质量通病防治措施

路基施工的质量通病主要是基础不均匀沉降、摊铺厚度过大、含水量过大、填料粒径过大等.为防止质量通病的发生，采取以下防治措施：

1）填方路基地面自然横坡或纵坡陡于1：5时，将原地面挖成宽度不小于1ｍ的台阶.台阶顶作成2～4％的内倾斜度,以保证新填路堤在坡面上的稳定性.

2）路基的填筑，必须按试验路段确定的摊铺厚度和最佳含水量，分层填筑、压实，才能保证压实度达到设计规定要求。施工中不得随意加大填土厚度，含水量必须控制在最佳含水量和其允许的幅度之内.否则予以洒水或晾晒。

3）路基的填筑，随填、随摊，当天填筑的土层当天完成压实.每一层的表面，做成2~４％的排水横坡，避免路基表面积水，形成局部“弹簧”路基，造成质量隐患. 4）为防止地基引起的不均匀沉降，严格按照设计要求施工。地基处理（包括深度、横向宽度)，路基填筑时从低往高处分层摊铺碾压。对于填挖交界处，填、挖台阶搭接按规范施工,碾压密实无拼痕. 2、路面工程质量通病预防措施

混凝土路面的质量通病主要是路面开裂、纵横向裂纹、网裂、龟裂坑槽等.为防止质量通病的发生，采取以下防治措施： 1)制定实施性施工组织设计与施工作业指导书

路面结构中，面层、基层和底基层都有相应的质量标准和技术要求.对材料质量、施工机械、铺筑工艺等要求也各不相同.为确保工程质量和工期，必须制定一个切实可行的实施性施工组织设计，据以组织和指导施工。其主要内容包括材料的料场地点、采备及运输方式、堆放场地、各结构层的施工进度安排、机具设备的配备和人员组织，采用的工艺和工序的衔接,特殊气候条件（雨天、高温）下的施工对策，以及自检要求和质保措施等。

编制路面施工作业指导书。在指导书中明确各种材料的各项质量标准和技术指标、材料分类堆放、施工配合比试验与确定、混合料拌合、运输、摊铺、碾压工艺及养生等要求,明确各道工序的职责和施工责任人，明确自检责任和自检人员,明确质量目标；同时，对关键工序采用的工艺、采取的措施等给予明确的事先指导，真正做到“施工

有计划、工艺都知道、职责均明了，质量达目标”。 2）路基质量复查与缺陷处理

路面施工前，对路基质量进行复查，复查包括路基平整度、拱度、强度、外型组成尺寸等，只有在复查合格后才能进行路面施工。加果有缺陷，及时进行处理。常见的质量缺陷有路基表面松散、起皮、局部弹簧、边坡松散、强度不满足要求，以及平整度差等，必须先进行路基处理，然后再施工路面.路基与路面施工交验有记录、有签字、未作交验的路基工程不进行路面施工。 3）材料质量与试验

材料质量的好与坏,直接影响路面施工质量和使用质量，尤其是就地采购的粗、细骨料的质量问题，是引起路面早期破损的重要原因之一，因此,施工中必须做到以下几点：

面层粗骨料：其强度、磨光值、压碎值、磨耗值、粒径等必须满足设计和规范要求，并按反击式破碎机生产。骨料含泥量控制在允许值以下.沥青混凝土面层碎石，还进行ＰＨ值测试。为提高石料与沥青的粘附性,掺配0.4％抗剥落剂。

面层细骨料：保证砂子粒级和清洁度，含泥砂子进行清洗。同一料场的砂子，每天供料都得试验(粒径、含泥量等)，不同料场的砂子,必须及时试验,不符合要求的不准使用。

堆场:用于堆放面层骨料的场地，地面进行硬化并设有防污染的隔离措施和完善的排水系统。不同粒级的材料分别堆放，并留有一定间距的隔离带。 3、道路工程质量通病防治措施 （一）路基沉陷 1、现象

路基局部路段在垂直方向产生较大的沉落，形成坑塘和裂纹或因地基沉降路基整体下沉。 2、原因分析

（1）填筑前对基底没有处理，如:对基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等没有清理。对耕地和土质松散的基底在填筑前没有压实.

(2)路基填料选择不当，如采用粉质土或含水过高的粘土等填料,不易压实. （3）不同土质的材质没有分层填筑，而采用混合填筑.

（4）压实机械选择不当或压实方法不对，压实遍数不足等形成压实度不够或压实不均匀。

（5)路基下存在软基，路基填筑前没有对软基进行处理，在路基自重作用下，软基压缩沉降或因承载力不足向两侧挤出，引起路基沉陷。

（6)软基虽经处理，但因工期较紧，沉陷时间不足，引起工后沉降过大。 3、预防措施

（1）填筑前应对基底进行彻底清理，挖除杂草、树根，清除表面有机土、种植土和垃圾，对耕地和土质松散的基底应进行压实处理。高速公路和一级公路基底压实度，重型不应小于85%，路基填土高度小于80cm时，不宜小于路床的压实标准。 （2）宜选用级配较好的粗粒土作为填筑材料，当采用细粒土时,如含水量超过最佳含水量两个百分点以上时，应采取晾晒或渗入石灰、固化材料等技术措施进行处理，填筑材料最小强度和最大粒径应满足下表。

（3）用不同填料填筑路基时，应分层填筑，每一水平层均应采用同类材料，不得混填。土方路基应分层压实,每层的压实厚度不宜超过20cm,路床顶面最后一层的最小压实厚度不应小于8cm，压实机械的功能及碾压遍数应经过试验确定。(5）软土地基的路面宜采用沥青混凝土路面或其他宜翻挖的路面,路面的横坡应适当的提高，防止出现倒坡现象。 4、治理方法

（1)在路面铺筑前产生路基下沉，应查明原因,采取不同的处理方法,如系路基压实度不够，可参照路基填土压实度达不到标准进行处理，如系地基下沉，可采用超载预压，待路基下沉稳定后(按设计要求)再铺筑路面.如工期较紧，可以适当换填轻质材料，如粉煤灰，石灰混合料，聚苯乙烯泡沫塑料砌块(E.P.S）等。

(2）路面铺筑后发生沉陷时,一般路堤的整体下沉可不做处理，如与人工结构物产生错台或影响路面纵坡时,可参照路堤与构筑物错台处理。 （二)路基边坡滑塌 1、现象

路基边坡塌陷或沿某滑裂面滑塌。 2、原因分析

(1）路基边坡坡度过陡，尤其在路基填土高度较大时，未进行滑裂验算。

（2)路基边坡没有同路基同步填筑。

（3）坡顶、坡脚没有做好排水措施，由于水的渗入，填土内聚力降低，或坡脚被冲刷掏空.

（4）位于沿河，鱼塘地段的路基，由于未采取防护措施，长期受水浸淹和鱼蚕食,使路基坡脚和边坡逐渐侵蚀，造成坍塌。 3、预防措施

（1)路基应按设计要求或有关施工规范要求的坡度放坡。如因现场条件所限达不到规定的坡度要求时，应请设计进行验算,制定处理方案，如采取反压护道,砌筑短墙，用土工合成材料包裹等。

（2）路基边坡应同路基一起全断面分层填筑压实.填筑宽度应比设计宽度大出20～50cm,然后削坡成型。新旧路基填方,边坡的衔接处,应开挖台阶,台阶宽度对高速公路，一级公路为2m，其他公路不得小于1m，台阶底应为2％～4%向内倾斜的坡度（如下图）。

（4)沿河、鱼塘地段的路基可设边坡防护。如抛石防护，石笼防护，浆砌或干砌块石护坡,或加大边坡，一般在设计水位以下可采用1：(1.75～1.2)，常水位以下为1：2～1：3。 4、治理方法

把失稳路基的松填料清除,然后对软基进行加固处理,常用加固方法有置换土层、反压护道、袋装砂井、塑料排水板、碎石桩、砂桩等，再将路基分层填筑，分层压实。也可采用轻质材料填筑路堤，以减轻压力。 （三)路堤失稳 1、现象

路堤以下软基向两侧挤出，路堤坍塌或塌陷. 2、原因分析

（1）路堤筑于软土地基之上，路堤填筑前未对软基进行处理，而路堤的重量又超过软基的承载能力。

（2）路堤填筑速率过快,使软基来不及固结到够提高承载力来克服路堤的重量. 3、预防措施

（1）在路堤施工以前对软基进行处理,提高其承载力.

（2）控制填土速率，填土速率可以由理论计算或用下列方法确定：1）地面沉降速率：埋设沉降板，每隔1~2天观测一次，要求中线表面日沉降量不大于10mm。2）边桩水平位移：边桩长1。0～1。5m,打入地面以下1。0m左右，要求日水平位移不超过5mm.3）地基孔隙水压力：在地基不同深度埋设孔隙水压力计进行观测，要求孔隙水压力不超过填土荷载应力的50％～60%. 4、治理方法

把失稳路基的松填料清除,然后对软基进行加固处理。常用加固方法有置换土，反压护道，塑料排水板,碎石桩，砂桩，深层加固等，再将路基分层填筑，分层压实。也可采用轻质路堤,以减轻压力。 （四）路堤与构筑物错台 1、现象

由于路堤与构筑物的纵向不均匀沉降，造成构筑物连接处在公路运行先期产生沉降差，引起错台，车辆行驶过程中跳车. 2、原因分析

(1)构筑物与路堤之间的纵向不均匀沉降，一般地区公路桥梁多为桩基础，桩尖落到持力层，设计控制工后的沉降量一般为2～3cm，而桥台后路堤,往往由于预压荷载或固结时间不足,路堤压缩及软基沉降没有全部完成，致使路堤竣工后沉降偏大，引起错台。

（2）构筑物后的填土,特别是开挖后的回填土，旌工时分层填筑不严格，碾压效果差,压实度偏低。 3、预防措施

(1）路堤填筑超前,待桥头路堤沉降固结后（一般需预压半年）再开挖进行桥台旋工. (2）路堤采用轻质材料如粉煤灰、聚苯乙烯(EPS)砌块。 (3）进行软土地基处理。

（4）桥台后设一定长度的搭板,起缓冲作用。

(5）小桥、涵洞允许有自身适量的、均匀的沉降，使之与路堤沉降相协调，例如采用箱形结构、联合基础,加筋土桥台等。 4、治理方法

对错台引起的桥头跳车，需加强经常性的养护,对沥青混凝土路面,需局部（桥头部分)

罩面，对桥头混凝土砌块装配式面层需进行适当加补基层,抬高面层砌块；对水泥混凝土路面，可采用加罩沥青面层,以消除错台影响. （五）路堤基底压实度达不到标准 1、现象

路堤基底地面经压实后达不到规范规定的压实度. 2、原因分析

（1）基底地面表层的种植土、草皮、树根、淤泥等没有清除。 (2)基底地面原为水田、池塘、洼地，土的含水量高，水又无法排出。 3、防治措施

（1）路基填筑以前应清除地表种植土、草皮、树根、淤泥，然后再进行基底地面压实。

（2)对于水田、池塘、洼地，土的含水量高的情况，应先开纵横向排水沟，排水疏平，再进行压实。如仍无法达到压实度,则可用石灰均匀拌入，或换填含水量接近最佳含水量（±2%）的土,然后再进行压实。 （六）路基填土压实度达不到标准 1、现象

填土经压实度达不到规范规定的压实度。 2、原因分析

（1）填土含水量偏大或偏小,达不到最佳含水量。

（2)填土颗粒过大（〉10mm）,颗粒之间空隙过大，或者填料不符合要求，如:粉质土、有机土及高塑指的粘土等。 （3）填土厚度过大或压实度不够。 3、预防措施

(1）应使土的含水量接近最佳含水量（±2％）时进行压实。

（2）优先选择级配较好的粗粒土等作为路堤填料,填料的最小强度和最大粒径应符合路基填料最小强度和最大粒径要求.

多雨潮湿地区当采用天然稠度小于1．1，液限大于40，塑性指数大于18的粘质土,用作高速公路、一级公路和二级公路上路床的填料时，应采用各种措施(晾晒、掺加石灰粉等)使其压实度达到上表标准。上述土用于下路床及上、下路堤的填料时，可

采用轻型标准，其压实度应达到要求。

(3）填土应水平分层填筑，分层压实，通常压实厚度不超过20cm，路床顶面最后一层的最小压实度不小于8cm.

（4）应通过试验来确定压实机具和压实遍数。 (七)路基弹簧 1、现象

路基土在压实时产生受压处下陷,四周弹起,如弹簧般上下抖动，路基土形成软塑状态，体积没有压缩,压实度达不到要求，俗称弹簧土。 2、原因分析

（1）填土为粘性土，含水量过大，而水分又无法散发,在这种情况下进行压实,就会产生弹簧土。

（2)下卧层软弱,含水量过大，在上层碾压过程中，下层产生弹簧反映了上层弹簧，或者下层水分通过毛细作用，渗入上层路堤，增加了上层的含水量，引起弹簧. （3)过度的碾压,使土颗粒之间空隙减小，水膜增厚，抗剪力减小，引起弹簧。 3、预防措施

（1）避免用天然稠度小于1。1，液限大于40，塑性指数大于18，含水量大于最佳含水量两个百分点的土作为路堤填料.

（2）填土在压实时，含水量应控制在最佳含水量两个百分点之内.

(3）填上层土时，应对下层填土的压实度和含水量进行检查,待检查合格后方能填筑上层土.

(4)在填土时应开好水沟，或采取其他措施降低地下水位到路基50cm以下。 4、治理方法

（1）将弹簧土翻开晾晒、风干接近最佳含水量（+2%）时再进行压实,或将弹簧土挖除换干土或透水性材料，如：砂砾、碎石等回填、压实。

(2）用石灰粉或其他固化材料均匀拌入弹簧土中，经一定时间闷料，吸收土中水分，减少含水量，然后再进行压实. （八)沟槽回填土沉陷 1、现象

沟槽中填土局部或大片出现下沉,形成下凹现象。

2、原因分析

(1)沟槽中积水、淤泥、松土等没有清除干净就进行回填. （2）基底未填渗水材料，或水位下的回填土采用粘土填筑。

（3）回填厚度过大，没有做到分层回填、分层压实，回填土压实度没有达到标准. 3、预防措施

（1）沟槽回填前,应排干积水，清除淤泥，松土及杂草、杂物。然后挖成台阶状，再进行回填。

（2)基底应铺筑不小于30cm的砂垫层,然后宜用塑料指数小于6，水稳定性好的透水性土回填至水位以上50cm.或者用石灰、粉煤灰混合料，砂砾，高碱灰等回填. （3）回填土应分层回填，分层压实至达到规定压实度，分层压实厚度不超过20cm. 4、治理方法

(1）如是局部沉陷应将沉陷部分松土挖出，然后用符合要求的土分层回填，分层压实，修复沉陷。如果土的含水量过大，无法压实达到规定的压实度，则可以均匀的拌入石灰后再压实，修复沉陷。

(2）如为大面积沉陷，而采用翻挖有困难时,则可以对沟槽采用加固措施，如回填石灰土、砾石砂、三渣材料来修复沟槽，并对沟槽上的路面厚度作适当的加厚。 （九）路床积水 1、现象

路床上有水无法排走 2、原因分析

(1)路床平整度差，凹凸不平,在凹槽处形成积水。 （2）路床横坡过小，无法将水通过横坡排除。

（3）路床开挖后，没有做好排水盲沟,或排水盲沟淤塞,使路槽水无法排出到边沟中去。 （4）路床标高低于周围路面标高，而路基又没有边沟或其他排水设施，以至路床水无法排除。 3、预防措施

(1）路床平整度应达到规定要求。 （2）路床横坡应≥2%～3％,以利排水。 （3）路槽开挖后，应开设盲沟，并同边沟连通。

（4）路基应开好排水边沟，或做好其他排水措施. 4、治理方法

根据路床积水原因，按不同的情况采取不同的措施（如预防措施),将路床积水排出。 （十）路肩盲沟淤塞 1、现象

路肩盲沟不能起到排水作用,造成路床积水。 2、原因分析

（1）盲沟中回填的材料含泥量过大,堵塞了盲沟的排水通道，使盲沟不能排水。 (2）当路基填筑的是粉煤灰材料时，盲沟于粉煤灰路基相连一侧，没有设土工织物,使粉煤灰流入盲沟中，造成盲沟淤塞。 3、预防措施

(1）盲沟中应回填含泥量小于5%的有一定级配的透水材料，如碎石、道渣、砂砾等。 （2）如是粉煤灰路基，路基与粉煤灰相连一端应包土工织物，以阻隔粉煤灰随水一起流入盲沟。 4、治理方法

将淤塞盲沟中的填料挖出，然后根据产生淤塞的不同原因分别采取不同的措施（如预防措施）.

（十一)路肩车辙、坑槽 1、现象

路肩低洼不平，低洼处易积水。 2、原因分析

(1）行驶车辆车轮碾压。

（2）土路肩表面不密实或土质粘性不足，经暴雨冲刷形成纵横沟槽。 （3）路面排水不畅，在路缘石外侧渗水形成沟槽. （4)路肩培土不均匀,压实度不够。经自然沉降后形成坑槽. 3、预防措施

（1）路肩土宜用粘性土培筑，土路肩宜种植草皮，并经常修剪。

（2）设置截水明槽，自纵坡坡顶起,每隔20m左右两侧交叉设置30～50cm宽的斜向截水明槽，并用碎（砾)石填平.同时在路肩边缘处设置高8～12cm，顶宽8~12cm的

拦水带，在每条截水明槽处留一滴水缺口，其下边的边坡用草皮或砌石加固,使雨水集中在截水明槽内排出。

(3)路肩施工时，路肩不得高于路面。

（4）路肩培土应控制压实度，路肩横坡应较路面横坡大1%～2％。 4、治理方法

（1）及时养护维修，用与原路肩相同的土填平压实。 （2）硬路肩用同类型路面的方法养护维修. （十二)路肩与路面错台 1、现象

路肩低于或高于路面，造成路面侧向外露或排水不畅,路面积水等。 2、原因分析

（1)由于路肩培土压实度达不到标准，边坡外向倾斜，路肩下沉使路肩低于路面，造成错台。

（2）施工过程中，路肩培土没有到位或过于偏高。 3、预防措施

（1）施工时严格控制路肩培土压实度，大型压实机具不能用时，应用小型压实机具压实，且辅以人工修平。

(2）路肩培土到位,横坡修整到位。 4、治理方法

（1）路肩低于路面时，用同类型的土填平压实，保持适当横坡。 (2）路肩高于路面时，铲除多余的土,并整平拍实. (十三）边沟积水 1、现象

边沟长期处于积水状态,无法排水. 2、原因分析

（1）边沟长期不疏通,造成淤塞. （2）边沟排水口由于冲刷等原因堵塞。 (3）原排水系统破坏。 3、预防措施

应经常养护，保持设计断面，及时清除杂物，沟底保持不小于0。5%的纵坡，平原地区排水困难和地段应保持不小于0。2%的纵坡，对于沿线开发的路段一般在300~500m左右分路段将水流接入地区的排水分流。 4、治理方法

及时清理杂草、淤泥，疏通边沟且修整至设计断面尺寸和纵坡. (十四）路床压实宽度不足 1、现象

路床的碾压宽度不足，局部或全部小于路面结构的宽度造成路面结构处与未压实的软路基上，在雨水渗入后，土基失稳路边下沉。 2、原因分析

放样不准，或边线桩丢失移位，使碾压失去目标. 3、预防措施

(1）加强测量放样的检查、复核工作，健全放样校对制度。 （2)碾压路床边线时,应超出路面结构宽度约10~15cm。 4、治理方法

（1）如尚未修筑路面结构，可采取人工补夯压实后再修筑路面结构。

（2)如已修筑路面，并发生路边下沉,通过养护维修用面层材料罩平，调整平整度. （十五）路肩边坡过陡 1、现象

填土路堤边坡小于设计边坡（一般为1：1。5).造成边坡滑动。 2、原因分析

（1）放样不准造成路基填筑宽度不足.

（2）受地理或周边建筑物限制，人为约束路堤填土底层宽度不足。 3、预防措施

（1)加强放样复核验收制度.

（2）施工人员发现实际地形无法满足设计边坡时，应及时与设计联系. 4、治理方法 (1）调整边坡

（2）在无法调整边坡时，当边坡小于1：1。1并大于1：1.5时,可加建浆砌块石护坡，

当边坡大于1：1.1时宜改建为浆砌块石挡土墙。 (十六）中央分隔带内部积水渗人路面结构层 1、现象

当原设计中央分隔带未设置排水措施的道路，路面出现局部损坏,甚至有路基翻浆现象，翻挖路面结构时发现路床内有积水。 2、原因分析

当中央分隔带原设计未设置排水措施，带内种植绿化，雨后积水渗入路面结构中的三渣层顶面和砾石砂基层内.行车碾压时，中央分隔带渗入三渣层面的水或沥青面层在雨水下渗后的水在动水压力作用下,使三渣层逐渐损坏,引起沥青面层坑塘并出现局部石灰反浆，底基层砾石砂层内积水泡软土路基，久而久之软化的土路基翻浆也出现在路面面层。 3、预防措施

中央分隔带内设计纵横向盲沟，并与车行道路肩内盲沟联通一直排到公路边沟，在城市道路中盲沟排水出口可采用加劲透水软管接入雨水进水口或雨水窨井。 4、治理方法

在中央分隔带两边沿侧石开挖沟槽设置截水的盲沟或铺设加劲透水软管，如纵向前后有河道可直接排入河道。如纵向无法排水，则每隔40m左右在车行道开槽铺设盲沟或加劲透水软管接入雨水进水口或窨井或公路边沟. （十七）砌石护坡 砌石护坡沉陷开裂： 1、现象

护坡块石沉陷，相邻块石出现错台，勾缝脱落,护坡块石下面填土流失，出现空洞。 2、原因分析

（1)护坡下面填土不密实，自然下沉使护坡随之沉陷。

（2)路肩填土不密时，下沉后出现裂缝，雨水渗入裂缝后,冲刷护坡下填土，导致护坡沉陷。

（3）护坡砌石质量低下，座浆不密实，碎石垫层太薄，甚至不设垫层，从而都将导致护坡塌陷。

（4）护坡坡脚不稳固，坡脚走动，护坡下滑,出现沉陷、开裂.

3、预防措旋

(1）注意边坡填土质量，填土必须分层填筑分层夯实,宽度要稍大于设计宽度，然后再削坡成形；宽度不够时，不得用贴面的方法加宽边坡,必须挖成台阶形后，再分层加宽夯实.

（2)护坡碎石垫层必须按规范要求垫筑,拍实塞紧，砌筑时块石必须座浆，块石之间相互嵌缝,但块石之间不能直接接触,缝隙应均匀,缝隙之间用砂浆堵满塞紧。

（3)在护坡的中、下部要设置泄水孔以排泄坡后的积水,减少渗透压力，泄水孔孔径为φ10cm，间距2～3m，泄水孔应设反滤层.

（4）土路肩应夯实,拍平，以利排水。多雨地区的高路基的路肩应加铺草皮或硬路肩,也可设置急流槽采用集中排水，以防雨水冲刷边坡。 4、治理方法

（1）已以沉陷开裂的护坡应拆除重砌，重砌前应先将护坡下的填土补足,夯实、修平. （2）如时间紧迫或沉陷严重可能出现滑坡时,可采用压密注浆加固土体的方法进行加固处理。 勾缝砂浆脱落： 1、现象

勾缝砂浆开裂脱落或砂浆松散脱落. 2、原因分析

(1）护坡块石沉陷,相邻块石错位，勾缝砂浆随之脱落。 3、预防措施

（1）提高护坡砌石质量,防止护坡下沉。 （三）表面不平整 1、现象

护坡表面凹凸不平，坡面起伏或局部塌陷，实测平差度超限. 2、原因分析

(1）护坡下面填土不密实,自然下沉，护坡随之沉陷,或填土不足时，用贴面方法修补，产生滑坡，影响平正度。 3、预防措施

(1）提高护坡砌石质量，防止护坡沉陷.

4、治理方法

将沉陷部分或过分凸出部分的块石挖出，将护坡下面填土按规范削平、补足，用表面 平整的块石重新砌筑，并将与周围块石缝隙用砂浆填满塞实，重新勾缝。 4、软土地基处治质量通病防治措施 砂石垫层：

（一）表面不平整、粗细粒料分离 1、现象

不密实，粗细分离，表面松散，有凹坑,车辙等. 2、原因分析

（1)原材料级配，粗、细料含量不当，大多是细料不足. （2）碾压法施工时，含水量过低；

（3）上覆层施工不及时，重型车辆在其表面行驶时变速，转向。 3、预防措施

（1)原材料级配应符合规范要求。

（2）碾压时含水量控制一般为8％～12％；

（3）碾压成型后，应及时进行上覆层施工。在上覆层未施工前严禁重型车辆行驶。 4、治理方法

（1）添加适量细料，重新翻拌，控制合适的含水量进行碾压。 （2)碾压成型后封闭交通，并及时进行上覆层的施工。 (二）排水不畅 1、现象

路基填料嵌入砂石垫层空隙，堵塞污染砂石垫层，排水不畅。 2、原因分析

（1)砂石垫层空隙太大，被路基填料堵塞.

(2）路基填料粉粒含量过多，无足够粘结力,易产生松散。 3、预防措旋

（1)砂石垫层应有一定级配，并防止离析. (2）采用土工织物隔离. 4、治理方法

（1）砂石垫层表面与5cm用砂作封层; （2）采用土工合成材料隔离. (三）路基坡脚砂料流失 1、现象

砂石垫层中路基坡脚部分,受排水层内水流影响局部流失. 2、原因分析

排水垫层坡脚部分无护挡物。 3、预防措施

砂石垫层宽度应宽出路堤边脚0。5～1.0m，两端以片石砌或成采用土工合成材料防护。 4、治理方法

（1）砂石垫层应有一定级配; （2）采用土工合成材料隔离. （四)垫层材料压实度不足 1、现象

(1）垫层表面轮迹明显。 (2)表面松散并有规律裂纹。 （3）干容重测试不合格。 2、原因分析

(1）松铺厚度太大，无法压实. （2）压路机碾压功能太小。 （3)碾压遍数不够. 3、预防措施

加强上下工序和施工工艺措施的检查和监理. 4、治理方法．

（1）按规定10～20cm压实厚度摊铺压实，超厚时分二层摊铺压实. (2）更换碾压功能小的压路机，或改用振动压路机。 (3)对干密度不足的垫层增加碾压遍数。 土工合成材料：

用于处理道路工程浅层软基整治的土工合成材料主要有:土工格栅(双向或单向）和土工织物（有纺或无纺类，编织类）。土工格栅及编织类土工织物具有抗拉强度高的特点，而无纺针刺类土工织物具有排水效果较好的特点。 常见的通病有：

（一）土基强度提高不足 1、现象

（1）承载力提高不明显。 （2）排水效果不明显。 （3)隔离层效果不明显。 2、原因分析

（1）土工搁栅主要起加筋作用，如果搁栅强度不足，起不到调整应力分布作用；若设计荷载较大,单靠一二层土工搁栅不足以达到设计强度,应根据设计选用合理层数与布置间距；土工搁栅要与填料紧密咬合在一起才有显著效果，若搁栅之间的填料为一般填土且压实不足,则加筋作用不显著；如果搁栅锚固长度不足，产生滑动也会出现强度降低现象。

(2）土工织物的排水效果与土工织物的厚度有密切关系，选用的土工织物太薄，透水能力就低。

（3）起隔离层作用的土工织物应具有一定的抗撕裂与抗顶破强度，尤其是与棱角的砾料接触时. 3、防治措施

（1）针对承载力提高不明显应选择抗拉强度大的搁栅材料、增加格栅铺设层数、选择砂砾料作为填料及采用反包法以增大锚固力.

（2）针对排水不畅可选用克数较大的土工织物或加铺土工织物垫层的措施。 （3)针对隔离作用不明显应选用抗撕裂与抗顶破强度高的土工布。 （二）土工布搭接长度不够 1、现象

土工布未发挥整体作用，受力后分离。 2、原因分析

土工布搭接长度不足。

3、预防措施

土工布采用搭接法，连接长度不小于30cm，采用缝接法，缝接宽度应不小于5cm;采用粘结法宽度不小于5cm，粘结强度不低于土工合成材料的抗拉强度. 4、治理方法

挖除填料后增加一段符合两端搭接长度的土工布，或采取搭接部位粘接或缝接的措施。

（三）土工布摊铺不平 1、现象

土工布摊铺不平，出现扭曲折皱现象 2、原因分析

（1）土工布铺设时未拉紧或两端锚固不牢。 (2）铺设土工布的土层表面不平整. 3、预防措施

(1）铺设时用人工拉紧,必要时可采用插钉等措施把土工布固定在填土层表面。 （2）铺设土工布的土层表面应碾压平整，表面严禁碎块石等坚硬凸出物。在距土工布层8cm以内的路堤填料,其最大粒径不大于6cm.

（3）倾卸路堤填料时，应采用后卸式卡车沿土工布两侧边缘倾卸，并将土工布张紧。 4、治理方法 拆除重铺。

（四)路堤加筋用的土工搁栅受施工机械损坏 1、现象

土工搁栅在运输车辆或碾压机械作用下被拉断。 2、原因分析

土工搁栅铺设在未经压实平整的填土上,或有个别搁栅翘起或嵌有大块石。 3、预防措施

路堤填料压实平整，两端及搭接处锚固可靠。 4、治理方法 拆除重铺。

5、道路基层质量通病防治措施

（一）混合料配合比不稳定 1、现象

厂拌混合料的“骨灰比”,二灰比及含水量变化大，其偏差常超出允许范围.混合料的色泽不一，含水量多变。在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过分光滑。现场取样的试件强度离散大. 2、原因分析

(1）采石厂供应的碎石级配不准确，料源不稳定;料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度。

(2）消解石灰含水量过大、粉煤灰含水量受料源(池灰）及气候影响，灰堆与灰顶含水量不一，都影响了混合料含水量和拌和的均匀性.

（3）拌和场混合料配合比控制不准,含水量变化对重量影响未正确估算;计量系统不准确或仅凭经验按体积比放料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动。 （4)混合料放到堆场时，由于落差太高造成离析；出厂又未翻拌，加剧了配合比变化。现场摊铺时，由于人工或机械原因造成粗细分离。 3、预防措施

(1）骨料级配必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检,符合要求后使用.

（2)拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走.消介石灰的含水量应控制在30%左右,成粉状使用.

（3）混合料拌和场，必须配备计量斗，对各种原材料按规定的重量比计量；要求不高时也可按材料松容重折算成体积比，进行计量控制。每种原材料的数量应控制在其使用量的±5％误差范围内。当含水量变化时,要随时调整计量，或调整体积比保证进料比准确。

(4）混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防连续出料，造成配合比失控。

（5）堆场混合料有离析时，在出厂前必须用铲车进行翻堆。使堆料上下翻拌均匀。装车时铲斗不要过高，以免混合料离析。

（6）加强混合料配比抽检，凡超出质量标准范围，必须重新拌制，达到质量要求后才能出场。

4、治理方法

(1）发现现场的混合料粗细料分离，应在现场重新翻拌均匀后再摊铺或者退料。 （2）局部范围出现露骨、或过分光滑，可局部翻松10cm厚度以上，撒入预拌好的石灰粉煤灰细料或粗骨料，拌匀后，再重新碾压。掺加量视具体情况而定。 （二）混合料含水量波动大 1、现象

送至工地的混合料含水量不均匀,忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，给施工时的放样，松铺系数的确定，摊铺、碾压带来困难，影响设计标高、平整度、压实度的有效控制。 2、原因分析

（1)消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小,失去控制。 （2）混合料拌制时,加水过多。

（3）混合料堆置时间过长而造成混合料过干。 （4）混合料出厂时，未经翻堆而造成含水量不均匀. 3、预防措施

（1）混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2％~5%的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。

(2）供料单位应搭建石灰、粉煤灰防雨棚，以利含水量控制。面积一般不小于500m2,按1:2比例分隔。当露天堆放的石灰粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可作备用。 (3）混合料堆放时间不应超过规定的时间（如24h）,若遇雨，料堆应有遮盖物,并停止生产。 4、治理方法

（1)出厂的混合料，应随气候和季节，以及摊铺方式（机铺或人工摊铺）控制含水量.气温高、摊铺速度慢、含水量可取偏高值。混合料料堆出厂前，必须进行翻堆,使混合料的含水量表里一致、色泽均匀。

（2）送至工地的混合料，摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时，在现场路床外将混合料加水复拌,或者退至供料单位重新拌和后再用,但必须在两天内。 （3）送至工地的混合料若含水量偏大，应在天气晴好时方能摊铺。以利蒸发，但不应超过两天。 （三）混合料离析

1、现象

混合料粗细料分布不匀,局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好。混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等病害。 2、原因分析

（1）混合料拌和时含水率控制不好，过干或过湿. （2）混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。 （3）混合料直接用铲车翻拌。拌和质量得不到保证。

(4）皮带运输机输送带位置偏高，送出来的混合料落入料堆时发生离析,大粒径骨料滚至底部和二侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻堆。 （5）混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。 3、预防措施

（1）混合料在拌和时应控制好含水量，石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内，若过干时,应适当加水调湿.

(2)拌和时间应不小于30s，以混合料拌和均匀为度。 （3)皮带运输机高度应小于3m.以减少离析。

（4）控制好石料的级配,若级配稍有偏差，应通过试验进行调整。 4、治理方法

（1）出厂前发现混合料离析,应采用铲车翻堆将混合料拌匀后再出厂.

(2）混合料由于集料级配不好或配合比控制不当，而造成的离析,则应通过增加细料或粒料进行复拌，以消除离析现象。

（3）进入施工现场的混合料发现有离析现象时应在现场路床外拌匀后再摊铺,或者退料。

（四）混合料摊铺时离析 1、现象

(1）用摊铺机摊铺后，摊铺机两侧骨料明显偏多，压实后,表面呈现带状露骨现象。 (2)人工摊铺后，混合料局部离析，粗细料局部集中。 2、原因分析

（1）出厂混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。

（2）摊铺机的摊铺过程中,大粒径石料被搅到两侧而二灰集中在中间。摊铺宽度愈宽，

混合料含水量越小，粗细料分离越明显。

（3）人工摊铺时，摊铺工具使用不当,如用钉耙等，使粗集料集中于表面,细料沉于下部，形成离析。 3、预防措施

（1）进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考查，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适.

（2）摊铺机摊铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。

(3）根据摊铺机的机型以及配合比中细料的多少,通过试铺确定摊铺的最大宽度,一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3。摊铺速度不大于4m/min。

（4)非机铺时进入现场的混合料应按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。卸车时宜采用拖卸，即车边走边卸，以减少翻卸造成离析。 （5)严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。 4、治理方法

（1）机摊完毕后,先初压一遍,基层表面局部出现离析,露骨松散时，应及时扫嵌事前拌和均匀的石灰粉煤灰.扫嵌后，应适当洒水并及时碾压。

(2）基层表面出现小范围细料集中，应及时进行翻挖，挖深10cm以上.撤上适量的碎石，洒水、拌匀、摊平、碾压,并于周边接顺。 (3）离析严重，涉及范围大,应挖除、重铺。 （五）混合料碾压时弹簧 1、现象

混合料碾压时不稳定、随着碾轮隆起,脚踩上去如橡皮土。 2、原因

（1)土基或下卧层弹簧，由于基础承载力不足，使基层无法正常碾压。 （2）混合料含水量偏大，细料过多。 3、预防措施

（1)铺筑混合料前，必须对土基或下卧层进行检测,达到质量要求后才能铺筑。否则应进行处理或加固。

(2）混合料中的二灰用量及含水量，应符合设计。如摊铺时发现个别料车含水量过高,

应另行堆放,集中处理，不应混摊在一起。 4、治理方法

(1)产生弹簧的地方,必须将混合料翻挖掉。若土路基“弹簧”,应将“弹簧”土清除，在该处进行换土或加固后，重新铺筑.铺筑时，应将周边混合料刨松,与新铺的成为一体,再进行压实，此项处理应在一周之内完成，以利新老结构联结。

（2)混合料过湿造成“弹簧\"，则应停止碾压,并进行翻松晾干至接近最佳含水量时进行碾压.

（六）基层表面灰浆过厚 1、现象

基层表面灰浆过多，雨天泥泞，晴天尘土飞扬。 2、原因

（1）混合料中二灰用量过多。

(2)混合料含水量偏大，碾压时二灰浆翻至表面.

（3）碾压时，人为地浇水、提浆，造成表面二灰过多。 3、防治措施

（1）在拌制混合料时，应严格按照规定的配合比进行拌制，尤其是应控制二灰的用量。

（2)严格控制混合料的出厂含水量,送至工地混合料的含水量应控制在较最佳含水量大2％～5%范围内，具体应根据天气情况确定.以摊铺完毕后混合料能接近最佳含水量为度.

(3）在接近最佳含水量（+2％～一1％)时进行碾压。碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应注意混合料有否冒浆，若有，应采用静压，以防止过多的二灰冒至表面.

（4）严禁采用浇水提浆碾压.当摊铺好的混合料过干时，可适当喷水，但不允许浇水,并用轻压路机普压一遍,然后用振动压路机先静后振，直至压实，不能边浇水边振压，使二灰浆水大量冒出。 （七）基层压实度不足 1、现象

压实度不合格或合格率低.开挖样洞可看到骨料松散、不密实。

2、原因分析

（1）碾压时，压路机吨位与碾压遍数不够.

（2）碾压厚度过厚,超过施工规范规定的碾压厚度。

(3）下卧层软弱，或混合料含水量过高或过低无法充分压实。 (4）混合料配合比不准,石料偏少、偏细,二灰偏多。

（5）混合料的实际配合比与使用的原材料同确定最大干密度时的配比与材料有较大差异。 3、防治措施

（1）碾压时，压路机应按规定的碾压工艺要求进行，一般先用轻型压路机（8～12t)稳压三遍,再用重型压路机（12~16t）复压6~8遍，最后用轻型压路机打光，至少两遍。 （2)严格控制压实厚度，一般不大于20cm最大不超过25cm。

（3）严格控制好混合料的配比和混合料的均匀性，以及混合料的碾压含水量。 (4）对送至工地的混合料，应抽样进行标准密度的试验，通过试验来确定或修正混合料标准密度。

（5）下卧层软弱或发生弹簧时，必须进行处理或加固。

（6）加强现场检验，发现压实度不足，应及时分析原因,采取对策。 （八)施工接缝不顺 1、现象

基层表面拼缝不顺直，或在拼缝处有明显高低不平。 2、原因分析

(1）先铺的混合料压至边端时，由于推挤原因,造成“低头\"现象,而在拼缝时未作翻松，直接加新料,由于压缩系数不同，使该处升高.

(2）先铺的边端部分碾压时未压,后摊铺时部分接下去摊铺，虽然松方标高一致，但先摊铺部分含水量较低压缩性较小，碾压后形成高带。

（3）摊铺机摊铺时,纵向拼缝未搭接好.先铺段边缘的成型密度较低；后铺段搭接时抛高又未控制好，碾压后形成接缝不顺直，或高或低。 3、防治措施

（1）精心组织施工，尽可能减少施工段落和纵向拼缝，减少接缝。

（2)在分段碾压时，拼缝一端应预留一部分不压(3～5m）以防止推移、影响压实，同

时又利于拼接。

(3）摊铺前,应将拼缝处已压实的一端先翻松(长度约0.5～1m)至松铺厚度，连同未压部分及新铺材料一起整平碾压，使之成为一体。对横向接缝压路机可以横向碾以利端部压实。

（4)人工摊铺时,尽可能整个路幅摊铺，以消除纵向拼缝.摊铺机摊铺时，应考虑新铺的一端要与已摊好的结构层有0。5m左右的搭接，发现接缝局部漏料应随即修整。待第二幅摊好后，再开始第一幅的碾压，以防止碾压时的横向推移。 （九）施工平整度不好 1、现象

压实后表面平整度不好,不符合规范验收。 2、原因分析

（1）人工摊铺时没有按方格网控制平整度,只靠肉眼在小面积内控制平整，大面积就无法控制。

(2）机铺时不能均匀行驶、连续供料,停机点往往成为不平点.由于分料器容易将粗料往二边送，压实后形成“集料窝\"，影响平整度.

(3）混合料系由几家单位供应故级配区别较大，影响松铺系数和压实系数；混合料的含水量不均匀,混合料离析，粗细不匀，均对平整度产生不良影响。

（4）下卧层不平,混合料摊铺时虽表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。 3、预防措施

（1)非机铺时，在基层两侧及中间设立标高控制桩，纵向每5m设一个断面，形成网格，并计算混合料摊铺量。以此作为控制摊铺的基准和卸料的依据。

（2）机铺时要保证连续供料，匀速摊铺,分料器中的料应始终保持在分料器高度的2/3以上。

（3）类同或同一厂家的料铺在同一段上，不要混杂；不同厂家的料松铺系数应由试验确定；混合料配比应稳定。含水量均匀，以减少供料离析程度。 (4）下卧层的平整度应达到验收要求。

（5）卸料后宜及时摊铺，若堆放时间较长，摊铺时，应将料堆彻底翻松，使混合料松铺系数均匀一致。

（6）用铲车、推土机摊铺时，其行驶路线应该均匀，不应随意加铺混合料，以防松

紧不一。

（7）摊铺好以后，应进行摊铺层平整度修整,然后进行碾压。 4、治理方法

先进行初压，初压后,若发现局部平整度不好,超高部分凿平，低凹部分可将其至少翻松至10cm以上，再加混合料，摊平碾压密实。严禁贴薄层。 （十）表面起尘松散 1、现象

基层表面局有松散石子和灰料，干燥时尘土飞扬,雨天时泥浆四溅. 2、原因分析

（1）混合料级配灰量多，特别是在高温季节表面干燥快，养护不及时使表面二灰松散。

（2)碾压时洒水多，表面冒浆干燥后导致起壳松散。

（3)混合料养护期不足、强度未充分形成就通车，将表面压坏使二灰和石料松散。 （4）施工中为了表面平整,有意在表面撤一层灰，此层灰无法形成整体而松散 （5）摊铺不均匀，骨料集中处有松散现象。 3、防治措施

（1）混合料摊铺要均匀，不得有粗细料集中现象。

（2)混合料在最佳含水量时碾压，碾压时不得有意调浆和表洒灰现象。

(3）碾压成型的混合料必须及时洒水养护或洒透层沥青或作沥青封层，保持混合料表面处于湿润状态.养护期不得少于两周。

（4)混合料在养护期要封锁交通。强度形成后应严格控制重车通过。若要少量通车，应作沥青封层或表面处治. 4、治理方法

在摊铺上层前将表面松散部分扫清，露出骨料，必要时可用水冲净。 （十一）混合料不结硬和弯沉值达不到要求 1、现象

养生期满后，混合料不结成板体,有松软现象，基层弯沉值超过设计规定。 2、原因

（1)采用了劣质石灰或石灰堆放时间较长,游离氧化钙含量少，或石灰未充分消解、遇

水后膨胀，造成局部松散。

（2）冬季施工，气温低或经受冰冻,影响了强度的发展。 （3）混合料碾压时,含水量过小，碾压时不成型，影响强度增长.

（4）混合料碾压时,发生“弹簧”，甚至产生龟裂，压实度不足使混合料不结硬或强度低下。 3、防治措施

（1)在拌和混合料之前,应检查所用消解石灰的质量，高等级道路及需提前开放交通的道路，应采用三级以上的块灰，充分消解，石灰的质量标准见附录.

（2）一般道路可采用石灰下脚灰或化工厂的电石渣，但禁止使用游离氧化钙含量低于30％的石灰.

（3）石灰应先消解先用，后消解后用,以防止石灰堆放时间过长而失效。一般不宜超半个月。

（4）混合料施工气温应在5℃以上;若冬季施工时，应掺加早强剂，以提高其早期强度.

（5）混合料碾压时含水量应严格控制在允许范围内，避免过干或过湿，并确保达到应有的压实度。

（6）弯沉值达不到设计值时：

1）若弯沉虽未达设计要求,但有一定的强度，则可延长养护时间，进一步观测。一般来说，冬季混合料强度增长非常缓慢,但天气转暖后强度会迅速增长。在此期间，不应铺筑沥青或水泥混凝土面层。

2）现场挖取样品，做室内标准状态下无侧限饱水抗压强度试验,若抗压强度明显低于规范要求（见附录）,则应进行具体分析,如无特殊施工原因，则应翻掉置换。 （十二)横向裂缝 1、现象

碾压成型的混合料经过几个月或一、二年后在基层表面或沥青面层上出现横向裂缝,缝宽可达几毫米甚至更宽,深度不一，缝距一般10～30m，缝长可为部分路幅或全路幅。裂缝数量和宽度随路龄而增长. 2、原因分析

（1）施工接缝衔接不好产生的收缩缝。接缝前后二段混合料摊铺间隔时间越长越易

裂；基层结硬后再开挖槽修复，两侧亦易拉裂。

（2）干缩裂缝。由于混合料中水分蒸发后，干燥收缩、产生裂缝.含水量越大收缩越严重。

(3)温缩裂缝.碾压后的混合料，到低温季节由于冷缩而产生温缩裂缝。 （4）混合料未充分压实，强度不足或厚度不够在外荷载下产强度裂缝。

（5）土基施工时沟槽填浜处理不好，当混合料成型后，下层发生沉降使基层产生裂缝。

（6）软基沉降不均匀又时会使基层产生裂缝;如桥头搭板端部处。 3、预防措施

(1）混合料应在接近最佳含水量的状态下碾压，严禁随意浇水、提浆，以减少干缩；要防止辗压含水量过小,压实度和强度不足，造成强度裂缝。

（2）对分段施工的基层，在碾压时，应预留3～5m混合料暂缓碾压,待下段混合料摊铺后一碾压,以利衔接。前后段施工时间不要间隔太长.对于分层碾压的基层,上下层的接头应错开3～5m，以减少出现裂缝的机会。

（3)合理选择混合料的配比，控制细料数量；重视结构层的养护，经常洒水,防止水分过快损失，及早铺筑上层或进行封层，以利减少干缩。

（4)对于基层下的横向沟槽，必须采取措施填实，防止下沉，如采用灰土，砂砾粒或其他水稳性好，不易压缩的材料。30cm一层土15cm一层碎石间隔回填土，对减少沉陷有效.采用增加石灰、粉煤灰碎石基层厚度对防止沉陷性裂缝有一定的效果。 4、治理方法

在基层上出现横向裂缝时，可在裂缝内灌浇乳化沥青或填缝料进行修补。以减少水分的渗入，裂缝比较严重时,可以将面层挖除，在裂缝处加铺土工布、塑料网格等隔裂材料，然后铺筑沥青面层，此法可延缓裂缝的反射.