1850mmF1+4 热轧机设备安装
织设计
工组
施工组队设计
批准：
审核：丁志飞
编制：占吉生
王景
中国有色金属工业第十二冶金建设公司
中国有色第十二冶金建设公司
二O一一年二月二十日
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目 录
1.工程概况 3
2.编制依据 3
3.施工布置 4
4.工艺设备安装方案 5
5.确保工程质量的技术组织措施 48
6.确保安全生产的技术组织措施 50
7.确保文明施工的技术组织措施 52
8.确保工期的技术组织措施 53
9.劳动力计划安排 59
11.施工进度计划 60
12.主要施工机具需用计划 60
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1、 工程概况
F1+4热连轧设备 ，是巨科铝板带项目的关键设备，位于宁夏中卫市中卫县工业园，由一台1850mm热粗轧和4台1850mm热精轧组成。该工程设备安装要求精度高，安装难度大，工期短，任务重，涉及到机械，电气，管道，仪表，通风等相关专业，是一项复杂综合的系统工程。
2、编制依据
本方案编制依据是招标文件；国家现行规范、规程、标准；GB/T19002-ISO9002质量标准； 结合以往施工同类工程特点、经验材料，我公司施工能力、技术装备状况制定的。
2.1工程执行规范、标准
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
《建筑工程施工质量检验统一标准》GB50300-2001
《建设工程项目管理规范》 GB50236-2001
《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93 《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-98 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》 GB50185-93 《现场设备，工业管道焊接工程及验收规范》 GB50236-98 《施工生产安全技术规程》QJ/BYJ-AJC-95
《冶金设备安装工程施工及验收规范 轧钢设备》YBJ9294-93 《冶金设备安装工程施工及验收规范 通用规定》TBJ201-83 《建筑工程施工质量检验统一标准》 GB50300-2001 《轧机机械设备工程安装验收规范》GB50386-2006
《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-2006 《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-2006 《电气装置安装工程盘柜及二次回路结线施工及验收规范》GB50171-92
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《电气装置安装工程低压电气施工及验收规范》GB50254-96 《电气装置安装工程高压电气施工及验收规范》GBJ147-90 《冶金电气设备工程安装验收规范》GB50397-2007 《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002 《建筑施工现场环境与卫生标规范》JGJ146-2004 《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005 《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303-2002 《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150 《智能建筑工程质量验收规范》GB50339—2003
2.2本工程有如下特点：
(1)、设备安装任务量大。轧机机组等设备安装精度高。单台设备重量大，车间天车不能满足设备吊装需要，单列机组中只有主体设备就位安装后才能安装调整其相连设备。大量的设备需现场装配后安装。 （2）、设备通风、排烟、冷却、润滑、清洗、液压、气动及电气部分工作量大，现场制作、中间配管量大。
(3)、施工人员集中，工序交叉多，各工种应统筹协调。以设备安装工作为主线，及时给电气、管道等专业提供施工条件。
(4)、技术工人、设备机具、工量卡具等是保证工程顺利进行的前提保障，应加强统一协调，做好人员、物资准备，加大投入，严格按照施工进度计划完成阶段性施工任务，顺利到达合同工期。
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3、施工布置
根据本项目的特点，组建中色十二冶安装工程项目部，拟选派品德良好、专业技能水平高并具备丰富施工经验的作业及管理人员。项目经理为管理协调总负责人，全权代表我公司利益，并得到业主方认可。详见项目部组织机构（见附图三）。同时建立质量管理体系（见附图二）和安全管理体系（见附图一）。
依据本工程特点，为保证工程进度，作业层设置7个施工队。其中机械设备安装2个作业队；电气2个作业队；管道2个作业队和1个非标设备制作综合队。根据工程需要，可安排加班作业，连续施工。对劳动力使用，各班组除领班人员和技术骨干外，可根据施工需要及时进行调配。
施工过程分三个阶段进行： 3.1施工准备阶段
人员、施工设备、机具、材料按计划提前到达施工现场，为按期开工做好技术准备、物资准备、设备准备。组织人员按作业需要分批进入现场，熟悉图纸、安排现场、准备机具，力争提前开工。 3.2施工进行阶段
此阶段以机械设备安装为主线，电气、管道专业同时全面开展工作。这是抓安全、质量、进度的主要阶段，做好协调、调度工作，根据施工现场情况安排施工，确保1+4热轧机组安装工程按工程进度计划完工。
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3.3竣工试车阶段
安装工程进入收尾阶段，配合系统试车，为试生产做好准备。 进行单体试车，及时处理问题，确认联动试车是否达到设计性能。交工资料的填写与整理，交工验收资料的签证工作及交付甲方进行有负荷试车，施工单位进行配合。
4、轧机安装过程采用的主要测量方法有：
（1）测量安装法：用经纬仪和水准仪进行测量，主要用于一次灌浆后的设备精找。
（2）挂钢丝线，结合机械测量：主要用于一次灌浆前的设备粗找正。 （3）导电讯号接触法。 （4）摇臂旋转测量法。
以上测量方法在安装中结合使用，尤其以测量安装法首选，以减少各设备相关尺寸的积累误差。
所使用的测量仪器为 精密光学电子经纬仪和 精密光学电子水准仪。
5、工艺设备安装方案
本工程中采取以主轧线为主线的施工程序，实行平面分段、立面分层、流水作业的施工方法，同时综合考虑穿插施工，跟进作业，在充分核对各专业施工图的前提下，做到各专业穿插进行有条不紊，协调施工。
压延车间热轧部分施工划分为两个施工区域两个施工阶段。 两区为：第一施工区域是轧制跨施工区域，以五台轧机为主要安装
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内容；第二施工区域是轧制偏跨施工区域，以电气设施安装为主。
两阶段为设备安装阶段和调试施工阶段。设备安装阶段：机械部分的安装是轧机设备安装的关键和难点。大件设备的吊装是设备安装的重中之重，同时机械设备的安装，应给管道、电气专业的安装试车创造条件。要合理安排工序与轧机设备安装同步进行；机电设备调试阶段：同设备制造商及业主积极配合好，使调试能顺利进行，实现联动成功。根据系统划分情况分阶段、按步骤、分组调试，先进行单体调试，后进行分区联动，最后进行整体无负荷联动调试。
由于本次工程工期紧，时间短（三个月要达到无负荷试车条件），所以每个施工阶段各工序、各专业工程的安排本着突出关键线路，全面铺开，优先水、电、管、线，抓住两个重点：设备安装和液压润滑系统。本着先下后上，先主体，后一般的原则，合理进行平行、分段流水交叉作业。其中轧机本体流水节拍以轧机主传动安装为控制点，即一台轧机主转动安装完成后进行下一套机组的设备安装。
A、机械设备安装方案
1、基础的验收和复测
按照土建提供的基础交接资料，国家规范和设计图纸，会同土建、管理公司、监理、甲方对基础的标高、预埋件横向、纵向中心线以及地脚螺栓孔、地脚预埋螺栓的坐标、标高进行复测，对不符合设计要求和超过规范要求的地方及时通知甲方进行解决。
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2、 中心标板和基准点
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中心标板和基准点是设备安装过程中测量的依据，中心标板分主中心线标板和辅助中心线标板，基准点也分主基准点和辅助基准点。为了保证设备安装的精度和准确观察基础沉降或偏移，在轧机设备的主要中心线和辅助中心线上埋设中心标板，在设备安装的标高主要测量部位附近埋设主基准点，在轧机基础角埋设用于观测基础沉降的辅助基准点。并绘制出中心标板和基准点分布图。 序号 项目名称 精度要求 检验方法 图 例 1 标高 －10mm 水准仪检查 钢线、 2 中心线 ±5mm 经纬仪 预留孔位3 置偏差 直埋螺栓4 位置偏差 螺栓垂直5 度偏差 ≯±3mm 线坠 ±5mm 钢尺 ±10mm 钢尺 预埋件位6 置 9
≯±15mm 钢尺
3、垫板规格的选择
垫板分平垫板和斜垫板，承受主要负荷和较强连续振动的地方宜使用平垫板。根据轧机机架底座的尺寸和地脚螺栓的大小选择垫板的规格，并进行承载校核，垫板面积按下式近似计算。
A=C*100（Q1+Q2）/R 式中：A——垫板面积 mm2 C——安全系数 取1.5——3 Q1——设备重量（Kgf）
Q2——地脚螺栓拧紧后，分布在垫铁组上的压力（Kgf） R---混凝土的强度 4、垫板的安装
轧机主要设备安装中使用的垫板都经过刨削加工，座浆法垫板的安装严格按照《座浆法安装垫铁操作规程》执行，其余二次灌浆部分凿毛。
a.垫板在安装时力求放置在地脚螺栓两侧及底座筋板处，垫板的位置根据机械设备的外轮廓线，使平垫板露出设备底座10-30毫米。 b.轧机和受动力荷载较大的机械，垫铁间、垫铁与基座间用0.05毫米塞尺塞入面积不得大于应接触面积的30%，在实际安装垫板时，垫板与垫板间进行研磨，单块垫板表面用水平找平，各垫板间用长平尺和方水平检查，水平度控制在0.1毫米/米，接触面积都大于80%，并且设备底座一般都进行过加工，安装时稍加处理就很容易达到，另外，要特别注意二次灌浆的质量，因为设备负荷将由垫板和二次灌浆层共同承受，
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在灌浆前将垫板点焊，防止滑移，并对垫板伸出太长的进行处理。 5、轧机的安装是先安装底座和机架，底座和机架的安装是整台轧机乃至整条生产线的关键，然后以四台底座和机架为基准向左右前后扩展，安装卷取机、主传动装置、直头送料装置、换辊小车等。 6、机架本体部分设备的安装是在轧制中心线上主要设备安装完后，在不影响测量的基础上进行的。
7、工艺地下油库、乳液泵站，过滤部分的油箱、液压泵站、加热器、冷却器、平床过滤机以及轧制区域部分阀台的安装可与轧制区域的设备安装同步进行，它们的安装不影响轧制区域设备的安装，可为管道专业的中间配管创造条件。 轧机底座和机架的安装 1、设备开箱检查
对到货设备会同业主、设备厂家进行开箱检查。按照装箱单内容检查，逐一登记，作好记录： a. 箱号、箱数以及包装情况； b. 设备的名称、型号和规格；
c. 装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具； d. 设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；
e. 设备及其零部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。
f. 对开箱后的进口设备进行中文标识，便于设备安装时查找； g. 对照开箱后设备的底座尺寸，核对地脚螺栓及垫板位置有无增加或变动；
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h.对开箱后的设备及时办理移交手续，派专人保管。 2、轧机底座的安装
轧机底座的安装是轧机安装的基础，两底座的中心线、标高、水平度和平行度偏差是底座安装的关键的精度指标。底座安装找正的测量位置见图。
四联轧底座找平找正示意图 安装顺序为F2,F3,F1,F4.
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a、清理基础，安装垫板
b、以F2出口侧底座为基准进行安装，先定出底座横向中心线，以底座内侧加工面（面）为准，纵向中心线以底座中心为准。中心线允许偏差为±0.3㎜，考虑到基础沉降，这里标高误差尽量取正值，不得取负值。用长平尺及框式水平仪测量出底座的纵向和横向水平度，要求偏差为每米小于0.05㎜。在出口侧底座找正找平后将垫板焊死，用斜铁将定位柱在内侧夹紧，用灌浆料一次灌平。
c、以F2出口底座为基准，找正找平入口侧底座，用特制千分尺和经纬仪定出入口测和出口侧底座之间的平行度，入口侧底座水平度以出口侧为准，用长平尺和框式水平仪测量，相互之间水平度允许偏差为每米0.05㎜，经过横向、纵向、正反、交叉不同方向、不同部位的测量，避免误差向一个方向形成积累误差，为了便于机架就位，找正入口侧底座时使两底座的间距比设计间距大3-5mm。
d、F2出口侧、入口侧底座中心、标高、水平度测量完成后，用经纬仪、特制千分尺重新复测两底座间的平行度，在底座内侧（A面）前后选取两点测量，两底座允许平行移动0.5㎜，但相对平行度不得降低，底座中心线和平行度的测量方法。
e、底座调整好后，紧固地脚螺栓，并复查上述数据，经甲方、管理、监理确认签字。
f、用平尺和直角尺检查，研磨轧机机架和底座接触部分的加工精度，包括平面度和直角度，保证底座和机架接触紧密。 F3、F4,F1机架底座的安装调整过程基本相同，从略。
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3、机架的吊装
① 热粗轧机架的运输和卸车（热精轧机架的运输和卸车方式相同） 热粗轧牌坊本体单重183吨，车间内有一台100吨和一台50吨天车. 机架吊装方案的确定：考虑到两台天车100+50吨天车的动载荷为1.25倍（1.25*150=187.5吨）的额定起重量，因此采用两台天车直接将机架抬起的卸车及吊装方案。
卸车（注：请甲方及厂家在装车时注意传动侧牌坊、操作侧牌坊的方向，避免现场对牌坊进行翻个）。
牌坊进场前请甲方协调有关各方把拖车所经路线硬化。
将拖车引至热轧车间指定位置进行卸车，用100T及50T行车联合抬起进行卸车。为保证吊装稳定和增加保险系数，将两台行车小车开至大梁1/4处，两台行车同时工作，缓慢吊起牌坊,先试吊,调整抱闸的松紧。然后将牌坊吊离车底,拖车开走,天车缓慢将牌坊放于地面。
卸车前需测量轧机牌坊各部位的尺寸，以此计算出机架的准确重量和重心位置及行车吊点。
② 吊装
a、以粗轧机为例，牌坊单重183吨吊装时,先吊装传动侧,后吊装操作侧。
1850mm四辊可逆粗轧机牌坊单重约为183吨，车间内单体行车起重量分别为Q1=100T,Q2=50T，考虑制作一套吊装机具利用两台行车抬吊。
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b、吊装梁用大型工字钢或者厚钢板制作；约重21T。如下图：
1.L1>L2 2.L3=L3 3.L为两台行车中心距
c、将二台天车刚性地连接起来，主令控制合二为一，保证二台天车的同步。
d、 将牌坊运至预定的吊装位置后，将专制吊具安装在牌坊顶部的压下装置孔内（牌坊的吊点选在上部的压下丝杆孔），将二台天车大钩的锚钩拆下，用销轴将天车与吊具刚性地连接。
e、由起重专业技师担任现场起吊指挥，统一号令，做到安全起吊。
f、用50吨和100吨天车将机架吊装到位后，为减少机架直立过程中机架对底座的损伤，用铝板垫在底座和牌坊之间，使机架底端接近传动侧机架的安装位置，使用125吨天车吊起机架顶端缓缓升起，边升起小车大车一起配合移动，使绳索受力基本上处于垂直状态，直到机架直立。为防止直立时牌坊下滑，可采用导链拉紧的方法，在接近直立时为避免机架冲击摆动，在机架上端用两台10吨导链随着机架的升起逐渐松开，
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直到机架直立。（见图）
机架直立后用天车和两台100吨千斤顶配合，将垫的铝板一侧一侧进行拆除，并将机架移动到位，穿好螺栓再进行操作侧机架的吊装 g、热精轧机的吊装和粗轧机相同，起吊顺序为F2、F3、F4、F1。
③ 机架的组装
a、轧机分为两侧即传动侧和操作侧，通过联结横梁相连接。 b、吊装传动侧机架时，首先在底座上确定从轧制线到机架的距离，即机架的纵向中心距，其偏差应在0.5㎜以内，吊装就位后可用千斤顶调整，由于底座的横向中心线已经找好，所以机架的横向中心只需将机架紧靠底座垂直（A面）。
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c、机架与底座及机架窗口检测如下： 牌坊与底座的接触情况的检测
轧制中心到牌坊内表面距离偏差的测量
牌坊窗口垂直度的测量
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牌坊窗口尺寸测量
牌坊窗口平行度测量
d、考虑到机架联结横梁容易组装，吊装操作侧机架时将其放到比规定尺寸大5-10㎜的间隙，然后轻微固定联结螺栓，以防倾倒。 e、上横梁由定位销固定位置，，同时移动操作侧机架，使其接触严密，并紧固联结螺栓。
f、初步检查轧机机架各部安装精度，轧机机架的中心、标高、水平度、
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垂直度、平行度，扭斜、偏移以及机架与底座间的接触间隙，都达到要求后，方可进入下一道工序。
g、紧固入口侧底座地脚螺栓，并同时检测机架窗口的水平度和垂直度。 h、紧固机架和底座的联接螺栓。 i、地脚螺栓的紧固
根据地脚螺栓的大小查出或计算地脚螺栓的紧固力，采用大锤，吊锤撞击，听声音判断是否紧固，撞击时角度基本无变化，可以确保达到紧固力。个别螺栓在基础角无法撞击时用自制长扒手和螺旋千斤顶紧固，同样能达到预期的目的，也可以液压拉拔器确定好紧固力进行紧固。 j、再次检查机架各部安装精度，达到要求后经四方签字方可进行二次灌浆。
4、卷取机、主传动、开卷机减速机安装
在轧制中心线和轧机中心线上，底座和机架安装找正后，立即进行卷取机、主传动减速机的安装，然后再进行开卷机、直头送料装置的安装。
(1)、确定测量基准
卷取机减速机横向中心线以卷筒卷轴中心线为准，在卷筒卷轴中心投点，纵向中心线以轧制线为准在卷筒上投点，标高以齿轮箱刨分面处的水平度为准。
主传动减速机横向中心线以轧机中心线为准，在万向接头与齿轮箱连接处轴端面的垂直度同时检查齿轮箱剖分面的水平度为准。
开卷机减速机的中心、标高、水平度以底座滑道的中心、标高、水
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平度为准进行安装，在减速机吊到滑道上之后进行复测。 (2)、减速机安装及检测。
（3）中间轴的对中找正
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Y\"mm
（4）开卷、卷取机安装
a、开卷、卷取机安装找正测量
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b、开卷机、卷取机与电机的传动轴对正检测
c、联轴器安装
对所有用联轴器传动的设备，联轴器的径向跳动、端面间隙、轴向位移必须满足设计及规范要求；
检测项目所用的计量器具：百分表、千分块、塞尺等计量器具必须经检定合格。 d、中间轴的对中找正
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(5)测量方法
用经纬仪T2观察测量横向、纵向中心线。用水平仪N3在齿轮箱剖分面上测取读数，根据基准点计算出标高值。用框式水平仪测量轴端的垂直度和齿轮箱剖分面的水平度。在安装过程中应当注意的是：由于带材的张力和重量，卷取机卷筒心线的水平度和歪斜度（要求为0.05㎜/m），只允许向上翘和向机组外侧偏斜。 (6)卷取机卷筒与轧机工作辊平行度的测量
由于轧制过程为连续的生产，对轧辊与卷筒之间的平行度要求为0.05㎜/m，如果平行度超差将出现断带，镰刀弯，卷不齐等质量问题。工作辊与卷筒之间的平行度无法直接测量，在测定之前，我们首先假定机架、轧辊、卷取机卷筒水平度在规范要求之内，即机架、轧辊，卷取机卷筒单体水平且工作辊轴承座与机架平行，（由厂家加工制造和机架安装精度保证），这样只需测定卷与机架间的平行度（见图）
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轧机中心线 机架 卷取机齿轮箱
轧制中心线 1 2 卷取机卷筒 长平尺 机架
测量方法：在卷取机卷筒内外侧选取两点1、2，用特制千分尺测量卷筒与平尺之间的距离，测量时平尺要紧紧贴靠机架内侧面，用塞尺检查是否有间隙，由于操作侧机架窗口大，平尺面与机架间加千分调整。用框式水平测量，保持长平尺水平，旋转小卷分别在 0°， 90°，180°，270°位置测量，记录数据并计算结果，在平行度超差的情况下，对卷取机卷筒进行调整。
卷筒与机架间的平行度：Ia-bI/L≤0.05㎜/m 5、换辊小车轨道安装
a、换辊小车轨道的安装精度见设计技术要求。 b、安装的步骤和方法
换辊小车轨道铺设在地面混凝土基础上，首先以轧机中心线为准确定换辊装置轨道中心线，根据机架上导轨的实际安装高度定出轨道标高，用经纬仪，水准仪，钢尺板，钢卷尺对轨道的中心、标高，水平间
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距进行定位，可在轨道底平面调整薄垫板的厚度，达到安装精度。调整好以后轨道中心线和轧机上导轨的中心线重合，接轨处顶面和内侧面平滑吻合。 6、电动机的安装
电动机的安装找正是通过联轴节的装配来完成的，安装时用千分表，千分块找正。
联轴节的定心标准
齿轮联轴节 项 目 D=170-185 轴向径心位移 两轴倾斜 端面间隙 7、设备维护
设备安装过程中不仅要考虑安装和装配的精度，而且还要考虑设备的维护。由于安装和试车之间工期较长，施工场地环境一般较差，维护工作显得更为重要。
a、对外露的机械设备加工面，非配合面涂防锈油，如机架窗口，轴等。 b、设备解体运到现场，由现场清洗装配的部件，先用煤油或汽油洗净原防锈油脂，用压缩空气吹干，然后在轴承内部及齿轮表面喷涂润滑脂和润滑油。
c、设备整体运到现场，不解体装配的减速机，传动轴等，可通过窥孔
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齿轮联轴节 D=220-250 齿轮联轴节 D=290-430 不超过0.65㎜ 不超过0.30㎜ 不超过0.45㎜ 不超过0.5㎜/m 不超过0.5㎜/m 不超过1.0㎜/m 不小于2.5㎜ 不小于2.5㎜ 不小于5.0㎜
盖或轴承盖，检查内部防锈情况。发现防锈情况较差时，及时通知甲方进行处理。
d、已安装好的设备，在进行其它设备的安装时，要用塑料薄膜覆盖好设备，防止灰尘和细沙进入传动部位。
B、管道制作安装方案
一、施工工艺
一次安装 点焊配管 拆下焊接 酸 洗 线外循环冲洗 线外循环冲洗敲渣 达到精度要求后二次安装 线内循环冲洗 试压调试 联合试运行 正常运行 1、管道安装应具备下列条件：
1.1管道组成件及管道支承件已到货,且具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行的标准的规定.
1.2管道组成件及管道的支承件等已经外观检查合格,其材质,规格与数量应符合设计要求,其内部应干净无杂物。
1.3与管道相关的土建工程已检验合格,满足安装要求并办理交接手续。
2、泵站阀台安装及阀门试压：
2.1泵站和阀台基本上是整体到货，依据准备情况进行开箱检查，查验其合格证，清单及有无外观损伤，阀台集成块制造厂已安装完成，不可擅自拆卸。
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将设备本体依据布置图吊装到位，吊装时注意钢丝绳的捆绑情况，由专业起重人员负责，然后按施工图和安装的基准线对其进行放线就位，找正，调平，用垫板调整其水平垂直度，定位基准的面，线、点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差如下表所示：
允许偏差（㎜） 项 目 平面位置 与其它设备无机械联±10 系 与其它设备有机械联±2 系 2.2如果技术条件或甲方监理有规定，须对所到阀门抽查进行压力试验，抽查比例为10%，且不少于一个，如出现不合格的情况，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用，试验合格的阀门应及时排尽积水，并吹干。
3、管道切割与弯管制作
管子的切割有两种方法，即机械切割和氧乙炔焰切割，根据施工规范(GB50235─97)要求，公称直径小于或等于100mm的中低压碳素钢管一般采用机械法切割，镀锌管道应用机械方法切割。
3.1因轧机液压、气动、润滑管道的要求较高，故所有钢管宜采用机械方法切割，在特殊情况下，即无法采用机械方法加工时，方允许采用火焊切割，但必须保证尺寸正确和表面平整。
3.2不锈钢管采用机械方法切割时，应使用专用砂轮片，以免受污染而影响不锈钢管的质量。
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标 高 +20-10 ±1
3.3管子切口表面检查平整，无裂纹，重皮，毛刺，凹凸，缩口熔渣，氧化物，铁削等。
3.4切口端面倾斜允许偏差：
不应大于管子外长1%，且不得超过3㎜，附图： 直角尺 钢管 偏差 3.5 所有管路（内外镀锌管除外）其弯管原则上采用手工模具弯制，尽量避免采用弯头连接。
3.6弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，其弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍，且截面上的最大外径与最小外径差不得超过制作弯管管子外径的8%，同时目测检查以不得有裂纹，不宜有皱折为合格。 4．管道的焊接与安装
4.1镀锌管采用丝扣连接，采用聚四氟乙烯密封，其余管道采用焊接，焊接采用氩弧焊，管路与法兰采用内外氩弧焊，圆法兰采用耐油橡胶或石棉板密封，方法兰采用O型圈密封。
4.2焊缝的质量应符合设计文件的要求，当设计文件无规定时，可参照下列规定：工作压力等于或大于6.3Mpa的管道,其对焊口的质量以不低于Ⅱ级焊缝标准;工作压力小于6.3Mpa的管道, 其对焊口的质量以
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不低于Ⅲ级焊缝标准，焊工应经专业培训且具有资格证书。
4.3管子管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，可参照下表：
项次 厚度 （㎜） 坡口 形式 坡口尺寸（㎜） 间隙C （㎜） 0——1.5 2 3-6 0——2.5 双面焊 钝边P （㎜） 坡口角 备 注 单面焊 1 1-3 3 3-9 0——2 0——2 65°—75° 坡口加工及组对： 坡口的加工小于100mm的管子采用坡口机机械加工，坡口形式、尺寸及组对按照图纸及规范规定。同时应考虑易保证焊接质量，便于操作及减少焊接变形等原则。
管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹、重皮等缺陷。
管子管件组对时，对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时组对施焊。
4.4管道组成件组对前，对坡口及其内外表面应进行必要的清理。使对口处无油漆，铁锈，毛刺等杂物，清理合格后应及时焊接，如暂时无法焊接，须对管口绑扎保护。
4.5管道对口不可强力对口，在距离对口中心20MM处测量其平直度，当管子公称直径小于100MM时候，允许偏差1MM，当管子公称直径大于或等于100MM时候允许偏差2MM，同时做到内部平齐，内壁错边量
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不得超过壁厚的10%，且不大于2MM。
4.6法兰与管子焊接时，其焊缝高度应符合技术文件的要求，同时法兰面与管子中心垂直度允许偏差≦1MM。
4.7管道焊缝位置应符合下列规定：
a.直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150MM时，不应小于150MM，当公称直径小于150MM时，不应小于管子外径。
b.焊缝距离弯管起点不得小于100MM。 c.焊缝距离支架净距离不应小于50MM。 d.不宜在管道焊缝及其边缘开孔。
4.8法兰连接时应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷，法兰间应保持平行。其偏差不得大于法兰外径的15%且不得大于2MM，同时应保持法兰与管道同心，以便螺栓自由穿入，不得用强力对口，加偏垫等方法消除接口段面的间隙，偏斜，错口或不同心等缺陷。
4.9在管道加工螺纹时螺纹应符合现行国家标准，管接头的加工应符合图纸所规定的加工尺寸和精度，采用聚四氟乙烯密封时，不得在拧紧螺纹时将密封材料挤入管内。
4.10管道安装应按管道系统顺序进行，管子外壁与相临管道的管件边缘距离不应小于10MM，同排管道的法兰或活接头，应相互错开100MM以上，穿墙或穿钢板钢管，依图纸资料规定处理，安装不锈钢管时，不得使用铁质工具敲打。
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4.11管子与设备连接时，不应使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备或元件内，管道的坡度应符合技术要求的规定。
项 目 坐 标 标 高 水平管道平直度 立管垂直度 成排管间距 交叉管外壁间距 管 径 DN≤100 DN≥100 允许偏差 （㎜） ±15 ±15 2/1000最大50 3/1000最大80 2/1000最大30 15 20 4.12管道位置标高等允许偏差：
4.13管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。 4.14管道的静电接地的要求，可按图纸文件规定的要求进行。 4.15阀门安装应在关闭状态下进行，其阀杆应设在设计文件规定位置安装，动作应灵活。
4.16管道的焊接及焊缝检验
管道的焊接方法采用氩弧焊(公称直径小于50mm)或氩弧打底手工电弧盖面(公称直径大于50mm)。管道焊后，进行外观检查，外观检查应在无损探伤和强度试验及严密性试验之前进行。焊缝表面质量应符合规范规定，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
4.17管道的系统试验及吹扫
管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。
管道强度试验、严密性试验采用液压试验。
液压试验用液压系统泵站进行，系统试验时，应将空气排尽。当液
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压试验环境温度低于5℃时，•应采取防冻措施。对于位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压规定时间，以无压降无泄漏为合格。
系统吹洗：
吹洗前将系统的孔板喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除、妥善保管，待吹洗后复位。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，吹洗时管道的脏物不得进入设备。吹洗前支吊架应牢固。
水冲洗：水冲洗合格的标准为出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗后应尽量将水排尽，必要时可用压缩空气或氮气吹干。
气体吹扫：工作介质为气体的管道用气体吹扫，吹扫时在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5•分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。
4.18管道安装质量要求:
管道安装前应将内部清理干净，达到无铁锈、脏物为合格。 螺纹管道安装前，螺纹部分应清洗干净，应进行外观检查，不得有缺陷。
密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、腐蚀斑点等缺陷，并应涂以机油或液压油等材料。
螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹及倒角外露，金属垫片应准确地放入密封槽内。
5.软管的安装应符合下列规定： 5.1应避免直弯。
5.2与管接头的连接应有一段直线过度部分。
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5.3在静止或随机移动时，均不得有扭曲变形现象。
5.4软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应留有少许的余量。 5.5软管相互间及同其他物体不得摩擦，靠近热源时，应有隔热措施。
6.管道支架应符合下列规定：
6.1管道管夹采用图纸文件规定的管夹，管道支架的位置依据图纸可在预埋件上设置，沿设备边缘配置的管路可在设备底座或支架上设置管夹，但应注意设备的移动。
6.2管道直管部分的支架间距应符合图纸和规范规定。
6.3管子不得直接焊在支架上，弯曲部分的管道应在起弯点附近增设支架，不锈钢管道增设支架时，如无规定管夹，可采用管子卡箍固定。 二、管道清洗，冲洗
1．液压润滑管道本次洗采用最新的四合一清洗剂处理合格的管道，在管道配置完毕后，经甲方及监理检验合格后即可进行循环清洗。 2．管道在制作安装焊接合格后，用临时泵站进行站外油循环，二次安装后，应采用工作介质或相当于工作介质的液体进行线内循环冲洗。 2.1线外清洗时可组成临时循环回路（见附图），如图所示流速不低于1.5M/S。
2.3线内循环冲洗时可在安装位置上组成循环冲洗回路，此时将液压缸等设备与冲洗回路分开，伺服阀应用冲洗板代替，将调压阀调整到最大开度。将油箱清理干净后，把10号机械油经过过滤加入油箱，过滤
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器等等级不得低于系统过滤等级，然后开动液压泵进行管道线内冲洗，
各种管径循环进行，冲洗后检验冲洗的清洁度以符合设计要求为合格。
支路1 支路2 支路….. 支路….. D L 线外酸洗冲洗回路示意图
3．在酸洗施工中应严格按规范要求和技术要求进行。为安全起见，管道施工人员须穿耐油、耐酸碱工作服，其余控制可参阅有关条目。 4.压缩空气系统和冷却水系统不经酸洗可直接采用压缩空气吹扫即可，气动系统的阀门及其辅助元件不得投入吹扫。 三、液压润滑系统的试压调试
液压润滑系统冲洗合格后，即可进入试压调试阶段，其实试压是调试的前阶段，是该调试的一部分。 1.压力试验
系统进行压力试验时，用该系统的溢流阀调压，启动油泵，逐步缓慢加压力，当压力升到试验压力的50%时可检查系统各处，如未发现异
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常或泄露，可继续升压到试验压力，保持压力10分钟，然后降至公称压力，检查焊缝借口和密封处等，均不得有泄露现象，如一切合格，可降压调试，试验压力按设计文件规定的公称压力的1.25倍，压力试验应注意在充液试验过程中，应多次开启排气口，把空气排除干净. 2.系统调试
2.1启动液压泵，进油压力应符合说明书的规定，泵进口油温不得大于60度，且不得低于15度，过滤器不得吸如空气，调整溢流阀使压力逐步升到工作压力为止，升压中应多次开启系统放气口将空气排除。
2.2应按说明书规定调整安全阀,压力继电器，控制阀，蓄能器和出口溢流阀等液压元件，其工作性能应符合规定，且动作可靠和灵敏。 2.3调试液压系统的活塞等驱动装置，在规定的行程内和速度范围内不应有振动，爬行和停滞现象，换向和卸压不得有不正常的冲击现象。
2.4经过上述各部件调试合格后，即可进行各系统的联合调试，与机械电器联合进行。 四、管道刷漆
1、 各系统安装完后即可刷漆,刷漆时应注意几点: 1.1油漆应有制造厂的合格证;
1.2焊缝及其标记在压力实试验前不应刷漆; 1.3管道安装后不易刷是的部位可在二次安装前刷漆; 1.4油漆的种类颜色层数和标记应符合设计文件的规定; 2、油漆的质量应符合下列规定:
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2.1涂层应均匀,颜色应一致;
2.2漆膜应附着牢固,无剥落,皱纹,汽泡,针孔等缺陷; 2.3涂层应完整无损坏流淌。
C、电气安装方案
本工程电气安装涉及盘柜安装及二次接线，变压器安装，电缆敷设、钢管敷设、接地、电气照明、电缆头制作、母线制作及桥架安装等相关工程，将其分为盘柜安装及二次接线，电缆及母线安装，钢管敷设及接地，电气照明，桥架安装五个子项。 一、盘柜安装及二次接线安装工程
1、轧机有盘柜，操作箱，基础槽钢安装。 作业条件：
a、预埋基础槽钢或地脚螺栓时须有地面的基准线. b、预埋件及预留孔洞的尺寸符合设计要求,预埋件应牢固。 c、必须在基础台,沟槽及地面抹灰完,顶棚,墙面喷完浆，门窗安装齐全并符合防火要求后才允许才能进行配电柜的安装。 2、操作工艺 2.1工艺流程:
配电柜安装要求 配电柜安装
槽钢基础作法 检查配电柜 二次接线 36
试运行
2.2配电柜安装要求
a、 配电柜的安装布置一定要遵循安全,可靠,适用和经济等原则,并应注意便于操作,搬运维修,试验监测和接线工作的进行。
b、配电室内除本室需用的管道以为不应有其它的管道通过，室内的暖气管道上不应有阀门和中间接头，管道与散热器的连接应采用焊接。
c、成排布置的配电柜其长度超过6米时，柜后的通道应有两个通向本室或其他房间的出口，并应布置在通道的两端，当两出口之间的距离超过15米时，其间还应增加出口。
d、当高压及低压柜须设置同一室内，且两者中只要有一个柜有裸露的母线时，两者之间的净距离就不得小于2米。
e、配电柜安装在振动场所时应采用防震措施。
f、配电柜本体及柜体内设备与各构件间连接应牢固，柜本体应有明显可靠的接地装置，装有电器的可开启的柜门应用软铜线与接地的金属构件可靠的连接。
g、配电柜的油漆应完整，无损伤，固定电器的支架等均应刷漆，安装于同一室内且经常监视的柜，其颜色应协调一致。
h、二次接线必须保证排列整齐，线号清晰，序号与设计图纸相对应，固定可靠绝缘良好，端子排的排列强电弱电分开，排列有序。 2.3槽钢基础的做法
根据设计要求找出配电柜基础尺寸，并测量出槽钢框的尺寸，先
进行槽钢的调直，后焊接成框架，再根据配电柜固定螺栓间距钻出固定
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孔，框架加工完后，在条件允许的情况下，作为基准确定出槽钢再固定牢固，基础型钢应将接地线焊好，保证接地可靠，基础槽钢安装前应除锈刷防锈漆，一般基础槽钢顶部高出地10mm为了便于盘柜接地和临时接地需要，在基础槽钢施工时，可根据基础钢长短焊几个镀锌螺栓备用。在可能的情况下，在制作盘柜框架前应先测量校核以下盘柜的外形尺寸，看是否与图纸相符。 2.4配电柜安装前检查
a、应先查对与电柜的型号是否正确,配件是否齐全完整,规格是否符合设计要求,柜的排列顺序是否正确。
b、柜体油漆应完好无损,多台柜并排安装应颜色一致。
c、柜内配线应无接头,导线绝缘耐压应在500Ⅴ以,应采用截面不小于1.5mm2的铜导线,但电流回路不得小于2.5mm2。
d、柜内配线应排列整齐,绑扎成束,但绑扎不得采用金属材料。 e、柜内二次线应有编号且字迹清晰,不宜退色。
f、全部配线压头应牢固紧密,不损伤线芯,多股导线压头应使用压线端子,多股软铜线压接时应挂锡。
g、柜内所有的开关应动作灵活,接触紧密,并在其下标明控制回路及容量。
h柜内使用螺栓,垫圈等均采用镀锌件。
i所有接线端子与电器连接时,均应加垫圈和防松弹簧垫圈。 2.5配电柜安装方法
安装配电柜时,用滚杠、撬杠徐徐就位,安装多台柜时,应在沟上垫
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好脚手板,从一端开始,逐台就位,穿上螺栓拧牢,然后校正找平,高低差可用钢垫片垫于螺栓处找平,柜子柜间用螺栓连接牢固,各柜连接紧密,无明显缝隙,垂直误差每米不得大于1.5豪米,水平误差每米不大于1毫米,但总误差不大于5毫米,柜面连接横平竖直。 3、调试运行
配电柜安装完毕后,在进行一次通电前的检查,先进行绝缘检测并做好记录,确认无误后注意送电至用电设备,如实记录情况,发现问题及时解决,经试运行无误,办理竣工验收后交使用单位。 二、电缆线路
本工程共包括动力电缆,控制电缆,动力电缆电缆头,母线。 1、作业条件
1.1土建应具备下列条件:
预留孔洞预埋件符合设计要求,预埋件安装牢固,强度合格电缆沟隧道竖井及其人孔等处的地坪及抹面工作结束,电缆沟排水畅通,无积水。电缆沿线模板等土建设施拆除完毕，场地清理干净，电缆沿线照明度满足施工要求。
直埋电缆沟按图挖好，电缆井砌砖摸灰完毕，底砂铺完，并清理沟内杂物。
1.2设备安装应具备下列条件
a、变配电所全部电器及用电设备配电箱安装完毕。
b、电缆桥架，电缆托盘，电缆支架及电缆过管，保护管安装完毕，并检验合格。
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2、操作工艺
准备工作 电缆沿支架桥架敷设 包绕绝缘挂标志牌 压接端 管口防水处理 绑扎整理 量取长度剥除护套 挂标志牌 准备工作：
a、施工前应对电缆进行详细检查,规格、型号、截面、电压等级均符合设计要求,外观无扭曲,损坏及漏油等现象。
b、电缆敷设前进行绝缘检测或耐压试验。
(1)1KV以下电缆,用1KV摇表检测,相间及相对地的绝缘电阻就医在不低于10千兆。
(2)3- 10KV电缆应事先作耐压试验和泄漏试验,试验标准符合国家及当地供电部门规定,必要是敷设前仍须用 2.5KV摇表测量绝缘电阻是否合格。
(3)电缆测试完毕应进行封头处理。 c、准备必要的机具。
e、根据现场的实际情况和设计院提供的电缆表编制出详细的电缆敷设表和电缆排列表以防交叉和混乱。
f、冬季敷设电缆时一定注意环境温度,不得低于电缆和最低允许温度。
g、电缆的搬运及架安装。
(1)电缆的搬运距离较短时采用滚动时应按轴上标明的方向滚动。如无标识时可按电缆缠绕的方向滚动,切不可反方向滚动以免电缆松
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驰.
(2)电缆支架的架设地点以敷设方便为原则,一般架设在起点或终点附近,架设时注意电缆轴的方向,引出点应在电缆轴的上方. 3、电缆的敷设 3.1水平敷设
(1)电缆敷设可用人工或机械牵引.
(2)电缆沿桥架或托盘敷设时应单层敷设,排列整齐,不得有交叉,拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准.
(3)不同电压等级的电缆应分层敷设,高压电缆应敷设在上层,这里设计为准.
(4)动力电缆敷设时应注意留一定的间距,以便散热. 3.2垂直敷设
(1)垂直敷设有条件时最好自上而下敷设,同截面的电缆应先敷设底层后敷设高层,要特别注意,在电缆轴附近和部分楼层应采用防滑措施.
(2)自下而上敷设时,低层小截面可用滑轮,大绳,人力敷设,高层大截面电缆亦用机械牵引。
（3）沿支架敷设时，支架距离不得大于1.5米,沿桥架敷设时每层最少加装两层卡固支架，敷设时放一根应固定一根。
(4)电缆穿楼板时应加套管,敷设完毕后应将套管堵死。 3.3挂标志牌
(1). 标致牌规格一致,并有防腐性能,挂装应牢固。
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(2). 标志牌应标明电缆编号,规格,型号及电压等级在有条件时也应标明起止点。
(3). 在电缆井,桥架拐弯处,孔洞进出口,电缆交叉处,电缆两端等处应挂标志牌。电缆牌应大小一致，字迹清晰，不易褪色。 4、电缆头的制作
(1). 首先核对电缆的数量,规格,型号,电缆号是否正确,核对无误后绑扎整理固定。
(2). 量取合适的长度,剥掉护套。
(3). 压接端子,包绕塑料带,橡皮胶布等,注意的是在线芯上涂凡士林油,压接端子时选用合适的模具,每个端子至少压两道。
(4). 根据不同的相位,缠绕黄、绿、红相色带。 (5)．将做好的电缆头固定好。 (6)．根据接线图将线接对好。
(7)．母线安装先要平直，切断面要平整，母线的搭接一定要符合有关标准的要求，母线平直时一定要使用木锤，禁止使用铁锤，尽量减少焊接，铜母线焊接时可采用201#或202#铜焊条或硼砂，为节约材料，亦可使用电线芯，但表面必须光洁无腐蚀。
(8)．母线的煨弯一定要冷煨，不许热煨，特大型母线现场需要加热煨制时，煨完后要进行处理，母线的平弯和立弯不小于最小的弯曲的半径，见下表：
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母线规格 项目 aXb(mm) 50X5及以下 平弯 50X至120X10 50X5及以下 立弯 50X至120X10 2a 1.5a a (9)．母的刷漆按规定刷相就的颜色，刷漆要均匀，连接处固定处要留50mm左右的间隙不要刷漆。 三、钢管敷设及接地安装工程
本工程中钢管敷设主要是指设备本体的明管敷设，以及设备周围，地下室，设备本身的接地工作。 3.1作业条件
(1)配合土建结构安装好预埋件
配合土建内装修油漆,喷浆完成后进行明配管。 (2）采用胀管安装时，必须在土建抹灰完后进行。 (3）设备上的明敷管必须在设备安装完毕后进行。 3.2操作工艺 暗管敷设 预制加工 管子固定 测定盒位 变形缝处理 稳注箱盒 接地线焊接及防腐最小弯曲半径R 铝 2b 2.5b 1.5a 铜 2b 2b a 钢 2b 2b 0.5a 管路连接 敷管的基本要求:电线管路应尽量走最近的线路并应减少弯曲,排列应整齐不宜穿过基础,在穿过基础时应加保护管。
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1、预制加工
根据设计图纸加工好盒箱管弯,钢管煨弯可采用冷煨法和热煨法: （1）冷煨法
一般管径为20 mm及其以下，用手扳煨管器，先将管子插入煨管器，逐步煨出所需弯度，管径为25mm及其以上时使用液压煨管器，既先将管子放入模具，然后扳动煨管器，煨出所需弯度。 （2）热煨法
首先炒干沙子，堵注管子一头，将干沙子灌入管内，用手锤敲打，直到沙子灌实，再将另一端管口堵住，放在火上转动加热，烧红后煨成所需的弯度，随煨随冷却，要求管路的弯曲处不应有折皱、凹穴和裂缝现象，弯扁程度不应大于管外径的1/10。 2、管子的切断
常用钢锯,无齿锯,砂轮锯进行切割,不许使用割管器,将需要切割管子长度量准确,放在钳口内刻牢固,断口出平齐不歪斜,管口刮铣光滑,管内铁削除净。 3、管子套丝
采用套扳,套丝机,根据管的外经选择相应的扳牙,将管子用虎钳或龙门压架钳紧牢固,再把绞扳套在管端,均匀用力不得过猛,随套随浇冷却液,丝扣不乱不过长,清除渣屑,丝扣干净清晰,管径20mm及其以下时,应分二扳套成,管径在25mm及其以上时,应分三扳套成。 4、测定盒箱的位置
根据设计要求确定和箱轴线的位置,以土建弹出的水平线为基准,
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挂线找平,线坠找正,标出盒箱实际尺寸位置,测量箱盒最好使用自制尺杆。箱盒的固定一般直接固定的顶板上或墙壁上，穿线盒可直接用管子固定。
根据测定盒箱的位置，把管路的垂直，水平走向弹出线来，按照安装标准规定的固定间距尺寸要求，计算确定支架，吊架的具体位置，固定点的距离应均匀，管卡与终端转弯中点、电器具或接地线盒边缘的距离为150--500mm，中间的管卡最大距离按有关规定执行。
钢管名称 厚钢管 薄钢管 钢管直径 15--20 1500 1000 25--32 2000 1500 40--50 2500 2000 70--100 3500 ____ 5、管路连接
明配钢管一般采用丝口连接,暗配管可使用丝接或套接连接,管口应密实,防暴钢管应密封,外漏丝口的长度不多于2扣,套管连接时一定要全部焊严,套管长度不应小于管子直径的1.5-3倍,连接管口的对口处应管的中心。管口应挫平，接头应牢固紧密。
（1）管路超过下列长度，应加装接线盒，其位置应便于穿线。
无弯时——45米， 有一个弯时——30米， 有两个弯时——20米， 有三个弯时——12米。
（2）管路垂直敷设时，根据导线截面设置接线盒距离： 50 mm2及其以下为30米，
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70—95 mm2时为20米， 120—240 mm2时为18米。
水平或垂直敷设管路允许偏差值：管路在2 m以内时，偏差为3 mm，全长不超过管子内径的1/2。
（3）管路的固定有胀管法，木砖法，预埋件，稳注法，剔注法，抱箍法。注意检查管路是否畅通，内侧有无毛刺管子不顺直者调直。
敷设时先将管卡一端的螺丝拧进一半，然后将敷设在管卡内，逐个拧牢，使用铁支架时，可以将钢管固定在支架上，不许将钢管焊接在其它管道支架上。
管道敷设应牢固，禁止敷设拦腰管和拌脚管，遇有长丝接管时，必须在管后面加锁螺母。 6、管进盒箱连接
(1)盒箱开孔应整齐与管径相吻合,要求一管一孔,不得开长孔,铁制盒箱严禁用电焊火焊开孔,并应刷防锈漆如用定型的盒箱其敲落空过大而管径小时,采用用薄铁皮或其他方法垫严,不得露洞。
（2）管口如箱盒明配管用锁紧螺母与箱锁紧两根以上管入盒箱要长短一致，间距均匀，排列整齐。 7、箱盒固定
由地面引出管路至自制箱盒时,可直接焊接在角钢支架上,采用定型盘箱需在支架下侧100-150处加稳固支架,将管固定在支架上,盒箱安装应牢固平整,开孔整齐并与管径相吻合。 8、地线焊接
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管路接地应于整个设备的接地一起进行,构成回路,与电缆桥架盘柜底座,变压器中性点连接在一起,穿过建筑物变形缝时应作补偿处理,如采用跨接线边接,跨接线两端焊接面不得小跨接线戴面的6倍,在电缆一端的钢管在管口处理后一定要同接地线边接在一起,所有管路一定要可靠接地,焊缝应牢固,焊接处要清除药皮,刷防腐漆.
凡是涉及到电气传动的设备、油箱、油管、法兰、烟囱以及露天安装的金属构件必须可靠明显接地，跨接线截面积不得小于6mm2；金属构件可以焊接焊缝应牢固,焊接处要清除药皮,刷防腐漆.
电缆桥架的接地与电缆桥架的施工同时进行，做到横平竖直，整齐美观。
同时,专用接地装置应严格与车间接地分开,埋设深度要严格按设计要求进行.跨接线规格见表:
管 径 15-25 32-40 50-63 70 圆 钢 φ5 φ6 φ10 φ8 扁 钢 -- -- 25×3 25×3×2 安装结束送电前必须用接地摇表或接地电阻表对接地系统的接地电阻进行测量，公用接地系统的接地电阻一般不得大于1欧姆，设计图纸有特殊要求的以设计图纸为准，不合格时增加接地极或采取其他措施直到达到要求为准，考虑到刚刚施工的接地极因土壤的密实度不够，可以采取水浸方法或过一段时间经过下雨的方法再测量，效果较好。 四、桥架安装
桥架安装包括控制室桥架和轧机周围桥架的安装。
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4.1作业条件
1、土建的预留孔洞，预埋件等全部完成。 2、顶棚墙壁的喷浆油漆及壁纸全部完成。 3、电缆沟施工完，清理完，电缆沟的盖板制作完。 4.2操作工艺
弹线定位 清理预埋件 立柱托臂固定 桥架线槽安 装接地线敷设 刷补油漆 基本要求：
（1）、弹线定位：根据设计要求和现场的实际情况，从始端到终端（先干线后支线）找好水平或垂直线，用粉线沿墙顶棚和地面等处，在线路的中心弹出中心线，按照设计和规范要求分均档距，标出立柱的具体位置。
（2）、支架托架的安装使用的钢材要平直无明显的扭曲，下料的长短偏差不超过5mm，切品处无毛刺，卷边。
（3）、立柱托臂应焊接牢固，横平坚直无明显的变形，焊缝均匀平整，焊缝长度符合要求，不得出裂纹、咬边、气孔、凹陷、漏焊、焊漏等现象，固定点的间距一般不大于1.5m-200m，在进出箱柜转角转弯和变形缝等处增加支持点。
（4）、支架托架距离顶板不和小于150-200mm,距离地面不得小于100-150mm。
（5）、严禁使用木砖固定支架。
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（6）、预埋件清理后应检查其牢固程度，固定不牢或缺少的要使用膨胀螺栓补上。
（7）、桥架线槽的安装应平整，无扭曲变形，各种附件齐全。 （8）、桥架的接口应平直接缝处应紧密槽盖装上平整无翘角，出线口的位置正确。
（9）、桥架连接应使用连接板，严禁焊接螺栓螺母应紧固，接茬处应缝隙严密平整。
（10）、桥架安装完毕进行调整，保证横平竖直，整齐美观。
桥架的接地线不应小于软铜线6㎜2，每隔30米应和接地线进行一次跨接。
（11）、有变形缝时应进行处理，确保余量。 （12）、安装完毕后应进行补漆防腐工作。 五．变压器安装 （1）外观检查
a.收集变压器检查合格证和随带技术文件、变压器出厂试验记录等。 b.变压器安装位置正确，附件齐全，绝缘件应无裂纹、缺损和损坏等缺陷.
2、 变压器本体就位
由于变压器体积较大，且场地狭小，在变压器室门前,用枕木搭设平台与室内变压器基础一样高度,在平台上铺上钢板,在卸车时采用大吊车直接放置在平台上,采用手动葫芦进行拖动平移，按设计位置进行就位。
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六、主要电气设备试验 (1)变压器试验
a.测量绕组连同套管的直流电阻，线间测得值的相互差值应小于平均值的2％，并与同温下产品出厂实测数值比较。
b.检查所有分接头的变压比，与制造厂铭牌数值相比无明显差别，却应符合变压比的规律。
c.检查变压器的三相结线组别，必须与设计要求及铭牌上的标记和外壳上的符号相符。
d.测量绕组连同套管的绝缘电阻、吸收比、绝缘电阻值不应低于产品出厂试验值的70％。
e.测量绕组连同套管的交流耐压试验，按出厂试验值的85％进行。 f.测量绕组连同套管的介质损耗角正切值tgδ应大于产品出厂试验值的130%。
(2)高压开关柜试验
a.收集厂提供的产品技术文件、说明书、试验报告、产品合格证、设备安装资料。
b.通电检查所采用的各种高压开关柜内、元器件应完整无损，动作性能符合规定，各种指示仪表指示正常。
c.高压柜试验主要项目有母线、避雷器、高压瓷瓶、电压互感器、电容器、高压开关等，试验标准按照GB50150－91《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》和参照制造厂出产的试验报告进行并做好试验记录。
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(3)电机电气检查：
a.测量绕组的绝缘电阻（额定电压1000V以下电机大于0.5MΩ；1000V以上电机1MΩ／KV） 和吸收比（R60／R15大于1.2以上） b.测量绕组的直流电阻1000V以上或100KW以上的电动机各相绕组的直流电阻相互差别不应超过其最小值的2%，线间绕组的直流电阻相互差别不应超过其最小值的1%。
c.定子绕组直流耐压试验和泄漏电流测量，应符合下述规定： 1000V以上及1000KW以上、中性点連线已引出线端子板的定子绕组应分相进行直流耐压试验。试验电压为定子绕 组额定电压的3倍。在规定的试验电压下，各相泄漏电流的值不应大于最小值的100%；当最大泄漏电流在20μA以下时，各相间应无明显差别。 d.定子绕组的交流耐压试验电压，应符合表下表的规定：
电动机定子绕组交流耐压试验电压
额定电压（ｋＶ） 试验电压（ｋＶ） 3 5 6 10 10 16 e.检查定子绕组的极性及其连接应正确。中性点未引出者可不检查极性。
七、自动化仪表安装方案
自动化仪表为精密仪器仪表自有性能决定了其安装步骤和工作环境和条件。所以安装时对其周围环境要求较高，这就要求安装时和土建工艺设备管道安装配合，尽可能在其他安装工程完成后进行安装。其安装工艺为：
材料准备与验收→设备验收交接→盘柜基础制作、安装→支架制
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作安装→一次元件定位安装→配管→桥架安装→电缆敷设→校线及屏柜接线→设备接地→一次表校验→显示表校验→单体试车→联动试车→无负荷联动试车→有负荷联运试车 (1)取样、检测点确定
依据图纸设计要求及规范标准确定现场取样检测点的位置，需注意以下几点：
a.温度仪表的检测位置应选在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方，不宜选在介质流速呈死角处以及振动较大的地方。
b.位取源部位的安装位置，应选在物位变化灵敏且检测元件不受物料位冲击的地方。
c.分析取样部件的安装位置应选在压力稳定、灵敏反映真实成分具有代表性的被分析介质的地方。 d.无负荷试车方案: 一、 检查
1， 液压油. 润滑油.机械油等是否都已加注。 2， 与电机所连接的各传动部位是否已脱开。 3， 液压系统是否处在卸荷状态。 4， 各紧固件联接件有无松动。 5， 各区域电气系统，控制柜，操作箱。 6， 自动化控制系统。 二、 点动
1， 各传动部位电机送电点动，确定其转动方向。 2， 各离合器及制动装置应灵敏可靠。
3， 设备的安全防护设施必须齐全.可靠.限位开关动作准确无误。 三、 准备试车
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1，电气系统启动
a) 检查相关仪表等是否正常。主控室信号显示，操作手柄，按键工作站。
b) 检查远程启动各系统：高.中.压液压系统；稀油润滑系统；乳化液系统；油气润滑系统；轧机排烟系统；大电机冷却系统；气动系统；主传动系统。
c) 检查系统运行情况，确认信号到位，无异常报警。
2，对液压系统先进行调试，各油缸的行程，速度应符合设计要求。 3，启动液压系统，在低压小流量情况下，打开工作辊轴向窜动液压缸控制阀台出口的截止阀；
4，检查确认各执行机构的控制阀组，先手动后电动进行试车，各执行机构动作5次，动作应准确.到位.无卡阻. 异音。 5，低速压下装置往返5—10次。
主传动电机空载试运转30分钟，电机带动减速机试运转30分钟，然后连接轧机试运转，分别按照额定转速的25％,50％,75％,100％四个等级试运转4个小时。
6，换辊装置及其他设备分别往返运转5—10次。在运转中，传动部件转动灵活.平稳无异常声响。滚动轴承温升40--80 C ,滑动轴承温升35—70C.
7，做好检查记录。
四、无负荷试车开始，并做好试车记录。
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5、确保工程质量的技术组织措施
5.1质量目标：确保达到优良质量等级标准 5.2质量管理制度 5.2.1组织措施 5.2.2建立保证体系
建立由项目经理→项目部总工程师→责任工程师→专职质检员→班组兼职质检员组成的质量管理体系，明确各岗位的质量职能，责任权限，隶属关系，联系方法，程序。
实行质量承包责任制度，凡进入现场施工人员必须与项目经理签订承包责任书，将质量与收入挂钩，加强质量意识。 5.2.3质量策划与计划，确保质量体系的运行
按照ISO9001标准，我公司质量体系程序文件的规定，项目质量计划编制前，各职能部门对合同规定的各条款进行研究并提出保证措施，策划好该项目的质量保证计划，并形成文件，编制成质量计划。建立项目的质量管理体系。
按照项目部的质量计划在项目施工过程中实施，确保质量计划的运行，控制项目的质量达到预期目标。 5.2.4质量检查制度
5.2.5施工中严格执行企业内部的“三检”（自检、互检、专检）制度，合格后再通知业主及监理工程师对工程质量进行检验，对于提出的问题应及时整改，复验合格后方可进行下道工序施工。
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5.2.6严格工序交接制度，每基础上工作施工前由专业技术人员进行书面交底，使每个施工人员心中有数，明确质量要求和目标，施工中通过监督，提高工程质量。施工后加强检查，对工程质量有一定的评价，达不到目标者应返工，工序交接中必须有项目部专职质检员对工程质量作出正确评价和鉴证。
5.2.7严格执行施工方案审批制度和技术复核，隐蔽工程验收制度。 5.2.8推行全面质量管理，建立以分项工程为主的QC质量活动小组，对主要部位、关键工序、薄弱环节进行质量献策攻关。在施工全过程中，分阶段，设重点，按环节强化质量管理工作。
5.2.9施工过程中严格按照施工图纸、现行国家规范进行施工。
6、确保安全生产的技术组织措施（包括防火防爆措施）
6.1安全目标：确保施工人员和机械设备零伤亡、零事故。 6.2安全管理制度 6.2.1组织措施
建立安全管理保证体系：见安全管理网络图。
在本工程项目上成立以项目经理为组长的安全领导小组，负责本项目的安全施工，监督、预防处理工程中出现的一切事故，项目部设一名专职安全监督员，对该项工程安全检查、安全教育、安全考核负责。每个施工班组各设一名兼职安全员，每天班前会安排安全工作及措施。 6.2.2安全管理制度
⑴凡进入现场施工的人员，在上岗前必须进行三级安全教育。凡未进行三级安全教育者，严禁上岗工作。
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⑵特种作业人员必须进行专业的安全培训，经安全部门考试合格领取操作证后方可独立作业。
⑶建立安全会议制度，每周开一次安全例会，向职工宣传安全施工生产方针、政策和有关文件规定及安全生产规章制度等安全技术知识，提高全体职工的安全意识。
⑷项目经理是安全第一责任人。 6.2.3安全检查制度
⑴施工班组长和兼职安全员在班前会布置当天安全施工生产工作，督促本班组人员认真执行各项安全规章制度和操作规程，检查施工生产中的不安全因素。
⑵工程技术人员每天检查和了解施工工艺、施工设备状况，并及时处理或联系有关部门解决施工生产中存在的安全问题。
⑶安全监督员会同项目部安全领导小组每月对施工生产进行安全大检查，每次检查做好详细记录，对现场发现的不安全隐患及时下达整改通知书，并监督和检查其整改后的情况。 6.3施工现场的安全技术措施
6.3.1施工现场设置安全标志、警示装置。施工现场做到合理、有序、紧凑、道路畅通、各种施工设备、物品摆放整齐，互不影响，便于取用，并符合安全规定。
6.3.2现场操作人员必须穿戴好劳动保护用品，按操作规程操作，高空作业带好安全带，各工种人员相互配合，协调一致。
6.3.3现场的施工机械设备，要有专业人员驾驶操作。在岗人员必须
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定机、定岗，操作人员谨慎驾驶，平稳操作。
6.3.4施工现场消防器材和设施设置齐全，布置合理。严格执行用火申报审批制度，在危险地段动火时要加强防火设施的布置，并设专人监督。
6.3.5严格管理施工用电，用电线路采用“三相五线制”。各控制盘必须配设性能完好和触电保安器，并按《施工现场临时用电安全技术规程》进行管理检查。
7、确保文明施工的技术组织措施
7.1 施工现场主要出入口设置施工标牌，施工标牌注明工程简介、工程名称、计划工期、建设单位、监理单位、项目负责人、现场施工负责人、质检员、安全员、材料员等内容。字体规范美观。
7.2 施工现场内各种设备、材料必须严格按施工现场平面布置图进行堆放。
7.3 现场材料堆放须做到散材成方、型材成线。设备及材料的保管应根据其性能采取必要的防雨、防潮、防冻、防损坏措施。
7.4 施工人员进入现场前必须进行文明施工教育，无不文明行为。杜绝酒后上岗、野蛮施工、打架斗殴等现象。 7.5 施工现场在醒目位置挂彩旗、挂宣传标语。 7.6 划分文明施工责任区，实行文明施工责任制。 7.7 施工现场、生活区要做到每天打扫，保持清洁卫生。
7.8 施工用废水、废气，不得随意排放，应按指挥部的指定地点排放。施工中的噪音、烟气等污染，应采取防护措施，最大限度地控制噪声扰
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民，减少环境污染。
7.9 对于施工现场及周边的绿化不得随意破坏。不可避免时应在施工结束后马上恢复。
7.10 分部工程完成后，剩余材料随即运出现场，做到工程结束料清场地干净。
8、确保工期的技术组织措施
8.1充分做好施工准备。做好施工准备，才能顺利开展施工。要从人员、材料、设备、技术、环境各方面做好施工准备，保证施工有序而平稳地进行。
8.2 做好每个子项的施工进度计划，并在施工中实行动态管理，及时调整计划。
8.3 土建是安装工程的基础，安装队要积极主动配合土建队，争取土建工程加快进度，为早日开始安装创造条件。
8.4 搞好与甲方、监理的协调关系，防止扯皮、推诿现象，有问题及时解决，不延误工作进度。
8.5 抓好安全、质量工作。安全、质量是进度工作的前提，没有安全和质量，就谈不上进度。
8.6 参加工程调度会，有问题及时向甲方请示报告，重要问题要写出书面报告。
8.7 实行三周计划法，每个星期制订以后三周的施工计划，每个星期修改调整过去的施工计划，及时调配施工人员、设备。 8.8 加强政治思想工作，加强施工人员责任心和紧迫感。
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8.9 加强宣传工作，工地布置大型横幅，举办黑板报等，营造大干的气氛，鼓舞士气。
8.10 实行合理的工资制度，工资要和工程的质量和进度挂钩。 8.11 实行计划网络法，抓施工主线，抓施工的关键控制点，抓重点子项，抓重点设备的安装。
9劳动力计划安排
见附表三 10施工进度计划
见附表五
11主要施工机具需用计划
见附表四
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质量管理体系 附表一
项目经理部 项目总工程师 项目经理 技 术负 责人质检负责人材料负责人机械负责人劳资负责人施工员项目质量管理领导小组
技术保 证 2、 监督保证材料保证机具保证劳动保证施工过程保证
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安全管理网络图 附图二
安全负 责人技术负责人生产负责人机械设备管理负责人保卫负责人劳资负责人项目执行经理： 项目总工程师： 项目经理： 陈广福
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劳动力计划表 附表三
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 名 称 项目经理 副经理 总工 工程调度 工程技术人员 财会 起重工 天车工 管工 钳工 电工 焊工 铆工 测量 合 计 单 位 人 人 人 人 人 人 人 人 人 人 人 人 人 人 人 数量 1 1 1 1 12 2 2 3 48 50 56 28 12 4 221 备 注 高级工程师 工程师 中级职称以上 中级职称以上 中级职称以上 中级职称
注：技术工人为平均人数。根据本工程时间短、任务的特点。高峰期，即入现场半月后60天之内管工达到120人，钳工90人，电气78人。
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主要施工机具需用计划 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 名称 半自动切割机 砂轮切割机 板材切割机 摇臂钻床 液压弯管机 焊接机架 CO2保护焊机 交流焊机 氩弧焊机 技术性能 SAG—1 Ф108—Φ325 板材厚度 自制 AX—640 BX3—500 NSA4—300 2—3吨 2—10吨 DS3 N3 T2 63
附表四 备注 单位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 数量 2 4 2 1 1 1 2 6 3 1 3 10 2 2 4 3 1 1 10 试压泵 11 运输小车 12 倒链 13 鼓风机 14 卷扬机 15 滑轮 16 水准仪 17 水准仪 18 经纬仪
19 经纬仪 20 套丝机 21 外径千分尺 22 内径千分尺 23 框式水平仪 24 平尺 25 千分块 26 百分表 27 烘烤箱 28 粉线、盘尺 29 线锥、水平尺 30 空压机 31 无齿锯 32 钢锯 33 大锤 34 宽座角尺 35 钢盘尺 36 电锤 37 电镐 38 角向磨光机 39 内圆磨 40 坡口机 蔡司010 @16-100 0—750 0—2000 2M/3M 0.01 315*200 50米 64
台 台 套 套 台 台 套 套 台 台 台 个 把 套 套 台 台 台 台 台 3 1 1 2 4 2/2 1 2 1 1 4 2 2 2 1 2 1 6 2 1
41 管子专用锯床 42 力矩扳手 43 母线煨弯机 44 高压调试工具 45 液压压线钳 46 手枪钻 47 千斤顶 48 薄顶 49 50
2-50吨 50、100 台 套 台 套 台 台 台 台 1 1 1 1 2 2 10 4、4
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施工进度计划
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 名称 5 第一月 10 15 20 25 30 5 第二月 10 15 20 25 30 5 第三月 10 15 20 25 30 基础验收 设中心点、基准点 垫板座浆 安轧机底座 机架安装 安换辊机构 安主传动 安开、取卷机 安附属设备 10 管道酸洗 11 管道制安 12 管道试压 13 管道在线循环清洗 14 电气安装 15 单体试车
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