粉末冶金课本概述
绪论
粉末冶金：粉末冶金是一种制取金属粉末，以及采用成形和烧结工艺将金属粉末（或金属粉末与非金属粉末得混合物）支撑制品的工艺技术。又称金属陶瓷法。 粉末冶金工艺的基本工序：1、原料粉末的制取和准备。2、将金属粉末制成所需形状的坯块。3、将坯块在物料主要组元熔点一下的温度进行烧结，使制品具有最终的物理、化学和力学性能。
粉末冶金的优势：1、在生产零部件时成本低。2、有些独特的性能或者显微组织无可非议地只能由粉末冶金方法实现。3、有些材料如活性金属用其它工艺来制取十分困难，而粉末冶金则相对容易。
粉末冶金的不足：粉末成本高，制品的大小和形状受到一定限制，烧结件的韧性较差。
粉末的制取
粉末制备方法的分类
粉末制备方法分为物理机械法和物理化学法，物理机械法分为机械研磨法和高温物化法；物理化学法分为氧化还原法、气相沉积法、液相沉积法、电解法和纳米超细粉末制备技术。
也可按照原料状态下分类，在固态下制取粉末有机械粉碎法、电化腐蚀法、还原-化合法；在气态下制取粉末有蒸汽冷凝法、羟基物热离解法；在液态制取粉末有雾化法、置换法、溶液氢还原法、电解法。
机械粉碎法
机械粉碎法：是靠压碎和磨削等作用将块状金属、合金或机械化合物机械地粉碎成粉末的方法。 机械研磨法 研磨的规律：
研磨时有四种力作用在颗粒材料上：冲击（一个颗粒体被另一个颗粒体瞬时撞击）、磨耗（由于两物体间的摩擦作用产生磨损碎屑或颗粒）、剪切（将颗粒切割或劈开）、压缩（缓慢施加压力于颗粒上，压碎或挤压颗粒材料）。
研磨的作用：减小或增大粉末粒度（一般是使粉末的粒度变细）；合金化；固态混料；改善，转变或者改变材料的性能。
研磨与转速：当转速增大到一定速度时，球体受离心力作用不能跌落，物料不能被粉碎。这种情况下的转速为临界转速。临界转速n临界与圆筒直径D有关，n临界=42.4/√D r/min 在工作中，欲使球体起冲击作用，圆通转速为(0.7～0.75)n临界。滚动和滑动制度则要为0.6n临界。
影响球磨的因素：
球磨机中的研磨过程取决于：装料量，球磨筒尺寸，球磨机转速，研磨时间，
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球体与被研磨物料的比例，研磨介质以及球体直径。
1、球体直径：研磨硬而脆的材质时，可选用球筒直径D与长度L之比D/L>3的球磨机；当D/L>3时，适于研磨塑性的材质。
2、球磨机的填充系数一般为0.4～0.5。 3、装料量为球磨筒容积的20％。
4、球体大小对物料的粉碎也有很大影响，一般大小不同的球配合使用。d<(1/18～1/24)D。球磨铁粉选用10～20mm的钢球。
5、物料除可以在空气介质中干磨外还可以在液体介质中进行湿磨。液体介质可以是汽油，水，酒精，丙酮等。
6、物料是脆性材料还是塑性材料对研磨过程有很大影响。脆性材料虽然硬度高，但很快被粉碎，塑性材料则相反。人工脆化很有意义。
装填系数：球体体积与球磨筒容积之比。
湿磨的主要优点：可减少金属氧化；防止金属颗粒的再聚集长大；减少物料的成分偏析；防止粉末飞扬，改善劳动环境。
强化球磨的方法：提高研磨速率，可强化研磨效果，有振动球磨和行星球磨。 机械合金化（MA）：是在高速搅拌球磨的条件下，利用金属粉末混合物的重复冷焊和断裂进行合金化的。也可在金属粉末中加入非金属粉末来实现机械合金化。是一种高能球磨法。
机械合金化与机械混合法的不同：
1、粉末中引入了大量的缺陷和纳米结构，使合金过程的热力学和动力学不同于普通的固态反应。
合成常规法难以合成新型合金，如固态下溶解度较小，甚至在液态下几乎不互溶的体系，通过MA可以形成固溶体。 雾化法
雾化法：是将液态金属或合金直接破碎成细小的液滴，其大小一般在150μm，而成为粉末。
制粒：用于制造大颗粒粉末的工艺称为制粒。是让熔融金属通过小孔或筛网自动注入空气或水中，冷凝后便得到金属粉末。
二流雾化（水雾化或气雾化）：借助高压水流或者气流的冲击来破碎液流。 离心雾化：用离心力破碎液流称为离心雾化。 真空雾化：在真空中的雾化叫做真空雾化。
超声波雾化：利用超声波能量来实现液流的破碎称为超声波雾化。
雾化的形式：平行喷射，垂直喷射，V型喷射，锥形喷射，旋涡环形喷射。 雾化喷嘴：自由降落式喷嘴，侧线式喷嘴。
水雾化中，雾化粉末粒度D与水速ν有关，D=C/νsinα。 还原法
碳还原法
固体碳还原氧化铁的过程： Fe2O3->Fe3O4->FeO->Fe 当温度高于570℃时有
3Fe2O3+C=2Fe3O4+CO Fe3O4+C=3FeO+CO FeO+C=Fe+CO 当温度低于570℃时有 1/4Fe3O4+C=3/4Fe+CO 气体还原法
钨粉只能用氢气来制取。
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钨的氧化物有四种，WO3,WO2.90,WO2.72,WO2总反应为：WO3+3H2=W+3H2O影响钨粉纯度的主要因素有原料，氢气，还原温度时间和料层厚度，添加剂。
金属热还原
主要应用于制取稀有金属粉末，如钽铌等。总反应式是MeX+Me1=Me1X+Me+Q 金属热还原法应满足一下条件：1、还原反应中的Q较大，使还原过程能够依靠反应热效应自发进行。2、还原过程中所形成的渣和残余的金属还原剂应该容易与金属分离开来。3、金属还原剂与被还原金属不能形成合金或其它化合物。 气相沉积法
气相沉积法有以下几种形式： 1、金属蒸汽冷凝。 2、羟基物热离解。 3、气体还原。 4、化学气相沉积。
羟基物热解离法（羟基法）：就是离解金属羟基化合物而制取金属粉末的方法。不仅可以生产纯金属粉末，合金粉末也可制的包覆粉末。制的的粉末很纯，可制Ni粉。180℃时Ni+4CO=Ni（CO4）;280～300℃时 Ni（CO4）=Ni+4CO 气象还原法：是指用氢还原气态金属卤化物的方法。 可以制的金属粉末，合金粉末，包覆粉末。此法得到的粉末都是很细或者超细的。可制的超细钨粉：W+3Cl2->WCl6 WCl6->W+6HCl 化学气相沉积（CVD）：是从金属卤化物还原化合沉积制取难熔化合物粉末和各种涂层的方法。包括碳化物，硼化物和氮化物等方法。 碳化物：金属卤化物+CmHn+H2->MeC+HCl+H2 液相沉积法
金属置换法：用一种金属从水溶液中取代出另一种金属的过程。
液态氢还原法：用气体从溶液中还原金属盐溶液制取金属粉末的方法。反应式为
可以制取铜镍钴等金属粉末，也可以制取合金粉末和包覆
粉末。
液相共沉淀法制取复合粉末有两种方案：1、使基体金属和弥散相金属盐或氢氧化物在同种溶液中同时析出达到均匀分布，然后经干燥，分解，还原过程以得到基体金属和弥散相的复合粉末。2、将弥散相制成最终粒度，然后悬浮在含基体金属的水溶液中作为沉淀结晶核心。待基体金属以某种化合物沉淀后，经过干燥还原就得到以弥散相为核心，基体金属包覆在弥散相核心外面的包覆粉末。 △电解法
电解法：在一定的条件下，粉末可以在电解槽的阴极上沉积出来。
电解法因为成本较高，生产中占得比重较小，所得粉末较纯，粉末形状一般为树枝状，压制性较好，也可以制取超细粉末。 电解的步骤：1、扩散2、电化学反应、晶核析出、晶粒择优长大—枝晶化 水溶液电解时，在阴极析出的沉淀物形态与水溶液中的阳离子浓度C和电解时的电流密度有关。
熔盐电解法可以制去钛钽铌锆等纯金属粉末，也可以制取如钽铌等合金粉末，以及制取各种难熔化合物粉末。
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粉末的性能及测定
粉末体：分散程度在0.1～1mm之间的称为粉末体，简称粉末，是由大量颗粒及颗粒之间的空隙所构成的集合体。
单颗粒：粉末中能分开并独立存在的最小实体称为单颗粒。 一次颗粒：二次颗粒中原始的组织就称为一次颗粒。
二次颗粒：单颗粒如果以某种形式聚集就构成所谓的二次颗粒。
粉末颗粒的结晶构造：1、粉末颗粒通常为多晶结构。2、粉末颗粒晶体具有严重的不完成性。因此粉末贮存有较高的晶格畸变能，具有较高的活性。
粉末的表面状态：粉末颗粒的表面状态十分发复杂，粉末颗粒愈细外表面愈发达。粉末颗粒的缺陷越多，内表面越大。
外表面：是能看到的明显表面。
内表面：包括裂纹，微缝以及与颗粒外表面连通的空腔，空隙等，但不包括封闭在颗粒内的潜孔。
粉末的性能：
1、单颗粒的性质：（1）、由粉末材料决定的性质，如点阵结构、理论密度、熔点等。（2）、由粉末生产方式决定的性质，如粒度，密度，颗粒形状。
2、粉末体的性质：除单颗粒的性质外，还有平均粒度，粒度组成，比表面，松装密度等。
3、粉末的空隙性质：总空隙体积，颗粒间的空隙体积，颗粒内空隙性质等。
粉末的化学成分：
粉末的化学成分包括主要金属的含量和杂质的含量。 杂质包括：（1）、与主要金属结合，形成固溶体或化合物的金属或非金属成分。如硅锰。（2）、从原料和粉末生产过程中带入的机械夹杂。如二氧化硅。（3）、粉末表面吸附的氧，水蒸气和其它气体。（4）、制粉工艺带进的杂质，如水中电解粉末中的氢。
金属粉末的化学成分分析有：菲水滴定法，酸不溶法。
颗粒的形状及其分析方法：颗粒的形状是指粉末颗粒的几何形状。可将粉末试样均匀分散在玻璃试片上，用放大镜或各式显微镜观察，或用图像分析法分析。
粉末的粒度及其测定： 粒度（粒径）：用直径表示颗粒大小称为粒径或者粒度。 粒度组成（粒度分布）：用不同粒径的颗粒占全部粉末的百分含量来表征粉末颗粒大小的状况。
粉末颗粒的测定方法： 1、筛分析法：
泰勒筛制：以网目数（目）表示筛网的孔径和粉末的粒度。目数越大，网孔愈细。
目数：指筛网1英寸（25.4mm）长度长的网孔数。
显微镜法：可以采用垂直投影法测量粒度或者线性切割法测量粒度。 平均粒度值：
（1）、算术平均径：Da=ΣnD/Σn
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（2）、长度平均径：Dl=ΣnD²/ΣnD （3）、体面积平均径：Dvs=ΣnD³/ΣnD² （4）、质量平均径：Dvs=ΣnD4/ΣnD³ 2、沉降分析法
沉降分析法：是粉末在静止的气体或者液体介质中依靠重力克服介质的阻力和浮力自然沉降，由此引起悬浊液的浓度，压力相对密度，透光性和沉降质量的变化。测定这些参数随时间的变化规律，就可反映粉末的粒度组成。分为液体沉降和气体沉降。适用范围是50～0.01μm。沉降法的优点：粉末取样较多代表性好，使结果和统计的再现性提高。 沉降天平法： 沉降公式： 3、淘析法：
淘析法：颗粒在流动的介质中发生非自然沉降而分级称为重力淘析或简称淘析。气体淘析就是风选，液体淘析也称水利淘析。淘析法用于极细的和超细粉末的分级，具有设备简单，操作方便和效率高等特点，但不精确。
淘析法的原理是：流体逆着粉末向上运动，粉末按颗粒沉降速度大于或者小于流体线速度而彼此分开。改变流速可以按不同临界粒径分级。
粉末的比表面及其测定：
粉末的比表面：1g质量的粉末所具有的总表面积。致密固体的比表面称容积比表面。
粉末比表面的测试方法：透过法和气体吸附法。 气体吸附法：
气体吸附法测定比表面积的灵敏度和精确度最高，分为静态法和动态法两大类，静态法又包含容量法，重量法互溶简易单点吸附法。 （多点法）多分子吸附BET公式：
其中P-吸附平衡时的气体压力 P0-吸附气体的饱和蒸汽压 V-被吸附气体的体积
Vm-固体表面被单分子层气体覆盖所需气体的体积 C-常数
即在一定的P/P0值范围内，用实验来测得不同P值下的V，并换算成标准状态下的体积。以P/V(P0-P)对P/P0作图得到的应为一条直线,1/VmC为直线的截距，C-1/VmC为直线的斜率，于是Vm=1/(斜率+截距)，于是粉末的克比表面：S=VmNAAm/22400W。 单点吸附法： S=4.36Vm/W
质量法：用吸附秤直接精确称量粉末试样在吸附前后的质量变化来确定比表面的方法。
透过法:透过法分为气体透过法和液体透过法。
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金属粉末工艺性能的测试
松装密度：粉末试样自然的充满规定的容器时，单位容积的粉末质量。 松装密度可以用漏斗法、斯柯特容量计法或振动漏斗法来测定。
振实密度：指将粉末装入振动容器中，在规定条件下，经过振实后所测得的粉末密度。
一般振实密度比松装密度高20％～50％。 影响松装密度和振实密度的因素：
1、粉末颗粒形状愈规则，其松装密度就越大；粉末表面愈光滑，松装密度愈大。 2、粉末颗粒愈粗大，其松装密度就愈大。 3、粉末颗粒越致密，松装密度就越大。
4、粉末颗粒范围窄的粗细粉末，松装密度都较低。
流动性：粉末颗粒的流动性是指50g粉末从标准的流速漏斗流出所需的时间，单位为s/50g。其倒数是单位时间流出粉末的质量，称为流速。 影响流动性的因素：
1、粉末颗粒愈大，颗粒形状愈规则，粒度组成中极细粉末所占比例小，流动性将变好。
2、粉末氧化能提高流动性。
3、颗粒表面吸附水分、气体或加入成形剂会降低粉末流动性。 压制性：压制性是压缩性和成形性的总称。压缩性就是金属粉末在规定的压制条件下被压紧的能力。成形性是指粉末压制后，压坯保持既定形状的能力。
压制性的测定：测定压缩性通常在标准模具中，在规定的润滑条件下加以测定。压缩性用规定的单位压力下的粉末所达到的压坯密度来表示。成形性是用粉末得以成形的最小单位压力表示，或用压坯强度来衡量。 影响压制性的主要因素是颗粒的塑性和颗粒的形状。 金属粉末有效密度的测定： 开孔（半开孔）：孔与颗粒外表面连通。 闭孔：颗粒内不与外表面相通的潜孔。
真密度：颗粒质量与除去开孔和闭孔的颗粒体积相除的商值。真密度就是材料的理论密度。
似密度（有效密度、重瓶密度）：颗粒质量用包括闭孔在内的颗粒体积除得的商。测量方法有比重瓶法，吊斗法。
表观密度：可以质量用包括开孔和闭孔在内的颗粒体积除得的密度值。
比重瓶法：粉末试样预先干燥后再装入规定容积V的比重瓶，约占瓶内容积的1/3～1/2，连通瓶子一起称重。然后加入少量能溶湿粉末的液体直至盖过粉末试样。经真空除气，将润湿液体充满，直至于瓶塞中毛细孔溢出。擦净瓶子外出的液体，再一次称量比重瓶。 有效密度
m1-比重瓶的质量
m2-比重瓶加粉末试样的质量
m3-比重瓶加粉末试样和充满液体后的质量 ρ液-液体密度
成形
粉末冶金成形是将松散的粉末体加工成具有一定尺寸，形状以及一定密度和强度的坯块。
粉末成形的方法有普通模压法或用特殊方法成形。特殊方法有等静压成形，连续
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成形，无压成形等。 1、成形前原料的准备：
成型前原料的准备包括粉末退火，混合，筛分，制粒以及加润滑剂。目的是要制备具有一定化学成分和一定粒度，以及适合的其它物理化学性能的混合料。 （1）、退火
a、退火的目的：是使氧化物还原，降低碳和其它杂质的含量，提高粉末的纯度。同时消除粉末的加工硬化，稳定粉末的晶体结构。此外，还可以将某些超细金属粉末表面钝化，防止其自燃。
b、退火的温度：根据金属粉末的种类而不同，一般T退=（0.5～0.6T熔）。 c、退火介质：退火一般用还原性气氛，有时也可以用惰性气氛或者真空。 （2）、混合
a、混合：是将两种或者两种以上的不同成分的粉末混合均匀的过程。 B、合批：将成分相同而力度不同的粉末进行混合。 c、混合的方法有机械法和化学法。
机械混合常用的混料机有球磨机，V型混合器，锥形混合器，酒桶式混合器，螺旋混合器。分为干混和湿混。制备硬质合金的时候用湿混，对湿混的介质要求是：不与物料发生化学反应；沸点低，易挥发；无毒性；来源广泛，成本低等。 化学混料是将金属或化合物粉末与添加金属的盐溶液均匀混合，或者是各组元全部以金属的某种盐的溶液形式混合，然后经沉淀，干燥和还原等处理而得到均匀分布的混合物。
d、混合结果的测定：物料的混合结果可以根据混合料的性能来测定。如检测其粒度组成，松装密度，流动性等。
e、填充剂：为了保证制品的连通空隙，加入填充剂。其作用是即可防止形成闭空隙，还会加剧扩散过程从而提高制品的强度。填充剂往往以盐的水溶液方式加入。
（3）、筛分
筛分的目的：是把不同颗粒大小的原始粉末进行分级，而使粉末能够按照粒度分为大小范围更窄的若干等级。 （4）、制粒
制粒：是将小颗粒的粉末制成大颗粒或团粒的工序，常用来改善粉末的流动性。 （5）、加润滑剂 在成形前，加入的能改善成形过程的物质，即润滑剂或者成形剂或者在烧结中造成一定空隙的造孔剂。 2、金属粉末的压制现象 压模压制：是指松散的粉末在压模内经受一定的压制压力后，成为具有一定尺寸、形状、密度、强度的压坯。
侧压力：粉末体在压模内受压时，压坯会向周围膨胀，膜壁就会给压坯一个大小相等方向相反的反作用力，这个力就叫做侧压力。
弹性后效：在压制过程中当卸掉压制压力并把压坯从压膜种压出后，由于弹性内应力的作用，压坯将发生弹性膨胀，这种现象称为弹性后效。
粉末颗粒变形与位移的几种形式：变形有三种情况：弹性变形，塑性变形和脆性断裂。位移的形式有：粉末颗粒的接近，分离，滑动，转动，因粉碎而产生的移动。
金属粉末的压坯强度：压坯反抗外力的作用，保持其几何形状尺寸不变的能力。 压坯强度的测试方法：压坯抗弯强度试验法，测定压坯边角稳定性的转鼓实验法，
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和测试破坏强度的方法。
粉末颗粒之间的联结力有两种：粉末颗粒之间的机械啮合力。粉末颗粒表面原子间的引力。
3、粉末成形的方法
粉末成形的传统方法是钢压模成形。其过程为粉末->压制成形->烧结，其局限性在于1、无法制备出形状复杂精细的零部件。2、组织均匀性差。3、加工工序多。4、材料利用率低。5、生产成本高。 等静压成形
等静压成形是借助高压泵的作用把流体介质压入耐高压的钢体密封容器内，高压流体的等静压直接作用在弹性弹性模套内的粉末上，使粉末体在同一时间内各个方向均衡受压而获得密度分布均匀和强度较高的压坯。
等静压成形的特点：1、流体介质传递压力是各向相等的。2、弹性模具本身受压缩的变形，和粉末颗粒受的压缩大体上是一致的。3、弹性模量与接触粉末之间不会产生明显的相对运动，他们之间的外摩擦力就很小。4、由于各方向压力相等，静摩擦力在压坯的纵断面上任意点都应相等。压坯的密度分布沿纵断面是均匀的。5、沿压坯同一横向断面上，由于粉末颗粒间的内摩擦影响压坯的密度从外向内逐渐降低。 金属粉末轧制
金属粉末轧制的优点：
与熔铸轧制法相比其优点是：1、能够生产常规轧制法难于或无法生产的板带材。2、能够轧制出成分比较均匀的带材。3、粉末轧制的板材具有各向异性的特点。4、工艺过程短，节约资源。5、成材率高，一般可达50％～80％。 与模压法相比，优点是制品的长度原则上不受限制，且密度比较均匀。 金属粉末轧制的局限：
生产的带材厚度受轧辊直径的限制，宽度也受轧辊宽度的限制。而且只能制取形状简单的板带材以及与直径与厚度比值很大的衬套。 用金属粉末轧制生产的薄板的影响因素： 1、粉末的性能会影响粉末的轧制过程。
2、气氛对轧制带材的厚度和密度有重要影响。 3、强迫供应粉末会促进提高带材密度。
④注射成形：粉末注射成形包括陶瓷注射成形和金属注射成形，以及金属或陶瓷粉末加上适当粘接剂，通过注射成形手段来达到成形目的，最后经过脱脂及烧结来获得粉末冶金产品。
⑤高能成形：利用炸药爆炸时产生的瞬间冲击波压力作用于金属时，粉末变形就像流变一样易于进行。
烧结
烧结：把压坯或封装粉末体加热到其基本组元熔点一下的温度，并在此温度下保温，从而使粉末颗粒相互结合起来，改善其性能，这种热处理就叫做烧结。 烧结的目的：依靠热激活作用发生原子迁移，粉末颗粒形成结合，使烧结体的强度增大，大多数情况下密度也增高。
烧结的基本过程：1、开始阶段-粘结面的形成。2、中间阶段-烧结颈的长大。3、最终阶段-闭空隙球化和缩小阶段。
烧结的原动力：空隙表面的自由能的降低。
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烧结中的物质迁移：烧结中存在两种类型的物质迁移——物质的迁移和体积的迁移。
烧结体显微组织中孔隙变化：颗粒接触—接触点长大—形成多面晶体和连通空隙—形成球形孔隙
单元系烧结：由纯金属，化合物或者固溶体组成的烧结体系。
多元系烧结：由金属--金属，金属--非金属，金属--化合物组成的烧结体系。 液相烧结：烧结过程中出现液相的粉末烧结过程。
固相烧结：是指在低于物质熔点的温度下进行的烧结。 熔浸：将粉末压坯与液相金属接触或浸在液体金属中，让压坯的孔隙被金属液充填，冷却下来就得到致密材料或零件，这种工艺称为溶浸。
固相烧结
多元系固相烧结有三种情况：均匀固溶体，混合粉末，烧结过程中固溶体分解。 无限互溶的混合粉末烧结的影响因素：烧结温度，烧结时间，粉末粒度，粉末原料的愈合金化。
在有限互溶混合粉末烧结中烧结体性能的影响因素：均匀化的完善程度，烧结体的孔隙度，异相间的接触与同相间接触的完善程度，未溶组元的形状和数量。 互不相溶的混合粉末烧结条件：1、必要条件：γAB<γA+γB，充分条件：γAB<|γA-γB|。
液相烧结
液相烧结的条件：
1、润湿性：润湿角越小，液相渗进固相界面越深，润湿性越好。 2、溶解度：固相在液相中有一定的溶解度是液相烧结的又一条件。 3、液相数目：液相数量占烧结体积的20％～50％最好。 液相烧结的基本过程：
1、生成液相和颗粒重新分布阶段。 2、溶解和析出阶段。
3、固相的粘接及形成刚性骨架阶段。 液相烧结的优缺点： 优点：
1、加快烧结速度。1>液相的形成加快了原子的迁移速率2>在无外压情况下，毛细管力的作用加快了坯体的收缩。3>液相的存在降低了颗粒间的摩擦，有利于颗粒重排。
2、晶粒尺寸控制优化显微结构和性能。
3、可得全致密的P/M材料或制品，延伸率高。尖角处优先溶于液相，易于获得有效的颗粒间填充。 缺点
变形收缩大，尺寸精度控制困难。
液相烧结时的致密化系数：α=（ρ烧-ρ压）/（ρ理-ρ压）×100％ 其中ρ烧ρ压ρ理分别为烧结体，压坯，烧结体理论密度。
影响致密化的因素：液相数量，液相对固相的润湿性，各个界面的界面能，固相颗粒的大小，固相与液相间的相互溶解度以及压坯密度等。
液相烧结的致密化过程：1、液相流动 2、溶解-析出 3、固相烧结
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熔浸
熔浸：将粉末压坯与液体金属接触或埋在液体金属内，让压坯的空隙被金属液填充，冷却下来就得到致密材料或零件，这种工艺称为熔浸或熔渗。 熔浸必须具备的基本条件：
1、骨架材料与熔浸材料的熔点相差较大，不致造成零件变形。 2、熔浸金属应能很好溶湿骨架材料，即润湿角θ<90°。
3、骨架与熔浸金属之间不发生互溶或溶解度不大，以避免在熔浸过程中产生新相而致使液相消失。
4、熔浸金属的量应以填满压坯中的空隙为限度，过多或过少均为不利。 熔浸与液相烧结的区别：
1、熔浸的致密化主要靠易熔成分从外面来填满压坯中的空隙，而不是靠压坯本身的收缩。
2、熔浸的零件基本不发生收缩，烧结所需时间也短。
强化烧结
活化烧结：采用化学或物理的措施，使烧结温度降低，烧结过程加快，或使烧结体密度和其他性能得到提高的方法称为活化烧结。
活化烧结从方法上可以分为两种类型：1、依靠外界因素活化烧结过程。如加活性剂等。2、提高粉末活性。活化烧结有预氧化烧结，添加少量合金元素，在气氛或填料中添加活化剂。
电火花烧结：又称为电活化压力烧结，它是利用粉末间火花放电所产生的高温，并且同时受外应力作用的一种特殊烧结方法。
全致密工艺
全致密工艺：是将压力和温度同时并用，已达到消除空隙的目的。 全致密工艺的方法有：热压，热挤，热锻，喷雾沉积，大气压固结。
1、热压 热压就是将粉末装在压模内，在加压的同时把粉末加热到熔点以下，使之加速烧结成比较均匀致密的制品。 2、热挤 在提高温度的情况下，进行金属粉末的挤压，以使制品达到全致密的方法。
3、热锻 不仅可以使制品得到致密的最终形状和尺寸，而且还可以获得均匀的细晶粒组织和结构，显著提高制品的强度和韧性。
4、喷雾沉积 通过雾化的方法将液体金属直接转化为具有一定形状的预成形坯，然后再利用雾化粉末的余热或补充加热之后直接锻造。
5、大气压固结将粉末密封在玻璃中，除气，然后在大气压力下进行真空烧结。
烧结气氛：工业用烧结气氛主要是氢气，离解氨坯体，吸热或放热型气体和真空。 烧结炉：分为间隙式烧结炉和连续式烧结炉。具体有钟罩形加热烧结炉、高温用钟罩炉、网带传送式炉、简易推扦炉、电阻加热真空烧结炉、感应加热真空烧结炉、连续式真空烧结炉。 常见的烧结缺陷及原因：
1、烧结分层开裂。形成原因是压坯有隐分层以及密度不均匀等。
2、制品变形弯曲。形成原因有压坯密度不均匀、烧结温度过高，烧结温度不均匀和制品形状不妥等。
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3、过烧。形成原因是烧结温度过高。
4、制品成分不合格。原材料配比不合乎要求，保护气氛成分，露点等不合要求等。
5、制品金相组织不合格。原因是在烧结温度、保温时间、冷却速度和保护气氛等方面有不当之处。
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1. 制粉：可分为机械法和物理化学法两大类。机械法制取粉末是将原材料机械地粉碎而化学成分基本不发生变化的工艺过程。物理化学法是借助化学或物理的作用改变原材料的化学成分或聚集状态而获得粉末的工艺过程。
2. 研磨四力：冲剂、磨耗、剪切和压缩
3. 粉末冶金：是一种制取金属粉末以及采用成型和烧结工艺将金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物—）制成制品的工艺技术
4. 成型：粉末冶金成型是将松散的粉末体加工成具有一定尺寸、形状、以及一定密度和强度的坯块（方法：1、普通模压法；2、特殊方法成型：a、等静压成型 b、连续成型 c无压成型 d三轴成型 e金属粉末轧制 f粉浆浇注 g挤压 h高能成型）
5. 侧压力：粉末体在压模内受压时，压坯会向周围膨胀，膜壁就会给压坯一个大小相等方向相反的反作用力，这个力就叫做侧压力。
6. 压力损失：压制压力作用在粉末体上之后分为两部分，一部分是用来使产生位移，变形和克服粉末的内摩擦，这部分称为净压力。另一部分是用来克服粉末颗粒与膜壁之间外摩擦的力，这部分力称为压力损失。 7. 弹性后效：在压制过程中当卸掉压制压力并把压坯从压膜种压出后，由于弹性内应力的作用，压坯将发生弹性膨胀，这种现象称为弹性后效。
8. 连续成形：粉末体在压力的作用下，由松散状态经历连续变化称为具有一定密度和强度以及所需尺寸形芯的压坯，包括：粉末压制法，喷射成形法，粉末挤压法。
9. 注射成形：粉末注射成形包括陶瓷注射成形和金属注射成形，以及金属或陶瓷粉末加上适当粘接剂，通过注射成形手段来达到成形目的，最后经过脱脂及烧结来获得粉末冶金产品。
10. 等静压成形：等静压制是借助高压泵的作用把流体戒指（气体或液体）压入耐高压的钢体密封容器内，高压流体的静压力直接作用在弹性模套内的粉末上，使粉末体在同一时间内各个方向均衡受压而获得密度分布均匀和强度较高的压坯。（冷等静压，软模压制
11. 粉末的流动性：是描述粉末流过一个限定孔的定性术语，其大小可用50g粉末从标准的流速漏斗流出所需的时间来表示，单位为s/50g，一般来说，粉末比表面越大，流动性越差；相同条件下颗粒越大，流动性越好；形状规则，流动性越好。
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12. 烧结原动力：孔隙表面自由能的降低（烧结体内，各处的蒸气压之差就成为烧结过程中通过物质蒸发转移的原动力）
13. 烧结的驱动力：1有表面张力造成的一种机械应力；2烧结体内空气滋生；3各处的蒸气压之差 14. 烧结基本过程：1开始阶段——烧结的初期，或称粘结阶段。颗粒间的原始接触点或接触面转变成晶粒结合，即通过形核、长大等原子迁移过程形成烧结颈。2中间阶段——烧结颈长大阶段。原子向颗粒粘结面的大量迁移使烧结颈扩大，颗粒间距离缩小，形成连续的孔隙网络；3最终阶段——闭孔隙球化和缩小阶段。此时，多数孔隙被完全分离，闭孔隙数量大为增加，孔隙形状趋于球形而且不断缩小。这个阶段中，整个烧结体仍可缓慢收缩，但这是靠小孔的小时和孔隙数量的减少来实现的。
15. 液相烧结：如果在烧结温度下，低熔组元融化或形成低熔共晶物而产生了液相，那么由液相引起的物质迁移比其面相扩散快，并由此加快了烧结过程，而且最终液相将填满烧结体内的孔隙，因此能获得密度高性能好的烧结产品。（两种元素或者多种元素粉末烧结时，烧结温度大于其中某一组元的TM ，因而有液相形成。
16. 固相烧结：是指在低于物质熔点的温度下进行的烧结。
17. 熔浸：将粉末压坯与液相金属接触或浸在液体金属中，让压坯的孔隙被金属液充填，冷却下来就得到致密材料或零件，这种工艺称为溶浸。
18. 粉末冶金的基本过程：1原料粉末的制取和准备；2将金属粉末制成所需形状坯块；3将坯块在物料主要熔点以下的温度进行烧结使制品既有极佳的物理、化学和力学性能。
19. 成形的基本过程：1成型前原料的准备：退火、混合、筛分（分级）、制粒（改善流动性）以及加润滑剂等。2金属粉末压制过程
20. 合批：成分相同粒度不同的粉末的混合过程
21. 混合：将两种或两种以上的不同成分的粉末混合均匀的过程 22. 常规粉末冶金的基本工序：制粉、成形、烧结。
23. 粉末的基本生产方法：还原法，雾化法、电解法、羰基物热离解法、机械粉碎法。 24. 工艺性能：松装密度，振实密度，流动性，压缩性，成形性
25. 粉末冶金常用的压力机：机械式压机，液压式压机，等静压设备、混合式（机械、液压结合机）
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26. 粉末冶金的烧结设备（预热与脱蜡，烧结与冷却）：1钟罩形加热烧结炉2高温用钟罩炉3网带传送式炉4简易推扦炉5电阻加热真空烧结炉6感应加热真空烧结炉7连续式真空烧结炉
27. 还原法生产粉末冶金的热力学条件：还原剂氧化反应的生成自由能变化小于金属氧化反应的生成自由能变化，制造金属粉末常用的还原剂有1固体炭（木炭、焦炭、炭黑等）2气体（氢、分解氢、和转化天然气等）3金属（钠、钙、铝）
28. 单纯粉末的制取方法：还原法、雾化法、电解法、羰基物热离解法、机械粉碎法 29. 铜粉制取：1还原氧化铜2氧化镍制取铜粉，镍粉
30. 钨粉制取：在某些情况下，对钨粉含C量要求不严格时也可以用C还原WO 3制取钨粉，主要用氢还原法制取。成形好坏的表示方法
31. 粉末冶金优点：1粉末冶金在生产零部件时成本低，2有些独特的性能或者是显微组织无可非议地只能用粉末冶金方法来实现，3有些材料用其他工艺来制取是十分困难的，用粉末冶金工艺现对简易很多。 但粉末冶金的经济效果只有在大规模的生产时才能表现出来。不足之处是粉末冶金成本高 制品的大小、形状受限，烧结体的韧性差，不足将逐步被克服 优越性：1应用范围广泛；2材料利用率高，减少或取消了机械加工；3能制造其他工艺难以制造，无法制造的材料制品
32. 还原法：1C还原法；2气体还原法；3金属热还原：主要用于制取稀有金属粉末
33. 工业上，大规模应用C作还原剂的方法还原Fe粉CO的存在促进还原过程，水冶法生产钴粉 34. 难熔化合物粉末的制取 ：1直接化合；2C、 BC、 Si 、N与难熔金属氯化物反应得到；3熔盐电解 35. 气相沉积法：1金属蒸气冷凝；2羰基物热离解3气相还原（a气相氢还原法：用H2还原气态金属氧化物b氢相金属热还原法）4化学气相沉积
36. 液相沉淀法：用硝酸盐，氯化盐或硫酸盐等金属盐溶液来制取金属沉淀物或涂层的复合沉淀物 37. 电解法：阴极析出金属粉末（1水溶液电解2熔盐电解）
38. 雾化法：将液体金属或合金直接破碎称为细小的液滴，其大小一般为150μm以下，而成为粉末1二流雾化2离心雾化 3 真空雾化 4超声波雾化
39. 机械法：机械粉碎法是借机械作用破碎固体金属原子间的结合而雾化法则损坏液态金属之间的结合力 40. 烧结：粉末或压坯在低于主要组分熔点的温度下的加热处理，借颗粒兼的联结以提高强度。
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41. 烧结热力学：表面能、粉末体比同一物质块体材料的表面能高，不稳定。
42. 烧结动力学：三个阶段：开始阶段——烧结的初期，或称粘结阶段。颗粒间的原始接触点或接触面转变成晶粒结合，即通过形核、长大等原子迁移过程形成烧结颈。2中间阶段——烧结颈长大阶段。原子向颗粒粘结面的大量迁移使烧结颈扩大，颗粒间距离缩小，形成连续的孔隙网络；3最终阶段——闭孔隙球化和缩小阶段。此时，多数孔隙被完全分离，闭孔隙数量大为增加，孔隙形状趋于球形而且不断缩小。这个阶段中，整个烧结体仍可缓慢收缩，但这是靠小孔的小时和孔隙数量的减少来实现的。 43. 烧结过程原动力：孔隙表面能的下降。 44. 物质蒸发转移原动力：各处的蒸气压之差。
45. 烧结中的物质转移：表面迁移和体积迁移 表面迁移（表面扩散 蒸发—凝聚）体积迁移（体积扩散 晶界扩散 表面扩散 粘性流动 塑性流动）
46. 机制取决于材料、粉末粒度、烧结阶段和烧结温度：1开始烧结阶段、烧结颈的长大速度取决于物质迁移的机制2中间烧结阶段、决定压坯性能的最重要阶段，致密化和晶粒长大来表征（致密化取决于晶粒大小、密度、烧结温度和时间）体积扩散，晶界扩散对致密化很重要3最终烧结阶段,借助体积扩散机制发生孔隙的孤立，球化及收缩
47. 烧结体显微组织的变化：1孔隙 减少---切断—孤立—细小的消失，稍大的长大—球化2再结晶及晶粒长大，晶粒间的接触部分
48. 混合粉末的特征：1多元素固相烧结a无限互溶的混合粉末烧结，粉末颗粒越小烧结温度越高 烧结时间越长、混合粉末的均匀化好b有限互溶、c完全不互溶：复合材料 条件rAB＜rA+rB（烧结界面能） 烧结温度由粘结相的熔点决定
49. 混合粉末的液相烧结：条件：1液相须对固相有润湿性2固相在液相中有一定的溶解度3液相数量应以液相填满颗粒的间隙为限度 基本过程：1生成液相和颗粒重新分布2溶解和析出阶段3固相的粘结或形成刚性骨架阶段
50. 致密化同乘：液相数量，液相相对固相的 性，界面的界面能，固相颗粒大小，固相与液相的相互溶解与压坯
51. 熔浸：将粉末压坯的液体金属接触或埋在液体金属内，让压坯的孔隙被金属液填充、冷却下来以后获
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得致密材料或零件叫熔浸或熔渗
52. 活化烧结：采用物理或化学的措施，使烧结温度降低，烧结过程加快，或使烧结体密度和其他性能得到提高的方法称为活化烧结。途径：预氧化烧结、添加少量合金元素、在气氛或填料种加活化剂。 53. 电火花烧结：利用粉末间火花放电产生的高温，并同时受外力作用的一种特殊烧结方法。
54. 全致密工艺：压力和温度同时并用，以达消除孔隙的目的、热压、热等静压、热锻、热挤、喷雾沉积、大气压固
55. 烧结气氛：还原性气氛、可控碳势气氛、真空气氛、烧结填料 56. 烧结炉：钟罩式炉、真空炉、连续式烧结炉
57. 烧结性能的影响因素：粉末的形状，成形条件、烧结条件
58. 提高力学性能的方法：提高烧结密度，增加基体金属的强度和延性、提高残余孔隙 的球化程度
59. 绪论总体：
60. 粉末冶金：一种制取金属粉末或以金属粉末为原料，采用成形和烧结工艺将粉末制成制品的工艺技术 61. 粉末冶金的不足：1粉末成本较高；2制品的大小和形状受到一定的限制；3烧结体的韧性较差 62.
63. 电解法：1水溶液电解（阴极：氧化反应，金属失去电子变成离子而进入溶液。阳极：还原反应，金属离子放电析出金属。）2熔盐电解：比水溶液电解困难的多（1温度高，操作困难；2产物难以提取；3发生 化4副反应平移）
64. 电解法制粉末特点：1纯度高；2粉末形状一般为树枝状，压制较好；3粉末粒度可控
65. 粉末冶金的优越性：1制造其他工艺无法或难于制造的材料和制品（1能不经过熔化直接由矿石或化合物提取各种难熔金属，稀有金属；2能控制烧结制品的孔隙度，制造金属过滤器，自发汗冷却材料、多孔电极等高孔隙材料；3、将熔点相差很大的元素粉末混合并通过压制、烧结制成有任意成分比例的特殊材料，如钢-石墨等等；4能制造包括金属陶瓷、氧化物弥散强化和纤维强化等复合材料；5用液态金属雾化等快速凝固技术制造具有非平衡相，微晶或非晶的粉末，并通过特殊成形烧结工艺制成微晶或 晶的过饱和固溶体合金）2能够直接制造出合乎或者接近成品尺寸要求的制品，从而减少或取消机械加工，其材料利用率可高
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达95%以上，做到了“省材，节能” 66. 第一部分，粉末的制取
67. 制取方法可分为机械法和物理化学法两大类。机械法制取粉末是将原材料机械地粉碎而化学成分基本不发生变化的工艺过程。物理化学法是借助化学或物理的作用改变原材料的化学成分或聚集状态而获得粉末的工艺过程。
68. 机械研磨法：1在研磨时，有四种力作用于颗粒材料上：冲击、磨耗、剪切和压缩
69. 球磨1临界转速n临界→转速达到一定速度时，球体受离心力作用，一直紧贴在圆筒壁以致不能跌落，物料就不能粉碎 公式 ；2球体流动和自由下落是最有效的研磨制度；3影响球磨的因素（a装料量：装填系数（球体体积与球磨筒容积之比）→0.4~0.5为宜，装料量20%；b球磨筒尺寸：D/L；c球磨机转速：n＜n临界；d球体与物料比例；e球体直径；f、研磨介质→湿磨优点（1可减少金属的氧化；2防止金属颗粒的再聚集长大；3减少物料的成分偏析）4、强化球磨：→提高研磨效率 ；振动球磨：由偏心轴旋转的惯性使筒体发生振动；行星球磨：装有物料的球磨筒围绕围绕中心轴作告诉的圆周运动 70. 机械合金化：是一种制备非平衡合金粉末的高新技术。它是在告诉搅拌球磨的条件下，利用金属粉末混合物的重复冷焊和断裂进行合金化的。
71. 其他机械粉碎法：1涡旋研磨：可有效研磨软的塑性金属或合金。2冷气流粉碎
72. 雾化法：将液体金属或合金直接破碎成细小的液滴，其大小一般小于150μm，而成为粉末。
73. 二流雾化：水雾化及气雾化：1喷嘴：自由降落式喷嘴，侧限式喷嘴；2气雾化：球形颗粒；3水雾化：粉末形状呈不规则状；液态金属受到水滴对金属表面的冲击作用；4影响二流雾化的因素（A雾化介质：1易氧化金属或合金粉末→用惰性气体；2气压及水压↑，粉末愈细；B金属液流：1表面张力↓，粘度↓，粉末愈细；2过热温度↑，细粉末产出率↑，越易得到球形粉末；3金属液流直径↓，所得细粉末↑；C雾化装置：金属液流长度↓，喷射长度↓，喷射角度↑，对雾化有利）5雾化粉末的三个重要性能：1粒度：包括平均粒度，粒度分布及可用粉末收得率等；2颗粒形状及与其有关的性能：如松装密度，流动性，压坯密度及比表面等；3颗粒的纯度及结构
74. 离心雾化：1旋转圆盘雾化法：利用机械旋转造成的离心力将金属液流击碎成细的液滴，然后冷凝成粉末。2旋转坩埚雾化：有一根固定电极和一个旋转水冷坩埚，点击和坩埚内金属之间产生电弧时金属融化；
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在离心力作用下，熔融金属在坩埚出口处被粉碎成粉末而→适于制取铝合金，钛合金和镍合金粉末。3旋转电极雾化：将欲雾化的金属或合金作为旋转自耗电极，通过固定的钨电极产生电弧，使金属或合金融化，当自耗电极快速旋转时，离心力使熔融金属或合金粉碎成细小的液滴飞出。（生产的粉末纯度高，不被雾化周围的环境污染，氧化物含量很低：生产率低，设备加工成本高，粉末粒度较粗）→适于制取高合金粉末，活性金属粉末以及超合金粉末。
75. 其他雾化法：辊筒雾化法、振动电极雾化法、熔滴雾化法、超声波雾化法、真空雾化法等
76. 还原法：用还原剂还原金属氧化物及盐类来制取金属粉末： a热力学（热力学条件：还原剂X对氧的化学亲和力必须大于金属对氧的化学亲和力；氧化物标准生成自由能 →表征物质对氧的化学亲和力。标准生成自由能增大则物质对氧的亲和力减小，反之亦然）；b、动力学：反应速率影响因素（a、反应物浓度→提高反应物浓度，加快反应；b催化剂；c界面面积及界面特征→增大固体表面积可提高反应速率。
77. 碳还原法：工业上，大规模应用碳作还原剂的方法→制取还原铁粉，过程： 固-固反应→反应速度较慢；反应过程中产生一定量CO，可以加速还原。
78. 气体还原法：比固体还原法制取粉末要纯a氢还原法制取铁粉，与还原铁粉反应过程类似 b
水
冶
法
制
钴
粉
（
略
）
c
氢
还
原
法
制
取
钨
粉
（a还原性过程均为吸热反应，升高温度有利于反应进行b可用二阶段还原法来制取钨粉→得到细中粒度W粉c影响钨粉粒度和纯度的主要因素（a原料：原料的粒度，纯度，含水两；b氢气：湿度（湿度上升，质量下降）；流量（流量上升 ，有利）c还原温度、时间和料层厚度：（温度，时间，料层厚度上升，粉末颗粒变粗）d添加剂：加Li、K、Na等→得到细的钨粉
79. 金属热还原法：主要应用于制取稀有金属粉末。 反应条件：1还原反应产生的热效应Q应较大，使还原过程能依靠反应热效应自发地进行；2还原过程中所形成的渣和残余的金属还原剂应容易与所得金属分离开来；3金属还原剂与被还原金属不能形成合金或其他化合物
80. 难熔化合物粉末的制取：碳化物，氮化物，硼化物的制取a直接反应（有难度）；b熔盐电解（设备要求高，耗电大）；c还原化合法C,B,Si,N与难熔金属氧化物反应得到
81. 气相沉淀法:1金属蒸气冷凝；2羰基物热离解3气相还原（a气相氢还原法：用H2还原气态金属氧化物
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b氢相金属热还原法）4化学气相沉积
82. 羰基物热离解法：某些金属特别是过渡非金属能与CO反应生成金属羰基化合物 很容易离解生成金属粉末和CO（可制得纯金属粉末，合金粉末和包覆粉末;特点：a粉末很纯；b成本很高；c金属羰基化合物挥发有毒性）
83. 气相还原法：气相氢还原气态卤化物，主要是还原金属氯化物
84. 化学气相沉积（CVD）：从气态金属卤化物（主要是氯化物）还原化合沉积制取难熔化合物粉末和各种涂层。
85. 液相沉淀法：利用硝酸盐，氯化盐或硫酸盐等金属盐溶液来制取金属沉淀物或涂层的复合沉淀物。 86. 金属置换法：应用与溶液种精华杂志或分离两种可溶性的金属，置换初金属粉末
87. 溶液氢还原法：用氢气从溶液中还原金属盐溶液制取金属粉末的方法（必要条件：金属的还原电位比氢的还原电位更正
88. 液相共沉淀：制取合金粉末或复合材料。
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