铁路货车轮轴组装检修及管理规则2016版本

《铁路货车轮轴组装检修及管理规则》目录

1总则………………………………………………………………1 2基本要求…………………………………………………………3 3轮轴新组装………………………………………………………8 3.1基本作业条件 3.2车轴加工 3.3车轮加工 3.4车轴、车轮选配 3.5轮对组装 3.6轴承压装 4轮轴检修…………………………………………………………18 4.1综合要求 4.2一级修 4.3二级修 4.4三级修 4.5四级修 4.6轴承检修 4.7轮对检修限度 4.8轴承检修限度

5轮轴及零部件标记………………………………………………54 5.1车轴标记 5.2车轮标记 5.3轴承标记

5.4标志板标记

6轮轴探伤…………………………………………………………66 6.1综合要求 6.2探测规定

6.3轮轴、轮对、车轴手工超声波探伤 6.4轮轴、轮对自动化超声波探伤 6.5轴承外圈超声波探伤 6.6轮轴、轮对、车轴磁粉探伤 6.7轴承零件磁粉探伤 7信息化管理…………………………………………………………101 7.1综合要求 7.2输入、输出数据规范 7.3数据信息管理 7.4信息共享与应用 8故障轴承鉴定分析…………………………………………………107 9备用轮轴管理………………………………………………………109 9.1管理机构及职责 9.2备用轮轴、轮对、车轴、车轮管理 9.3备用轴承管理

10附则………………………………………………………………117

TG/CL224—2016

铁路货车轮轴组装检修及管理规则

1总则

1.1铁路货车是铁路货物运输的运载工具，轮轴是铁路货车上重要的并且是可互换的部件，其技术状态直接影响到车辆的运行安全。为满足铁路运输提速、重载的要求，体现新材料、新技术、新工艺、新结构的发展，统一铁路货车轮轴造修技术及管理要求，促进铁路货车修程修制发展，根据《铁路运输安全管理条例》《铁路技术管理规程》《铁路货车厂修规程》《铁路货车段修规程》《铁路货车站修规程》《铁路货车运用维修规程》以及国家、铁路专业技术管理标准有关要求和铁路货车轮轴技术发展实际，特制定本规则。 1.2本规则是对货车各级检修规程中涉及到轮轴技术、管理部分内容的细化和补充，是轮轴技术与管理的专业性文件，全面涵盖了铁路货车轮轴及零部件组装、检修、探伤技术和信息化、安全、备用轮轴等管理要求，适用于铁路货车轮轴及零部件造修单位对轮轴的组装、检修、探伤和管理，滚动轴承（简称轴承，下同）的一般检修、大修和压装，车轮、车轴的加工和标记，以及备用轮轴管理、轮轴信息化管理、热轴故障鉴定分析，其他要求仍执行《铁路货车厂修规程》《铁路货车段修规程》《铁路货车站修规程》《铁路货车运用维修规程》、中华人民共和国国家标准、中华人民共和国铁道行业标准和有关文件、电报规定，圆柱滚子轴承检修及组装要求执行《铁路客车轮轴组装检修及管理规则》。 1.3铁路货车轮轴修程分为轮轴一级修、二级修、三级修、四级修，轴承修程分为一般检修和大修，在货车定期检修的框架下，实行以换件修和专业化集中修为主，以状态修为辅的检修管理体制，结合铁路货车检修进行，但又与铁路货车检修相对独立。 1.4铁路货车轮轴组装、检修和管理工作是铁路货车技术管理体系的重要组成部分。铁路货车轮轴新组装的目的是满足新造货车、补充检修货车使用需要，一级修的目的是维护轮轴的基本使用性能，二级修、三级修的目的是维护轮轴的技术性能，四级修的目的是恢复轮轴的技术性能；轴承一般检修的目的是维护轴承的技术性能，轴承大修的目的是恢复轴承的技术性能，加强轮轴管理的目的是保证轮轴满足使用要求，保持运输秩序畅通，实现质量追溯。 1.5铁路货车轮轴组装及检修贯彻“安全第一，预防为主，以质量保安全”的方针，贯彻“以装备保工艺、以工艺保质量、以质量保安全”的指导思想，体现货车轮轴“检修及加工数控化、检测及组装自动化、过程管理信息化、生产组织集约化”的思路，积极推进轮轴技术及管理现代化进程，实现管理规范、工艺科学、装备先进、质量可靠、安全稳定的目标。

1.6铁路货车轮轴造修单位应在满足本规则要求的前提下，规范工艺流程，优化工艺装备，改进作业方式，不断完善轮轴造修基础工艺线，逐步实现工装设备和检测器具的机械化、自动化、智能化、光电化。应根据本规则编制完善的工艺文件或作业指导书，且不得低于本规则相应的技术标准和要求。

1.7按照统一管理，分级负责的原则，总公司、铁路局、车辆段逐级负责铁路货车轮轴的技术管理工作；其他铁路货车轮轴及零部件造修企业负责本单位及所属单位铁路货车轮轴的技术管理工作。 1.8铁路货车轮轴检修实行维修资质管理，轮轴一级修、二级修、三级修、四级修、轴承一般检修和大修均需具备相应的资质，轮轴造修使用的新制轮对、车轴、车轮、轴承等也须具有相应的资质。

1.9铁路货车轮轴造修单位应按相应层级管理要求设置轮轴专职技术人员。技术管理人员和操作人员须熟悉本规则的规定和车辆检修的有关技术要求，具备上岗条件。

1.10铁路货车轮轴及零部件实行质量保证和寿命管理。零部件造修单位承担零部件造修质量保证责任，装用单位承担装用责任。实行寿命管理的零部件，寿命到期时须报废。

1.11铁路货车轮轴造修单位应严格控制轮轴造修质量，建立检验制度，质量检查合格后方可交验,验收合格或经监造同意接收后方可交付使用。轮轴造修单位和装车单位须按规定对外购零部件进行复检。

1.12铁路货车轮轴及零部件须按规定进行检查和测量，对重要零部件使用超声波探伤、磁粉探伤等无损检测手段进行检查，及时发现零部件疲劳裂纹及缺陷。各种设备、仪器、仪表、标准样件和量具须按要求配备齐全，按规定检修、检定、校对，具备有效的计量合格证明。 1.13国有铁路货车使用的备用轮轴、备用轮对、备用车轴、备用车轮和备用轴承（简称备用轮轴及部件，下同）是国有资产，按管理权限实行资产、技术和数量归口分级管理、逐级负责，满足车辆检修需要。 1.14铁路货车轮轴造修实行信息化管理，按规定使用和完善铁路货车技术管理信息系统（简称HMIS，下同），进行信息整合和综合应用，做到数据完整、准确、及时，充分利用铁路货车安全防范系统信息，实现铁路货车轮轴造修技术全过程管理和全寿命周期内质量追溯。 1.15铁路货车轮轴是影响铁路运行安全的关键部件，应纳入安全风险管理体系，充分利用铁路货车安全防范系统及时发现、预报与处置故障，发生热轴等故障时按规定进行鉴定分析。 1.16轮轴及零部件要按原结构组装和检修，装用的零部件须与设计规定一致，进口轮轴在检修过程中补充新品零件时应使用国产标准型产品，有特殊规定者除外。 1.17轮轴新组装及检修须详细检查各零部件的技术状态，轮对、车轴、车轮加工、新组装及检修须符合本规则规定和相应图样要求。

2基本要求

2.1轮轴新组装和检修修程

2.1.1铁路货车轮轴新组装是新品车轴、车轮、轴承及附件的全新组装，可装用于新造铁路货车和各级修程货车。

2.1.2铁路货车轮轴检修修程从低级到高级依次分为一级修、二级修、三级修和四级修。一级修是经对轴承、车轮外观技术状态检查，无需退卸轴承，仅对车轮踏面进行旋修的轮轴检修，主要结合货车站修进行，修复后装用于辅修、临修货车。二级修是经对轮轴外观技术状态检查，无需退卸轴承但需探伤的轮轴检修，主要结合货车段修、入段厂修进行，修复后装用于段修及以下修程货车。三级修是经对轮轴外观技术状态检查，需退卸轴承而不需分解轮对的轮轴检修，主要结合货车段修、入段厂修、工厂（公司）厂修进行，修复后可装用于各级修程货车，其中单端退卸轴承的修复后装用于段修及以下修程货车。四级修是检修过程中需分解轮对并重新组装，且车轮踏面经过旋修（新品车轮除外）的轮轴检修，主要在车辆段轮轴（车轮）车间和工厂（公司）进行，修复后可装用于各级修程货车。铁路货车轴承检修分为一般检修和大修。 2.2质量保证 铁路货车车轴、车轮、轮对、轮轴、轴承实行质量保证，时间统计精确到月，在正常运用和维护条件下，其质量保证要求规定如下： 2.2.1车轴制造的质量保证 在规定的车轴使用寿命期内，凡由于车轴材质和制造质量问题而造成的行车事故，应由车轴制造单位承担事故责任；凡由于车轴材质和制造质量问题危及行车安全的缺陷车轴，由车轴制造单位免费更换。 2.2.2车轮制造的质量保证 在车轮的整个使用期内，凡由于车轮材质和制造质量问题而造成的行车事故，应由车轮制造单位承担事故责任；凡由于车轮材质和制造质量问题危及行车安全的缺陷车轮，由车轮制造单位免费更换。 2.2.3轮对组装的质量保证 质量保证期限 双列圆锥滚子轴承LZ40钢车轴的轮对为5年，LZ50钢、LZ45CrV钢材质车轴的轮对为6年，圆柱滚子轴承的轮对为4年。 质量保证内容 轮毂松动、轮座裂损时由组装单位负责。 2.2.4轴承压装的质量保证

轴承自压装之日起至被退卸之日期内出现轴承压装松动等压装质量问题时由轴承压装单位和末次关盖单位共同负责。 2.2.5轮轴检修的质量保证 一级修

经外观技术状态检查确认良好的轴承，由装车单位承担自轮轴装车之日起30天的外观技术状态检查质量保证责任。

轮轴：在货车1个段修期内不发生因检修质量问题而造成的行车事故。

车轮：在货车1个段修期内保证无旧痕裂损。 车轴：在货车1个段修期内保证车轴经超声波探伤的部位和磁粉探伤的部位不裂损。

轴承：轮轴二级修、三级修时，经外观技术状态检查确认良好而不需退卸的轴承，可继续装车使用，并由装车单位承担自装车之日起3个月的外观技术状态检查质量保证责任。 2.2.6轴承的质量保证 新造轴承的质量保证内容 大修轴承的质量保证内容

新造、大修轴承的质量保证期限如表2-1所示。

表2-1铁路货车轴承新造、大修质量保证期限及使用时间（运行里程）表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 轴承型号 353130B（C353130） 353130A CTBU150（SKFItalyVOR-7030A） 353130X2-2RZ F-808997.TAROL150/250-B-TVP 352226X2-2RZ SKF197726 353132A（352132A） 353132B（353132X2-2RS） 注：1.使用时间和运用里程以先到者为准。 2.其他型号轴承按相应技术条件执行。 新造质量保证期限 8年或80万km 8年或80万km 8年或80万km 8年或80万km 8年或80万km 8年或80万km 8年或80万km 8年或80万km 8年或80万km 大修质量保证期限 8年或80万km 7年或70万km 8年或80万km 7年或70万km 8年或80万km 7年或70万km 7年或70万km 8年或80万km 8年或80万km 备注 一般检修轴承的质量保证 2.2.7实行寿命管理的车轴、轴承，当剩余寿命小于货车一个段修期时，经检查确认质量状态良好可继续装车使用，并由装车单位承担超出质量保证期部分的质量保证责任。 2.3寿命管理 车轴、轴承、轴端螺栓实行寿命管理，车轴、轴承使用时间统计精确到月，轴端螺栓使用时间统计精确到年。 2.3.1车轴 车轴的使用时间自轮对首次组装时间开始计算，当首次组装时间不明时，以车轴制造时间为准，按轮对入检修单位的收入鉴定月份计算。车轴有下列情况之一时报废： 2.3.1.1LZ50钢、LZ45CrV钢材质及进口车轴使用时间满25年； 2.3.1.2LZ40钢车轴使用时间满22年； 2.3.1.3车轴使用时间满20年有横裂纹时；

2.3.1.4使用时间达到20年的国产RD2型LZ40钢车轴轮对需退轮时； 2.3.1.5使用时间达到15年的国产RD2型D1等级车轴轮对需退轮时； 2.3.1.6RD2型D1等级车轴使用时间满20年； 2.3.1.7轴端有“﹢﹢”标记的车轴使用时间满20年； 2.3.1.8长大货物车、机冷车轮对使用时间满30年。

2.3.2轴承

轴承的使用寿命以新造或大修轴承的使用时间或里程为准，新造、大修轴承的使用时间或里程自首次压装时间开始分别计算。

1各型新造轴承达到表2-1规定的使用时间或里程者，须送轴承大修单位做大修，轴承只能做一次大修。

大修轴承达到表2-1规定的使用时间或里程者，须整套报废。 2.3.3轴端螺栓拆卸时，自制造时间起计算满10年报废。 2.4生产资质管理

2.4.2轮轴一级修、二级修、三级修、四级修、轴承一般检修和大修均须具备相应的资质，按规定通过认证。 2.5质量管理 铁路货车轮轴及零部件须按本规则的要求进行质量检查和复检。 2.5.2铁路货车轮轴及零部件造修主要工序须配备专职质量检查人员，并具有相应的质量检查文件。 2.5.3铁路货车轮轴及零部件造修单位须制定过程及产品质量状态标识管理办法，明确造修过程标识和产品质量状态标识，合格品、不合格品、待处理品等产品质量状态标识清晰，分区域存放。 2.6生产管理 2.6.1铁路货车轮轴及零部件造修单位须具备相应的生产场地、生产条件，生产环境符合规定。 2.6.2铁路货车轮轴及零部件造修生产应本着科学组织、均衡生产的原则，保证工艺落实，确保产品质量。 2.6.3铁路货车轮轴检修单位须定期核定备用轮轴的数量，保证生产供应，提高使用效率。 2.7人员管理 2.7.1从事铁路货车轮轴及零部件造修工作的铁路局、车辆段（工厂、公司）、轮轴（车轮）车间、检修车间须配备专职轮轴技术管理人员，掌握本规则的规定和有关的技术、管理要求。 2.7.2从事铁路货车轮轴及零部件造修工作的直接生产人员、辅助生产人员上岗、转岗前应培训合格，生产作业人员应保持相对稳定。 2.7.3有专业上岗资质要求的操作人员须取得相关单位颁发的资格证书和上岗证。 2.7.4技术要求、生产工艺发生变化时，应对相关操作、技术管理、质量检查人员进行培训。 2.8工装设备和检测器具管理 2.8.1铁路货车轮轴及零部件造修单位须具有相应的基础工艺线，配备必要的工装设备和检测器具并具有操作规程或使用说明书，工装设备按规定进行检修维护，检测器具按要求进行检定。 2.8.2铁路货车轮轴及零部件造修一般应在车轴、车轮加工及组装工艺线、轮轴检修工艺线、轮轴分解工艺线、轴承检修工艺线、轴承压装工艺线等相应工艺线上进行。 2.9技术文件管理

铁路货车轮轴及零部件造修单位应配备相关的技术标准、规程、规则、产品图样、技术条件、工艺文件等技术文件，产品图样、技术条件须具有合法的技术来源。 2.10质量记录和台账报表管理

2.10.1铁路货车轮轴及零部件造修质量记录及台账报表是轮轴生产的原始资料，是进行轮轴全过程管理、掌握造修质量、进行质量追溯的重要依据，造修单位应根据本规则建立完备的质量记录和台账报表。

2.10.2质量记录和台账报表填写须真实、准确、完整、清晰、整洁。

2.10.3质量记录和台账报表的保存期限不少于其对应修程的轮轴及零部件的质量保证期，原则上在质量保证期后延长半年，有其他规定者除外。记录中内容包含多项零部件不同质量保证期限的以最长保存期限为准。未规定保管期限的，保存期宜为2年。

2.10.4质量记录和台账报表应依托数字化检测、压装、试验等设备和信息系统功能逐步实现装备自动采集或人工读取、转储采集，并打印保存。

2.10.5铁路货车轮轴及零部件造修单位应对质量记录及台账报表规范传递、妥善保管、及时归档。

3轮轴新组装

3.1基本作业条件

主要包括车轴轴端三孔加工（若需要），车轴半精车加工，车轴精车加工，车轴成型磨削加工，车轴轮座磨削加工，车轴荧光磁粉探伤，车轴检测。 主要包括车轮轮毂孔加工、检测。 3.

主要包括车轴、车轮选配及复测，轮对压装，轮对尺寸检测，轮对组装标记刻打，轮对检查。 3.

主要包括轴颈、防尘板座擦拭，轴承与轴颈、后挡与防尘板座检测与选配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装，轴承压装到位检测，刻打标志板，轴承附件组装，轴向游隙检测，轴承磨合测试，轮轴检查。 轴端三孔加工设备（若需要）、数控车床、车轴成型磨床、车轴外圆磨床、车轴荧光磁粉探伤机、数控立式车床或数控立式镗床、轮对自动压装机或轮对自动组装单元（含专用样板轮对）、轴端标记刻打机、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机、轮对分解压力机、轴承退卸机。 车轴全长及轴肩距测量尺、车轴圆弧检查样板、轴端螺栓孔螺纹塞规、轴端三孔位置度综合量规、深度游标卡尺、粗糙度测量仪、粗糙度比较样块、外径千分尺、内径千分尺（表）、标准样环、车轮踏面形状检查样板、轮径尺（仪）、车轮检查器、轮对内侧距检测尺、轮位差测量尺、车轮滚动圆跳动测量器、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手。 3.2车轴加工 3.2.1半精加工车轴外观技术状态检查 3. 3.2.1.2车轴外表面无残留氧化黑皮，无可见裂纹，无影响后续加工的锈蚀，轴身部位均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆。 3.2.1.3车轴不得存在精加工时无法消除的刀痕和损伤。 3.2.1.4车轴中心孔、轴端螺栓孔须进行检查，符合图样要求。 3.2.1.5车轴轴身、轮座与轴身过渡部分的圆弧半径须符合图样要求，表面粗糙度须达到Ra3.2μm。 3.2.2车轴加工技术要求 3.2.2.1轴端螺栓孔加工 3.2.2.1.1轴端螺栓孔加工后，螺栓孔须用螺纹塞规进行检查。用通端螺纹塞规测试时须旋合通过，用止端螺纹塞规测试时，在距端面3扣内须止住，且止规不得有明显晃动（手试）。 3.2.2.1.2轴端三个螺栓孔的位置度须用位置度综合量规检查合格。 3.2.2.2车削加工

车轴轴颈、防尘板座、轮座及圆弧精车后表面粗糙度须达到Ra3.2μm。 3.2.2.3磨削加工

外侧应有一圆锥形引入段，引入段的长度和表面粗糙度须符合图样要求。

轴颈加工后，圆柱度不大于0.015mm，直径不允许在全长范围内向轴颈端部方向逐渐增大；轴颈、防尘板座及圆弧加工后，各部位圆弧与检查样板局部间隙不大于0.1mm，表面粗糙度须达到Ra1.6μm。

须采用磨削加工工艺，加工后表面粗糙度须达到Ra1.6μm。

3.6轮座加工后的直径和圆柱度须符合图样要求，轮座圆柱度不大于0.05㎜，圆度不大于0.02㎜，

轮座直径不允许在全长范围内向轮座引入部端逐渐增大。 3.2.4车轴裂纹和发纹要求

车轴不得存在裂纹和横向发纹，各圆弧处、轴肩不得存在发纹。 车轴表面纵向发纹限度

轴颈：单条发纹长度不大于6mm，所有发纹总长度不大于50mm。

防尘板座：单条发纹长度不大于10mm，长度为5mm～10mm的发纹总长度不大于50mm。 轮座：单条发纹长度不大于10mm，长度在5mm～10mm的发纹总长度不大于100mm。

轴身：单条发纹长度不大于10mm，任意300mm长度内周向全表面上，长度在5mm～10mm的发纹总长度不大于40mm。 3.3车轮加工 3.3.1车轮外观技术状态检查 3.3.1.1车轮表面无氧化皮、裂纹、孔洞、夹杂、磕碰伤及车轮标记不清等缺陷，用局部磨削或机械加工方法消除的表面缺陷，磨修的凹痕处表面应向周围表面圆滑过渡，其深度不大于3mm，修正后的断面尺寸不小于最小允许的断面尺寸。 3.3.1.2车轮机加工表面不得有黑皮，铸钢车轮非机加工表面与机加工表面须圆滑过渡，辗钢车轮所有表面须经过加工，车轮的表面粗糙度须符合图样规定。 3.3.1.3车轮表面均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，不得在踏面、轮缘、轮毂孔和轮辋内、外侧表面涂刷清漆和其他介质。 3.3.2车轮轮毂孔加工技术要求 3.3.2.1轮毂孔终加工须采用数控加工工艺。 3.3.2.2轮毂孔加工后，直径须符合图样要求，圆度不大于0.02㎜，圆柱度不大于0.05㎜，并且大端须在内侧；轮毂孔与轮毂内侧端面的过渡圆弧半径为3㎜4㎜，外侧端面的过渡圆弧半径为3㎜4㎜或倒角2㎜454㎜45；轮毂孔内径面粗糙度须达到Ra6.3μm。 3.4车轴、车轮选配 3.4.1车轮、车轴与检测器具须同温8h后对轮毂孔及轮座进行加工、测量、选配和组装。 3.4.2同一车轴上须组装同型号、同材质的车轮，轮对型号以车轴型号为准。 3.4.3同一车轴上组装的两个车轮轮辋宽度差不大于3㎜。 3.4.4同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一车轴上的两车轮直径差不大于1mm。 3.4.5轮座与轮毂孔采取过盈配合，配合过盈量为轮座直径的0.8‰～1.5‰。 3.4.6轮座与轮毂孔选配后对二者关键尺寸进行逐项复查、确认。 3.4.7选配、复测前须将车轴轮座、车轮轮毂孔擦拭干净，按规定位置测量轮座与轮毂孔直径、圆度及圆柱度。

3.Ⅰ、Ⅱ两截面，每个截面测量两点，测量位置均须相差90°，两点算术平均值为每个截面轮座直径，Ⅰ、Ⅱ两截面轮座直径的算术平均值为轮座直径，任一截面两点轮座直径之差的1/2为轮座圆度，Ⅰ、Ⅱ截面轮座直径之差的1/2为轮座圆柱度，轮座直径不允许在全长范围内向轮座引入部端逐渐增大。

图3-1轮座直径、圆柱度测量位置示意图

3.°，两点算术平均值为每个截面轮毂孔直径，两截面轮毂孔直径的算术平均值为轮毂孔直径，任一截面两点轮毂孔直径之差的1/2为轮毂孔圆度，两截面轮毂孔直径之差的1/2为轮毂孔圆柱度，

轮毂孔直径不允许在全长范围内向车轮外侧端逐渐增大。 3.5轮对组装

3.5.1车轮与车轴组装须采用微机控制压装，配备专用样板轮对,自动记录压装压力曲线。 3.5.2轮对自动压装设备须有左、右标识，车轴左、右端与压装机左、右端须对应。

3.5.3每班开工前由压装设备操作者、工长、质检员、验收员共同对轮对自动压装设备的主要性能指标进行日常性能校验，填写校验记录并签字,合格后方可开工。每班首条轮对压装时须观察压力表，将系统压力与压力曲线的压力值对比确认一致，不一致时以压力曲线的压力值为准，允许压力曲线数值小于压力表数值，但相差不大于49kN。

3.5.4轮对组装前须录入车轴、车轮的相关信息，轮座表面及轮毂孔内径面须洁净，均匀涂抹纯植物油（禁止采用桐油）或矿物脂（MOLYKOTEG-NPLUSPASTE、MOLYKOTEDX等）。 3.5.5轮对组装时，须采取保护措施，防止轴颈磕碰伤及轴颈端部蹾粗。 3.5.6压装车轮时，车轴纵向中心线与压装机活塞中心线须保持一致，车轴纵向中心线与车轮轮辋内侧平面相垂直，车轮压入速度应均匀并保持一致。 3.5.7轮对压装最终压力按轮毂孔直径计算，每100mm直径尺寸的压装压力：LZ50钢、LZ45CrV钢车轴为343kN～588kN。 3.5.8轮对组装后突悬部分不计入压装压力曲线，压力曲线须符合附件3规定。 3.5.9压力曲线等不合格时，应及时分解轮对。分解时，车轴的中心线与压力机活塞的中心线应保持一致，并采取保护措施，防止轴颈蹾粗和磕碰伤，车轮压退时的最大压应力不超过车轴材质的下屈服强度。 不得将分解的原车轮与原车轴原位进行第二次压装，在原车轴、车轮表面无损伤的情况下，可重新选配其他新加工过的合格车轮、车轴进行压装。分解后有拉伤的车轮、车轴须重新加工，清除缺陷后方可使用。若车轴经重新加工后须对再加工部位进行复合磁化荧光磁粉探伤检查。 3.5.11轮对压装压力曲线图表（车统-57）须与轮轴卡片（车统-51）装订在一起一并传递、保存，且车统-51、车统-57与轮对实物相符；同一条轮对的不合格压装压力曲线和合格曲线记录一并保存。 3.5.12 3.5.13轮对组装后检测要求 3.5.13.1轮对轮位差不大于3㎜。 3.5.13.2轮对内侧距离1353±2㎜，其任意三处差不大于l㎜。 3.5.13.3轮对内侧距离不符合规定尺寸时不得压调。 3.5.13.4同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一轮对的两车轮直径差不大于1mm，同一轮对的两车轮滚动圆相对于轴中心线的径向跳动不大于0.6mm。 3.6轴承压装

3.6.1轴承压装须在清洁的工作间内进行。压装间的温度应不低于10℃。检测和选配前，轴承及附件、轮对及检测器具须同室存放，放置时间应不少于8h；不能同室存放时，存放处温差不应超过5K。 3.6.2每班开工前由轴承压装机操作者、工长、质检员、验收员共同对轴承压装机的主要性能指标进行日常性能校验，填写日常性能校验记录并签字,合格后方可开工。每班首条压装时须观察压装机压力表，将系统压力与压力曲线贴合压力对比确认应一致，如不一致时，系统压力与计算机显示值相差不超过10kN。

3.6.3同一轮对上须压装同型号、同厂家的轴承。

3.6.4轴承压装前，须对轮对实物进行检查核对，确认车轴制造单位代号、车轴制造顺序号、车轴制造时间等信息，保证与轮轴卡片一致。

3.6.5轴承压装前，须进行外观质量检查，确认无错、缺零件和其他异常现象，车轴轴端中心孔及螺栓孔内无铁屑和污物。

3.6.6轴承压装前，须将轴颈、防尘板座擦拭干净，按图3-2所示和表3-1位置测量轴颈直径、圆柱度和防尘板座直径。

车轴轴颈直径须测量Ⅰ、Ⅱ两个截面，每个截面测量两点，测量位置均须相差90°，两点算术平均值为每个截面车轴轴颈直径，Ⅰ、Ⅱ两截面轴颈直径的算术平均值为车轴轴颈直径，Ⅰ、Ⅱ截面轴颈直径之差的1/2为轴颈圆柱度，轴颈直径不允许在全长范围内向轴颈端部方向逐渐增大。 防尘板座直径测量Ⅲ截面，测量两点，测量位置须相差90°，两点算术平均值为防尘板座直径。

图3-2轴颈、防尘板座直径测量位置示意图 表3-1测量位置距轴端距离范围表单位：mm 轴型 RF2 RE2B RD2 A 25～30 25～30 25～30 B 140～160 140～160 130～150 C 5～10 5～10 5～10 3.6.7轴承压装前，须对轴承制造单位提供记录中的轴承内圈内径尺寸进行复查、确认，根据车轴轴颈尺寸选配轴承，配合过盈量须符合规定。 3.6.8轴承压装前须根据车轴防尘板座尺寸选配后挡，配合过盈量须符合规定。 3.6.9轴承压装前须用乙醇或汽油擦拭车轴轴颈、轴颈根部、轴颈后肩、防尘板座；先在轴颈根部、轴颈后肩、防尘板座配合面上均匀涂刷厚度约为0.5mm的PR-1型车轴轴颈卸荷槽专用防锈脂,再在轴颈上均匀涂刷厚度约为0.5mm的Ⅱ号防锈极压锂基脂。 3.6.10353130B型轴承塑钢隔圈组装 3.6.10.1轴承压装前，先将塑钢隔圈与后挡组装，再将其与轴承内圈组装。 3.6.10.2轴承压装时，应保证塑钢隔圈、后挡及轴承内圈不分离，避免损坏塑钢隔圈；分离时须检查，符合要求方可重新组装和压装。 3.6.10.3压装到位的轴承如退卸，塑钢隔圈须报废。 3.6.11353132A（352132A）型轴承防护隔圈组装 3.6.11.1轴承压装前，应先将后挡与防护隔圈组装在一起。 3.6.11.2轴承压装时，先将组装在一起的后挡和防护隔圈放在车轴轴颈上，轴承压装过程中将组装在一起的后挡和防护隔圈组装在轴承内侧内圈上。

3.6.11.3压装到位的轴承如退卸，防护隔圈无裂损或无变形的可重复使用。 3.6.12353132B（353132X2-2RS）型轴承塑钢连接圈组装

3.6.12.1轴承压装前，塑钢连接圈应按方向，先与后挡配合面组装在一起，再将其与轴承内侧内圈组装在一起。

3.6.12.2轴承压装时，应保证塑钢连接圈、后挡及轴承内圈不分离。 3.6.12.3压装到位的轴承如退卸，塑钢连接圈无裂损或无变形的可重复使用。

3.6.13轴承压装须采用能打印压装曲线的固定式微控轴承压装机，压装时应保证轮对轴向定位且压

装机活塞中心线与轴颈中心线保持一致。 3.6.14轴承压装前中隔圈不得偏离轴心位置。

3.6.15轴承压装过程中应旋转轴承外圈，保持其旋转灵活；卡滞时须停止压装，退卸检查。轴承的压装力及终止贴合压力须符合规定，并保压3s及以上。 3.6.16轴承压装后须进行轴承压装到位检查。见表3-2。

表3-2轴承压装后外侧内圈（密封座）端面到车轴端面距离推荐值表

轴承型号 353132A（352132A）、353132B（353132X2-2RS）型 353130B 352226X2-2RZ、SKF197726型 范围（mm） 4.9～7.8 8.4～11.3 -14.4～-17.4 负值表示密封座端面在车轴端面以外 备注 3.6.17轴承压装后须左右旋转3圈～5圈，转动须灵活，不得有卡阻。 3.6.18轴承压装后，须在294N～490N轴向推（拉）力下检测轴承的轴向游隙，轴向游隙须符合规定。 3.6.19轴承压装后，轴端须组装轴承前盖、标志板、防松片、轴端螺栓，并对轴端螺栓用施封锁施封。 3.6.20轴端螺栓紧固后防松片的所有止耳须撬起，每组两个止耳中至少有一个须贴靠在轴端螺栓的六方平面上，防松片只可使用一次。 3.6.21标志板须使用0.5mm～1mm的软性不锈钢板按要求制作，组装前须按规定刻打标记，标记刻打须准确、清晰。 3.6.22施封锁上须有装用单位和施封锁制造单位代号、“D”（或“E”、“F”）代号标记，施封锁锁闭后手拉不得开锁。 3.6.23轴端螺栓须为35钢制品，螺栓头部带有锻造的35钢标记、制造年标记、制造单位代号标记。 3.6.24螺栓组装前须进行外观检查，螺栓不得有锈蚀、毛刺、滑扣、弯曲、拉长、裂纹等。 3.6.25螺栓组装时须在螺纹部位涂少量润滑脂，宜用智能力矩扳机均匀紧固，拧紧力矩须符合规定。 3.6.26轴端螺栓用智能力矩扳机紧固后每班首、末件须用力矩扳手进行最小扭力矩复验。 3.6.27轴承压装后，进行转速不低于200r/min，时间不少于5min的磨合测试。轴承转动时不应有异音，应使用测温仪测试轴承温升，宜使用专用诊断测试仪器测试轴承状态，并作好记录。磨合过程中轴承温升不应高于40K。 3.6.28轴承压装须按规定项目进行检测，并准确记录各项数据。 3.6.29轴承压装不合格退卸时须符合下列要求： 3.6.29.1轴承退卸时应保证退卸机活塞中心与车轴中心保持一致。 3.6.29.2轴承退卸时应采取措施防止磕伤轴颈和轴承。

3.6.29.3退卸后的轴承经检查状态良好者，可重新选配、压装，但不得原位原装。

3.6.30轴承压装曲线图须随《轮轴卡片》（车统－51）一并保存。同一条轮对的轴承压装不合格曲线记录和合格曲线记录一并保存。 3.7轴承压装限度

3.7.1352226X2－2RZ型轴承

序号 项目名称 限度 原型 大修 一般检修 测量位置 备注

0.050～0.102 0.050～0.102 165+0.060 - 164.5+0.060 164+0.060 163+0.060 / 在专用平台上用塞尺测量 / / ≤0.1 0.010～0.085 ≤0.3 后挡配合面 1 内圈与轴颈配合过盈量（mm） 0.050～0.102 0.050～0.102 2 密封座与轴颈配合过盈量（mm） 原型 0.050～0.102 165+0.040 164.5+0.040 164+0.040 163+0.040 / 0.050～0.102 3 后挡内径直径（mm） 等级1 等级2 等级3 4 5 后挡翘曲变形（mm） 后挡内径圆度（mm） 备注 6 后挡与防尘板座的配合过盈量（mm） 0.018～0.085 0.010～0.085 7 8 9 10 11 压装力（kN） 压装终止贴合压力（kN） 压装后的轴向游隙（mm） 测轴向游隙推（拉）力（N） 轴端螺栓拧紧力矩（N·m） 58.8～245 58.8～245 392～441 58.8～245 0.075～0.54 0.075～0.50 294～490 216～226 0.075～0.50 294～490 216～226 294～490 216～226 3.7.2SKF197726型轴承 序号 1 2 项目名称 轴承内圈与轴颈配合过盈量（mm） 密封座与轴颈配合过盈量（mm） 原型 3 后挡内径直径（mm） 等级1 等级2 等级3 4 5 6 7 8 9 后挡翘曲变形（mm） 后挡内径圆度（mm） 后挡与防尘板座配合过盈量（mm） 压装力（kN） 终止贴合压力（kN） 压装后轴向游隙（mm） 0.025～0.508 294～490 216～226 限度（mm） 原型 0.050～0.102 0.050～0.102 165+0.040 164.5+0.040 164+0.040 163+0.040 / / 在专用平台上用塞尺测量 / 0.018～0.085 58.8～245 / ≤0.1 - 大修 一般检修 测量位置 0.050～0.102 0.050～0.102 0.050～0.102 0.050～0.102 165+0.060 164.5+0.060 164+0.060 163+0.060 ≤0.3 后挡配合面 测量 0.018～0.085 0.018～0.085 58.8～245 392～441 58.8～245 294～490 216～226 0.025～0.540 0.025～0.540 294～490 216～226 10 测轴向游隙推（拉）力（N） 11 轴端螺栓拧紧力矩（N·m） 3.7.3353130A型和353130X2-2RZ型轴承

序号 1 内圈与轴颈配合过盈量（mm） 项目名称 原型 0.051～0.101 大修 0.051～0.101 一般检修 0.051～0.101 位置 限度 备注

序号 2 密封座与轴颈配合过盈量（mm） 适用于353130X2-2RZ型 原型 3 径（mm） 等级2 4 5 6 （mm） 7 8 9 压装力（kN） 压装终止贴合压力（kN） 压装后的轴向游隙（mm） 0.10～0.54 294～490 315～345 58.8～245 58.8～245 392～441 0.10～0.54 294～490 315～345 0.10～0.54 294～490 315～345 58.8～245 后挡翘曲变形（mm） 在专用平台上用塞尺测量 后挡内径圆度（mm） 后挡与防尘板座的配合过盈量0.018～0.085 0.010～0.085 0.010～0.085 / / ≤0.1 179+0.040 / / 179+0.060 ≤0.3 后挡内径直等级1 180+0.040 179.5+0.040 - 180+0.060 179.5+0.060 后挡配合面 项目名称 原型 0.051～0.101 大修 0.051～0.101 一般检修 0.051～0.101 位置 限度 测量 备注 10 测轴向游隙推（拉）力（N） 11 轴端螺栓拧紧力矩（N·m） 3.7.4353130B（C353130）型和CTBU150（SKFITALYVOR-7030 A）型轴承 限度 序号 1 项目名称 原型 内圈与轴颈配合过盈量（mm） 原型 2 后挡内径直径（mm） 等级2 3 4 5 6 7 8 9 10 后挡翘曲变形（mm） 在专用平台上用塞尺测量 后挡内径圆度（mm） 后挡与防尘板座配合过盈量（mm） 压装力（kN） 终止贴合压力（kN） 压装后轴向游隙（mm） 测轴向游隙推（拉）力（N） 轴端螺栓拧紧力矩（N·m） / 0.058～0.185 58.8～245 313.6～352.8 0.05～0.45 294～490 315～345 / ≤0.1 1790-0.1 / / 等级1 0.051～0.101 1800-0.1 179.50-0.1 - 大修 一般检修 0.051～0.101 0.051～0.101 180+0.02-0.10 179.5+0.02-0.10 179+0.02-0.10 ≤0.3 后挡配合面 测量 位置 备注 0.058～0.185 0.058～0.185 58.8～245 58.8～245 313.6～352.8 313.6～352.8 0.05～0.45 294～490 315～345 0.05～0.45 294～490 315～345 3.7.5F-808997.TAROL150/250-B-TVP型轴承

序号 1 内圈与轴颈配合过盈量（mm） 大修限度 项目名称 公制 0.051～0.101 英制 备注

序号 2 3 4 5 6 7 密封座与轴颈配合过盈量（mm） 后挡与防尘板座的配合过盈量（mm） 压装后的轴向游隙（mm） 压装力（kN） 压装终止贴合压力（kN） 轴端螺栓拧紧力矩（N·m） 项目名称 公制 0.051～0.101 0.018～0.085 ≤0.5 68.6～245 392～490 315～345 英制 大修限度 备注 保证轴承手动旋转灵活 测量 3.7.6353132A（352132A）型轴承 序号 1 项目名称 内圈与轴颈配合过盈量（mm） 后挡内径直径（mm） 原型 等级1 等级2 限度 原型 0.051～0.101 190+0.0720 189.5+0.0720 189+0.0720 / / 在专用平台上用塞尺测量 / 0.050～0.151 68.6～245 / 0.050～0.151 68.6～245 420～460 0.10～0.50 294～490 490～529.2 0.10～0.50 294～490 490～529.2 0.10～0.54 294～490 490～529.2 ≤0.1 0.050～0.151 68.6～245 - 大修 0.051～0.101 一般检修 0.051～0.101 190+0.090 189.5+0.090 189+0.090 ≤0.3 位置 备注 后挡配合面 2 3 4 5 6 7 8 9 10 后挡翘曲变形（mm） 后挡内径圆度（mm） 后挡与防尘板座的配合过盈量（mm） 压装力（kN） 压装终止贴合压力（kN） 压装后的轴向游隙（mm） 测轴向游隙推（拉）力（N） 轴端螺栓拧紧力矩（N·m） 测量 3.7.7353132B（353132X2-2RS）型轴承 序号 1 项目名称 内圈与轴颈配合过盈量（mm） 原型 2 后挡内径直径（mm） 等级2 3 4 5 6 7 8 9 后挡翘曲变形（mm） 在专用平台上用塞尺测量 后挡内径圆度（mm） 后挡与防尘板座的配合过盈量（mm） 压装力（kN） 压装终止贴合压力（kN） 压装后的轴向游隙（mm） 测轴向游隙推（拉）力（N） 0.10～0.50 294～490 / 0.072～0.151 68.6～245 / 0.072～0.151 68.6～245 420～460 0.10～0.50 294～490 0.10～0.54 294～490 ≤0.1 0.072～0.151 68.6～245 189+0.050 / / 等级1 限度 原型 0.058～0.108 190+0.050 189.5+0.050 - 大修 0.058～0.108 一般检修 0.058～0.108 190+0.070 189.5+0.070 189+0.070 ≤0.3 位置 备注 后挡配合面

序号 10 限度 原型 490～529.2 大修 490～529.2 一般检修 490～529.2 测量位置 项目名称 轴端螺栓拧紧力矩（N·m） 备注 3.8防护要求

3.8.1车轴、车轮、轮对及轮轴吊装须采用专用吊具，严禁吊具的金属部位直接接触车轴、车轮的加工配合部位。

、车轮表面（踏面、轮缘和轮辋内、外侧面除外）、车轴防尘板座非配合面和轮座外露等部位均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，不得在踏面、轮缘和轮辋内、外侧涂刷清漆和其他介质。

4轮轴检修

4.1综合要求 4.1.1本章规定了铁路货车轮轴、轮对检修和轴承一般检修、大修、压装的技术要求和标准。 4.1.2轮轴检修后，须在车轴轴身和车轮表面（踏面和轮辋内、外侧面除外）均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆,一级修除外；轴承压装后，须在前盖、后挡及车轴防尘板座非配合面等部位涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，经磷化处理且状态良好的前盖、后挡可不再涂刷。 4.1.3轮轴、轮对、车轴及车轮吊装须采用专用吊具，严禁吊具的金属部位直接接触车轴、车轮的加工配合部位。 4.1.4轴承有下列情况之一者须退卸： 4.1.4.1货车入修理工厂（公司）厂修时。 4.1.4.2车辆段检修的轮轴有下列情况之一者： 4.1.4.2.1轮对需分解时。 4.1.4.2.2无标志板或标志板标记不清、打错而导致无法判断轴承首次或末次压装时间。 4.1.4.2.3新造、大修轴承在6个月内达到表2-1规定的使用时间或运行里程。 4.1.4.2.4轴承经技术状态检查或轴承诊断装置检测有下列情况之一者： （1）轴承（包括外圈、前盖、后挡、轴端螺栓等）有裂纹、碰伤、松动、变形和其他异状。 （2）密封罩、密封座、油封、密封组成有裂纹、碰伤、松动、变形，密封组成高于外圈端面,SKF197726、353130B、353132A（352132A）、353132B（353132X2-2RS）型轴承密封组成中骨架与油封脱胶影响密封性能。 （3）轴承密封失效，有甩油、混砂、混水或油脂变质现象。 （4）转动轴承有异音、卡滞或其他不正常现象。 （5）轴承的轴向游隙大于0.75 mm； （6）电焊作业导致电流通过轴承。

（7）空车脱轨轮轴的同一转向架上的所有轴承，车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承。 （8）轮轴上遭受水浸或火灾的轴承。

（9）发生热轴故障或车辆滚动轴承故障轨边声学诊断系统（TADS）预报需退卸的轴承。 （10）使用时间达到20年的国产RD2型40钢车轴上的轴承。

（11）车轮踏面擦伤、局部凹陷深度达到2mm及以上的轮轴上的轴承。 （12）车轮踏面剥离、缺损超过运用限度的轮轴上的轴承。 （13）其他需要退卸的情况。

大修轴承达到表2-1规定的使用时间或运行里程。

车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承。

电流通过引起局部放电造成斑点、凹槽或槽纹等表面电蚀损伤的轴承。 锈蚀严重，不能正常转动的轴承。 发生燃轴或火灾被损伤的轴承。 外圈破损的轴承。

大修轴承出现一般检修无法修复的缺陷。

内、外圈均出现制造、大修单位或时间不清的轴承。 其他无修复价值的轴承。

4.1.6轴承有下列情况之一者，须做大修：

4.1.7各型新造轴承、大修、检修轴承未达到表2-1规定的使用时间或运行里程须进行一般检修；但剩余寿命小于6个月者，只能做一次一般检修。新造或大修轴承首次压装时间与表2-1规定的使用时间相差6个月至1年者，如不退卸，限装用于12个月内到达厂、段修期的段修车、辅修车或临修车上。 4.1.8轮对有下列情况之一者须分解检查： 4.1.8.1轴端无组装日期或组装单位责任钢印（进口轮对除外）。 4.1.8.2经复合磁化荧光磁粉探伤或超声波探伤检查，确认有下列情况之一： 4.1.8.2.1车轴裂纹延伸至轮座或轮座裂纹。 4.1.8.2.2车轴透声不良或难以判断。 4.1.8.2.3镶入部接触不良。 4.1.8.3轮对内侧距离及内侧距离三处差超限。 4.1.8.4轮对轮位差超限。 4.1.8.5出现其他需要轮对分解的故障。 4.1.9轮对有下列情况之一者须更换车轴： 车轴无制造时间或制造单位代号。 使用时间达到20年的国产RD2型LZ40钢车轴轮对需退轮时。 使用时间达到15年的国产RD2型D1等级车轴轮对需退轮时。 车轴裂纹超限而不能修复。 经超声波探伤检查确认透声不良。 轴颈、防尘板座、轮座、轴身等有一处及以上尺寸超过规定限度而不能修复。 轴身弯曲超限。 脱轨车辆同一转向架上的车轴轴颈弯曲大于0.15mm。 轴颈由于燃轴而碾长或弯曲者。 轴颈及防尘板座有电焊打火或电蚀。 其他需要更换车轴者。

轮对有下列情况之一者须更换车轮： 车轮轮辋厚度小于规定限度。 车轮轮辋宽度小于134mm。

轮对四级修时，车轮轮毂长度小于170mm。

车轮踏面及轮缘裂纹、缺损、剥离经旋修无法消除。

轮对四级修时，车轮标记不清。

辗钢车轮轮辋外侧及辐板上有沿圆周方向的重皮。 辗钢车轮有铲槽。

装用带辐板孔车轮的轮对分解时。 车轮轮辋裂纹无法消除或辐板、轮毂裂纹。 .10其他需要更换车轮者。 轮对有下列情况之一者加工修理：

4.1.11.1车轮踏面剥离、擦伤、局部凹陷、碾宽、圆周磨耗超限及裂纹、缺损、粘有熔化金属。 车轮轮缘厚度超限或轮缘垂直磨耗超限，轮缘缺损、裂纹、碾堆。 同一轮对的两车轮直径差超限。 同一车轮相互垂直的直径差超限。 5轴颈、防尘板座有一处尺寸超限。 .6轴颈及防尘板座裂纹，表面有磕伤、碰伤、拉伤、划伤、凹痕、锈蚀等状态。 .7轴颈蹾粗。 轴身裂纹，表面有打痕、碰伤、磨伤及电焊打火等状态。 轴端螺栓孔不能起紧固作用。 中心孔损伤影响加工定位。 同一车轮滚动圆跳动量超限。 4.1.11.12出现其他需要加工修理的缺陷。 4.2一级修 4.2.1基本作业条件 4.2.1.1基本工序 主要包括铁路货车安全防范系统信息核对，轮轴外观技术状态检查，车轮轮缘踏面加工。 4.2.1.2主要工装设备 数控车轮车床。 4.2.1.3主要检测器具 车轮检查器、轮径尺（仪）、轮对内侧距尺、游标卡尺、轴承轴向游隙测量仪、粗糙度比较样块。 4.2.2技术要求 4.2.2.1轮轴收入及外观技术状态检查 4.2.2.1.1建立《轮轴卡片》（车统-51C），核对铁路货车安全防范系统的相应信息。 4.2.2.1.2经外观技术状态检查，仅需对车轮踏面及轮缘进行加工。 4.2.2.2车轮踏面及轮缘加工

4.2.2.2.1车轮踏面及轮缘须按磨耗型（LM型）踏面的外形加工及测量，车轮踏面及轮缘须采用数控的方式加工，仅轮辋碾宽超限时可只旋除碾宽部分，轮缘高度须恢复到27mm±1mm。 4.2.2.2.2车轮踏面及轮缘上裂纹、缺损、碾堆、剥离、擦伤、局部凹陷等缺陷须全部消除。 4.2.2.2.3车轮踏面及轮缘加工后，其加工部位的表面粗糙度须达到Ra25μm，各部尺寸须符合规定限度。轮缘外侧及踏面部位可局部留有黑皮，但连接部位须平滑过渡。

4.2.2.2.4加工后同一轮对的两车轮直径差不大于1mm，同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm。 4.3二级修

4.3.1基本作业条件 4.3.1.1基本工序

主要包括铁路货车安全防范系统信息核对，轮轴外观技术状态检查，轮对尺寸测量，轴承开盖，轴端信息抄录，轮轴清洗除锈，磁粉探伤，超声波探伤，车轮轮缘踏面加工，轴承关盖，轴承磨合测试，轮轴涂漆，轮轴支出。 4.3.1.2主要工装设备

轮对清洗除锈机、轴承附件清洗装置、轮轴磁粉探伤机、轮轴微机控制超声波自动探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。 4.3.1.3主要检测器具

车轮检查器、轮径尺（仪）、轮对内侧距检测尺、游标卡尺、粗糙度比较样块、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手。 4.3.2技术要求 4.3.2.1轮轴收入及技术状态检查 4.3.2.1.1建立《轮轴卡片》（车统-51C），核对铁路货车安全防范系统的相应信息。 4.3.2.1.2对轮轴各部位进行外观技术状态检查，确定施修范围。 （1）标志板、施封锁、螺栓状态良好、标记清晰，各型新造、大修轴承在规定的使用时间或运行里程内，状态良好。 （2）测量轮对内侧距离、车轮直径、轮辋厚度、轮缘厚度、圆周磨耗等各部尺寸，检查车轮踏面擦伤、局部凹陷、剥离、缺损、碾宽等缺陷。 4.3.2.2轮轴检修 4.3.2.2.1清除轮轴各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面，防尘板座及轮座外侧的外露部位除外。 4.3.2.2.2对轮轴施行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查，对带辐板孔车轮的内侧辐板孔部位施行复合磁化荧光磁粉探伤。 4.3.2.3车轮检修 4.3.2.3.1车轮踏面及轮缘加工 车轮踏面及轮缘加工须符合第4.2.2.2条的要求。 4.3.2.3.2车轮轮毂检修 车轮轮毂外径面有重皮时可磨修清除，磨修深度不大于3mm。 4.3.2.3.3车轮辐板孔检修 辐板孔倒圆角尺寸应大于R2mm，不符时磨修。 4.3.2.4车轴轴身检修

4.3.2.4.1车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度不大于2.5mm时，经打磨光滑，消除棱角后可继续使用。

4.3.2.4.2车轴轴身纵向裂纹总数不超过3条，单个长度不大于60mm，并且不在同一横断面上时可不处理。

4.3.2.5轴承附件组装

4.3.2.5.1轴承关盖时，须安装新品防松片及原标志板，并对轴端螺栓用施封锁施封。

4.3.2.5.2螺栓组装时须在螺纹部位涂少量润滑脂，宜用智能力矩扳机均匀紧固，拧紧力矩须符合

规定。

4.3.2.5.3轴端螺栓紧固后防松片的所有止耳须撬起，每组两个止耳中至少有一个须贴靠在轴端螺栓的六方平面上，防松片只可使用一次。

4.3.2.5.4施封锁上须有装用单位和施封锁制造单位代号、“D”（或“E”、“F”）代号标记，施封锁锁闭后手拉不得开锁。

4.3.2.5.5轴端螺栓须为35钢制品，螺栓头部带有锻造的35钢标记、制造年标记、制造单位代号标记。

轴承须进行转速不低于200r/min，时间不少于5min的磨合测试。轴承转动时不应有异音，磨合过程中应使用测温仪测试轴承温升，宜使用专用诊断测试仪器测试轴承状态，并作好记录。磨合过程中轴承温升不应高于40K。 4.4三级修 4.4.1基本作业条件 4.4.1.1基本工序 主要包括铁路货车安全防范系统信息核对（车辆段），轴承外观技术状态检查，轴承退卸，轮对外观技术状态检查，轮对收入尺寸检测，轮对清洗除锈，轮对荧光磁粉探伤，轮对超声波探伤，车轮轮缘踏面加工，轮对尺寸检测，轴颈、防尘板座擦拭，轴承与轴颈、后挡与防尘板座检测与选配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装，轴承压装到位检测，刻打标志板，轴承附件组装，轴向游隙检测，轴承磨合测试，轮轴涂漆，轮轴检查，轮轴支出。 4.4.1.2主要工装设备 固定式轴承退卸机、轮对清洗除锈机、轮对荧光磁粉探伤机、轮轴微机控制超声波自动探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轴承附件清洗装置、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。 4.4.1.3主要检测器具 轴端螺栓孔螺纹塞规、轴端三孔位置度综合量规、深度游标卡尺、车轮检查器、轮径尺（仪）、粗糙度测量仪、粗糙度比较样块、轮对内侧距检测尺、轮位差测量尺、车轮滚动圆跳动测量器，外径千分尺，内径千分尺（表），标准样环，前盖、后挡检测样板（尺），轴承轴向游隙测量仪、力矩扳手。 4.4.2技术要求 4.4.2.1轮轴收入及技术状态检查 4.4.2.1.1车辆段建立《轮轴卡片》（车统-51C），核对铁路货车安全防范系统的相应信息。车辆工厂（公司）建立《轮轴卡片》（车统-51D）。

4.4.2.1.2对轮轴各部位进行技术状态检查，确定施修范围。

（1）检查标志板、施封锁、螺栓状态良好、标记清晰；各型新造、大修轴承在规定的使用时间或运行里程内，状态良好；确认车轮踏面擦伤、局部凹陷、剥离、缺损等缺陷，判断是否退卸轴承（包括单端退卸）。

（2）检查轮对表面状态，测量轮对内侧距离、车轮直径、轮辋厚度、轮缘厚度、圆周磨耗等各部尺寸。 4.4.2.2轴承退卸

4.4.2.2.1轴承退卸时应保证退卸机活塞中心与车轴中心保持一致。

4.4.2.2.2轴承退卸时须采取措施防止磕伤轴颈和轴承。 轮轴检修

4.4.2.3.1清除各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面，轴承不退卸时防尘板座及轮座外侧的外露部位除外。

4.4.2.3.2按规定对轮对车轴施行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查，对带辐板孔车轮的内侧辐板孔部位施行复合磁化荧光磁粉探伤。 4.4.2.4车轮检修 4.4.2.

4.4.2.4.2车轮轮毂检修须符合第4.3.2.3.2条要求。 4.4.2.4.3车轮辐板孔检修须符合第4.3.2.3.3条要求。 4.4.2.5车轴检修 4.4.2.5.1轴颈及防尘板座检修 4.4.2.5.1轴颈及防尘板座检修 （1）轴颈及防尘板座锈蚀时，可用不小于120目的砂布蘸油打磨光滑。 （2）车轴卸荷槽或轴颈根部圆弧部位有锈蚀时，用不小于120目的砂布蘸油打磨，打磨后凹陷深度不大于0.1mm，经复合磁化荧光磁粉探伤检查无裂纹时方可继续使用。 （3）轴颈上在距轴颈后肩50mm以外部位存在的纵向划痕深度不大于1.5mm或擦伤、凹痕总面积不大于60mm，深度不大于1.0mm时，均可清除毛刺后使用。 （4）轴颈上在距轴颈后肩80mm以外部位如存在宽度、深度均不大于0.5mm的横向划痕时，可用不小于120目的砂布蘸油打磨光滑，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认不是裂纹时可使用；轴颈上在距轴颈后肩80mm以内部位不得存在横向划痕，但由于密封座和中隔圈所引起的凹陷环带，其深度不大于0.05mm时，可用不小于120目的砂布蘸油打磨光滑后使用。 （5）防尘板座上存在的纵向划痕深度不大于1.5mm或擦伤、凹痕总面积不大于40 mm，深度不大于1.0mm时，均可清除毛刺后使用。 （6）轴颈端部蹾粗时须修复；轴颈引入部磕碰伤时，可消除局部高于原表面的堆积金属，并用不小于120目的砂布蘸油打磨光滑后使用。 （7）轴颈后肩端面锈蚀或局部碰伤时，可消除局部高于原表面的金属，并用不小于120目的砂布蘸油打磨光滑后使用。 （8）防尘板座与轮座过渡圆弧处加工后表面粗糙度须达到Ra1.6μm。 4.4.2.5.2车轴轴身检修 （1）车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度不大于2.5mm时，经打磨光滑，消除棱角后可继续使用。

（2）车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度大于2.5mm或轴身弯曲时，须将缺陷旋除，旋除后的轴身直径可比原型公称直径小4mm。

（3）车轴轴身检修后表面粗糙度须达到Ra3.2μm。 4.4.2.5.3车轴中心孔检修

（1）车轴中心孔须逐个检查，中心孔损伤时，可消除局部高于原表面的堆积金属，但修复后缺陷面积不大于原中心孔圆锥面积的1/8。

（2）车轴中心孔可堵焊，经重新堵焊加工的车轴中心孔，各部尺寸须符合图样要求。

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（3）加工修理车轴中心孔的轮对，须测量车轮滚动圆跳动量，须符合规定。 4.4.2.5.4车轴轴端螺栓孔检修

（1）轴端螺栓孔须用螺纹塞规进行检查。用通端螺纹塞规测试时须旋合通过，用止端螺纹塞规测试时，在距端面5扣内须止住，且止规不得有明显晃动（手试），螺纹有损伤或滑扣时，累计不得超过3扣，且不得连续，毛刺须清除。

（2）轴端螺栓孔不能使用时，可将原螺栓孔堵焊，并移位60°加工，加工后轴端3个螺栓孔的位置度须用位置度综合量规检查合格。堵焊螺栓孔前，须清除螺栓孔内的铁屑及杂物，将螺杆前端车削制成120°角后旋入到螺栓孔中，后端距车轴端面为2mm～4mm，然后再堵焊，并作修平处理。轴端螺栓孔只可移位加工一次，轴端螺栓孔一端已堵焊时，另一端不得再堵焊。 4.4.2.6轴承压装 4.4.2.6.1同一轮对上须压装同型号的轴承，按第3.6条执行。 4.4.2.6.2以下同一条款所列轴承可压装在同一检修轮对上： （1）353132A（352132A）、353132B（353132X2-2RS）型。 （2）353130A、353130B（C353130）、CTBU150（SKFITALYVOR-7030A）型。 （3）353130X2-2RZ、F-808997.TAROL150/250-B-TVP型。 （4）352226X2-2RZ、SKF197726型。 4.4.2.6.3轴颈、防尘板座直径测量位置： 图4-1轴颈、防尘板座直径测量位置示意图 表4-1测量位置距轴端距离范围表单位：mm 轴型 RF2 RE2B RE2A RD2 A 25～30 25～30 25～30 25～30 B 140～160 140～160 150～170 130～150 C 5～10 5～10 5～10 5～10 4.4.2.6.4轴承压装后须进行轴承压装到位检查，见表4-2。

表4-2轴承压装后外侧内圈（密封座）端面到车轴端面距离推荐值表

轴承型号 353132A（352132A）、353132B（353132X2-2RS）型 353130B（C353130）、CTBU150（SKFITALYVOR-7030A）型 353130A型 353130X2-2RZ型 F-808997.TAROL150/250-B-TVP型 352226X2-2RZ、SKF197726型 范围（mm） 4.9～7.8 8.4～11.3 20.7～23.6 -5.3～-8.4 -2.1～-3.8 -14.4～-17.4 负值表示密封座端面在车轴端面以外 备注 轴承压装后，轴端应安装新品防松片及标志板，并对轴端螺栓用施封锁施封。

4.4.2.6.6轴端螺栓应集中清洗、集中检查，螺栓不得有滑扣、弯曲、拉长、裂纹，有锈蚀、毛刺者应清除；螺纹有磨损时用螺纹环规检查；标识不清或无法确认制造时间的不得使用。 轴承压装不合格时须退卸，检查轴承状态良好者，可重新选配、压装，但不得原位原装。 4.5四级修 4.5.1基本作业条件 4.5.1.1基本工序 主要包括轴承修程判定，轴承退卸，轮对外观技术状态检查，轮对（车轴）清洗除锈，轮对分解，车轴穿透探伤检查，车轴检修，轮对（车轴）荧光磁粉探伤，车轮检修，车轴与车轮选配，轮对压装，车轮轮缘踏面加工，轮对尺寸检测，轴颈、防尘板座擦拭，轴承与轴颈、后挡与防尘板座检测与选配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装，轴承压装到位检测，刻打标志板，轴承附件组装，轴向游隙检测，轴承磨合测试，轮轴涂漆,轮轴检查,轮轴支出。 4.5.1.2主要工装设备 固定式轴承退卸机、轮对（车轴）清洗除锈机、轮对（车轴）荧光磁粉探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轮对退卸压力机、数控车床、外圆磨床、成型磨床、数控立式车床或数控镗床、轮对自动压装机或轮对自动组装单元（含专用样板轮对）、轴承附件清洗装置、轴端标记刻打机、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。 4.5.1.3主要检测器具 车轴全长及轴肩距测量尺、车轴圆弧检查样板、轴端螺栓孔螺纹塞规、轴端三孔位置度综合量规、游标深度尺（深度游标卡尺）、粗糙度测量仪、粗糙度比较样块、外径千分尺、车轮检查器、轮径尺（仪）、轮对内侧距检测尺，轮位差测量尺，车轮滚动圆跳动测量器、内径千分尺（表）、标准样环、前盖、后挡检测样板（尺）、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手。 4.5.2技术要求 4.5.2.1轮轴收入

4.5.2.1.1车辆段建立《轮轴卡片》（车统-51A），车辆工厂（公司）建立《轮轴卡片》（车统-51D）。 4.5.2.1.2检查轮轴信息，确定轴承修程。 4.5.2.2轴承退卸 4.5.2.3轮对技术状态检查

4.5.2.3.1清除各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面。 4.5.2.3.2按规定对轮对车轴施行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查。

4.5.2.3.3检查轮对表面状态，测量轮对内侧距离、车轮直径、轮辋厚度、轮缘厚度等各部尺寸，并确定施修范围。

4.5.2.4轮对分解

4.5.2.4.1车轴的中心线与压力机活塞的中心线应保持一致，并采取保护措施，防止轴颈蹾粗和磕碰伤，车轮压退时的最大压应力不超过车轴材质的下屈服强度。

4.5.2.4.2在规定的最大许可压力下车轮退不下来时，可在车轮的轮毂部位均匀加热后再压退，但加热温度不超过200℃；仍退不下来时，可将车轮切割，但不得损伤车轴。加热及切割的车轮不允许装用。 4.5.2.5车轴检修 车轴轮座加工

车轴轮座加工工艺按轮轴新组装第3.2.2条执行，轮座加工后须符合规定限度。 4.5.2.5.2车轴等级修 （1）RD2、RE2B、RF2型车轴等级修时，须采用成型磨削加工工艺。 （2）使用时间不超过15年的无卸荷槽的RD2型车轴可进行等级修，等级修须符合GB／T12814-2002-07-1图样中E型方案的要求。 （3）防尘板座等级修时，采用磨削或车削的方法加工，原有防尘板座卸荷槽须消除，加工后直径及过渡圆弧须符合图样要求。 （4）其他各型车轴等级修时，原无卸荷槽的车轴轴颈仍须采用成型磨削加工工艺。 （5）车轴轴颈、防尘板座可分别进行等级修，防尘板座降等级而轴颈未降等级的车轴不视为等级车轴。轴颈公称直径比原型公称直径小0.5mm的等级车轴组装后在轴端标记的组装日期和组装单位下面刻打“D1”标记。 4.5.2.5.3车轴裂纹及发纹处理要求 （1）轮座部位的横向裂纹 a.裂纹深度不大于0.3mm，旋修后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，直径符合规定限度者可使用。 b.裂纹深度大于0.3 mm且不大于2.5mm，旋修后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，直径符合规定限度者可使用。但组装成轮对后，须在车轴端面轮对组装及组装责任单位钢印下刻打“++”标记。 c.裂纹深度大于2.5mm时，车轴报废。 d.车轴端面已有“++”标记者，经复合磁化荧光磁粉探伤检查再次发现裂纹时，车轴报废。 （2）轴身部位的横向裂纹 a.轴身横向裂纹深度不大于2.5mm，旋修后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，同时将轴身全部加工，直径符合规定限度者可使用。

b.轴身横向裂纹深度大于2.5mm时，车轴报废。

（3）防尘板座部位的横向裂纹旋修后，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，直径符合规定限度者可使用。

（4）轴颈、轴颈根部或卸荷槽部位有横向裂纹时，该车轴报废。 （5）车轴纵向裂纹

a.车轴（轴身除外）各部位纵向裂纹须旋除，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，其直径符合规定限度者可使用。

b.车轴轴身纵向裂纹总数不超过3条，单个长度不大于60mm，并且不在同一横断面上时可不处

理；超过上述规定时须旋除，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹，并且直径符合规定限度者可使用。

（6）车轴发纹

a.车轴存在横向发纹时须旋除，直径符合规定限度者可使用。 b.车轴上存在的纵向发纹超限时须旋除，直径符合规定限度者可使用。

检修车轴轴身上存在纵向发纹时可不处理；各圆弧处存在纵向发纹时须旋除；其他部位纵向发纹可存在的限度除与新制车轴上纵向发纹存在的限度相同者外，其轴颈、防尘板座及轮座上存在长度不大于25mm，且各部位均不超过5条，或同一断面不超过3条的纵向发纹时，可不处理（对长度不大于4mm的纵向发纹可不计算在内），存在长度大于25mm的纵向发纹时须旋除。 车轴其他部位的检修按第4.4.2.5条车轴检修的规定执行。 4.5.2.6车轮检修 4.5.2.6.1车轮轮毂孔加工 车轮轮毂孔加工须采用数控加工工艺，加工后须符合规定限度。 4.5.2.6.2除车轮轮毂孔加工外，车轮其他 4.5.2.7车轴、车轮选配 车轴、车轮选配工艺按第3.4条执行。 4.5.2.8轮对组装 4.5.2.8.1轮对重新组装工艺与轮对新组装工艺相同，按第3.5条执行。轮对压装最终压力按轮毂孔直径计算，每100mm直径尺寸的压装压力：LZ40钢车轴为343kN～539kN；LZ50钢、LZ45CrV钢车轴为343kN～588kN。 4.5.2.8.2轮对重新组装时，同一车轴上组装的两个车轮轮辋宽度差：铸钢车轮不大于5㎜，辗钢车轮不大于3㎜。 4.5.2.8.3轮对重新组装后，检修车轮内侧距离比规定的最小内侧距离小1mm及以内或内距任意三处相差超过规定时，可旋修轮辋内侧面调整。 4.5.2.8.4换轮重新组装的车轮踏面及轮缘须符合原型；换轴、拼修重新组装的轮对车轮踏面及轮缘须符合规定限度。 4.5.2.8.5重新组装的轮对，同一轮对的两车轮直径差不大于1mm；同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一轮对的两车轮滚动圆相对于轴中心线的径向跳动不大于0.6mm。 4.5.2.9轴承压装 4.6轴承检修 4.6.1.1基本作业条件 4.6.1.1.1基本工序

清洗及分解，刻写编号，外圈除锈、磁粉探伤及清洗，零件外观检查及手工修磨，尺寸检测，刻写（打）一般检修标记，清洗及组装。 4.6.1.1.2主要工装设备

轴承密封组成分解设备、轴承零部件清洗设备、外圈除锈设备、外圈喷淋设备、外圈磁粉探伤机、轴承零部件退磁机、轴承清洗设备、密封组成或内油封组成或外油封组成压装设备、轴承注脂及匀脂机、标记刻写（打）设备。 4.6.1.1.3主要检测器具

电子秤、轴承游隙测量设备、轴承检测仪、扭矩测量机。 4.6.1.1.4作业环境

（1）轴承一般检修须在独立的生产场所内进行。

（2）轴承零部件检测间、存放间及组装间须封闭，温度和相对湿度应符合附件4的规定。 （3）24h内轴承检测间、存放间及组装间的落尘量应符合附件4的规定。

（4）轴承检测间的温度、相对湿度应每天检查并记录；落尘量定性检查每周不少于2次，定量检查每月进行1次，且在定性检查合格后的第二天进行。 4.6.1.1.5工序控制

（1）须做到一般检修品、待大修品、报废品及不同型号的检修品相隔离。

（2）建立轴承一般检修工艺流水线，主要包括轴承清洗及分解线、轴承检测及修理线、轴承组装线。 （3）须执行原套原位检修，除密封座和中隔圈外，禁止轴承外圈、内圈及滚子进行互换和拼修。 （4）轴承搬运、清洗及检修过程中零部件不得磕碰伤，保持架不得脱落。 4.6.1.2技术要求 4.6.1.2.1轴承清洗及分解 （1）轴承清洗须采用对轴承零件无腐蚀作用的清洗介质。 （2）内圈组件的清洗温度须不大于80℃，清洗时须防止保持架磕碰伤和离心力对保持架的冲击。 （3）轴承清洗后，零件表面无明显油垢。 （4）轴承零件清洗后须进行防锈处理。 （5）分解后的油封、密封罩、密封组成（不含密封座）须报废。 4.6.1.2.2编号 轴承分解后内圈、外圈须编号，要求准确、清晰；同一套轴承两内圈组件与外圈原滚道须一一对应，不得错位。 4.6.1.2.3轴承外圈除锈、磁粉探伤及清洗 （1）外圈外径面应除锈。 （2）外圈须按要求进行复合磁化磁粉探伤检查，发现裂纹时该套轴承报废。 （3）探伤合格的外圈须退磁，剩余磁感应强度不超过0.3mT（3Gs）。 （4）探伤合格的外圈须清洗，去除表面附着的磁粉，并进行防锈处理。 （5）轴承其他零件须进行剩余磁感应强度检测，剩余磁感应强度不得超过0.3mT（3Gs），超标者须进行退磁处理。 4.6.1.2.4零件外观检查及手工修磨

（1）轴承零件须全数进行外观检查，并根据附件9规定的缺陷类别和程度进行处理。 （2）353130B（C353130）型和CTBU150（SKFITALYVOR-7030A）型轴承内圈组件可用工具从保持架上带有标记“▼”的窗孔中取出一粒滚子，检查内圈滚道和滚子引导面，检查后将该粒滚子放回原位，不得损伤滚子端面和内圈滚道面，不得造成保持架变形。

（3）轴承零件有轻微磕碰伤、划伤、锈蚀等缺陷时，可用油石或不小于120目的砂布蘸油修磨；经处理的轴承零件工作表面及配合面应平滑，在不影响轴承零件的轮廓尺寸时可使用。

（4）保持架外观质量应符合附件5的规定。出现下列情况之一时，须更换保持架： a.保持架外观检查质量不符合附件5的规定。

b.保持架从内圈组件脱落。 （5）更换保持架要求

a.同一套轴承更换的保持架须为同一型号、同一制造单位的新品。 b.不同列组件的滚子不得混淆。

c.保持架脱落时须进行滚子直径相互差检查，每列组件滚子直径相互差应符合一般检修限度的规定。

d.保持架径向游动量须符合一般检修限度的规定。 e.保持架的组装须符合附件5的规定。 2.5尺寸检测

（1）检测前，轴承检测器具、标准样件（样环）、轴承零件在轴承检测间内须同温4h以上。 （2）轴承检测仪使用前须进行校验。 （3）轴承零件的尺寸须按一般检修规定项目进行检测。 （4）轴承零件尺寸超过一般检修规定的限度，须大修或报废。 4.6.1.2.6清洗及组装 （1）轴承组装前须对轴承零件进行清洗，内圈组件的清洗温度不大于80℃。 （2）轴承清洗后应目视检查，零件表面和沟角处不得有油污、水分、灰尘、纤维物和锈斑，用棉白细布或白色擦拭纸擦拭不得呈现污痕。 （3）轴承组装前零件及附件须进行清洁度定性和定量检查，符合附件4的要求。定性检查每周不少于2次；定量检查每月进行1次，每次不少于3套，定量检查须在定性检查合格后的第二天进行。 （4）轴承组装前各零件、组件须在组装间内同温4h以上。 （5）零件不得漏装、错装。 （6）轴承内组件放入外圈滚道后，须进行正反两个方向旋转检查，旋转灵活，无卡滞。 （7）轴承在自由状态下的轴向游隙、装配高须须符合一般检修限度的规定。 （8）轴承内的铁道车辆滚动轴承润滑脂须使用注脂机从2个内圈组件的滚子大端面部位和中隔圈部位分别注入，352226X2－2RZ型轴承允许从中隔圈部位一次注入，三个部位的注脂量和总注脂量应符合一般检修限度的规定。在大端面部位的每个滚子上都有油脂存在时再进行旋转，使油脂均匀分布。352226X2－2RZ、SKF197726、353130X2－2RZ和353130A型轴承的每个外油封须在内径唇部涂5g～10g润滑脂，其重量含在轴承总注脂量内（SKF197726型轴承除外）。 （9）同一套轴承装用的内外油封或密封组成须分别为同一型号、同一制造单位的新品。 （10）内油封组成、外油封组成、密封组成须进行外观检查，不得有磕碰伤和变形。 （11）外油封组成、密封组成向轴承上压装前须对轴承外圈牙口、外油封组成牙口配合面、密封组成牙口配合面进行选配，选配过盈量须符合一般检修限度的规定。

（12）外油封组成、密封组成向轴承上压装时须使用专用工装，且外圈牙口配合面应无油脂存在。压装须符合附件6的规定。

（13）装用HRN-D和HRW-D型油封的SKF197726、352226X2-2RZ型轴承还应施行扭矩检测，在规定扭矩下不得松动。 4.6.1.2.7一般检修标记

轴承一般检修标记应按规定刻写（打）。 4.6.2轴承大修

4.6.2.1基本作业条件 4.6.2.1.1基本工序

分解及零件清洗（清理），零件一次磁粉探伤，零件表面磨削加工、超精或抛光，零件二次磁粉探伤，外圈超声波探伤，零件外观及尺寸检测，零件磷化，清洗及组装，刻打大修标记，包装。 4.6.2.1.2主要工装设备

外圈外径磨床、外圈滚道磨床、外圈滚道超精机、内圈滚道磨床、内圈挡边磨床、内圈滚道超精机、滚子球基面磨床、滚子外径磨床、滚子外径超精机、外圈磁粉探伤机、内圈磁粉探伤机、滚子磁粉探伤机、密封座磁粉探伤机、外圈超声波探伤机、标记刻打机、清洗设备、注脂及匀脂机、密封组成或外油封组成压装设备。 4.6.2.1.3主要检测器具 轴承游隙测量设备、电子秤、轴承检测仪器、轮廓仪、粗糙度测量仪、扭矩测量机（需要时）。 4.6.2.1.4作业环境 （1）轴承大修须在独立的生产场所内进行。 （2）轴承零部件检测间、存放间及组装间须封闭，温度和相对湿度须符合附件4的规定。 （3）24h内轴承检测间、存放间及组装间的落尘量须符合附件4的规定。 （4）轴承检测间的温度、相对湿度须每天检查并记录；落尘量定性检查每周不少于2次，定量检查每月进行1次，且在定性检查合格后的第二天进行。 4.6.2.1.5工序控制 （1）工序控制须做到“四隔离”：可修品与废品隔离、成品与返修品隔离、大修品与新制品隔离、不同类型的大修品隔离。 （2）建立轴承大修检修工艺流水线：主要包括轴承清洗及分解线、零件磨削线、轴承组装线。（3）已经鉴定报废的轴承，套圈应进行切割报废处理，滚子采用水或酸腐蚀进行报废处理。 4.6.2.2技术要求 4.6.2.2.1入厂鉴定 （1）接到送修轴承后，应于20天内会同监造人员对轴承进行外观鉴定，并填写轴承送厂大修及入厂鉴定记录。 （2）轴承应整套送修，且配件齐全，包装良好，避免造成轴承锈蚀及磕碰。 （3）凡外观鉴定发现下列情况之一时，经监造人员签认，应整套报废，并从送修轴承总数中予以扣除，通知送修单位： a.由于电流通过引起局部放电而造成斑点、凹槽或槽纹等表面电蚀损伤的轴承。 b.锈蚀严重，不能修复的轴承； c.外圈破损的轴承； d.缺件、散件的轴承； e.已经做过一次大修的轴承；

f.内、外圈制造单位、制造年代标记不清的轴承； g.其他无修复价值的轴承。 4.6.2.2.2轴承分解及零件清洗（清理）

（1）轴承清洗时所采用的清洗介质须对轴承零件无腐蚀作用。 （2）轴承清洗（清理）后的零件表面无明显的油垢。

（3）轴承及组件须全部分解，内圈、外圈、滚子按零件名称和制造年代分别存放，并设明显的识别和跟踪标识。

（4）分解后的保持架、油封、密封罩、密封组成（密封座除外）须报废。 零件一次磁粉探伤

（1）清洗后的内圈、外圈、滚子和密封座须进行复合磁化磁粉探伤检查，裂纹时报废。 （2）探伤合格的零部件须退磁，退磁后须检测剩余磁感应强度，剩余磁感应强度不超过0.3mT（３Gs）。

（3）轴承零部件探伤后须清洗，去除表面附着的磁粉，并进行防锈处理。 （4）零件一次磁粉探伤也可在零件表面磨削加工、超精或抛光后进行。 零件表面磨削加工、超精或抛光 （1）内圈滚道面、外圈滚道面和滚子滚动面须进行磨削加工和表面超精。 （2）内圈滚子引导面、外圈外径面和滚子球基面须进行磨削加工。 （3）外圈两端面、内圈小端面、中隔圈端面和密封座两端面可进行磨削加工或抛光。 （4）外圈牙口、内圈内径面、内圈大端面、内圈大挡边外径面、密封座内径面及外径面不得磨削加工,可抛光处理。 （5）经磨削修理的轴承零件，工作表面不得存在磨削烧伤、软点等缺陷。 零件二次磁粉探伤 （1）轴承内圈、外圈、滚子经过表面加工后须进行第二次复合磁化磁粉探伤检查，裂纹时报废。 （2）探伤合格的零部件须退磁，退磁后须检测剩余磁感应强度，剩余磁感应强度不超过0.3mT（３Gs）。 （3）轴承零部件探伤后须清洗，去除零部件表面附着磁粉。 4.6.2.2.6外圈须进行超声波探伤检查，超出不符合规定时报废。 4.6.2.2.7零件外观及尺寸检测 （1）轴承零件表面加工后须进行外观检查，零件工作表面外观须符合附件9的要求。 （2）轴承零件的尺寸、几何公差及表面粗糙度符合大修限度的规定。 （3）在大修限度表中未规定的修磨表面的尺寸、几何公差及表面粗糙度须符合新造产品图样的规定。 （4）轴承零件不能修复时，可以用新制零件替代，其尺寸、几何公差及表面粗糙度不得低于大修限度的规定。 4.6.2.2.8磷化处理 （1）轴承零件须按图样要求进行表面磷化处理,磷化膜均匀，色泽基本一致，不得出现花斑。磷化膜的耐腐蚀性能用标准硫酸铜溶液进行测试，3min内不得腐蚀。

（2）内圈、外圈在磷化后须检查外观质量，工作面不得存在磨削烧伤、软点等缺陷。 清洗及组装

（1）轴承组装前须对轴承零件进行清洗。

（2）清洗后目视检查，零件表面和沟角处不得有油污、水分、灰尘、纤维物和锈斑，用棉白细布或白色擦拭纸擦拭不得呈现污痕。

（3）轴承组装前零件及附件须进行清洁度定性和定量检查，并须符合附件4的要求。定性检查每周不少于2次；定量检查每月进行1次，每次不少于3套，定量检查须在定性检查合格后的第二

天进行。

（4）轴承组装前各零件、组件须同温4h以上。

（5）轴承组装时，同一套轴承中内圈、外圈及滚子的制造年代应尽可能一致，除新制零件外，允许以相邻三年（含以内）的内圈、外圈及滚子为一个年代组组装，如12年制造的轴承零件可与10年、11年或13年、14年制造的轴承零件组装在一起。

（6）轴承内组件放入外圈滚道后，须进行正反两个方向的旋转状态检查，无阻尼、卡滞。 （7）轴承内圈内径须进行选配组装，内径直径尺寸相互差须符合大修限度的规定。 （8）保持架组装

a.同一套轴承须装用同一型号、同一制造单位的新品保持架。 b.保持架外观质量须符合附件5的规定。 c.保持架的组装须符合附件5的规定。 （9）轴承在自由状态下的轴向游隙、装配高须符合大修限度的规定。 （10）轴承内的铁道车辆滚动轴承润滑脂须使用注脂机从2个内圈组件的滚子大端面部位和中隔圈部位分别注入，三个部位的注脂量和总注脂量须符合大修限度的规定；在大端面部位的每个滚子上都有油脂存在时再进行旋转，使油脂均匀分布。352226X2－2RZ、353130X2－2RZ和353130A型轴承的每个外油封内径唇部涂5g～10g润滑脂，其重量含在轴承总注脂量内。 （11）同一套轴承装用的内外油封或密封组成须分别为同一型号、同一制造单位的新品。 （12）内油封组成、外油封组成、密封组成须进行外观检查，不得有磕碰伤和变形。 （13）外油封组成、密封组成向轴承上压装前须对轴承外圈牙口、外油封组成牙口配合面、密封组成牙口配合面进行选配，选配过盈量须符合大修限度的规定。 （14）外油封组成、密封组成向轴承上压装时应使用专用工装，且外圈牙口配合面应无油脂存在。压装符合附件6的规定。352226X2-2RZ型轴承应施行扭矩检测，在规定扭矩下不得松动。 大修标记 轴承大修标记须按规定刻打。 4.6.2.2.11353130A型轴承大修时允许改造为353130X2-2RZ型大修轴承，还须符合以下要求： （1）外油封组成换装新品353130X2-2RZ型轴承外油封组成，增加353130X2-2RZ型轴承密封座。 （2）须用刻字机在“353130A”标记上划横杠，标记示例：353130A。再刻打“353130X2-2RZ”标记及轴承大修符号，轴承大修单位代号，轴承大修年月，补充新品标记（更换新品时刻打）和轴承编号。 4.6.3轴承附件检修 后挡配合面的直径须符合规定；后挡的翘曲变形在专用平台上检测，用塞尺测量翘曲变形量不大于0.3mm；后挡与防尘座配合面上允许存在总面积不大于40mm，深度不大于1mm的擦伤、凹痕及深度不大于1.5mm的纵向划痕，但须将棱角、毛刺清除后方可使用。

装用迷宫式密封组成的352226X2-2RZ、SKF197726、353130X2-2RZ型轴承的前盖、后挡与密封座配合处沟槽的深度为3.50-0.5mm。沟槽深度为3.5mm～4mm（不含3.5mm）时，允许对图F8-1（a）中前盖的F面和后挡的E面进行补充加工；图号为SLH26-00-02的前盖（梅花形）不得再使用。 后挡护缘内径面未经机械加工的须按图样要求补充加工，直径为190+0.305+0.145mm。 前盖、后挡与轴承须同型号配套使用。

轴端螺栓应集中清洗、集中检查，螺栓不得有滑扣、弯曲、拉长、裂纹，有锈蚀、毛刺者应清除，

2

螺纹有磨损时用螺纹止规测试，在距端面3扣内须止住。 4.7轮对检修限度

单位：mm

限度 序号 4.7.1 项目名称 原型 车轴检修限度 轴颈 直径 RF2型（原型） （1） RF2型（等级） RE2B，RE2A型 （原型） （2） RE2B，RE2A型 （等级） RD2型（原型） （3） RD2型（等级） 129.5+0.052+0.025 ≤0.015 ≤1 129.5+0.052+0.010 ≤0.015 ≤1 129.5+0.0520 ≤0.015 ≤1 - - - 149.5+0.068+0.043 130+0.052+0.025 149.5+0.068+0.025 130+0.052+0.010 149.5+0.068+0.020四级修 三级修 二级修 一级修 运用 160+0.068+0.043 159.5+0.068+0.043 160+0.068+0.025 159.5+0.068+0.025 160+0.068+0.020 159.5+0.068+0.020- - - - - - 150+0.068+0.043 150+0.068+0.025 150+0.068+0.020 - - - - - - - - - 130+0.0520 圆柱度 同一车轴两轴颈长度差 防尘板座 直径 RF2型（原型） （1） - - - 190+0.151+0.122 190+0.151+0.086 189.5+0.151+0.086 189+0.151+0.086 180+0.085+0.020 179.5+0.085+0.020 179+0.085+0.020 180+0.085+0.020 179.5+0.085+0.020 179+0.085+0.020 178+0.085+0.020 165+0.085+0.020 164.5+0.085+0.020 190+0.151+0.076 189.5- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - RF2型（等级1） 189.5+0.151+0.122 RF2型（等级2） RE2B型（原型） 189+0.151+0.122 180+0.085+0.058 +0.151+0.076 189+0.151+0.076 180+0.085+0.010 179.5+0.085+0.010（2） RE2B型（等级1） 179.5+0.085+0.058 RE2B型（等级2） RE2A型（原型） 179+0.085+0.058 180+0.085+0.058 179+0.085+0.010 180+0.085+0.010 179.5RE2A型（等级1） 179.5+0.085+0.058 （3） RE2A型（等级2） RE2A型（等级3） RD2型（原型） （4） RD2型（等级1） 164.5+0.085+0.058 179+0.085+0.058 178+0.085+0.058 165+0.085+0.058 +0.085+0.010 179+0.085+0.010 178+0.085+0.010 165+0.085+0.010 164.5+0.085+0.010

RD2型（等级2） RD2型（等级3） 164+0.085+0.058 163+0.085+0.058 164+0.085+0.020 163+0.085+0.020 ≤0.025 164+0.085+0.010 163+0.085+0.010 ≤0.025 - - - - - - - - - 4.7.1.3 4.7.1.3.1 4.7.1.3.2 圆度 轮座 比原型公称直径的变化量 圆柱度 轴身直径比原 +1-2 +3-6 - - - - ≤0.050 ≤0.050 4.7.1.4 型公称直径的减少量 ≤4 ≤4 ≤4 - - 4.7.2 车轮检修限度 轮辋厚度 无辐板孔 有辐板孔 三级修轮轴装用于厂修车时须≥28 轮缘厚度 三轴及多轴转22，23，24 ≥19 ≥17 ≥17 ≥17 - 65或50 65 ≥28 - ≥26 ≥28 ≥26 ≥28 ≥26 ≥28 ≥23 ≥24 向架的中间轮对 货车组合式转向架除外 32+1-2 有辐板孔 三级修轮轴装用于厂修车时须≥26 32+1-2 ≥28 ≥26 ≥26 ≥26 ≥23 - ≥26 ≥26 ≥26 ≥23 其他各型 (1)三级修轮轴装用于厂修车时须≥28。 (2)装用于各级修程棚车、集装箱车、平车-集装箱公用车、小汽车运输车时须≥28。 轮缘内侧缺损 长度 宽度 踏面圆周磨耗深度 踏面擦伤及局部凹陷深度 踏面剥离长度 1处（不大于） 2处（每1处均不大于） 0 ≤3 ≤0.2 ≤3 ≤0.2 ≤30 ≤10 ≤8 ≤1 三级修轮轴装用于厂修车时不得存在踏面擦伤及局部凹陷。 15 8 15 8 20 10

⑴沿踏面圆周方向测量。 ⑵列检测量时规定如下： a.两端宽度不足10㎜的不计算在内。 b.长条状剥离其最宽处不足20㎜者可不计算。 c.两块剥离边缘相距小于75㎜时，每处长不得超过35㎜；多处小于35㎜的剥离其连续剥离长度不得超过350㎜。 d.剥离前期未脱落部分可不计算。 三级修轮轴装用于厂修车时不得存在剥离。 4.7.3 轮辋外侧碾宽 轮对检修限度 车轮轮毂壁厚度 ≤5 ≤5 - - 三级修轮轴装用于厂修车时不得存在碾宽 铸钢（21t轴重） 铸钢（23t、25t轴重） ≥29 ≥31 ≥31 ≥32 ≥35 ≥35 ≤10 ≤3 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 铸钢（30t轴重） 辗钢（21t轴重） 辗钢（23t、25t轴重） 辗钢（30t轴重） 同一车轮轮毂壁厚差 轮位差 轮对轴肩距 RF2型 RE2B型 RE2A型 RD2型 轮对内侧距离 最大 最小 1355 1351 1776.6±1 1761±1 1731±1 1706±1 ≤3 1776.6±1 1761±1 1731±1 1706±1 - - - - - - - - 1355 1351 1356 1350 1356 1350 1356 1350 - - ⑴比最小内距小1㎜及以下时，可旋修轮缘内侧面调整之。 ⑵轮辋宽134㎜者，其内距符合1350㎜～1356㎜时可继续使用。 ⑶列检测量时，超过最大内距而不超过1361㎜，其内距加一个最厚的轮缘厚度之和小于1391㎜时，可继续使用。 轮对内侧距离3处最大差 车轮直径差 ≤1 ≤3 ≤3 ≤3 ≤3 ≤3 列检发现有异状时测量

同一车轮相互垂直的直径差 同轮对两车轮的直径差 车轮滚动圆跳动量 经压装的轮对 经旋修的轮对 未经旋修的轮对 车轮踏面缺损 相对车轮轮缘≤0.6 ≤0.6 ≤0.6 ≤1 ≤1 ≤1 ≤1 ≤1 - ≤0.5 ≤0.5 ≤0.5 ≤0.5 ≤0.5 - ≤0.6 - - - - - - 组装轮对时及车轴中心孔有故障处理后需测量滚动圆跳动量 ≤2 ≤2 - - - 车轮踏面旋修后如留有黑皮时，可按≤2执行 ≥1508 外侧至缺损部位边缘距离 从缺损部内侧边缘起测量 缺损部位长度 ≤150 沿车轮踏面圆周方向测量 4.8轴承检修限度 4.8.1352226X2－2RZ型轴承（表中尺寸为磷化前尺寸）单位为毫米 序 号 1 径 2 3 4 面的垂直度 5 外圈 6 7 8 9 单一平面平均滚道尺寸 单一平面滚道变动量 滚道圆锥角偏差 滚道对基准端面的垂直度 滚道直线度 一滚道对另一滚10 道的径向圆跳动量 单一平面外径变动量 平均外径变动量 外表面对基准端单一平面平均外项目名称 原型 大修 Φ230+0.08-0.20 一般检修 Φ230+0.08-0.25 距端面30处测量 ≤0.010 ≤0.015 ≤0.020 ≤0.015 Φ190.473Φ190.473±0.04 +0.20–0.04限度 测量 位置 备注 Dmp Φ230+0.08+0.01 VDsp VDmp SD ≤0.015 ≤0.020 ≤0.15 - - Demp - VDep Δ2α Se Le（+） ≤0.007 0-0.008≤0.007 0-0.008- - - - ≤0.007 0.005 ≤0.007 0.005 Ker ≤0.012 ≤0.012 -

滚道与外表面间11 的厚度变动量 单一平面平均牙12 口尺寸 13 动量 14 的厚度变动量 15 16 17 平均宽度 宽度变动量 滚道表面粗糙度 牙口与外表面间单一平面牙口变Ke ≤0.015 ≤0.015 - 二种公称尺寸DLmp Φ217±0.03 Φ217+0.10-0.03 Φ217+0.10-0.03 距端面6.5测VDLp ≤0.015 ≤0.060 ≤0.100 量 KL Cm VCs Ra ≤0.015 150+0.05-0.25 ≤0.011 0.00025 Φ130-0.025-0.050 ≤0.060 150+0.05-0.35 ≤0.011 0.00025 Φ130-0.010-0.050 - - - - Φ1300-0.050 18 径 单一平面平均内dmp Φ129.5-0.025-0.050 Φ129.5-0.010-0.050 Φ129.50-0.050 距大端面15处测量 指二个等级 19 动量 20 道尺寸 21 动量 22 23 内24 圈 的垂直度 滚道与内孔间的厚度变动量 滚道圆锥角偏差 滚道对基准端面单一平面滚道变单一平面平均滚单一平面内径变Vdsp ≤0.014 Φ162.107+0.020-0.135≤0.020 Φ162.107+0.02-0.20≤0.030 滚道 全宽 dimp - 偏磨 Vdip Δ2β Sdi ≤0.005 ±0.003 ≤0.004 ≤0.005 ±0.003 ≤0.004 - - - Ki ≤0.008 ≤0.014 - 0.003～0.006 25 滚道凸度 δ 0.002～0.004 26 27 28 29 大挡边平均宽度 大挡边宽度变动量 平均宽度 宽度变动量 0.003～0.006 - 0.002～0.004 12.991+0.03-0.15 ≤0.012 67+0.05-0.10 ≤0.011 - - - - - 检测距离36 Bfm VBfs Bm VBs 12.991±0.03 ≤0.012 67+0.05-0.10 ≤0.011 30 大端面磨耗深度 - / ≤0.15 ≤0.30 不大于0.1mm

31 32 滚道表面粗糙度 滚子引导面表面粗糙度 33 单一平面滚子平均直径 单一平面滚子直34 35 36 滚37 子 38 39 40 互差 41 42 43 中44 隔圈 45 46 宽度变动量 宽度尺寸 滚动表面粗糙度 球基面粗糙度 单一平面平均外径 单一平面平均内径 径变动量 圆锥角偏差 滚子大端面对外表面的跳动 凸度形式 凸度值 长度尺寸 同组滚子直径相Ra Ra 0.00020 0.00025 0.00020 0.00025 - - Dwmp Φ24.74±0.015 Φ24.74+0.015-0.075 - VDwsp Δ2 SDw / / ≤0.002 ±0.0025 ≤0.008 对数曲线 0.011～0.015 47.4600-0.3 ≤0.003 ≤0.002 ±0.0025 ≤0.008 对数曲线 0.011～0.015 47.4600-0.5 ≤0.003 - - - - - - ≤0.003 Lw VDwL Ra Ra D2mp 一般检修中出现保持架脱落时检查 0.00016 0.00020 Φ150±0.25 0.00016 0.00020 Φ150±0.25 - - - 二种公称尺寸d2mp VB2s B2m Φ130.5±0.10 Φ130.5±0.10 ≤0.011 16 Φ130-0.025-0.050 ≤0.011 - Φ130-0.010-0.050 - - - Φ1300-0.050 47 单一平面平均内径 d1mp Φ129.5-0.025-0.050 Φ129.5-0.010-0.050 Φ129.50-0.050 内径工作面 指二个等级 48 动量 密49 封座 50 单一平面外径变动量 外表面与内孔间51 52 53 的厚度变动量 平均宽度 宽度变动量 单一平面平均外径 单一平面内径变Vd1p ≤0.015 ≤0.030 ≤0.060 非磨 耗处 D1mp Φ1490-0.1 Φ1490-0.1 Φ1490-0.1 VD1p ≤0.1 ≤0.1 ≤0.12 Kd1 B1m VB1S ≤0.1 360-0.1 ≤0.05 ≤0.1 360-0.3 ≤0.05 - 360-0.3 -

两内圈内径相互54 差 / ≤0.013 ≤0.013 0.15～0.55（最352226X2 / KF.804370TVP ≥0.2 0.15～0.55 大值≤0.70） 大值≤0.70） ≤0.013 0.15～0.55（最 一般检修中更换保持55 保持架径向游动量 - - - 架时测量 56 57 58 内圈的径向跳动 外圈的径向跳动 滚道接触长度 Kia Kea / ≤0.020 ≤0.025 ≥70% ≤0.025 ≤0.025 ≥70% 两内圈 涂色 检查 自由状59 装配高Ⅰ / 1500.71-0.51 ＋1500.71-1.20 ＋1500.71-1.20 ＋大端面间 两密封态下 60 成61 套 装配高Ⅱ / 2220.71-0.71 ＋2220.71-1.67 ＋- 座外端面间 组装后的轴向游隙 外油封组成与外Ga 0.60～0.70 0.60～0.70 0.60～0.75 自由状态下 62 圈牙口配合过盈量 / ≥0.15 ≥0.15 ≥0.15 63 封组成端面深度 外圈端面到外油e ≥0.5 ≥0.4 ≥0.4 在规定64 （N·m） 外油封组成扭矩/ ≥122.5 ≥122.5 ≥122.5 扭矩下不得松动 填注润滑脂重量（g） 每列内圈组件65 （g） 中隔圈部位（g） 每侧油封唇口（g） 4.8.2SKF197726型轴承（表中尺寸为磷化前尺寸）单位为毫米 序 号 1 外 项目名称 单一平面平均外径 限度（mm） 原型 大修 Φ230+0.03-0.20 一般检修 / / / 110～125 160～180 5～10 110～125 160～180 5～10 110～125 160～180 5～10 / 400～440 400～440 400～440 铁道车辆滚动轴承Ⅳ型润滑脂 测量 位置 Φ230+0.03-0.25 距端面30 备注 Dmp Φ230+0.03-0.04

2 3 4 5 6 圈 单一平面外径变动量 单一平面平均滚道尺寸 单一平面滚道变动量 单一平面平均牙口尺寸 单一平面牙口变动量 VDp Demp VDep DLmp VDLp dmp ≤0.023 Φ202.646+0.040-0.020 ≤0.012 Φ217±0.03 ≤0.020 Φ130-0.025-0.050 ≤0.023 Φ202.646+0.200-0.020≤0.150 - - Φ217+0.10-0.03 ≤0.100 Φ1300-0.050 处测量 距端面6.5处测量 两种公称≤0.012 Φ217+0.10-0.03 ≤0.080 Φ130-0.010-0.050 7 单一平面平均内径 距大端面尺寸系指Φ129.5-0.025-0.050 Φ129.5-0.010-0.050 Φ129.50-0.050 ≤0.020 Φ162.056+0.015-0.20015处测量 两个等级 8 9 单一平面内径变动量 单一平面平均滚道尺内 寸 大挡边平均宽度 大挡边宽度变动量 平均宽度 大端面磨耗深度 单一平面滚子平均直滚 径 单一平面滚子直径变动量 长度尺寸 单一平面平均外径 单一平面平均内径 宽度变动量 单一平面平均内径 Vdp dimp Vdip Bfm VBfs Bm / ≤0.013 Φ162.056+0.015-0.040 ≤0.010 12.933±0.030 ≤0.020 67+0.050-0.100 / ≤0.030 - - - - - ≤0.30 偏磨不大于0.1mm 10 圈 单一平面滚道变动量 11 12 13 14 ≤0.010 12.933+0.030-0.150 ≤0.020 67+0.050-0.100 ≤0.15 15 Dwmp VDwsp Lw D2mp d2mp VB2s d1mp Φ24.74+0.010-0.040 Φ24.74+0.010-0.080 - 16 子 17 18 中 19 隔 20 圈 21 ≤0.004 47.5050-0.5 Φ150±0.25 Φ130.5±0.10 ≤0.015 Φ130-0.025-0.050 Φ129.5-0.025-0.050 ≤0.020 Φ1490-0.040 ≤0.020 360-0.10 ≤0.020 ≤0.004 ≤0.004 47.5050-0.5 Φ150±0.25 Φ130.5±0.10 ≤0.015 Φ130-0.010-0.050 - - - - - Φ1300-0.050 Φ129.5-0.010-0.050 Φ129.50-0.050 ≤0.040 Φ1490-0.050 ≤0.040 360-0.30 ≤0.040 ≤0.004 ≤0.080 Φ1490-0.080 ≤0.080 360-0.30 - ≤0.005 22 密 单一平面内径变动量 Vd1p 23 封 单一平面平均外径 D1mp B1m VB1s 24 座 单一平面外径变动量 VD1p 25 26 27 平均宽度 宽度变动量 同组滚子直径相互差 VDWL 一般检修中出现保持架脱落时检查 0.60～1.0（新成 28 套 保持架径向游动量 / 0.60～1.0 0.50～0.90 造轴承）、 0.50～0.90（大修轴承） 一般检修中更换保持架时测量 29 两内圈内径相互差 / ≤0.013 ≤0.013 ≤0.013

两内圈大自由状态端面间 下 自由状态下 30 装配高Ⅰ / 150+0.70-0.40 150+0.70-1.20 150+0.70-1.20 31 组装后轴向游隙 密封组成与外圈牙口配合过盈量 密封组成间隙 外圈端面到密封组成端面深度 Ga / b e 0.60～0.70 0.60～0.75 0.60～0.75 ≥0.15 32 33 34 ≥0.15 0.40～0.80 1.36±0.1 / ≥0.15 0.40～0.80 1.36+0.1-0.2 / 铁道车辆滚动轴承IV型润滑脂 0.40～0.80 ≥0.4 ≥122.5 35 外油封组成扭矩（N·m） / 填注润滑脂总重量（g） / 在规定扭矩下不得松动 320～380 140～160 45～65 320～380 140～160 45～65 320～380 140～160 45～65 36 每列内圈组件（g） 中隔圈部位（g） / / 4.8.3353130A型和353130X2-2RZ型轴承（表中尺寸为磷化前尺寸）单位为毫米 序号 1 2 3 4 项目名称 单一平面平均外径 单一平面外径变动量 平均外径变动量 外表面对基准端面的垂直度 单一平面平均滚道尺寸 单一平面滚道变动量 滚道圆锥角偏差 外8 9 10 圈 滚道对基准端面的垂直度 滚道直线度 一滚道对另一滚道的径向圆跳动量 滚道与外表面间的厚度变动量 单一平面平均牙口尺寸 单一平面牙口变动量 牙口与外表面间的厚度变动量 限度 原型 大修 Φ250+0.08-0.20 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.015 一般检修 Φ250+0.08-0.25 ≤0.15 - - 测量 位置 距端面30处测量 备注 Dmp VDsp VDmp SD Demp VDep Δ2α Se Le（+） Ker Ke DLmp VDLp KL Φ250+0.08+0.01 ≤0.015 ≤0.010 ≤0.015 距端面6.5处测量 5 Φ209+0.09+0.05 Φ209+0.20+0.05 - 6 ≤0.007 0 -0.008 ≤0.007 0.005 ≤0.012 ≤0.007 0 -0.008 ≤0.007 0.005 ≤0.012 - 7 - - - - 11 ≤0.015 ≤0.015 - 12 Φ237±0.03 Φ237+0.10-0.03 Φ237+0.10-0.03 13 ≤0.015 ≤0.060 ≤0.100 14 ≤0.015 ≤0.060 -

15 16 17 平均宽度 宽度变动量 滚道表面粗糙度 Cm VCs Ra 160+0.05-0.25 ≤0.011 0.00025 Φ150-0.008-0.033 160+0.05-0.35 ≤0.011 0.00025 Φ150+0.007-0.033 Φ149.5+0.007-0.033 - - - Φ150+0.017-0.033 二种公称尺寸指二个等级 18 单一平面平均内径 dmp Φ149.5-0.008-0.033 Φ149.5+0.017-0.033 距大端面15处测量 19 单一平面内径变动量 单一平面平均滚道尺寸 单一平面滚道变动量 滚道圆锥角偏差 滚道对基准端面的垂直度 滚道与内孔间的厚度变动量 Vdsp dimp Vdip Δ2β Sdi Ki ≤0.014 ≤0.020 ≤0.030 滚道全宽 检测距离40 20 Φ184.9960–0.06 Φ184.996+0.02–0.20 - 偏磨不大于0.1mm 21 22 23 ≤0.005 ±0.003 ≤0.004 ≤0.005 ±0.003 ≤0.004 - - - 24 内圈 25 ≤0.008 ≤0.014 - 0.003～0.006 滚道凸度 δ 0.002～0.004 26 27 28 29 大挡边平均宽度 大挡边宽度变动量 平均宽度 宽度变动量 0.003～0.006 - 0.002～0.004 12.492+0.03-0.15 ≤0.012 71+0.05-0.10 ≤0.011 - - - - - Bfm VBfs Bm VBs / 12.492±0.03 ≤0.012 71+0.05-0.10 ≤0.011 30 大端面磨耗深度 / ≤0.15 ≤0.30 31 32 滚道表面粗糙度 滚子引导表面粗糙度 单一平面滚子平均直径 单一平面滚子直径变动量 圆锥角偏差 滚子 滚子大端面对外表面的跳动 凸度形式 凸度值 长度尺寸 同组滚子直径相互差 Ra Ra Dwmp VDwsp Δ2 SDw / / 0.00020 0.00025 0.00020 0.00025 - - 33 Φ23.198±0.015 Φ23.198+0.015-0.075 - 34 35 36 37 38 39 40 ≤0.002 ±0.0025 ≤0.008 对数曲线 0.010～0.014 51.7630-0.3 ≤0.003 ≤0.002 ±0.0025 ≤0.008 对数曲线 0.010～0.014 51.7630-0.5 ≤0.003 - - - - - - ≤0.003 Lw VDwL 一般检修中出现保持架脱落时检查

41 42 43 44 45 46 47 中隔圈 滚动表面粗糙度 球基面粗糙度 单一平面平均外径 单一平面平均内径 宽度变动量 宽度尺寸 两内圈内径相互差 Ra Ra D2mp d2mp VB2s B2m / 0.00016 0.00020 Φ170±0.25 Φ150.5±0.10 ≤0.011 14 ≤0.013 0.00016 0.00020 Φ170±0.25 Φ150.5±0.10 ≤0.011 - ≤0.013 0.15～0.65（最大值≤0.80） - - - - - - ≤0.013 0.15～0.65（最大值≤0.80） 一般检修中更0.15～0.65 48 保持架径向游动量 / 换保持架时测量 一般检修中更换保持架时测量 49 50 51 内圈的径向跳动 外圈的径向跳动 滚道接触长度 Kia Kea / ≤0.025 ≤0.030 不得仅内侧接触 1560.71-0.51 ＋≤0.025 ≤0.030 不得仅内侧接触 1560.71-1.20 自由状态下 ＋- - - 1560.71-1.20 ＋ 两内圈大端面间 涂色检查 52 成53 套 装配高Ⅰ / 2240.71-0.71 装配高Ⅱ / ＋2240.71-1.67 适用于353130X2-2RZ型 ＋- 两密封座外端面间 54 组装后轴向游隙 外油封组成与外圈牙口配合过盈量 外圈端面到外油封组成端面深度 填注润滑脂总重量（g） Ga 0.60～0.70 0.60～0.70 自由状态下 0.60～0.75 铁道车辆滚动轴承Ⅳ型润滑脂 55 / ≥0.15 ≥0.15 ≥0.15 56 e ≥0.5 ≥0.4 ≥0.4 / / / / 430～480 120～140 170～190 5～10 430～480 120～140 170～190 5～10 430～480 120～140 170～190 5～10 57 每列内圈组件（g） 中隔圈部位（g） 每侧油封唇口（g） 4.8.4铁路货车353130B（C353130）型和CTBU150（SKFITALYVOR-7030A）型轴承（表中尺寸为磷化前尺寸）单位为毫米 序号 1 2 外 圈 3 项目名称 单一平面平均外径 Dmp 单一平面外径变动量 单一平面平均牙口尺寸 限度 原型 Φ250+0.040-0.030 ≤0.023 大修 Φ250+0.040-0.200 ≤0.023 Φ238.165+0.100-0.030测量 一般检修 位置 30处测量 距端面6.5处Φ250+0.040-0.250 距端面 ≤0.150 Φ238.165+0.100-0.030备注 VDp DLmp Φ238.165±0.030

单一平面牙口变动量 单一平面平均滚道尺寸 单一平面滚道变动量 平均宽度 测量 4 VDLp Demp VDep Cm ≤0.025 ≤0.080 Φ223.804+0.250+0.030≤0.100 二种公称尺寸指二5 Φ223.804+0.070+0.030 - 6 7 ≤0.023 160±0.05 Φ150-0.008-0.033 ≤0.023 160+0.05-0.20 Φ150+0.007-0.033 - - Φ150+0.017-0.033 距小端面7及8 单一平面平均内径 dmp Φ149.5-0.008-0.033 单一平面内径变动量 单一平面平均滚道尺寸 单一平面滚道变动内 圈 量 9 Vdp dimp Vdip ≤0.015 Φ149.5+0.007-0.033 Φ149.5+0.017-0.033 大端面个等级；一般检修距20处测大端面20≤0.030 ≤0.030 量 处测量 Φ188.775-0.030-0.25010 Φ188.775-0.030-0.070 - 11 ≤0.019 ≤0.019 - Φ199.23+0.08-0.03 Φ199.23+0.08-0.03 [其中尺寸为Φ[其中尺寸为Φ199.23+0.08+0.05的199.23+0.08+0.05的应选配装过盈量应选配装过盈不大于0.37的油量不大于0.37封；尺寸为Φ的油封；尺寸为199.230-0.03的应Φ199.230-0.03的选配装过盈量不应选配装过盈小于0.10的油量不小于0.10封] 的油封] - - 12 大挡边平均外径 Dfmp Φ199.23+0.050 13 14 滚 15 16 17 中隔圈 子 大挡边平均宽度 单一平面滚子平均直径 单一平面滚子直径变动量 长度尺寸 宽度变动量 同组滚子直径相互成 套 差 Bfm Dwmp VDwsp Lw VB2s 22.574±0.030 22.574+0.030-0.150 Φ22.213+0.010-0.010 Φ22.213+0.010-0.080 ≤0.002 50.0590-0.350 ≤0.020 ≤0.003 ≤0.002 50.0590-0.550 ≤0.020 ≤0.003 - - - ≤0.005 18 VDwL 一般检修中出现保持架脱落时检查 距大端 19 两内圈内径相互差 / ≤0.013 ≤0.013 ≤0.013 面20处 测量

0.70～1.10（新20 保持架径向游动量 / 0.70～1.10 0.55～1.10 造轴承）、 0.55～1.10（大 修轴承） 一般检修中更换保持架测量 180.6+0.71-0.51 21 装配高Ⅰ / 自由状态下 22 组装后轴向游隙 密封组成与外圈牙口配合过盈量 密封组成间隙 外圈端面到密封组成端面深度 填注润滑脂总重量26 （g） 180.6+0.71-1.51 180.6+0.71-1.51 两内圈大端面 间 0.60～0.75 Ga 0.60～0.70 0.60～0.70 自由状态下 铁道车辆滚动轴承IV型润滑脂 23 24 25 / b e 0.135～0.325 0.7～1.1 1.36±0.1 0.135～0.325 0.7～1.1 1.36+0.1-0.2 ≥0.13 0.7～1.1 1.36+0.1-0.2 / 225～265 90～110 40～60 225～265 90～110 40～60 225～265 90～110 40～60 每列内圈组件（g） / 中隔圈部位（g） / 4.8.5F-808997.TAROL150/250-B-TVP型轴承（表中尺寸为磷化前尺寸）单位为毫米 序号 1 2 3 4 直度 5 6 7 单一平面平均滚道尺寸 滚道圆度 滚道圆锥角偏差 滚道对基准端面的垂直度 9 10 滚道直线度 一滚道对另一滚道的径向圆跳动 滚道与外表面间的厚度11 变动量 12 13 单一平面平均牙口尺寸 牙口圆度 单一平面平均外径 外径圆度 平均外径变动量 外表面对基准端面的垂项目名称 公制 英制 Φ250+0.025-0.25 ≤0.020 ≤0.025 ≤0.033 Φ210.115+0.20+0.091 ≤0.013 ±0.011 Φ209.969+0.20-0.03 大修限度 备注 Dmp △Cfd VDmp SD Demp △Cfd △2α 检测距离30 外 圈 8 Se Le（+） Ker 0.0055 0.004 ≤0.012 Ke DLmp △Cfd ≤0.050 Φ238.125+0.140 ≤0.080

序号 14 变动量 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 平均宽度 宽度变动量 外径面粗糙度 滚道表面粗糙度 端面粗糙度 单一平面平均内径 内径圆度 单一平面平均滚道尺寸 滚道圆度 滚道圆锥角偏差 滚道对基准端面的垂直度 内 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 滚 38 39 40 41 42 子 滚子大端面对外表面的跳动 凸度 长度尺寸 同组滚子直径相互差 同组滚子角度相互差 圈 滚道与内孔间的厚度变动量 滚道直线度 大挡边平均宽度 大挡边宽度变动量 平均宽度 宽度变动量 滚道表面粗糙度 滚子引导面表面粗糙度 单一平面滚子平均直径 单一平面滚子直径变动量 圆度误差 圆锥角偏差 牙口与外表面间的厚度项目名称 公制 英制 ≤0.080 1600-0.35 ≤0.021 0.001 0.00025 0.001 Φ149.992+0.015-0.025 ≤0.018 Φ188.454+0.02-0.20 ≤0.007 ±0.011 30 0.0055 Φ188.875+0.02-0.20 大修限度 备注 KL Cm VCs Ra Ra Ra dmp △Cir dimp △Cir △2β 检测距离25 Sdi 8.8850-0.15 Ki Le（+） Bfm VBfs Bm VBs Ra Ra Dwmp VDwsp △Cir △2 9.6040-0.15 ≤0.035 0.004 检测距离≤0.028 70.39-0.047-0.125 ≤0.021 0.00020 0.00030 Φ22.419+0.007-0.070 ≤0.0018 ≤0.0018 ±0.002 Φ22.225+0.007-0.070 26 ≤0.008 0.0121～0.0363 50.2+0.05-0.45 ≤0.002 ≤0.002 Φ50.05+0.05-0.45 SDw / Lw VDwL V2L

序号 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 成套 密 封 座 中隔圈 宽度变动量 两端面粗糙度 内径尺寸 内径圆度 单一平面平均外径 外径圆度 外表面与内孔间的厚度变动量 平均宽度 宽度变动量 大端面粗糙度 两内圈内径相互差 内圈的径向跳动 外圈的径向跳动 滚道接触长度 装配高Ⅰ 装配高Ⅱ 组装后的轴向游隙 滚动表面粗糙度 球基面粗糙度 单一平面平均外径 单一平面平均内径 项目名称 公制 英制 0.00016 0.00030 Φ171±1 Φ150.8±0.5 ≤0.021 0.0005 Φ149.967+0.0450 ≤0.012 Φ1810-0.05 ≤0.09 ≤0.1 31+0.08-0.28 ≤0.025 0.001 ≤0.012 ≤0.035 ≤0.050 ≥70% 154.5+0.4-1.2 216.5+0.2-1.8 0.533～0.635 0.533～0.685 大修限度 备注 Ra Ra D2mp d2mp VB2s Ra △d1mp △Cir D1mp △Cir Kd1 B1m VB1S Ra / 非磨耗处 自由状态下 Kia Kea / / / 自由状态下 铁道车辆滚Ga 64 注脂量（g） / 370±20 动轴承Ⅳ型润滑脂 4.8.6353132A（352132A）型轴承（表中尺寸为磷化前尺寸）单位为毫米 序号 1 2 3 4 外圈 项目名称 单一平面平均外径 单一平面外径变动量 平均外径变动量 外表面对基准端面的垂直度 单一平面平均滚道尺寸 限度 原型 大修 Φ270+0.05-0.20 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.020 一般检修 Φ270+0.05-0.25 ≤0.15 - - 测量 位置 距端面30处测量 备注 Dmp VDsp VDmp SD Demp Φ270+0.05-0.02 ≤0.020 ≤0.010 ≤0.020 5 Φ225.5+0.09+0.04 Φ225.5+0.20+0.04 -

单一平面滚道变动量 滚道圆锥角偏差 滚道对基准端面的垂直度 滚道直线度 一滚道对另一滚道的径向圆跳动量 滚道与外表面间的厚度变动量 单一平面平均牙口尺寸 单一平面牙口变动量 牙口与外表面间的厚度变动量 平均宽度 宽度变动量 滚道表面粗糙度 6 VDep Δ2α Se Le（+） Ker Ke DLmp VDLp KL Cm VCs Ra ≤0.012 0 -0.010 ≤0.012 0.005 ≤0.015 ≤0.012 0 -0.010 ≤0.012 0.005 ≤0.015 - 距端面6.5处测量 二种公称尺寸7 - 8 9 10 - - - 11 ≤0.015 ≤0.015 - 12 Φ256±0.03 Φ256+0.10-0.03 Φ256+0.10-0.03 13 ≤0.020 ≤0.060 ≤0.100 14 15 16 17 ≤0.025 170+0.05-0.25 ≤0.011 0.00025 Φ160-0.008-0.033 ≤0.060 170+0.05-0.35 ≤0.011 0.00025 Φ160+0.007-0.033 - - - - Φ160+0.017-0.033 18 单一平面平均内径 dmp Φ159.5-0.008-0.033 Φ159.5+0.007-0.033 距大端Φ159.5+0.017-0.033指二个等级,一般检修距大端面25处测量 面25及距小端8处测量 19 单一平面内径变动量 单一平面平均滚道尺寸 内圈 单一平面滚道变动量 滚道圆锥角偏差 滚道对基准端面的垂直度 滚道与内孔间的厚度变动量 Vdsp ≤0.020 ≤0.025 ≤0.030 20 dimp Vdip Δ2β Sdi Ki Φ196.8870–0.06 Φ196.8870–0.20 - 滚道全宽 检测距离42 21 22 23 ≤0.005 ±0.004 ≤0.007 ≤0.005 ±0.004 ≤0.007 - - - 24 ≤0.011 ≤0.014 - 0.003～0.006 25 滚道凸度 δ 0.002～0.004 0.003～0.006 - 0.002～0.004 -

Φ210+0.08-0.03 [其中尺寸为Φ26 大挡边平均外径 2100-0.03的应选配装过盈量不小于0.10的油封] 27 28 29 30 大挡边平均宽度 大挡边宽度变动量 平均宽度 宽度变动量 Φ210+0.08-0.03 [其中尺寸为Φ2100-0.03的应选配装过盈量不小于0.10的油封] - - - - Dfmp Φ210+0.050 Bfm VBfs Bm VBs / 27.491±0.03 ≤0.012 91+0.05-0.10 ≤0.011 27.491+0.03-0.15 ≤0.012 91+0.05-0.10 ≤0.011 偏磨不大于0.1mm 31 大端面磨耗深度 / ≤0.15 ≤0.30 32 33 滚道表面粗糙度 滚子引导表面粗糙度 单一平面滚子平均直径 单一平面滚子直径变动量 圆锥角偏差 滚子大端面对外表滚子 面的跳动 凸度形式 凸度 长度尺寸 同组滚子直径相互差 滚动表面粗糙度 球基面粗糙度 中隔圈 单一平面平均外径 单一平面平均内径 宽度变动量 宽度尺寸 两内圈内径相互差 保持架径向游动量 内圈的径向跳动 外圈的径向跳动 Ra Ra Dwmp VDwsp Δ2 SDw / / 0.00020 0.00025 0.00020 0.00025 Φ26.250+0.015-0.075- - 34 Φ26.250±0.015 - 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 ≤0.002 ±0.003 ≤0.008 对数曲线 0.009～0.014 55.9610-0.3 ≤0.003 ≤0.002 ±0.003 ≤0.008 对数曲线 0.009～0.014 55.9610-0.5 ≤0.003 - - - - - - ≤0.003 Lw VDwL Ra Ra D2mp d2mp VB2s B2m / / 一般检修中出现保持架脱落时检查 0.00016 0.00020 Φ180±0.25 Φ160.5±0.1 ≤0.013 13 ≤0.013 0.60～1.10 0.00016 0.00020 Φ180±0.25 Φ160.5±0.1 ≤0.013 - ≤0.013 0.60～1.20 - - - - - - ≤0.013 0.60～1.20 一般检修中更换保持架时测量 ≤0.030 ≤0.035 1950.71-0.51 ＋成套 Kia Kea / ≤0.030 ≤0.035 1950.71-1.20 自由状态下 ＋- - 1950.71-1.20 两内圈大端面间 52 装配高Ⅰ 53 组装后轴向游隙 Ga 0.60～0.70 0.60～0.70 0.60～0.75

自由状态下 54 密封组成与外圈牙口配合过盈量 外圈端面到密封组成端面深度 填注润滑脂总重量（g） 56 每列内圈组件（g） 中隔圈部位（g） / ≥0.15 ≥0.15 ≥0.15 铁道车辆滚动轴承ⅴ型润滑脂 55 / ≥0.8 ≥0.7 ≥0.7 / / / 280～330 90～115 90～110 280～330 90～115 90～110 280～330 90～115 90～110 4.8.7353132B（353132X2-2RS）型轴承（表中尺寸为磷化前尺寸）单位为毫米 序号 1 2 量 3 4 的垂直度 5 尺寸 单一平面滚道变动6 量 7 外8 9 10 圈 滚道圆锥角偏差 滚道对基准端面的垂直度 滚道直线度 一滚道对另一滚道的径向圆跳动量 滚道与外表面间的11 厚度变动量 单一平面平均牙口12 尺寸 单一平面牙口变动量 14 厚度变动量 15 平均宽度 牙口与外表面间的单一平面平均滚道平均外径变动量 外表面对基准端面单一平面平均外径 单一平面外径变动项目名称 原型 大修 Φ270+0.05-0.20 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.018 Φ239.904Φ239.904+0.100+0.060 +0.200+0.060限度 一般检修 Φ270+0.05-0.25 ≤0.15 测量 位置 距端面30备注 Dmp VDsp VDmp SD Φ270+0.05-0.02 ≤0.018 ≤0.010 ≤0.018 处测- - 量 距端面Demp - VDep ≤0.010 0 -0.010 ≤0.010 0.005 ≤0.012 ≤0.010 0 -0.010 ≤0.010 0.005 ≤0.012 - Δ2α - Se Le（+） Ker - - - Ke ≤0.012 ≤0.015 - DLmp Φ255.4±0.03 Φ255.4+0.10-0.03 Φ255.4+0.10-0.03 13 VDLp 6.5≤0.020 ≤0.060 ≤0.100 测量 KL Cm ≤0.025 170±0.05 ≤0.060 170+0.05-0.15 - -

16 17 宽度变动量 滚道表面粗糙度 VCs Ra ≤0.011 0.00025 Φ160-0.008-0.033 Φ159.5-0.008-0.033 ≤0.011 0.00025 Φ160+0.007-0.033 - - 2016年及以后生产的 2016以前生产的 Φ160+0.017-0.033 距大端面25 Φ159.5+0.007-0.033 Φ159.5+0.017-0.033 Φ160+0.007-0.033 18 单一平面平均内径 dmp Φ160-0.015-0.040 Φ159.5-0.015-0.040 距小端Φ160+0.010-0.040 8处测Φ159.5+0.007-0.033 Φ159.5+0.010-0.040 量。一般检修距大端面25处测19 单一平面内径变动量 量。 Vdsp ≤0.018 ≤0.025 ≤0.030 二种公称尺寸指二个等级。 20 尺寸 21 22 23 垂直度 24 25 滚道与内孔间的厚度变动量 滚道直线度 内圈 单一平面滚道变动量 滚道圆锥角偏差 滚道对基准端面的单一平面平均滚道dimp Φ196.8960–0.06 Φ196.8960–0.20 - Vdip Δ2β Sdi ≤0.005 ±0.003 ≤0.007 ≤0.005 ±0.003 ≤0.007 - - - Ki Li ≤0.010 0.004 ≤0.014 0.004 Φ210.3+0.08-0.03(其中尺寸为Φ- - Φ210.3+0.08-0.03（其中尺寸为Φ210.30-0.03的应选配装过盈量不小于0.10的油封） - - - - 26 大挡边平均外径 Dfmp Φ210.3+0.050 选配装过盈量不小于0.10的油封) 210.30-0.03的应 27 28 29 30 大挡边平均宽度 大挡边宽度变动量 平均宽度 宽度变动量 Bfm VBfs Bm VBs 24.522±0.03 ≤0.012 90.5±0.05 ≤0.011 24.522+0.03-0.15 ≤0.012 90.5±0.05 ≤0.011

偏磨不31 大端面磨耗深度 / / ≤0.15 ≤0.30 两内圈大端面间 大于0.1mm 32 33 滚道表面粗糙度 滚子引导表面粗糙度 Ra Ra 0.00025 0.00020 0.00025 0.00020 - - 34 直径 35 36 37 滚38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 成52 套 装配高Ⅰ 中隔圈 宽度变动量 宽度尺寸 两内圈内径相互差 保持架径向游动量 内圈的径向跳动 外圈的径向跳动 子 面的跳动 凸度形式 凸度 长度尺寸 同组滚子直径相互差 滚动表面粗糙度 球基面粗糙度 单一平面平均外径 单一平面平均内径 单一平面滚子直径变动量 圆锥角偏差 滚子大端面对外表单一平面滚子平均Dwmp Φ26.78±0.012 Φ26.78+0.012-0.075 - VDwsp Δ2 SDw / / ≤0.0025 ±0.0025 ≤0.008 对数曲线 0.012～0.016 57.0790-0.3 ≤0.003 ≤0.0025 ±0.0025 ≤0.008 对数曲线 0.012～0.016 57.0790-0.5 ≤0.003 - - - - - - ≤0.003 Lw VDwL Ra Ra D2mp d2mp VB2s B2m / / 一般检修中出现保持架脱落时检查 0.00016 0.00020 Φ1810-0.4 Φ160.5+0.30 ≤0.011 14 ≤0.013 0.7～1.1 0.00016 0.00020 Φ1810-0.4 Φ160.5+0.30 ≤0.011 - ≤0.013 0.7～1.2 - - - - - - ≤0.013 0.7～1.2 一般检修中更换保持架时测量 Kia Kea ≤0.025 ≤0.030 1950.71-0.51 ＋≤0.025 ≤0.030 1950.71-1.20 ＋- - 1950.71-1.20 / 自由状态下 0.60～0.70 0.60～0.70 自由状态下 0.60～0.75 53 组装后轴向游隙 密封组成与外圈牙口配合过盈量 Ga 54 / ≥0.15 ≥0.15 ≥0.15

外圈端面到密封组55 成端面深度 填注润滑脂总重量（g） 56 每列内圈组件（g） 中隔圈部位（g） / / 90～110 80～100 90～110 80～100 90～110 80～100 / 270～310 270～310 270～310 / ≥0.5 ≥0.4 ≥0.4 铁道车辆滚动轴承ⅴ型润滑脂

5轮轴及零部件标记

5.1车轴标记 5-1所示。

图5-1车轴标记分区示意图

车轴钢冶炼熔炼号：阿拉伯数字或阿拉伯数字和字母组成，如D1006048，字高7㎜。

车轴钢钢种标记：1个字母，字高7㎜，打在熔炼号后面，LZ50钢钢种标记为“W”，LZ45CrV钢钢种标记为“H”，LZ40钢钢种标记省略。

车轴制造（锻造）单位代号：3位阿拉伯数字或字母，如114，字高7㎜。 车轴锻造年月：年、月分别用2位阿拉伯数字表示，如1012，字高7㎜。 车轴锻造顺序号（轴号）：用1～6位阿拉伯数字表示，从1～999999循环刻打；如22772，字高7㎜。2015年之前生产的LZ45CrV钢车轴用5位阿拉伯数字表示，从00001～99999循环刻打。 车轴方位标记：“左”字标记，字高7㎜。 车轴轴型标记：用字母及阿拉伯数字表示，如RF2、RE2B、RD2等，字高7㎜，角标字高5㎜。 车轴制造超声波穿透探伤检查钢印标记：“↑”，高10㎜。 超声波穿透探伤工作者的责任钢印标记：“三角形框高8㎜，下底宽10㎜。 车轴制造标记须集中刻打在轴端的某一扇区之内并永久保留，排列位置如图5-2所示。 图5-2车轴标记示意图 轮对组装及组装单位标记：“×××”，矩形框长12mm，高7mm，框内刻打轮对组装单位代号，字高5mm，如131。 轮对组装年、月、日：年、月、日分别用2位阿拉伯数字表示，字高7mm，如110304。 轮对第一次组装标记须在车轴制造标记所处扇区按顺时针方向排列的下一个扇区内刻打，排列位置如图5-3所示，轮对第一次组装标记须永久保留。 图5-3轮对标记示意图 轮对再次组装时，组装标记在轮对第一次组装标记所处扇区按顺时针方向排列的下一个扇区内刻打，左端打满后在右端刻打，依次类推。各扇区均打满后，依次选择第二次及以后各次组装标记中可不保留者，将该扇区的所有标记全部磨除，重新刻打组装标记。 “++”标记 车轴的轮座上有深度大于0.3mm且小于2.5mm的横裂纹经旋除后再组装成轮对时，在本次组装标记的扇区内增加刻打“++”标记（字高、宽均为7mm），带有“++”字标记的扇区内的所有标记须永久保留，如图5-4所示。

图5-4车轴双十字标记示意图

等级标记

车轴轴颈公称直径比原型公称直径小0.5mm的等级车轴，在本次组装日期和组装单位下面刻打D1标记，字高7mm，等级车轴标记须永久保留，如图5-5所示。

图5-5车轴等级标记示意图

5.1.6进口车轴标记

”，“C”字高5㎜，超探工作者编号“1”字高3㎜，

进口车轴轴端原有制造及组装等标记须永久保留。 5.1.7改制轴端螺栓孔标记

改制轴端螺栓孔时，须将需要永久保留的轴端标记依次转打在新刻制的各扇区内，按新的标记刻打。

5.1.8标记刻打要求

车轴轴端标记须刻打清晰、准确，除规定刻打的标记外，不得刻打其他标记。 5.2车轮标记 5.2.1辗钢车轮 基本标记

（1）制造年月； （2）制造单位代号； （3）车轮钢种代号； （4）车轮型号； （5）熔炼炉罐号（视具体情况）； （6）车轮顺序号； （7）检验人员标记。 标记要求及示例 辗钢车轮标记须冷打在轮毂内侧端面上；字高为9mm～15mm，字深不小于0.2mm，字迹清晰完整；字体下基线到轮毂孔边缘的距离不小于10mm。标记示例：（1）0511MGⅡHDSA05-2-2541123M，（2）1412TZⅡHESA220436（a）（b） 图5-6辗钢车轮标记示例图 5.2.2铸钢车轮 基本标记 （1）制造年月； （2）制造单位代号； （3）车轮钢种代号； （4）铸钢车轮代号； （5）车轮型号； （6）车轮顺序号。 标记要求及示例

铸钢车轮标记在车轮辐板内侧面上铸造凸字标记，字高不小于25mm，标记清晰。标记示例：0702COBZHDZD001456，如图5-7所示。

图5-7铸钢车轮标记示例图

5.2.3其他车轮标记示例

中国马鞍山钢铁股份有限公司2003年以前制造的整体辗钢车轮标记在轮辋外侧端面上，如图5-8所示。

（1）1993年及以前

。如图5-6所示。

制造年月（各2位数字）、冶炼年份、制造单位标记、车轮钢种代号、车轮型号、熔炼炉罐号、班次。

例：

（2）1994年～2002年

制造年月（各2位数字）、冶炼年份、制造单位代号、车轮钢种代号、车轮型号、熔炼炉罐号、班次。

例：

941094MGⅡD1072B

（a）（b）

图5-8马钢车轮标记示意图 5-9所示。 制造年月（各2位数字）、制造单位图形标记、制造单位代号、车轮级别、车轮型号和车轮顺序号。 例： 图5-9格里芬车轮标记示意图 美国ABC车轮厂制造的整体铸钢车轮标记在车轮辐板内侧面上,如图5-10所示 制造年月（各2位数字）、制造单位代号、车轮级别、车轮型号和车轮顺序号。例： 0594SOBHD208123 图5-10ABC车轮标记示意图 前苏联车轮制造厂（维克萨、下塔吉尔、地聂伯）制造的整体辗钢车轮标记在轮辋外侧面上，如图5-11所示。 图5-11前苏联车轮标记示意图 制造年月（制造年为2位数字，制造月为罗马数字）、车轮型号、熔炼号、制造单位代号、车轮顺序号和检验员代号。例： 94ⅦHD0631218（19、20）322693 前苏联各车轮制造厂代号为： 维克萨——18 下塔尔吉——19 地聂伯——20 德国BVV公司制造的整体辗钢车轮标记在轮毂内侧端面上，如图5-12所示。 制造单位标记、熔炼炉罐号及顺序号、车轮钢种代号、制造月年（各2位数字）、车轮型号。例：

图5-12BVV车轮标记示意图

新制车轮进行静态平衡测试的残余不平衡值不大于125g?m时，标记为E3；残余不平衡值不大于75g?m时，标记为E2。在车轮内侧轮毂外表面上用径向色带（约15mm宽、40mm长）标明，残余静不平衡标记打印在条带端部，残余静不平衡标记允许在车轮强化处理之后冷打印，不应使用带尖角的字模。

车轮直径用白色油漆在辐板内侧面适当位置上标明车轮直径尺寸，字高不小于25mm，字迹应清晰可辨，精确到小数点后一位。如图5-13所示。

图5-13车轮直径标记示例图

5.3轴承标记 5.3.1制造标记

基本标记有轴承型号、制造单位代号和制造年月。在外圈制造年月后须刻打生产顺序号，按6位阿拉伯数字编排，在内圈制造年月后须刻打材料批次号，按3位阿拉伯数字编排。

轴承公称内径直径比原型公称内径直径小0.5mm的等级轴承，在内圈的轴承型号后再刻打“D1”标记。

标记分别机械刻打在外圈外径凹槽中和内圈大端面上，相互之间要有明显的间隔。 标记为永久性标志，应清晰、易识别。 标记字高3.5mm。标记示例如图5-14所示。

（a）外圈外径凹槽刻打标记（b）内圈大端面刻打标记 （c）等级轴承内圈大端面刻打标记 图5-14轴承制造标记示例图 5.3.2大修标记 大修标记有轴承大修符号,轴承大修单位代号，轴承大修年月，补充新品标记（更换内圈或外圈新品时）和轴承编号。 轴承外圈上的大修标记分别刻打在外圈外径凹槽中和刻写在外圈内径面上。外圈外径凹槽中的大修标记须采用刻字机刻打，在轴承制造标记后面集中排列；外圈内径面上的大修标记可采用手工刻写，应集中排列，不得损伤滚道。大修符号为“○”、轴承大修单位代号如“TMB”、轴承大修年月如“1407”和补充新品标记“X”（补充新品外圈时在大修年月标记后面刻打）和轴承编号（按5位数逐月编排，外圈内径面上不刻写），外圈标记示例如图5-15所示。 轴承内圈上的大修标记须采用刻字机刻打在内圈大端面上，在轴承制造标记后面集中排列，轴承大修符号为“○”、轴承大修单位代号如“TMB”、轴承大修年月如“1407”和补充新品标记“X”（补充新品内圈时在大修年月标记后面刻打），内圈标记示例如图5-16所示。 轴承大修符号为直径Φ10mm的圆，其他拼音字母、汉字和阿拉伯数字的字高为5mm，深度不小于0.15mm。 图5-15轴承大修外圈标记示意图 图5-16轴承大修内圈标记示意图 5.3.3一般检修标记 一般检修标记有一般检修符号、检修单位代号、检修年月日。 轴承外圈上的一般检修标记须刻写在外圈内径面上，集中排列，不得损伤滚道。内圈上的一般检修标记须采用刻字机刻打在内圈大端面上，在轴承制造标记后面集中排列。一般检修符号为“◇”、一般检修单位代号如“153”、一般检修年月日（年份后两位、月日各两位）如“140321”，标记示例如图5-17所示。

（a）外圈内径面刻写标记（b）内圈大端面刻写标记

图5-17轴承一般检修标记示例图

标记采用酸笔刻写或刻字机刻打，不得损伤滚道，采用酸笔刻写时应用中和液揩拭；数字及字母标记字高推荐5mm，要求字体端正、笔划清楚、排列整齐。 5.4标志板标记

轴承标志板共分A、B、C、D四栏，如图5-18所示。

图5-18标志板示意图

注：（1）标志板分A、B、C、D四栏，分栏线可以不设，也可以设虚线； （2）A、B、C、D不打在标志板上。

5.4.1轮轴左端轴承的标志板

A栏：轴承首次装用年月，等级轴承标记，轴承制造（大修）单位代号，轴承分类代号。 B栏：轮对第一次组装年月日，左，轴号。

C栏：轴承本次装用年月日，车轴制造年月、车轴钢钢种代号、车轴制造单位代号。LZ50钢钢种标记为“W”，LZ45CrV钢钢种标记为“H”，LZ40钢钢种标记为“S”。

D栏：轴承本次装用单位代号，一般检修单位代号，一般检修符号。 5.4.2轮轴右端轴承的标志板 A栏：轴承首次装用年月，等级轴承标记，轴承制造（大修）单位代号，轴承分类代号。 B栏：轮对最后一次组装年月日，轮对组装单位代号。 C栏：轴承本次装用年月日。 D栏：轴承本次装用单位代号，一般检修单位代号，一般检修符号。 5.4.3标记刻打说明 （1）标志板上的标记使用钢印或激光等方式刻打，深度不小于0.2mm，字高5mm，角标字高3mm，行间距3mm。右端B栏、左端C栏不同内容之间空两个字的距离，但车轴制造年月、车轴钢钢种代号、车轴制造单位代号之间可连打。 （2）轴承分类代号中，新造轴承代号为高度10mm的等边三角形，大修轴承代号为直径10mm的圆形，轴承分类代号套打在轴承制造（大修）单位代号外边。 （3）新造轴承或大修轴承首次装用时，D栏内只刻打轴承本次装用单位代号；轴承为本单位一般检修并压装时，在轴承本次装用单位代号外边套打轴承一般检修符号，即高度10mm、长度22mm的菱形框；轴承为外单位一般检修而由本单位压装时，在轴承本次装用单位代号后面刻打轴承一般检修单位代号并套打轴承一般检修符号。 （4）轮轴装用等级轴承时，须在A栏首次装用年月后面增加刻打轴承等级标记“D1”。 4.4标志板标记刻打示例如图5-19所示。 图5-19轴承标志板标记刻打示例图

6轮轴探伤

6.1综合要求 6.1.1人员要求

（1）探伤人员近距视力（或矫正近距视力）应≥5.0、非色盲；了解货车车辆构造，掌握货车轮轴基本知识；新上岗人员应具有高中及以上学历。

（2）探伤人员应取得中国铁路总公司铁路无损检测人员资格鉴定与认证委员会颁发的相应超声波、磁粉探伤技术资格证书。从事轴承超声波、磁粉探伤人员，可取得其他工业部门无损检测人员资格鉴定考核委员会颁发的探伤技术资格证书。 （3）持2级及以上探伤技术资格证书的探伤人员，须经铁路局车辆主管部门、工厂（公司）考核合格取得上岗证，方可上岗独立从事探伤工作。 （4）1级探伤人员应在2级及以上人员的指导下从事相关的探伤工作，指导人员须在探伤记录上确认并签章（签字或盖章）。 （5）各单位应保持探伤人员的相对稳定，1级人员调动应经过本单位主管领导批准，2级人员调动应经过本单位主管领导批准并报上级主管部门备案，3级人员调动应经过上级主管部门批准。 6.1.2环境要求 （1）探伤作业应在独立的工作场地进行，探伤工作场地应整洁明亮、照度适中、通风良好，室内温度应保持在10℃～30℃范围内。 （2）探伤工作场地应远离潮湿、粉尘场所；探伤设备所用的电源应与大型机械动力电源线分开并单独接线。 6.1.3探伤设备、器材管理 （1）探伤工艺装备及仪器、探头、试块、磁粉是保证探伤质量的重要基础，符合相关规定并检定或检验合格后方可投入使用。 （2）超声波探伤仪（机）和磁粉探伤机须按规定的周期进行检修。 （3）大型探伤设备应接地良好，接地电阻值不大于4Ω。超声波探伤与磁粉探伤的工作场地须保持适当的距离，避免相互干扰。 6.2探测规定 6.2.1轮轴、轮对、车轴超声波探伤 （1）LZ40钢车轴的轮轴、轮对第一次组装时间达到5年，LZ50钢及LZ45CrV钢车轴的轮轴、轮对第一次组装时间达到6年，或虽未达到上述年限但已经过重新组装，每次进行二级修及以上修程时，均须对车轴施行全轴穿透探伤检查、对轮座镶入部施行超声波探伤检查；轮轴还须对轴颈根部或卸荷槽部位施行超声波探伤检查。

（2）对轮轴进行超声波探伤作业时，若仅采用手工作业方式，须对全轴超声波穿透探伤、轴颈根部或卸荷槽小角度超声波探伤施行两次探伤检查，且两次探伤作业不得由同一探伤人员完成。

（3）A型显示微机控制超声波自动探伤后，对轮轴须进行全轴穿透和轴颈根部（卸荷槽）手工超声波复探，对轮对须进行全轴穿透手工超声波复探；若A型显示微机控制超声波自动探伤发现缺陷时，还须采用手工超声波探伤方式施行超声波复探。以上探伤以手工超声波探伤结果为准。

（4）检修车轴在压装前，须进行超声波穿透探伤检查。

（5）车辆颠覆或重车脱轨时，须对全车轮对施行全轴穿透探伤检查和轮座镶入部探伤。 新制和大修轴承外圈须施行超声波探伤。

轮轴、轮对、车轴须按下列规定施行复合磁化荧光磁粉探伤检查： （1）新制车轴的再加工部位。

（2）轮对解体后的车轴各部位及再加工部位。

（3）轮轴、轮对在施行二级修及以上修程时，车轴外露部位（轮轴如不退轴承时，防尘板座及轮座外侧的外露部位除外）及车轮内侧辐板孔部位（四级修除外）。

（4）轮对不解体时，轴颈、防尘板座及轴身再加工部位。 （5）车辆颠覆或脱轨事故卸下轮对的车轴外露部位。 6.2.4轴承零部件磁粉探伤 轴承零部件须按下列规定施行复合磁化荧光或非荧光磁粉探伤检查： （1）一般检修时的轴承外圈。 （2）大修时的轴承内、外圈和滚子。 6.3轮轴、轮对、车轴手工超声波探伤 6.3.1适用范围 本部分适用于超声A型脉冲反射法，对RD2、RE2A、RE2B、RF2型轮轴、轮对、车轴施行手工超声波探伤检查。其他型号的轮轴、轮对、车轴手工超声波探伤检查，可参照本部分执行。 超声相控阵等其他超声波探伤方法可参照执行。 6.3.2探伤设备及器材技术要求 6.3.2.1超声波探伤仪 （1）衰减器控制总量≥90dB，在规定的工作频率范围内，每12dB误差≤1dB； （2）灵敏度余量≥46dB（2.5MHz钢中纵波）； （3）分辨力≥26dB（2.5MHz钢中纵波）； （4）动态范围≥26dB； （5）垂直线性误差≤6％； （6）水平线性误差≤1％； （7）探测深度≥3m（2.5MHz钢中纵波）； （8）放大器带宽（相对3dB）：1MHz～8MHz； （9）硬件实时采样频率≥100MHz； （10）其他功能：

自检功能，探伤图形存储和回放功能，峰值搜索功能，距离-波幅曲线制作功能，零点校准或测距校准功能，探伤工艺参数存储功能，探伤数据处理和探伤记录、报告打印功能，USB接口。 6.3.2.2超声波探头 探头型号

纵波直探头：2.0MHz，Φ20

小角度纵波探头：中心回波频率fe：4.0MHz～5.0MHz； 折射角β：22.5°、26.0°、27.0°。 横波探头：中心回波频率fe：2.5MHz；

折射角β：45.0°（K1.0）、52.4°（K1.3）、54.5°（K1.4）

6.3.2.2.2中心回波频率误差

中心回波频率误差Δf/fe≤15% 式中：fe—探头标称中心回波频率；

Δf—探头中心回波频率实测值与标称值之差。

6.3.2.2.3折射角β的误差Δβ

横波探头：β≤45°，Δβ≤1.0°； β＞45°，Δβ≤1.5°。 小角度纵波探头：Δβ≤1.0°。 6.3.2.2.4声轴偏斜角θ 纵波直探头：θ≤1.0° 横波探头：β≤45°时，θ≤1.0°； β＞45°时，θ≤1.5°。 6.3.2.2.5横波斜探头前沿距离L L≤12mm。 6.3.2.3探伤系统 6.3.2.3.1分辨力X 纵波直探头：X≥26dB 小角度纵波探头：X≥20dB 横波探头：X≥20dB 6.3.2.3.2系统灵敏度余量Sr 纵波直探头：Sr≥46dB 小角度纵波探头：Sr≥50dB 横波探头：Sr≥60dB 6.3.2.4试块 （1）标准试块主要为CSK-IA、TS-3、TZS-R、CS-1-5或DB-PZ20-2、DB-H1等，示意图见附件11。 （2）半轴实物试块主要为RD2、RE2A、RE2B、RF2型，可采用既有半轴实物试块或改进型半轴实物试块，采用新品时须为改进型半轴实物试块，试块图样及技术要求见附件12。 6.3.2.5耦合剂 耦合剂可选用机油，不退卸轴承在轮轴两端面探测时，应使用铁路专用轴承脂作耦合剂。校验探伤灵敏度和探伤作业时，须使用相同的耦合剂。 6.3.2.6辅助器材

（1）超声波探伤作业须配备稳压器、打印机和专用转轮器，轮轴（轮对）转速≤2r/min，并能随时控制转停。

（2）超声波探伤人员应配备带有函数运算功能的计算器、直尺及标记笔等常用工具。 6.3.3设备性能校验

探伤仪器性能校验分为日常性能校验和季度性能检查。 6.3.3.1日常性能校验

每班上、下午及夜班开工前由探伤工、探伤工长、质量检查员、验收员共同进行。检查探伤系统技术状态，使用标准试块校准零点和标定测距，正确调整或输入探伤参数，确定探伤灵敏度，并在实物试块上进行人工裂纹灵敏度对比检验。校验完毕，由探伤人员填写或打印《铁路货车轮轴超声波探伤系统日常性能校验记录》（辆货统—426），参加校验的人员应共同签章。

应根据作业量及探头磨损情况，每月至少检测一次横波斜探头折射角及前沿、小角度纵波探头折射角。

每次更换探伤操作者、探头、线缆，或重新开机，或探伤仪器发生故障检修后投入使用前，应重新进行日常性能校验并做好记录。 6.3.3.2季度性能检查

每季度由单位主管领导组织，轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质检员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加，检查超声波探伤仪的状态（包括外观及显示屏状态，电源、电池状态，按键、旋钮、接口状态），测试超探仪水平线性、分辨力、垂直线性、灵敏度余量等主要性能指标，并按日常性能校验的内容进行检查。检查完毕，由探伤人员填写或打印《铁路货车轮轴超声波探伤系统季度性能检查记录》（辆货统—429），参加检查的人员应共同签章。 新购置、返厂维修及定期检修后的探伤仪器，第一次使用前应按季度性能检查的要求进行检查并做好记录。 超声探伤系统性能测试见附件13。 6.3.4探伤方法 6.3.4.1全轴穿透检查 全轴穿透检查包括轴向透声检查和大裂纹检查。 透声检查 透声检查采用TZS-R试块法或TS-3试块法。 （1）TZS-R试块法 a.测距标定 将2.0MHz，Φ20直探头置于TZS-R试块C面，用机油或轴承脂做耦合剂，调整仪器，将第5次底面回波调至荧光屏水平满刻度的第4大格，此时屏幕上每1大格代表车轴的实际长度250mm（全长声程2500mm），如图6-1所示。 图6-1直探头在TZS－R型试块上测距标定示意图 b.灵敏度确定 调整仪器，使第1次底面回波高度达到荧光屏垂直刻度满幅的80%，增益30dB，称为基准波高。在此基础上，增益8dB～14dB（耦合差0dB～4dB、钢印2dB～4dB、中心孔3dB、螺栓孔3dB），作为透声检查灵敏度。

（2）TS-3试块法 a.测距标定

将2.0MHz，Φ20直探头放置在TS-3标准试块测试面上，用机油或轴承脂做耦合剂，调整仪器，将试块第3、第6次底面回波分别对准荧光屏水平刻度的第5、第10大格，此时水平刻度的每1大格代表车轴实际长度240mm（全长声程2400mm），如图6-2所示。

图6-2直探头在TS-3型试块上测距标定示意图

b.灵敏度确定

适当改变测量范围，调节仪器，使TS-3标准试块Φ3.2mm平底孔第1次回波高度达到荧光屏垂直刻度满幅的20％，称为基准波高，如图6-3所示。在此基础上增益8dB～14dB（耦合差0dB～4dB、钢印2dB～4dB、中心孔3dB、螺栓孔3dB），作为透声检查的灵敏度。然后将测量范围恢复至2400mm，如图6-4所示。

图6-3Φ3.2平底孔回波高度20％示意图图6-4恢复测量范围为2400mm示意图 大裂纹检查

（1）灵敏度确定：在轴向透声检查基准波高的基础上增益14dB，作为大裂纹检查的灵敏度。 （2）大裂纹的检测能力见附件14。 6.3.4.1.3扫查

全轴透声及大裂纹扫查须在轮轴静止状态从车轴两端面分别进行。扫查时使探头均匀受力，以不大于50mm/s的速度，按图6-5方式移动，即沿轴端面径向前后、同时圆周方向移动探头，并观察回波的变化。探头扫查范围应遍及轴端面的可移动区域。透声扫查时，不得改变调节后的透声灵敏度。 图6-5直探头在轴端面的扫查方式示意图 6.3.4.2轮对轮座镶入部探伤（不带轴承） 6.测距标定 将横波探头置于TZS—R型试块R面上，移动探头，调节仪器，使A面下棱角和上棱角最高反射波的前沿分别对准荧光屏水平刻度的第2和第4大格，如图6-6、图6-7所示。此时，水平刻度每1大格代表深度40mm，代表水平距离40×Kmm。 图6-6横波探头K≤1.2时测距标定示意图 图6-7横波探头在TZS-R型标准试块上测距标定波形示意图 6.灵敏度确定 将探头置于TZS-R试块R面上，移动探头，调节仪器，使R面1mm深度的人工裂纹缺陷最高反射波幅度达到荧光屏垂直刻度满幅的80％，如图6-8、6-9所示，称为人工缺陷基准波高，在此基础上RD2、RE2A、RE2B型轮对补偿9dB~12dB，RF2型轮对补偿10dB~15dB，以此作为轮座镶入部内、外侧横波探伤灵敏度。 图6-8横波探头K≤1.2时探伤灵敏度标定示意图 图6-9横波探头K≤1.2时探伤灵敏度波形示意图 半轴实物试块人工裂纹验证 灵敏度确定后，按轴型进行半轴实物试块灵敏度验证。在半轴实物试块上探测镶入部内、外侧1mm深人工裂纹，应正常有效检出，波高幅度≥80%，如图6-10、图6-11所示。 图6-10横波探头在半轴实物试块上轮座外侧灵敏度验证和波形示意图 图6-11横波探头在半轴实物试块上轮座内侧灵敏度验证和波形示意图

6.扫查

（1）确定探伤灵敏度后，实际探测轮对时，只允许调节增益或衰减值，其他按键及参数均不得调整。

（2）扫查时探头移动区域须保证探头主声束扫查区域之和不小于轮座全长。

（3）扫查时探头指向镶入部，沿轴向前后移动，同时沿车轴圆周方向转动，探头均匀受力，探头移动速度不大于150mm/s。探头位置及移动方式，如图6-12所示。

图6-12轮对轮座镶入部扫查示意图

6.移动区域及探测范围

轮对型号与横波探头型号、探头移动区域及探测范围如表6-1所示。

表6-1轮对型号与横波探头型号、探头移动区域和探测范围表

单位为毫米

轮对 型号 RD2 突悬、非突悬 RE2A K1.0 K1.0 RE2B K1.0 K1.0 RF2 K1.0 轴身 轮座镶入部内侧 轮座后肩 47～215 轮座后肩 0～168 轴身 轴颈 轮座镶入部内侧 轮座镶入部外侧 轮座后肩 轴颈后肩 47～197 37～100 轮座后肩 轮座前肩 0～150 0～63 轴身 轴颈 轮座镶入部内侧 轮座镶入部外侧 轴座后肩 轴颈后肩 47～197 37～97 轮座后肩 轮座前肩 0～150 0～60 探头 型号 K1.0 K1.0 K1.0 轴颈 轴身 轴颈 轮座镶入部外侧 轮座镶入部内侧 轮座镶入部外侧 探测面 探测部位 起始位置 轴颈后肩 轮座后肩 轮颈后肩 范围 33～109 47～184 37～112 起始位置 轮座前肩 轮座后肩 轮座前肩 范围 0～76 0～137 0～75 移动区域 探测范围 注：移动区域以探头入射点为准。 各种横波探头的探测面和探测部位，如图6-13～图6-16所示。 图6-13RD2型轮对移动区域及探测范围示意图 图6-14RE2A型轮对移动区域及探测范围示意图 图6-15RE2B型轮对移动区域及探测范围示意图 图6-16RF2型轮对移动区域及探测范围示意图 6.3.4.3轮轴轮座镶入部探伤（带轴承） 6.测距标定 将横波探头置于TZS-R型试块R面上，移动探头，调节仪器，使A面下棱角和上棱角最高反射波分别对准荧光屏水平刻度的第2和第4大格，如图6-17、图6-18、图6-19所示。此时，水平刻度每1大格代表深度40mm，代表水平距离40×Kmm。 图6-17横波探头K≤1.2时在TZS-R型标准试块上测距标定示意图 图6-18横波探头K＞1.2时在TZS-R型标准试块上测距标定示意图 图6-19横波探头在TZS-R型标准试块上测距标定波形示意图 6.灵敏度确定 （1）RD2非突悬轮轴轮座内侧，RD2突悬、RE2A、RE2B、RF2轮轴内外侧灵敏度确定 将探头置于TZS-R试块R面上，移动探头，调节仪器，使R面1mm深度的人工裂纹缺陷最高反射波幅度达到荧光屏垂直刻度满幅的80％，如图6-20、图6-21、图6-22、图6-23所示，称为人工缺陷基准波高，在此基础上，RD2、RE2A、RE2B型轮轴内侧补偿9dB~12dB，外侧补偿10dB~15dB；RF2型轮轴内侧补偿10dB~15dB，外侧补偿12dB~18dB，以此作为轮座横波探伤灵敏度。

（2）RD2非突悬轮轴轮座外侧灵敏度确定

将K1.4探头直接置于半轴实物试块上，移动探头，调节仪器，使轮座外侧1mm深度的人工裂纹缺陷最高反射波幅度达到荧光屏垂直刻度满幅的80％，称为人工缺陷基准波高，如图6-24所示。在此基础上补偿4dB~6dB，以此作为RD2非突悬轮轴轮座外侧探伤灵敏度。

图6-20横波探头K≤1.2时探伤灵敏度标定示意图 图6-21横波探头K≤1.2时探伤灵敏度波形示意图

图6-22横波探头K>1.2时探伤灵敏度标定示意图 图6-23横波探头K>1.2时探伤灵敏度波形示意图

（1）RD2非突悬轮轴轮座内侧，RD2突悬、RE2A、RE2B、RF2轮轴灵敏度验证

灵敏度确定后，在半轴实物试块上探测镶入部内、外侧1mm深人工裂纹，应正常有效检出，波高幅度≥80%，如图6-24、图6-25所示。

（2）RD2非突悬轮轴轮座外侧灵敏度验证

RD2非突悬轮轴轮座外侧灵敏度确定过程即为验证过程。

图6-24横波探头在半轴实物试块上轮座外侧灵敏度标定、验证和波形示意图 图6-25横波探头在半轴实物试块上轮座内侧灵敏度验证和波形示意图

6.扫查

图6-26轮座镶入部扫查示意图 6.移动区域和探测范围 轮轴型号与横波探头型号、探头移动区域和探测范围如表6-2所示。 表6-2轮轴型号与横波探头型号、探头移动区域和探测范围表 单位为毫米 轮对 型号 RD2 突悬 RD2 非突悬 RE2A 探头 型号 K1.3 K1.0 K1.4 K1.0 K1.3 K1.0 K1.3 探测面 轴身 轴身 轴身 轴身 轴身 轴身 轴身 轴身 轴身 轴身 探测部位 移动区域 起始位置 轮座镶入部外侧 轮座后肩 轮座镶入部内侧 轮座后肩 轮座镶入部外侧 轮座后肩 轮座镶入部内侧 轮座后肩 轮座镶入部外侧 轮座后肩 轮座镶入部内侧 轮座后肩 轮座镶入部外侧 轮座后肩 轮座镶入部内侧 轮座后肩 轮座镶入部外侧 轮座后肩 轮座镶入部内侧 轮座后肩 范围 52～102 47～184 59～121 47～184 71～105 47～197 71～105 47～197 99～114 47～215 探测范围 起始位置 轮座前肩 轮座后肩 轮座前肩 轮座后肩 轮座前肩 轮座后肩 轮座前肩 轮座后肩 轮座前肩 轮座后肩 范围 0～50 0～137 0～62 0～137 0～34 0～150 0～34 0～150 0～15 0～168 RE2B K1.0 K1.3 RF2 K1.0 注：移动区域以探头入射点为准。 各种横波探头的探测面和探测部位如图6-27～图6-31所示。 图6-27RD2型轮轴（突悬）移动区域及探测范围示意图 图6-28RD2型轮轴（非突悬）移动区域及探测范围示意图

图6-29RE2A型轮轴移动区域及探测范围示意图 图6-30RE2B型轮轴移动区域及探测范围示意图 图6-31RF2型轮轴移动区域及探测范围示意图

6.3.4.4轴颈根部或卸荷槽部位探伤 6.测距标定

将小角度纵波探头放置在TZS-R试块B面上，调整仪器，使A面下棱角和上棱角最高反射波的前沿分别对准荧光屏水平刻度的第2和第4大格，则每１大格代表水平距离40mm，如图6-32所示。

图6-32小角度纵波探头在TZS-R型标准试块上测距标定和波形示意图

6.灵敏度确定

将探头置于TZS-R试块B面上，移动探头，调节仪器，使R面1mm深度的人工裂纹缺陷最高反射波幅度达到荧光屏垂直刻度满幅的80％，如图6-33所示，称为人工缺陷基准波高，在此基础上增益6dB～9dB，以此作为轴颈根部（卸荷槽）小角度纵波探伤灵敏度。

图6-33小角度纵波探头在TZS-R试块上探伤灵敏度标定和波形示意图

6.半轴实物试块人工裂纹验证

灵敏度确定后，在半轴实物试块上探测轴颈根部（卸荷槽）1mm深人工裂纹，应正常有效检出，波高幅度≥80%，如图6-34所示。

图6-34轴颈根部（卸荷槽）小角度纵波探头灵敏度验证和波形示意图 6.扫查 扫查时，轮轴应处于静止状态，探头指向中心孔，探头均匀受力，以不大于50mm/s的速度在轴端螺栓孔之间的环形区域内作往复移动，同时探头在3°～5°范围内摆动，如图6-35所示。 图6-35小角度探头轴颈根部（卸荷槽）扫查示意图 探头角度及探测部位 轮轴型号、探头角度及探测部位如表6-3所示。 表6-3轮轴型号、探头角度及探测部位表 轮轴型号 RD2 RE2A RE2B RF2 探头折射角 22.5° 22.5° 26.0° 27.0° 探测面 轴端面 轴端面 轴端面 轴端面 探测部位 轴颈根部（卸荷槽） 轴颈根部（卸荷槽） 轴颈根部 轴颈根部 探伤结束后，探伤人员应在《轮轴卡片》（车统—51）相应栏内签章；须填写或打印《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤记录》（车统—53A）。探伤检查发现缺陷时，还须填写或打印《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录》（车统—52A）。 6.3.5质量标准 6.3.5.1透声性能和大裂纹的判定 6.3.5.1.1透声性能判定 （1）验收区域：车轴端面中心至1/2半径范围以内区域，区域边界以探头中心为准。 （2）车轴底面回波高度等于或高于荧光屏垂直刻度满幅的40%，判定为透声合格。 6.3.5.1.2大裂纹的判定

（1）根据缺陷波在荧光屏水平线上所处的格数，按照线性比例关系，计算缺陷所处的位置。 （2）可疑缺陷处于轴身外露部位时，须用磁粉探伤方法确认；可疑缺陷处于镶入部时，可用横波或小角度纵波探伤方法判定，如判定为裂纹须退卸车轮，进行磁粉探伤确认。 6.3.5.2镶入部质量判定 镶入部局部透声不良的判定

探伤过程中如果发现没有轮毂波（轮心波）出现，且始波后面有林状波及杂波出现（或提高灵敏度后有林状波及杂波出现），影响正常探伤时，则判定镶入部局部透声不良。

探伤过程中如果发现没有轮毂波（轮心波）出现，且始波后面无林状波及杂波出现，则判定镶入部接触不良。

6.3.5.2.3发现可疑波形时，可采用多种探伤方法进行综合判断。判定是裂纹缺陷时，应不受波高幅度限制，退卸车轮采用磁粉探伤方法确认。 轴颈根部（卸荷槽）裂纹的判定

发现可疑波形时，可采用多种探伤方法进行综合判断。判定是裂纹缺陷时，应不受波高幅度限制，退卸轴承采用磁粉探伤方法确认。

每条轮轴、轮对、车轴探测结束后，须用粉笔或标记笔等在车轮辐板内侧面或轴身上标出明显的手工超声波探伤标识“C”；车轴有缺陷时，须注明缺陷性质和位置。 6.4A型显示轮轴、轮对微机控制超声波自动探伤 本部分适用于超声脉冲反射法对RD2、RE2A、RE2B、RF2型轮轴、轮对施行超声波自动扫查且仅进行A型显示的探伤检查。其他型号的铁路货车轮轴、轮对超声波自动探伤检查，可参照本部分执行。 6.4.2探伤设备及器材技术要求 6.4.2.1探伤机综合功能 （1）主声束扫查范围： a.全轴穿透检验：轴向全轴穿透，周向扫查范围须大于360°； b.轴颈根部或卸荷槽部位：轴颈根部（卸荷槽）疲劳裂纹区，周向扫查范围须大于360°； c.轮座镶入部：轴向不小于轮座镶入部，周向扫查范围须大于360°； d.探测覆盖率：纵向120%，横向150%。 （2）缺陷自动识别：系统应具有缺陷识别功能，能自动报警、存储和打印。 （3）监控和报警：系统应具备自检和巡检功能，并能显示、报警和存储自检结果。 超声系统 专用超声探伤仪为数字式超声探伤仪，应具备如下技术指标： （1）工作频率：0.5MHz～10MHz； （2）衰减控制方式：≥80dB范围数字控制衰减，程控衰减步长≤2dB； （3）脉冲重复频率：≥100Hz； （4）垂直线性误差：≤5%； （5）动态范围：≥26dB； （6）水平线性误差：≤1%； （7）灵敏度余量：≥46dB（2.5MHz钢中纵波）； （8）分辨力：≥26dB（2.5MHz钢中纵波）； （9）放大器带宽（相对3dB）：1MHz～8MHz； （10）探测深度：10mm～5000mm（钢中纵波）； （11）显示器亮度可调。

（12）数字采样误差：信号幅度从最大变为最小的变化量不能大于全屏幕高度的±5%。 （13）温度的稳定性：温度每变化10℃时，参考回波的幅度和范围的变化不能超过±3%和±1%。 （14）预热后的稳定性：在开机后的30分钟内，信号幅度的变化不能超过全屏幕高度的±2%，信号位置的变化不能超过全屏幕宽度的±1%。

（15）设备主要技术要求应满足超声探伤仪主要技术要求。

机械系统

（1）应能按照设定程序自动完成探伤的全过程，包括上料后的自动定位、转轮、扫查和下料等。探头自动扫查装置移动时应平稳，保证良好的声耦合。

（2）应分别具备自动和人工控制机械动作的基本功能。

（3）转轮器须使轮轴（轮对）在设备上转动一周以上，起动或停止时不得有冲击现象。 （4）轮轴（轮对）旋转线速度为1250mm/min～1850mm/min可调。

6.4.2.4电气控制系统：通过可编程控制器（PLC）控制机械装置按系统的工作流程依次动作，以满足轮轴（轮对）超声波自动探伤所需的机械动作；其主要功能是通过一系列的到位信号来控制探伤机的机械动作，完成自动探伤所必需的机械运动过程。

6.4.2.5计算机控制系统：通过计算机指令控制机械设备模拟手工探测的动作；同时控制数字式超探仪发射、接收超声波信号；实时切换、采集各部探头的超声波形信号；进行A/D转换；并根据程序的判断条件分析、判断轮轴、轮对各探测部位的波形，以确定所探测的轮对是否存在缺陷。探测结束后机械设备复位并存储波形信号，打印输出记录。具备HMIS接口和USB接口。 6.4.2.6样板轮轴、轮对缺陷检出率和检测误报率 样板轮轴、轮对在连续10次探测中不应有漏检，报伤结果准确率应达到90%以上。 6.4.2.7工艺装备 （1）AC220V的单相电源须进入稳压之后方可接进控制电源。稳压器可使用lkVA交流净化稳压器和不间断断电保护电源或其他性能良好的交流稳压器。 （2）探伤机主机和控制系统应有良好的接地装置，接地电阻值不应大于4Ω。 （3）超声波探伤人员应配备常用工具。 6.4.3探头及试块 探头 （1）无双峰和波形抖动现象。 （2）回波频率及其误差 a.回波频率： 横波探头和纵波直探头：2.5MHz； 小角度纵波探头：4.0MHz～5.0MHz。 b.回波频率误差f/fe≤15% fe：探头标定回波频率； f：探头标定回波频率实测值与标定值之差。

（3）斜探头折射角误差

横波斜探头β≤45o时：Δβ≤1.0° 横波斜探头β＞45°时：Δβ≤1.5° 小角度纵波探头：Δβ≤1.0°

（4）分辨力 纵波直探头：≥26dB 横波斜探头：≥20dB

小角度纵波探头：≥20dB

（5）系统灵敏度余量 纵波直探头：≥46dB 横波斜探头：≥60dB

小角度纵波探头：≥50dB

（6）声轴偏斜角θ：

直探头：≤1.0°

横波斜探头（β≤45°时）：≤1.0° 横波斜探头（β＞45°时）：≤1.5°

探头与探测面的选择 微机控制超声波探伤所用的探头频率、探测面、探头类型和折射角的选择见表6-4。 表6-4微机控制超声波探伤所用的探头频率、探测面、探头类型和折射角的选择 序号 探头型号 折射角 44°~54.4°（根据轴型选配） 0° 22.5° 2 端面组合探头（可选） 26° 26°~28° 0° 试块 （1）标准试块主要为CSK-ⅠA、TZS-R、CS-1-5、DB－H1型试块。 （2）实物样板轮轴（轮对）试块主要为RD2、RE2A（适用于RD2、RE2A和RE2B）和RF2型，不同机型的轮轴微机控制超声波自动探伤机，应选用适合本机型的样板轮轴、轮对。 （3）实物样板轮轴（轮对）试块的图样和技术要求见附件15。 6.4.4耦合剂选择 耦合剂应为水剂内供式乳化液；配置乳化液时皂化油与水的比例为1：6。 6.4.5超声波探伤系统灵敏度校验 探伤灵敏度校验

（1）确认探伤机各部位使用的探头型号和探头定位距离。

（2）穿透探伤灵敏度：以样板轮轴、轮对的轴中央人工裂纹反射波达到垂直刻度满幅的80%时的dB值，再增益6dB~9dB作为穿透探伤灵敏度。

（3）横波斜探头及小角度纵波探头的探伤灵敏度：以样板轮轴、轮对上相应部位深度为1.0mm的人工裂纹反射波达到垂直刻度满幅的80%时的dB值，再增益6dB~12dB作为相应探头的探伤灵敏度。 日常性能校验

（1）每班上、下午及夜班开工前由探伤工、探伤工长、质检员、验收员共同检查探伤设备的技

探头频率MHz 2.5 2.5 4.0~5.0 4.0~5.0 4.0~5.0 2.5 轴端面 探测面 探伤部位及功能 探测轮型 1 三晶片组合探头 轴身 轮座镶入部 耦合监测 轴颈根部（卸荷槽） 轴颈根部 轴颈根部 全轴穿透、耦合监测 各型 RD2、RE2A RE2B RF2 各型 探头连接线：使用直径为3mm～4mm，阻抗为50Ω的同轴电缆线，探头总线长度不得超过12m。

术状况，校验系统探伤灵敏度。

（2）按规定将样板轮轴、轮对上机探测一周以上，探伤机系统应准确检测出样板轮上的全部人工裂纹。

（3）推出样板轮轴、轮对调头后，再重复探测一周以上，样板轮各部位的人工裂纹应准确检出。 （4）两次校验，人工裂纹应一次性全部检出为合格。

（5）检测完毕后，打印《轮轴微机控制超声波自动探伤机日常性能校验记录》（辆货统—427）及波形图，参加校验人员应共同签章。

（6）探伤设备发生故障，检修后投入使用前应重新进行日常性能校验并做好记录。

季度性能检查：每季度由主管领导组织轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工对探伤机进行一次全面性能检查，全面检查超探机的状态，并按日常性能校验内容重复五次进行校验，检测完毕后，打印《轮轴微机控制超声波自动探伤机季度性能检查记录》（辆货统—430）及波形图，参加检查人员应共同签章。 新购置或定期检修完毕第一次投入使用的超探机，使用前须按季度性能检查的要求进行检测。 6.4.6轮轴、轮对探伤作业 （1）待检轮轴、轮对除锈须彻底，探头移动区域不得有锈垢、凸台陡坎和飞边毛刺；检查轴端探头无异常现象。 （2）轮轴、轮对进入探伤工位时，根据显示器屏幕上探伤主程序所提示的信息确认操作者，选择轴型，输入轴号、车轴制造时间及单位、轮对首次组装时间及单位等。 （3）核对控制台上的轴型控制开关，进入探伤主程序。 （4）自动探伤过程中，操作者应该注意设备的运转情况，如轮轴、轮对转动、探头移动等。同时注意观察耦合油泵工作情况无异常，耦合液喷流应均匀，保证探头与工件探伤部位耦合良好。

（5）观察显示器屏幕上的提示信息，如果系统提示故障类型及处所，操作者应停机并及时处理。 （6）轮轴、轮对探测完毕或发现缺陷后，应及时打印探伤记录，并将探伤结果及波形存入计算机；对于有缺陷的轮轴、轮对，系统应显示故障类型及处所。 （7）系统发现缺陷并打印完成后，启动控制台上的“复位”开关，确认各部探头呈收缩状态，并推出轮对。 （8）待推轮机构复位后，再推入待检轮轴、轮对或关机。 （9）结果判定及处理：探伤机控制系统对被检轮轴、轮对的回波信息进行自动采集、分析、评价和处理之后，应输出探测轮轴、轮对结果。 6.4.7质量标准 （1）在规定的探伤灵敏度下进行扫查，透声检查的验收范围为车轴端面中心至1/2半径以内。在验收范围内，如果底波达不到垂直满幅度的30%，该轴判为透声不良；如果底波高度达不到80%，又不低于30%时，且其总面积达到或超过验收范围的1/16时,该轴判为透声不良。

（2）超声波探伤发现透声不良的轮轴、轮对，应在该轮轴、轮对上做出明显的标识。 大裂纹的判定及处理：

超声波穿透探伤时如发现底面回波与始波间有可疑回波出现，应进行危害性分析：

（1）确定缺陷存在的位置：根据缺陷波在荧光屏水平线上所处的格数，即可按照线性比例关系计算缺陷所处的位置。

（2）判定缺陷的性质：根据缺陷的位置采取不同的判定方法。如可疑缺陷处于轴身外露部位，

应使用磁粉探伤方法进行确认是否为车轴表面裂纹；如缺陷的位置处于镶入部，则使用横波或小角度纵波探伤方法加以判定或退轮处理。 轮座镶入部可疑波的复验及处理：

（1）轮座镶入部发现可疑波时，应重新对探伤灵敏度进行确认，只有在规定的探伤灵敏度条件下，所发现的裂纹波幅度达到或超过荧光屏满幅的80%，才能判定该条轮对存在裂纹缺陷。

（2）探伤过程中如果发现没有轮毂波（轮心波）出现，且始波后面有林状波及杂波出现（或提高灵敏度后有林状波及杂波出现），影响正常探伤时，则判定镶入部局部透声不良。 6.4.8探伤标识和记录

（1）每条轮轴、轮对探测结束后，须使用粉笔或标记笔等在车轮辐板内侧面或轴身上标出明显的微机超声波探伤检查标记“W”；确认车轴有缺陷时，须注明缺陷性质和部位。 （2）《轮轴卡片》（车统-5l）：轮轴、轮对探伤后，应按所探测部位分别在相应栏内签章，在姓名前加“W”字样。人工复探后，复探人员应在复探栏签章。 （3）《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录》（车统-52A）：探伤过程中凡发现缺陷车轴，均须填写或打印此卡片，注明车轴缺陷性质、缺陷部位及发现手段，并在车统-53A备注栏注明“待复验”字样。参加鉴定人员须在卡片上签章。 （4）《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤记录》（车统-53A）：轮轴、轮对探伤后均须填写或打印此记录，探伤人员须签章。封面上填写设备编号、起止日期、起止轴号和“微探专用”字样。 6.5B/C型显示轮轴、轮对超声波自动探伤 6.5.1适用范围 本部分适用于超声脉冲反射法，对RD2、RE2A、RE2B、RF2型轮轴、轮对施行超声波自动扫描并进行A型和B型、A型和C型或A型和B型和C型显示的探伤检查。 6.5.2探伤设备及器材技术要求 超声波探伤仪 机械系统 （1）机械系统应能满足探伤工艺的要求。 （2）动作应灵活、可靠，探头扫查应科学、合理，无明显的振动干扰。 （3）应能按照设定程序自动完成探伤的全过程，包括上料后的自动对中、定位、转轮、扫查和下料等，同时具有手工控制作业模式。 ?（1）显示方式：应具备B型和C型单独或组合显示方式，能形成探伤部位的连续成像展开图，成像灰度应≥255级，须有A型显示回放方式。

（2）记录和存储：设备应能对探伤过程中的有关数据、参数和探伤结果等进行自动记录和存储，并能进行回放、查询。按规定格式输出探伤结果。

?（3）实时显示功能：应具有探伤图形实时显示功能，能对探伤工作状态和波形实时监视。

（1）标准试块主要为CSK-ⅠA型、TZS-R型、TS-3型、CS-1-5型或DB-PZ20-2型试块。 （2）实物对比试样轮轴（轮对）试块的图样和技术要求见附件15。 耦合剂

耦合剂应选择对轮轴（轮对）无腐蚀，对人体无伤害，符合探伤要求的介质。 探伤设备性能校验分为日常性能校验、季度性能检查和年度性能评定。

日常性能校验 项目

（1）检查探伤设备的状态； （2）校验探伤系统灵敏度；

（3）探头性能验证：探伤系统灵敏度校验合格，视为探头性能合格。 要求

每班上、下午或夜班开工前应对探伤设备进行日常性能校验。 日常性能校验由探伤工、探伤工长、质检员、验收员共同参加。

探伤设备发生故障，检修后投入使用前应重新进行日常性能校验并做好记录，并对当时探伤轮轴（轮对）重新进行探伤检查。 灵敏度调整和验证 （1）灵敏度调整 a.穿透探伤灵敏度：系统自动将对比试样轮轴（轮对）的底面反射波调为满幅度的80％，增益TS-3试块或TZS-R试块基准波高与对比试样轮轴（轮对）底面反射波的dB差值（穿透灵敏度补偿值），再增益8dB～14dB，以此作为穿透探伤灵敏度。 或：系统自动将对比试样轮轴（轮对）轴身中央人工裂纹的反射波调为满幅度的80％，增益TS-3试块或TZS-R试块基准波高与对比试样轮轴（轮对）轴身中央人工裂纹反射波的dB差值，再增益8dB～14dB，以此作为穿透探伤灵敏度。 b.轮座镶入部、轴颈根部（卸荷槽）探伤灵敏度：系统自动调节灵敏度校验缺陷反射波高达到荧光屏垂直刻度满幅的80％，同时扫查范围检验缺陷全部检出，且反射波高不低于满幅度的40%，然后增益3dB～6dB作为探伤灵敏度。 （2）灵敏度验证 a.透声：对比试样轮轴（轮对）底面反射波高不低于满幅度的40%。 b.轮座镶入部、轴颈根部（卸荷槽）：应能准确检测出对比试样轮轴（轮对）上的全部人工缺陷，反射波高不应低于满幅度的40%。 （3）人工缺陷波形示意图 图6-36轴颈根部人工缺陷周向360°叠加波形示意图 图6-37轮座部位人工缺陷波形示意图 季度性能检查 项目 按日常性能校验所规定的项目连续上、下料5次，同一探头对应的同一人工缺陷反射当量最大差值应≤6dB。 要求

每季度由单位主管领导组织，轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质检员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。

小修后的探伤设备，第一次使用前应按季度性能检查的要求进行检查并做好记录。 年度性能评定 项目

超声仪器的四项主要性能指标（水平线性、分辨力、垂直线性、灵敏度余量）。

要求

每年度由单位主管领导组织，轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质检员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加，可结合季度性能检查同时进行。

超声仪器的每个通道按附件13测试水平线性、垂直线性、灵敏度余量、分辨力。

新购置及大修后的探伤设备，第一次使用前应按季度性能检查和年度性能评定的要求进行评价，并做好记录。 6.5.4探伤要求 探测面状态

以车轴轴身外露部分和轴端面为探测面，探测面不允许有影响探伤的异物存在。如探测面形状影响探伤，如碰伤、凸出等，应先消除，并圆滑过渡，符合要求后方能探伤。 2探测部位及探头位置 （1）全轴穿透：探头置于车轴两端端面； （2）轮座镶入部：探头置于轴颈或轴身表面； （3）轴颈根部（卸荷槽）：探头置于车轴两端端面。 扫查范围 （1）全轴穿透检验：从车轴两端轴向全轴穿透，周向＞360°。 （2）轮座镶入部：轴向不小于轮座镶入部全长，周向＞360°。 （3）轴颈根部（卸荷槽）：轴颈根部（卸荷槽）疲劳裂纹区，周向＞360°。 6.5.5探伤作业及处置 （1）确认被检测轮对移动到指定位置。 （2）进入探测车轴相关程序，根据所探测的轴型、类别及探测轴面，输入相关信息。确认探头载体自动定位到超声波探伤要求的被检轮轴相应位置。系统开始探伤扫查时，注意观察显示屏上各通道扫描图像。 （3）探伤扫查时，自动采集波形数据，依据手工超声波探伤质量标准,根据与周围有明显灰度差的区域显示图像进行综合分析，给出合格、疑似缺陷或不合格的结果。当出现各台阶和界面显示断续时，应停止作业并查明原因。 （4）探伤工对探伤设备给出的结果进行确认和处置 a.探伤结果为“合格”时，探伤工应对图像进行检查。如经确认数据采集完整，没有异常波形或异常灰度区域，则判定探伤结果为合格。若发现数据采集不完整，须重新探伤；数据记录中存在异常波形或异常灰度区域时按存在“疑似缺陷”处置。 b.探伤结果为“疑似缺陷”时，将探头移动到疑似缺陷位置，用手动控制方式查找缺陷的最高反射波幅，并与标准试样轴上人工缺陷对比。必要时使用便携式超声波探伤仪进行手工核查。

c.探伤结果为“不合格”时，应采用手工探伤的方式复核。

d.“疑似缺陷”与“不合格”轮轴（轮对），经手工探伤复核后确认存在缺陷或仍无法判明的，应退卸轴承或车轮后使用磁粉探伤方法进行判定，以磁粉探伤的结果为准。 6.5.6探伤记录和标识

超声波探伤系统日常性能校验结束后，应填写或打印《铁路货车轮轴B/C型显示超声波自动探伤系统日常性能校验记录》（辆货统—501），参加校验人员应确认校验记录内容并签章。

超声波探伤系统季度性能检查结束后应填写或打印《铁路货车轮轴B/C型显示超声波自动探伤系统

季度性能检查记录》（辆货统—502），参加检查人员应确认检查记录内容并签章。

超声波自动探伤系统年度性能评定结束后应填写或打印《铁路货车轮轴B/C型显示超声波自动探伤系统年度性能评定记录》（辆货统—503），参加评定人员应确认评定记录内容并签章。

探伤结束后，探伤人员须填写或打印《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤记录》（车统—53A）。

发现缺陷时，探伤人员须填写或打印《铁路货车轮轴B/C型显示超声波自动探伤发现缺陷记录》（车统—52A1）。

每条轮轴、轮对探测结束后，须使用粉笔或标记笔等在车轮辐板内侧面或轴身上标出明显的B/C型显示超声波自动探伤标识“TW”；发现缺陷时，应注明缺陷性质和位置。

6.6轴承外圈超声波探伤 本部分适用于超声A型脉冲反射法，对铁路货车轴承外圈内部缺陷施行超声波探伤检查。 超声相控阵、MPB320A型及USIP40型超声波自动探伤设备可参照执行。 6.6.2探伤设备及器材技术要求 超声波探伤仪 同“”条。 超声波探头 探头规格为5N5×5FG10或技术指标相近的探头。 （1）标准试块主要为CSK-IA、CS-1-5或DB-PZ20-2等，示意图见附件11。 （2）实物试块应符合附件16的要求。 6. （1）可选择使用机油、磨削液或其他合适的耦合剂； （2）调整检测灵敏度、校核仪器及探伤作业时应使用相同的耦合剂。 超声波探伤仪和双晶直探头系统灵敏度在探测最大声程处φ1mm平底孔时至少应有20dB的余量。 探伤仪器性能校验分为日常性能校验和季度性能检查。 日常性能校验 每班上、下午及夜班开工前由探伤工、探伤工长、质量检查员共同进行。检查探伤系统技术状态，使用实物试块校准零点和标定测距确定探伤灵敏度。校验完毕，由探伤人员填写或打印《铁路货车轴承外圈超声波探伤系统日常性能校验记录》（辆货统—504），参加校验的人员应共同签章。

每次更换探伤操作者、探头、线缆，或重新开机，或探伤仪器发生故障检修后投入使用前，应重新进行日常性能校验并做好记录。 6.6.3.2季度性能检查

每季度由单位主管领导组织，探伤专职、设备专职、质检员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加，检查超声波探伤仪的状态（包括外观及显示屏状态，电源、电池状态，按键、旋钮、接口状态），测试超探仪水平线性、分辨力、垂直线性、灵敏度余量等主要性能指标。检查完毕，由探伤人员填写或打印《铁路货车轴承外圈超声波探伤系统季度性能检查记录》（辆货统—505），参加检查的人员应共同签章。

新购置、返厂维修及定期检修后的探伤仪器，第一次使用前应按季度性能检查的要求进行检查并做好记录。

超声探伤系统性能测试见附件13。

使用测距校准后的超声探伤仪，抑制置零，调节衰减器或增益，分别将轴承外圈超声波实物试块上1、2、3、4、5号平底孔的反射波调为荧光屏满刻度的50％高度，记下各自对应的衰减器或增益读数，以1号平底孔反射波衰减器或增益读数为参考点，将各坐标点用圆滑曲线连接，并沿伸到整个探伤范围得到完整曲线，如图6-38所示。所有轴承外圈双晶直探头距离幅度曲线的变化趋势一致。

图6-38外圈试块双晶直探头距离幅度曲线示意图 注：本图测试条件为CTS-23型超声波探伤仪， 5N5×5FG10双晶直探头，货车352226X2-2RZ轴承外圈

将双晶直探头置于轴承外圈实物试块的外径面上，使1号平底孔反射回波高度为荧光屏满刻度的50%，即为双晶直探头探伤灵敏度。 探头扫查范围为轴承外圈全部检测面，相邻两次扫查重叠区域应大于等于探头晶片尺寸的10％。扫查时，手工探伤探头的移动速度应不大于100mm/s。自动化探伤时根据采样频率等指标确定扫查速度。 探伤结束后，探伤人员须填写或打印《铁路货车轴承外圈超声波探伤记录》（辆货统—506）。探伤检查发现缺陷时，还须填写或打印《铁路货车轴承外圈超声波探伤发现缺陷记录》（辆货统—507）。

缺陷反射回波高于距离幅度曲线上对应点波高时，该外圈判为不合格。 探伤结束后，报废轴承外圈须使用标记笔等在外圆面标出明显的报废标识，以免与合格品混淆。 6.7轮轴、轮对、车轴磁粉探伤 6.7.1适用范围 本部分适用于轮轴、轮对、车轴荧光磁粉探伤检查。 6.7.2探伤设备及器材技术要求 6.7.2.1荧光磁粉探伤机 （1）轮轴（轮对）、车轴荧光磁粉探伤机应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化和自动退磁功能。 （2）计算机控制系统应具备以下功能： a.能有效地对探伤设备的周向磁化电流、纵向磁化电流（或磁势）等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设有紧急停机按钮； b.能对探伤机性能校验和探伤记录进行存储、打印、查询； （3）磁粉探伤机应符合以下技术指标： a.周向额定磁化电流应不小于3000A，纵向额定磁化磁势应不小于24000AT，并连续可调。 b.紫外线波长应在320nm～400nm范围内，中心波长为365nm。检测区域白光照度与紫外线辐照度对应关系见附件17；

c.整机绝缘电阻≥2MΩ；

d.退磁效果：车轴剩磁≤0.5mT（5Gs）；轮对剩磁≤0.7mT（7Gs）；轮轴剩磁≤1.0mT（10Gs）。 6.7.2.2试片

A1-15/50型标准试片。 6.7.2.3磁粉探伤用材料及磁悬液 磁粉探伤用材料

磁粉探伤用材料的性能及检验方法应符合附件18的要求。

（1）水基磁悬液

水基磁悬液的pH值为7～9。配制水基荧光磁悬液时，应按产品说明书添加荧光磁粉、分散剂、防腐剂、消泡剂和防锈剂等。

（2）油基磁悬液

油基磁悬液的载液为磁粉探伤专用溶剂油，闪点（闭口）≥94℃，酸值≤0.2mgKOH／g。运动黏度≤3.0mm/s（40℃）、≤5.0mm/s（5℃）。

配制油基荧光磁悬液时，应按产品说明书进行配制。 （3）磁悬液体积浓度

荧光磁粉磁悬液体积浓度为0.2mL/100mL～0.6mL/100mL。 （4）磁悬液的更换周期 根据工作量、季节变化及磁悬液清洁程度等因素确定磁悬液的更换周期，但水基磁悬液最长更换周期不应超过1个月，油基磁悬液最长更换周期不应超过3个月。 （1）探伤工作间和探伤作业场地应配有必备的办公用品，探伤人员应配备紫外线防护眼镜等防护用品。 （2）探伤现场应配备天平秤或电子秤、白光照度计、紫外线辐照计、锥形长颈沉淀管、磁强计等专用器具。 6.7.3性能校验 探伤设备性能校验分为日常性能校验和季度性能检查。 6.7.3.1日常性能校验 6. 每班上、下午及夜班开工前应对探伤设备进行日常性能校验。 日常性能校验由探伤工、探伤工长、质检员、验收员共同参加。检查完毕，由探伤人员填写或打印《磁粉探伤机日常性能校验记录》（辆货统－424），参加校验的人员应共同签章。 探伤设备发生故障，检修后投入使用前应重新进行日常性能校验并做好记录。 6. （1）常规检查 全面检查探伤设备各部状态，设备各部动作性能良好，无故障。天平秤或电子秤、磁强计、电流表、电压表、白光照度计、紫外线辐照计检定不过期。 （2）磁粉及磁悬液检验 a.探伤用荧光磁粉颗粒度目数应不小于320目。磁粉应放置在带盖容器内保存，受潮结块禁止使用。磁粉、分散剂、消泡剂和防锈剂超过质保期禁止使用。

b.磁悬液体积浓度测定：将磁悬液充分搅拌均匀后，用锥形长颈沉淀管接取从喷嘴喷出的磁悬液100mL，静置沉淀，水基磁悬液静置30min～35min，油基磁悬液静置40min～45min，然后观测锥形长颈沉淀管底部的磁粉容积值。

c.体积浓度不符合规定时应重新调配，调配后的磁悬液，应按上述操作方法再次进行体积浓度测定。

（3）照度检验

检验被探测表面白光照度和紫外辐照度，应符合附件17的规定。 （4）磁化规范

2

2

复合磁化时，应观察周向和纵向磁化电流是否符合磁化规范的要求，否则应调整周向或纵向磁化电流。

a.周向磁化电流的选择 周向磁化电流按下列公式计算： Ι=H·D/320=（8～10）D 式中Ι—电流强度（A）；

H—磁场强度（A/m），H取2.55×10～3.18×10； D—车轴最大直径（mm）。

b.纵向磁化电流的选择

纵向磁化电流依据纵向磁场与周向磁场相匹配的原则进行选择，可按如下方法进行确定： 使用单向磁化功能，将周向磁化电流从最小值逐步增大，直至能使A1型试片刚能显示，此时的电流值设为Ι1。按同样的方法确定能使A1型试片刚能显示的纵向磁化电流值Ι2，Ι13

3

和Ι2的比值即为周向磁化电流与纵向磁化电流的匹配比例。确定周向磁化电流值后，再根据匹配比例确定纵向磁化电流值，以粘贴在轮轴、轮对、车轴上的A1型试片的人工刻槽显示清晰、完整为准。 纵向磁化磁势（有效值）：NΙ＝（12000～24000）AT 式中N—线圈匝数； Ι—纵向磁化电流（A）。 （5）系统灵敏度校验 a.粘贴试片 （a）将A1-15/50型标准试片粘贴在轮对、车轴易发生裂纹或磁场强度较薄弱的部位。 轮对粘贴部位：车轴中央部位、轴颈根部、车轮内侧辐板孔附近。 车轴粘贴部位：车轴中央部位、轴颈根部、轮座部位。 （b）粘贴试片部位应干净，无锈蚀、油污及灰尘，露出基本金属面并保持干燥。 （c）粘贴试片时，试片刻槽面应与实物表面密贴，“+”字刻槽应有一条刻线与工件轴线平行。试片粘贴应平整、牢固。粘贴物不得遮盖试片的刻槽部位。 （d）试片发生锈蚀、褶皱等现象，影响使用性能时不得使用。 b.磁痕分析 在工件磁化的同时，应观察试片上磁痕显示情况，A1型试片沟槽应显示清晰、完整。 （6）退磁检查 退磁后，应使用磁强计检查其退磁效果。在距探伤机4m以外，用磁强计在车轴两端中心孔处测量，车轴剩磁应不超过0.5mT（5Gs）；轮对剩磁应不超过0.7mT（7Gs）。 季度性能检查

每季度由单位主管领导组织，轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质检员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加，检查探伤机及附属设备技术状态，并按日常性能校验的内容进行检查。检查完毕，由探伤人员填写或打印《磁粉探伤机季度性能检查记录》（辆货统－428），参加检查的人员应共同签章。

新购置及定期检修后的探伤设备，第一次使用前应按季度性能检查的要求进行检查并做好记录。 6.7.4探伤方法 探伤部位表面状态要求

轮轴、轮对、车轴被探测表面须露出基本金属面，并擦拭干净，须无油污、锈垢、毛刺和纤维等杂物。 喷淋及磁化

（1）轮轴、轮对、车轴磁化前，先对探伤部位表面喷淋磁悬液，磁悬液应缓流、均匀、全面覆盖探伤部位。

（2）磁化时，周向磁化电流和纵向磁化磁势应符合磁化规范要求。磁化的同时喷淋磁悬液，磁化时间2s～3s，磁化结束前停止喷淋磁悬液，停止喷淋磁悬液后再磁化1次～2次，每次磁化时间1s～2s。

（3）夹持装置夹紧车轴时，须保证两电极与车轴两端面（或轴承前盖螺栓）可靠接触，防止打火现象发生。 观察磁痕 （1）轮轴、轮对、车轴磁化后，应及时观察磁痕显示。标出转动“起始”标识，保证转动1周以上，所有探伤部位不漏检。 （2）在检查过程中发现缺陷磁痕时，应标出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。 （3）缺陷磁痕有疑问时，应抹除磁痕，退磁后重新磁化，再次进行确认。当缺陷磁痕再次显示，且位置、方向和尺寸大小与第一次显示的磁痕基本相同时，方可判定为缺陷磁痕。 退磁 退磁后，在距探伤机4m以外，用磁强计在车轴两端的中心孔附近（轴承未开盖时，在螺栓端头）测量剩磁，剩磁测量比例应不少于当日探伤工作量的四分之一。 剩磁应符合如下规定： 车轴剩磁≤0.5mT（5Gs）； 轮对剩磁≤0.7mT（7Gs）； 轮轴剩磁≤1.0mT（10Gs）。 6.7.5质量标准 （3）车轮辐板孔内侧不得存在裂纹。 6.7.6探伤记录和标识 探伤结束后，探伤人员须填写或打印《铁路货车轮轴（轮对、车轴）超声波（磁粉）探伤记录》（车统—53A）。探伤检查发现缺陷时，还须填写或打印《铁路货车轮轴（轮对、车轴）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录》（车统—52A）。 每条轮轴、轮对、车轴探测结束后，须使用粉笔或标记笔等在车轮辐板内侧面或轴身上标出明显的磁粉探伤标识“TD”；发现缺陷时，应注明缺陷性质和位置。 6.8轴承零件磁粉探伤 6.8.1适用范围

本部分适用于轴承零件的荧光或非荧光磁粉探伤检查。 6.8.2探伤设备及器材技术要求 磁粉探伤机 零件磁粉探伤机

应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化和自动退磁功能。

2轴承内、外圈磁粉探伤机

周向额定磁化电流不小于6000A，纵向额定磁化磁势不小于12000AT，并连续可调。 3轴承滚子磁粉探伤机

周向额定磁化电流不小于600A（新制、大修设备不小于700A），并连续可调；纵向磁化磁势不小于2000AT，并连续可调。采用直接通电法磁化时应防止打火。 4白光照度与紫外线辐照度要求

采用非荧光磁粉探伤时，观察区域白光照度不小于500lx。

采用荧光磁粉探伤时，紫外线波长应在320nm～400nm范围内，中心波长为365nm，检测区域紫外线辐照度与白光照度之间的关系应符合附件17的规定。 整机绝缘与退磁效果 整机绝缘电阻≥2MΩ。退磁效果≤0.3mT（3Gs）。 计算机控制系统还应具备以下功能： （1）能有效地对探伤设备的周向磁化电流、纵向磁化电流（磁势）等主要技术参数进行实时监控和自动记录；并设有紧急停机按钮。 （2）能对探伤机性能校验和探伤记录进行打印、存储和查询。 灵敏度试块 外圈、内圈、滚子应配有相应的灵敏度试块，符合附件16的要求。 磁粉探伤用材料应符合附件18的要求。 磁粉颗粒度目数值应不小于320目。 轴承零件磁粉探伤用磁悬液以磁粉探伤专用溶剂油为载液。油基载液闪点（闭口）≥94℃，酸值≤0.2mgKOH／g。运动黏度≤3.0mm/s（40℃）、≤5.0mm/s（5℃）。 配制磁悬液时，应按产品说明书进行配制。 （1）磁悬液体积浓度 荧光磁粉磁悬液体积浓度为：0.2mL/100mL～0.6mL/100mL。 非荧光磁粉磁悬液体积浓度为：1.2mL/100mL～3.0mL/100mL。 （2）磁悬液的更换周期 根据工作量、季节变化及磁悬液清洁程度等因素确定磁悬液的更换周期，但最长更换周期不应超过3个月。 其他器具 （1）探伤工作间和探伤作业场地应配有必备的办公用品。 （2）探伤现场应配备天平秤或电子秤、白光照度计、紫外线辐照计、锥形长颈沉淀管、磁强计等专用器具。 6.8.3性能校验

探伤设备性能校验分为日常性能校验和季度性能检查 6.8.3.1日常性能校验 6.8.3.1.1要求

每班上、下午及夜班开工前应对探伤设备进行日常性能校验。

日常性能校验由探伤工、探伤工长、质检员、验收员共同参加。校验完毕，由探伤人员填写或打印《磁粉探伤机日常性能校验记录》（辆货统－424），参加校验的人员应共同签章。

22

探伤设备发生故障，检修后投入使用前应重新进行日常性能校验并做好记录。 6.8.3.1.2项目

（1）常规检查

全面检查探伤设备各部状态，设备各部动作性能良好，无故障。天平秤或电子秤、电流表（磁势表）、电压表、白光照度计、紫外线辐照计、磁强计等检定不过期。

（2）磁粉及磁悬液检验

a.磁粉应放置在带盖无磁性容器内保存，受潮结块禁止使用。磁粉、溶剂油超过质保期禁止使用。

b.磁悬液体积浓度测定：取样前将磁悬液充分搅拌均匀后，用锥形长颈沉淀管接取从喷嘴喷出的磁悬液100mL，静置沉淀40min～45min，然后观测锥形长颈沉淀管底部的磁粉容积值。 c.体积浓度不符合规定时应重新调配，调配后的磁悬液，应按上述操作方法再次进行体积浓度测定。 （3）照度检验 （4）磁化规范 a.周向磁化电流： 材质为GCr15SiMn的轴承零件：Ι＝（15～18）D 材质为G20CrNi2MoA的轴承零件：Ι＝（13～15）D 材质为GCr15钢制轴承零件：Ι＝（18～20）D 材质为GCr18MoA钢制轴承零件：Ι＝（18～20）D 式中：I—磁化电流（A），D—轴承零件外径（mm）。 b.纵向磁化磁势的选择: 轴承滚子纵向磁化磁势NI＝300AT～2000AT 轴承内、外圈纵向磁化磁势NI＝2000AT～12000AT 式中N—线圈匝数；Ι—纵向磁化电流（A）。 （5）系统灵敏度检验 a.磁场方向：通过轴承外圈、内圈实物试块上Φ10H7/s6和轴承滚子实物试块上Φ5H7/s6圆形人工缺陷的显示验证磁场方向。复合磁化时，圆形人工缺陷“○”形刻槽磁痕应清晰完整显示。

b.灵敏度：轴承外圈、内圈、滚子灵敏度实物试块上第2号、第6号人工孔应显示清晰。 （6）退磁检查 退磁后，应使用磁强计在距探伤机1m以外，在轴承零件的端面棱角处测量，剩磁应≤0.3mT（3Gs）。 季度性能检查

每季度由单位主管领导组织，轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质检员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加，检查探伤机及附属设备技术状态，并按日常性能校验的内容进行检查。检查完毕，由探伤人员填写或打印《磁粉探伤机季度性能检查记录》（辆货统－428），参加检查的人员应共同签章。

新购置及定期检修后的探伤设备，第一次使用前应按季度性能检查的要求进行检查并做好记录。 6.8.4探伤方法

（1）轴承零件探伤前，表面应擦拭干净，不应有油污和锈蚀，轴承零件应露出基本金属面（允

许存在磷化膜）。

（2）轴承零件磁化前，磁悬液应充分润湿工件，喷淋的磁悬液应缓流、均匀、全面覆盖工件。 （3）喷淋磁悬液的同时磁化轴承零件，通电时间为1s～3s，停止喷淋磁悬液后，还应再通电磁化1次～2次，时间0.5s～1s。周向磁化电流和纵向磁化磁势应符合磁化规范的要求。

（4）轴承滚子采用通电法磁化时，滚子和电极间应接触密贴，不应产生打火现象。 （5）探伤时注意观察工件表面，检查有无缺陷磁痕。

（6）轴承零件探伤结束，良好轴承零件须逐件进行退磁处理。轴承零件退磁后，应逐个进行剩磁检查，其剩磁应≤0.3mT（3Gs）。 6.8.5质量标准

轴承零件经探伤检查后，轴承内圈、外圈及滚子的任何部位不得存在裂纹。 探伤检查后，探伤人员须填写或打印《铁路货车轴承零件磁粉探伤记录》（车统-53B）。发现缺陷时，还须填写或打印《铁路货车轴承零件磁粉探伤发现裂纹记录》（车统-52B）。 探伤结束后，报废轴承零件须使用标记笔等在零件外圆面标出明显的报废标识，以免与合格品混淆。

7信息化管理

7.1综合要求

7.1.1铁路货车HMIS轮轴技术管理信息系统（简称HMIS轮轴子系统,下同）是HMIS的重要组成部分，贯穿铁路货车轮轴制造、检修、运用、报废全寿命周期管理过程，为实现铁路货车轮轴全寿命数字化、动态化技术状态管理和质量追溯提供基础信息。

7.1.2HMIS轮轴子系统的建设和应用是轮轴造修单位生产过程管理的基本条件和质量标准之一，须随着工艺流程变更、技术条件的升级而及时升级。

7.1.3HMIS轮轴子系统须实现采集、共享、统计、上报轮轴组装检修及管理等信息功能，信息须包括轮轴新组装、检修、装车、站修换轮、故障、报废等，并实现质量追溯。 7.1.4HMIS轮轴子系统由总公司、铁路局、车辆段（公司）大三级系统和车辆段（公司）、车间（分厂）、工位小三级系统构成。 7.1.5HMIS轮轴子系统各级应用单位须将该系统纳入本单位的技术和生产管理体系，制定相应的管理制度和实施办法，保证系统正常运行。 7.1.6HMIS轮轴子系统的基础数据编码须符合HMIS相关要求，由总公司统一组织编制、发布。各应用单位应根据工作中的实际情况，及时提供基础数据编码的修改建议。 7.1.7HMIS轮轴子系统输入、输出的质量记录和台账报表是货车轮轴造修的原始资料，是进行轮轴全过程管理、掌握造修质量、进行质量追溯的重要依据，货车轮轴基础信息需实现电子存储、传递、校核、上报，利用信息系统采集并打印记录进行保存，逐步替代手工记录，HMIS轮轴子系统打印的质量记录和台账报表签章后与手工填写的记录具有同等效力。 7.1.8HMIS轮轴子系统中原始记录须项目齐全、内容准确，输入、输出符合HMIS技术规范的要求，信息存储期限须符合轮轴质量记录和台账报表存储要求。 7.1.9HMIS轮轴子系统信息采集、存储、处理、传输要及时便于数据检索利用。各级主管领导和工程技术人员须核查分管范围内的系统信息数据，主管领导每月不少于1次，工程技术人员每周不少于1次。 总公司、铁路局、车辆段（公司）网络和硬件配置须符合铁路车辆信息化规划总体要求，保证轮轴生产、管理信息的正常存储、传输和应用。 轮轴造修用微控、工控智能设备须具备HMIS轮轴子系统数据交换的接口,系统间信息交换须符合铁路货车信息系统相关技术规范和公用数据编码规范要求。 HMIS轮轴子系统应具有与铁路货车安全防范系统等相关系统的信息接口，实现货车轮轴造修、运用、监控等大数据信息共享。 “轴型+轴号+制造单位代号+制造年月”作为唯一标识，轮轴运用中采用“轴型+轴号+制造日期+制造单位+装车车号+位数”作为跟踪的唯一标识，车轮唯一跟踪标识为“轮型+制造单位代号+制造年月+熔炼炉罐号+车轮顺序号”，轴承的唯一跟踪标识为“新造单位代号+新造年月+新造顺序号”。 轮轴零部件造修单位应逐步建立铁路货车轮轴管理信息系统，采集轮轴零部件造修信息，实现轮轴零部件制造、检修信息共享。 7.2 输入、输出数据规范

轮轴信息的输入、输出数据须规范，实现产品质量可追溯，管理信息化、规范化、现代化。轮轴信息化管理质量记录和台账报表明细及要求如表7－1、表7－2所示。

表7－1 轮轴信息化管理输入质量记录和台账报表明细及要求

顺号 1 2 3 4 5 6 编 号 车统-50A 车统-50B 车统-50C 车统-51A 车统-51C 车统-51D 名 称 轮轴、轮对发送单 车轮发送单 轴承发送单 轮轴卡片 轮轴卡片 轮轴卡片 铁路货车轮轴（轮对、车轴、7 车统-52A 车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录 铁路货车轮轴造修单位 适用单位 铁路货车轮轴造修单位 铁路货车轮轴造修单位 铁路货车轴承检修单位 车辆段车轮（轮轴）车间 车辆段检修车间、运用（站修）车间 铁路货车造修工厂（公司） 保存期限 3年 3年 2年 7年 3年 7年 工厂（公司）、车辆段车轮车间7年，车辆段检修车间3年 工厂（公司）、8 车统-52A1 铁路货车轮轴B/C型显示超声波自动探伤发现缺陷记录 车辆段车轮铁路货车轮轴造修单位 车间7年，车辆段检修车间3年 9 车统-52B 铁路货车轴承零件磁粉探伤发现裂纹记录 铁路货车轮轴（轮对、车轴、10 车统-53A 车轮）超声波（磁粉）探伤记录 铁路货车轴承零件磁粉探伤记录 轮对压装压力曲线图表 铁路货车轴承退卸及检修记录单 铁路货车轴承退卸及检修记录单 铁路货车轴承退卸及检修记录单 铁路货车轴承退卸及检修记录铁路货车轮轴造修单位 铁路货车轴承检修单位 8年 工厂（公司）、车辆段车轮车间7年，车辆段检修车间3年 11 12 13 14 15 16 车统-53B 车统-57 辆货统-403A 辆货统-403B 辆货统-403C 辆货统-403D 铁路货车轴承检修单位 铁路货车轮对新组装和四级修单位 铁路货车轴承一般检修单位（352226X2-2RZ型轴承） 铁路货车轴承一般检修单位（SKF197726型轴承） 铁路货车轴承一般检修单位（353130B型轴承） 铁路货车轴承一般检修单8年 7年 8年 8年 8年 8年 顺号 编 号 单 名 称 适用单位 位（353132A(352132A）型轴承） 铁路货车轴承一般检修单保存期限 8年 17 辆货统-403E 铁路货车轴承退卸及检修记录单 铁路货车轴承入厂大修台账 铁路货车轴承送厂大修及返回台账 铁路货车轴承送厂大修及入厂鉴定记录单 铁路货车轴承送厂大修回执单 轴承检测仪开工前校验记录簿 车轮加修记录簿 磁粉探伤机日常性能校验记录 铁路货车轮轴超声波探伤系统日常性能校验记录 轮轴微机控制超声波自动探伤机日常性能校验记录 磁粉探伤机季度性能检查记录 铁路货车轮轴超声波探伤系统季度性能检查记录 轮轴微机控制超声波自动探伤机季度性能检查记录 铁路货车轮轴B/C型显示超声波自动探伤系统日常性能校验记录 铁路货车轮轴B/C型显示超声位(353132B(353132X2-2RS）型轴承） 轴承大修单位 轴承大修单位、轴承装用单位 轴承大修单位、轴承装用单位 铁路货车轴承大修单位、轴承装用单位 铁路货车轴承一般检修单位 铁路货车轮轴造修单位 铁路货车轮轴、轴承造修单位 铁路货车轮轴造修单位 铁路货车轮轴造修单位 铁路货车轮轴、轴承造修单位 铁路货车轮轴造修单位 铁路货车轮轴造修单位 8年 8年 8年 3年 3年 3年 3年 3年 3年 3年 3年 3年 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 辆货统-414 辆货统-415 辆货统-416 辆货统-417 辆货统-421 辆货统-422 辆货统-424 辆货统-426 辆货统-427 辆货统-428 辆货统-429 辆货统-430 30 辆货统-501 铁路货车轮轴造修单位 3年 31 辆货统-502 波自动探伤系统季度性能检查记录 铁路货车轮轴B/C型显示超声波自动探伤系统年度性能评定铁路货车轮轴造修单位 3年 32 辆货统-503 铁路货车轮轴造修单位 3年 顺号 编 号 记录 名 称 适用单位 保存期限 33 34 35 36 37 38 辆货统-504 辆货统-505 辆货统-506 辆货统-507 辆货统-601 辆货统-602 铁路货车轴承外圈超声波探伤系统日常性能校验记录 铁路货车轴承外圈超声波探伤系统季度性能检查记录 铁路货车轴承外圈超声波探伤记录 铁路货车轴承外圈超声波探伤发现缺陷记录 轮对自动压装设备日常性能校验记录 微控轴承压装机日常性能校验记录 名 称 车辆段检修、运用车间轮轴（轮对）保有、收支及修理台账 车辆段车轮车间轮对、车轴、车轮保有、收支及修理台账 车轴报废鉴定记录单 车轮报废鉴定记录单 轮对（车轴、车轮）报废申请表 铁路货车轴承退卸年限及生产厂别统计表 铁路货车轴承送厂大修记录单（簿） 铁路货车轴承送厂大修年限及生产厂别统计表 铁路货车轴承送厂大修缺陷及生产厂别统计表 铁路货车轴承报废年限及生产厂别统计表 铁路货车轴承报废缺陷及生产厂别统计表 铁路货车轴承制造、大修单位 铁路货车轴承制造、大修单位 铁路货车轴承制造、大修单位 铁路货车轴承制造、大修单位 铁路货车轮轴压装单位 铁路货车轮轴压装单位 8年 8年 8年 8年 6年 6年 表7－2 轮轴信息化管理输出质量记录和台账报表明细及要求 顺号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 编 号 车统-54-1 车统-54-2 车统-55A 车统-55B 车统-55C 辆货统-404 辆货统-405 辆货统-406 辆货统-407 辆货统-408 辆货统-409 辆货统-410 适用单位 车辆段检修车间、运用车间 车辆段车轮（轮轴）车间 铁路货车轮轴四级修单位 铁路货车轮轴四级修单位 铁路局车辆主管部门 铁路货车轮轴检修单位 铁路货车轴承送大修单位 铁路货车轴承送大修单位 铁路货车轴承送大修单位 保存期限 3年 3年 6年 6年 6年 3年 3年 3年 3年 3年 3年 3年 铁路货车轴承报废记录单（簿） 铁路货车轮轴检修单位 铁路货车轮轴检修单位 铁路货车轴承一般检修单位

铁路货车轴承检修及压装统计表（簿） 铁路货车轴承出入库台账 铁路货车轴承检修统计分析月（年）报 铁路货车轴承大修统计分析月（年）报 13 14 15 16 辆货统-411 辆货统-412 辆货统-413 辆货统-420 铁路货车轮轴检修单位 铁路货车轮轴检修单位 铁路货车轮轴检修单位 铁路货车轴承大修单位 车辆段检修车间、车辆段车3年 3年 3年 7年 17 辆货统-431 车轴报废统计分析季（年）报 轮（轮轴）车间，铁路货车轮轴厂修单位 车辆段检修车间、车辆段车3年 18 辆货统-432 车轮报废统计分析季（年）报 轮（轮轴）车间，铁路货车轮轴厂修单位 3年 7.3数据信息管理 HMIS轮轴子系统通过智能设备数据接入、人工录入、共享其他系统信息等方式进行数据采集，实现轮轴及零部件造修过程的记录、存储及传递管理，接入HMIS轮轴子系统的智能设备原始资料须存档。 HMIS轮轴子系统须按表7-1所列质量记录和台账报表及其规定项目采集轮轴及零部件造修技术及管理信息，数据应真实有效，不得代为签名，轮对、轮轴支出工位通过电子签名方式采集验收（监造）人员信息。 轮轴及零部件造修数据须与轮轴造修、发送、接收流程同步传递。轮轴竣工后HMIS轮轴子系统须同步将轮轴信息传递给HMIS其他子系统使用；轮轴及零部件在各单位传递时，HMIS轮轴子系统信息应同步传递，逐步实现“信息流”与“实物流”同步。 轮轴数据采集后须及时保存，并在当天完工后进行数据备份，防止数据丢失。HMIS轮轴子系统中所存储的相关质量记录和台账报表电子档案数据备份保存期限不得低于该记录的保存期限要求，HMIS轮轴子系统中所存储的其他数据，存储期限不得少于一个货车厂修期。各单位须定期检查备份数据是否有效、可恢复。 7.3.2数据汇总 铁路货车轮轴造修单位应通过HMIS轮轴子系统按轮轴质量记录和台账报表规定的格式及算法将采集的数据进行汇总，保证上报的数据规范准确。 铁路货车轮轴造修单位须在轮轴零部件支出当日将轮轴电子档案信息按规范格式通过HMIS系统逐级上传到总公司HMIS服务器中，数据上传后本单位不得进行修改，若需修改数据须提报错误数据更正报告，经总公司批准后同步修改各级数据库信息。

铁路货车轮轴造修单位可通过HMIS轮轴子系统查询本单位质量记录和台账报表及其他相关数据，并实现与同一单位相关车间的HMIS系统、上级HMIS系统、全路货车安全防范系统的信息共享。信息共享按统一的数据接口标准进行，保证数据及时、准确，确保既有应用系统的正常运行和数据安全。轮轴造修智能检测设备除共享HMIS轮轴子系统外，还应能打印保存原始记录。

总公司车辆主管部门应组织HMIS和5T系统技术支撑单位及轮轴设计、制造、维修、使用单位对共享的信息进行数据分析、数据挖掘、建模仿真，为轮轴设计、制造、检修、运用提供相应依据，不

断提升决策支持能力和水平，提高货车运用、检修、设计、制造的先进性和经济性。

8故障轴承鉴定分析

8.1鉴定要求

车辆轴温智能探测系统（简称THDS，下同）、车辆运行品质轨边动态监测系统（简称TPDS，下同）、车辆滚动轴承故障轨边声学诊断系统（简称TADS，下同）、货车故障轨边图像检测系统（简称TFDS，下同）预报故障甩车需退卸轴承的，须由铁路局车辆部门及时组织相关单位对故障轴承进行鉴定。

8.2参与鉴定单位

轴承新造或末次检修（大修和一般检修）单位、预报热轴红外线设备制造单位、轴承压装单位、轮轴末次装车单位及需参加鉴定的其他单位。 8.3信息查询 查询故障轴承装用车辆近期THDS、TADS、TPDS、TFDS对该轴承的历史预报情况。 8.4轮对及相应承载鞍外观检查和相关尺寸检测 8.4.1测量车轮直径、踏面圆周磨耗、轮辋、轮缘厚度等尺寸。 8.4.2检查轮缘、踏面、轮辋内外侧、车轴、轮毂、辐板内外侧等是否有损伤和外观缺陷。 8.4.3检查故障轴承相应承载鞍内鞍面形状及与轴承外圈接触状态。 8.5轴承外观技术状态检查 8.5.1核对轴承标记与标志板信息是否一致。 8.5.2外观检查轴承有无破损、磕碰等异状。 8.5.3转动轴承检查有无异音、卡滞等故障。 8.5.4检查密封组成是否有松动、脱出、甩油、渗油现象。 8.5.5检查前盖、后挡是否损伤、松动、不正位。 8.5.6检查轴端螺栓紧固状态，施封锁是否破损或丢失。 8.6轴承开盖 8.6.1分解轴承前盖、轴端螺栓、施封锁和标志板，并妥善保存。 8.6.2检查轴承前盖内侧有无摩擦痕迹。 8.6.3检查轴承外侧密封组成技术状态。 8.6.4检查轴端螺栓是否有折断、螺纹损伤现象。 8.7轴承退卸 8.7.1轴承退卸前须做轴承内外侧标记、轴承与承载鞍配合位置标记。 8.7.2检查轴颈表面状态有无异状。 8.7.3检查轴承后挡内侧面有无磨擦痕迹等异状。 8.7.4检查轴承内侧密封组成技术状态。 8.8轴承称重

对整套轴承（包括密封组成）进行称重。 8.9轴承分解清洗 8.9.1分解轴承。

8.9.2检查油脂有无变质，检查油脂中有无混沙混水、金属粉末等异物，必要时取脂化验。 8.9.3清洗轴承零部件。

8.10轴承再次称重

8.10.1将清洗干净的轴承组件（包括密封组成）再次称重。 8.10.2根据前后称重数值计算轴承注脂量是否符合规定。 8.11零件外观检查

8.11.1检查轴承外圈滚道表面状态。

8.11.2分别检查轴承内外侧内圈组件滚子和内圈表面状态。 8.11.3检查保持架有无裂损等故障。 8.12各部尺寸测量

8.12.1测量轴承外圈牙口直径。

8.12.2测量轴承内圈内径、轴承密封座内径。 8.12.3测量轴承装配高及自由状态轴向游隙。 8.13信息采集 8.13.1记录各部尺寸和外观技术状态。 8.13.2对鉴定轮轴零部件进行拍照。 8.14原因分析 对轴承、轮对及相应承载鞍各部鉴定情况进行汇总分析，分析轴承故障原因。 8.15鉴定结果上报 热轴故障轴承自甩车之日起10日内，其余故障轴承自甩车之日起20日内，车辆部门将有关分析情况报总公司。

9 备用轮轴管理

本章规定了铁路货车轮轴造修单位的铁路货车备用轮轴、备用轮对、备用车轴、备用车轮和备用轴承的管理。

9.1总公司所属单位国铁货车的备用轮轴、轮对、车轴、车轮管理 9.1.1总公司所属单位的备用轮轴、轮对、车轴、车轮数量管理

总公司所属单位的备用轮轴、轮对、车轴、车轮由铁路局车辆主管部门进行数量管理。 3铁路局车辆主管部门参加处理车辆段报废的备用车轴和备用车轮。 9.1.1.4车辆段检修、运用（站修）车间备用轮轴、轮对数量管理

9.1.1.4.1符合下列条件之一时，办理《车辆段检修、运用（站修）车间轮轴（轮对）保有、收支及修理台账》（车统-54-1）的增加统计手续： （1）调入或购入的轮轴、轮对； （2）由报废车上卸下的轮轴； （3）由检修车上卸下的轮轴。 9.1.1.4.2符合下列条件之一时，办理《车辆段检修、运用（站修）车间轮轴（轮对）保有、收支及修理台账》（车统-54-1）的减少统计手续： （1）调出的轮轴、轮对； （2）向检修车上安装使用的轮轴。 9.1.1.5车辆段车轮（轮轴）车间备用轮轴及部件数量管理 9.1.1.5.1符合下列条件之一时，办理《车辆段车轮（轮轴）车间轮轴（轮对）、车轴、车轮保有、收支及修理台账》（车统-54-2）的增加统计手续： （1）备用车轴 a．调入或购入的车轴； b．备用轮对解体后的车轴。 （2）备用车轮 a．调入或购入的车轮； b．备用轮对解体后的车轮。 （3）备用轮轴、轮对 a．新组装、换轴、换轮或拼修的轮轴、轮对； b．调入的轮轴、轮对； c．委托修理的轮轴、轮对。 9.1.1.5.2符合下列条件之一时，办理《车辆段车轮（轮轴）车间轮轴（轮对）、车轴、车轮保有、收支及修理台账》（车统-54-2）的减少统计手续：

（1）备用车轴 a．调出的车轴； b．报废的车轴；

c．经加工组装成轮对的车轴。 （2）备用车轮 a．调出的车轮；

b．报废的车轮；

c．经加工组装成轮对的车轮。 （3）备用轮轴、轮对 a．解体的轮对； b．调出的轮轴、轮对。

9.1.2总公司所属单位的备用轮轴、轮对定量管理

9.1.2.1为保证检修车需要，车辆段应保有一定数量的良好备用轮轴和备用轮对；为保证轮轴修理周转，车辆段可保有一定数量的不良备用轮轴和备用轮对。车辆段检修车间保有备用轮轴、备用轮对中的不良轮轴、轮对总数量不得超过备用轮轴、轮对总数的25％。

9.1.2.2备用轮轴、轮对数量由各铁路局车辆主管部门根据各车辆段修车任务，每年核定一次并报总公司车辆主管部门备案。 9.1.2.3车辆段备用轮轴、轮对保有数量的核定。 9.1.2.3.1车辆段检修车间备用轮轴、轮对保有数量按下列计算公式核定： G＝0.03×年度站修车任务数＋0.20×年度厂、段修车任务数之和 9.1.2.3.2车辆段车轮（轮轴）车间良好备用轮轴、轮对保有数量按下列计算公式核定： G＝0.06×负责轮轴（轮对）供应的车辆段检修车间的年度货车厂、段修车任务数之和 9.1.2.3.3各铁路局用上述公式计算的备用轮轴和轮对总数与实有数量不符时，不足和多余部分报总公司车辆主管部门进行调剂。 9.1.2.4车辆段应加强自备车轮轴数量管理，根据自备车检修任务数量和报废车轴、报废车轮数量，制定自备车补充车轴、车轮数量，并按计划补充采购。 9.1.3备用车轴、车轮报废管理 9.1.3.1备用轮对经解体后，备用车轴、车轮实行单件报废。 9.1.3.2报废车轴在轴端或轴身、报废车轮在辐板上用白铅油划“×”标记。 9.1.3.3报废车轴、车轮须及时进行切割破坏处理，报废车轮须在轮缘顶部进行切割处理，深度不小于10mm；报废车轴须在轴端螺栓孔处进行切割处理，贯通轴颈表面和螺栓孔壁。 9.1.3.4 轮对、车轴报废时应及时补充。 9.1.3.5 总公司所属单位的备用车轴、车轮报废管理 9.1.3.5.1车轴、车轮报废由铁路局车辆主管部门上报总公司车辆主管部门，每季至少办理一次。 9.1.3.5.2车轴、车轮报废须由车辆段主管领导、技术专职、质检员、验收员等组成专项鉴定组，根据车轴、车轮报废条件进行鉴定。 9.1.3.5.3车轴报废时填写《车轴报废鉴定记录单》（车统-55A），车轮报废时须填写《车轮报废鉴定记录单》（车统-55B），一式两份同电子文档一并报铁路局车辆主管部门审核。

9.1.3.5.4铁路局审核后形成《轮对（车轴、车轮）报废申请表》（车统-55C），并将《车轴报废鉴定记录单》（车统-55A）、《车轮报废鉴定记录单》（车统-55B）、《轮对（车轴、车轮）报废申请表》（车统-55C）各1份同电子文档报总公司车辆主管部门进行技术核准，《车轴报废统计分析季（年）报》（辆货统-431）及《车轮报废统计分析季（年）报》（辆货统-432）于次季（年）度第一个月内报总公司车辆主管部门。

9.1.3.5.5总公司车辆主管部门核准后将《轮对（车轴、车轮）报废核准表》（车统-55D）返铁路局车辆主管部门2份，铁路局车辆主管部门返车辆段1份。

9.1.3.5.6车轴、车轮报废工作中填写的《车轴报废鉴定记录单》（车统-55A）、《车轮报废鉴定记录单》（车统-55B）、《轮对（车轴、车轮）报废申请表》（车统-55C）均须标注自备铁路货车轮对（车轴、车轮）来源代号。

9.1.4备用轮轴、轮对、车轴、车轮调拨管理

9.1.4.1备用轮轴、轮对、车轴、车轮的调拨分为有偿调拨和无偿调拨。 9.1.4.2备用轮轴、轮对、车轴、车轮调拨批准权限按下列规定办理：

9.1.4.2.1铁路局管内各车辆段之间备用轮轴、轮对、车轴、车轮的调拨由铁路局车辆主管部门批准。

9.1.4.2.2总公司所属各单位之间或向路外单位调拨备用轮轴、轮对、车轴、车轮由总公司车辆主管部门批准。 9.1.4.3备用轮轴、轮对、车轴、车轮调拨应办理以下手续： 9.1.4.3.1由调出单位填写《轮轴、轮对、车轴发送单》（车统-50A）和《车轮发送单》（车统-50B），递交调入单位。 9.1.4.3.2调入单位根据《轮轴、轮对、车轴发送单》（车统-50A）和《车轮发送单》（车统-50B），清点数量，检查质量。轮轴、轮对和车轴调拨时，收入单位须建立《轮轴卡片》（车统-51）。 9.1.4.3.3备用轮轴、轮对、车轴、车轮调拨后，由调出、调入单位根据《轮轴、轮对、车轴发送单》（车统-50A）和《车轮发送单》（车统-50B），办理收支和管理台账的列销和列账手续。 9.1.5备用轮轴、轮对、车轴、车轮存放及保养管理 9.1.5.1存放条件：应设置足够的存放库或存放场；为防止轴颈锈蚀和轴承进水，存放场须设有防雨雪棚，地面须硬化。 9.1.5.2良好、待检修、不良的备用轮轴、轮对、车轴、车轮，应在存放库或存放场内按种类、型号分类存放，实现定置区域管理，存放区域须设标志牌，备用轮轴、轮对堆码存放不超过3层。报废品应单独存放，不得与良好零部件混放。 9.1.5.3存放的轮对轴颈、防尘板座须涂防锈油（或油脂），并加装橡胶或塑料保护套，轮轴不得开盖存放。良好、检修中、加工过程中的车轴存放时须采取防磕碰措施。 9.1.5.4每月至少检查一次轮对轴颈和防尘板座油层状态，应无锈蚀；每半个月至少转动检查良好轮轴的轴承一次，每次应转动2圈以上。 9.1.5.5备用轮轴、轮对须周转使用，良好的备用轮轴最长存放期不超过6个月，超过者须退检轴承。 9.1.5.6车辆段运用（站修）车间存放的备用轮轴，须指定专人管理和保养。 9.1.6轮轴、轮对运输管理

9.1.6.1为防止因装卸不慎和运输途中的冲撞造成轴颈、轴承磕碰伤，各车辆段检修车间须配备至少一辆轮轴运输专用车并配备轮轴运输专用托架。 9.1.6.2轮轴、轮对运输时，执行总公司的有关规定。

9.1.6.3轮轴、轮对在运输过程中须安装轴承或轴颈专用保护套，并进行交接管理。 9.1.6.4运输轮对时，轴颈、防尘板座须涂防锈油（或油脂）后再安装轴颈专用保护套。 9.1.7总公司所属单位的备用轮轴、轮对、车轴、车轮的保有收支动态管理

9.1.7.1铁路局车辆检修调度主管部门、车辆段调度、车辆段各检修、运用（站修）车间应设有《车辆段检修、运用（站修）车间轮轴（轮对）保有、收支及修理台账》（车统-54-1），车轮（轮轴）车

间应设有《车辆段车轮（轮轴）车间轮对、车轴、车轮保有、收支及修理台账》（车统-54-2）。 9.1.7.2车辆段收到外单位发来的或车间收到其他车间发来的轮轴、轮对，均须按《轮轴、轮对、车轴发送单》（车统-50A）核对无误后，填写《轮轴卡片》（车统-51）的收入项目。待检修或待报废的轮轴、轮对还应注明自备铁路货车轮轴、轮对来源。

9.1.7.3车辆段向外单位发送的或车间向其他车间发送的轮轴、轮对，均须填写《轮轴卡片》（车统-51）的支出项目，并在发送前填写、传递《轮轴、轮对、车轴发送单》（车统-50A）。

9.1.7.4《轮轴卡片》（车统-51）记载的收支、修理动态，每日统计一次，并分型号登记在《车辆段检修、运用（站修）车间轮轴（轮对）保有、收支及修理台账》（车统-54-1）及《车辆段车轮（轮轴）车间轮对、车轴、车轮保有、收支及修理台账》（车统-54-2）中。

9.1.7.5车辆段在调拨车轴、车轮时，须按《轮轴、轮对、车轴发送单》（车统-50A）和《车轮发送单》（车统-50B）核对无误后，登记在《车辆段车轮（轮轴）车间轮对、车轴、车轮保有、收支及修理台账》（车统-54-2）中。 9.1.8轮轴检修过程标记和质量记录管理 1车辆段检修车间需要入车轮（轮轴）车间修理的轮轴、轮对，在轴身（或辐板）上用白铅油注明入车轮（轮轴）车间原因，并在发送前填写《轮轴、轮对、车轴发送单》（车统-50A），传递给车轮（轮轴）车间，作为轮轴、轮对修理的原始依据。自备车分解下的轮轴、轮对，在两侧车轮内侧及车轴轴身上标识轮对来源代号“Z”，字高为100mm，字体为宋体，在《轮轴、轮对发送单》（车统-50A）上注明轮对来源代号“Z”等。 2车辆段车轮（轮轴）车间根据检修车间填写的《轮轴、轮对、车轴发送单》（车统-50A）及轴身（或辐板）上注明的入厂原因、自备铁路货车轮对来源进行复查，确定检修项目及修程后，填写《轮轴卡片》（车统-51），列入修理计划。 9.1.8.3轮轴、轮对的检修标记及修程标记须按表9-1规定用白铅油涂打，标记高为50～100mm。

表9-1轮轴、轮对检修项目及修程涂打标记表 检修项目及修程 报废车轴 报废车轮 旋修踏面 退轮检查 超声波探伤检查 9.1.8.4《轮轴卡片》（车统-51）

9.1.8.4.1车辆段收到外单位发来的轮轴、轮对、车轴，车辆段检修车间收到车轮（轮轴）车间发来的或从检修车、报废车、事故车上卸下的轮轴、轮对，车轮（轮轴）车间收到检修车间发来的轮轴、轮对，运用（站修）车间收到检修车间发来的轮轴，检修车间收到运用（站修）车间发来的轮轴，均须由轮轴、轮对、车轴收入车间填写《轮轴卡片》（车统-51）的收入项。

9.1.8.4.2车辆段向外单位发送的轮轴、轮对、车轴，车辆段检修车间向检修车辆上安装或向车轮（轮轴）车间发送的轮轴、轮对，车轮（轮轴）车间向检修车间发送的轮轴、轮对，运用（站修）车间向检修车间发送的轮轴，检修车间向运用（站修）车间发送的轮轴，均须由轮轴、轮对、车轴发送车间填写《轮轴卡片》（车统-51）支出项。

标记 × × ／／ → C 涂 打 位 置 涂打在轴端或轴身上 涂打在辐板上 涂打在任一车轮轮辋内侧面上 涂打在车轴轴身上，指向检查处 轮对涂打在任一车轮的辐板内侧面上，车轴涂打在轴身上

9.1.8.4.3在轮轴、轮对检修过程中，《轮轴卡片》（车统-51）随轮轴、轮对一起传递到相关岗位，并按有关规定填写。

9.1.8.5《轮轴、轮对、车轴发送单》（车统-50A）和《车轮发送单》（车统-50B）

9.1.8.5.1各车辆段、车辆段各车间之间发生轮轴、轮对、车轴调拨时，均须填写《轮轴、轮对、车轴发送单》（车统-50A）。

9.1.8.5.2轮轴、轮对发送前，由发送车辆段或车间填写《轮轴、轮对、车轴发送单》（车统-50A）。车辆段之间轮轴、轮对调拨时填写《轮轴、轮对发送单》（车统-50A）一式5份，1份由发送车辆段自存，1份传递给接收车辆段，1份交车辆段调度，另2份作为财务清算或资产列账、列销用；车辆段各车间之间轮对调拨时填写《轮轴、轮对、车轴发送单》（车统-50A）一式3份，1份自存，1份交收轮车间，1份交车辆段调度。 9.1.8.6车辆段的备用轮轴、轮对、车轴、车轮的收支、保有，备用轮对解体及修理等信息于每日18：00前通过HMIS系统逐级上报总公司车辆主管部门。 9.1.8.7轮轴、轮对各项质量记录和台账报表须按保存期限妥善保存。 9.2备用轴承管理 9.2.1备用轴承日常管理 9.2.1.1备用轴承日常管理工作，由车辆段检修车间、车轮（轮轴）车间、车间调度、轮轴专职及主管检修副段长或总工程师分工逐级负责，其内容包括轴承定量的核定、轴承报废及送厂大修的管理、轴承检修各项数据统计分析及上报等工作。 9.2.1.2路外铁路货车轮轴造修单位备用轴承的日常管理工作，由车间调度、轮轴专职及主管检修车间主任或总工程师分工逐级负责，其内容包括轴承定量的核定、轴承报废及送厂大修的管理、轴承检修各项数据统计分析等工作。 9.2.1.3须建立轴承报废、轴承大修、新造（大修、一般检修）轴承入段（公司）复检、轴承及附件、轴承间清洁度定期检查和运用中轴承的质量信息反馈等管理制度。 9.2.1.4新造、大修、一般检修轴承按2%比例进行入段（公司）复检，检查项目为轴承型号、厂代号、年代号、外观和内径尺寸。 9.2.2轴承的报废管理 9.2.2.1轴承报废专项鉴定组须按轴承报废条件，逐套核对轴承退卸、检修原始记录，检查轴承技术状态并进行鉴定。 9.2.2.2报废轴承的处理 判定报废的轴承，须使用白铅油在轴承外圈上涂打“×”标记并进行破坏性处理，套圈应进行切割报废处理，滚子采用水或酸腐蚀进行报废处理。 9.2.3轴承大修管理

9.2.3.1轴承送大修单位进行大修属于委托修，轴承经大修后，承修单位须按规定的修复率和修理周期返回送修单位。

9.2.3.2各铁路局车辆主管部门、铁路货车造修单位和轴承大修单位须设专人负责轴承大修的管理工作，掌握本单位轴承大修情况，进行数据统计和分析。

9.2.3.3铁路局车辆主管部门应掌握本局管内各单位轴承送修数量、修复率、修复周期和轴承复检后的质量状态。

9.2.3.4轴承送厂大修专项鉴定组须按轴承送大修条件，逐套核对轴承退卸、检修原始记录，检查

轴承技术状态，填写《铁路货车轴承送厂大修及入厂鉴定记录单》（辆货统-416），注明每套轴承的送修原因。

9.2.3.5判定送大修的轴承，使用白铅油在轴承外圈上涂打大修“○”标记。

9.2.3.6送大修轴承的零、组件须齐全，原套整套送修，并包装良好（可使用旧包装箱重新打包），轴承包装箱上须标明送修单位。

9.2.3.7轴承大修单位须建立健全轴承入厂管理办法、轴承外观鉴定办法、轴承出厂管理办法、轴承零件质量检查办法、轴承成品质量检查办法、轴承大修关键工序质量管理办法、轴承大修工序质量控制办法、轴承大修生产周期管理办法、轴承检测、组装、存放工作间及轴承清洁度检测制度、计量管理办法、化验管理办法、厂协件及外协件入厂复查办法等。

9.2.3.8轴承大修单位接到送修轴承后，应于20日内会同监造项目部监造人员，严格按入厂外观鉴定办法对轴承进行外观鉴定，并填写《铁路货车轴承送厂大修及入厂鉴定记录单》（辆货统-416）的入厂鉴定栏内容和《铁路货车轴承送厂大修回执单》（辆货统-417）。 9.2.3.9车辆段送轴承大修单位的轴承，整套报废原则上不超过3％。 9.2.3.10轴承经入厂鉴定合格后实际投入修理的修复率不低于85%，SKF197726型轴承不低于86%。超额修复轴承按超额单价清算，大修单位须定期将超额修复轴承按送修轴承比例返回送修单位。其余15%（SKF197726型为14%）视为报废，由轴承大修单位以1套修复轴承抵换返还送修单位。 9.2.3.11在轴承大修单位报废的轴承，由监造人员监督，按总公司运输局的有关规定办理。 9.2.3.12轴承大修单位须根据本单位的大修能力，储备一定数量的良好轴承，以供周转使用。轴承大修单位须根据确定的生产周期，及时向送修单位返回修竣的轴承。 9.2.3.13轴承大修单位须对大修轴承零、组件和成品进行质量检查，每套修竣的轴承须带有本单位检查部门签发的合格证，发往用户的轴承须具有监造项目部签发的《铁路机车车辆零部件竣工移交记录》。 9.2.3.14大修轴承零、组件的入厂（段）复检、产品核查须符合规定。 9.2.3.15各轴承大修单位须建立质量信息反馈制度，成立信息反馈机构，对发往用户的轴承质量状态实施跟踪，建立信息卡，征求用户意见，不断提高轴承大修质量。 9.2.3.16标记与包装 单套大修轴承的防锈、内包装按GB／T8597《滚动轴承防锈包装》执行，外包装参照JB／T3016《滚动轴承 包装箱 技术条件》执行。大修轴承包装箱上采用蓝色字样及标记，并有“大修轴承”字样，在轴承大修单位代号外套打大修（圆形）符号。若采用托盘式包装方式，制造方可以根据使用方的具体要求，由供需双方商定可接受的包装、运输形式。 9.2.4轴承一般检修的管理

9.2.4.1轮轴二、三、四级修时，须对轴承进行全面检查，确定轴承修程并涂打白色修程标记，如表9-2所示，填写《轮轴卡片》（车统-51），标记高约为80mm。

表9-2轴承检修修程涂打标记

修 程 退卸轴承 检修轴承 大修轴承 报废轴承 标记 T ◇ ○ × 涂 打 位 置 涂打在该侧车轮辐板外侧 涂打在轴承上 涂打在轴承上 涂打在轴承上

9.2.4.2轴承一般检修严格执行检验制度，工作者、工长、质检员、验收员（监造人员）应逐级负责，验收员（监造人员）在轴承检修全过程中实行工序监督、抽样验收（产品监造）。 9.2.4.3一般检修轴承的防锈、内包装按GB／T8597《滚动轴承 包装》执行。

9.2.4.4轴承零、组件在轴承一般检修过程中须轻拿轻放，不得磕碰伤保持架和其他零件。 9.2.5备用轴承动态管理

9.2.5.1铁路局车辆主管部门、车辆段（含检修车间及车轮（轮轴）车间）应设有《铁路货车轴承检修统计分析月（年）报》（辆货统-413）。

9.2.5.2轴承大修和一般检修时，须按规定填写各项原始记录和台账，并将大修及一般检修的数据于当日录入HMIS，并逐级上报总公司车辆主管部门。

9.2.5.3购置的新造轴承、大修轴承、一般检修轴承，经入段（公司）复检合格，入库后须填写《铁路货车轴承出入库台账》（辆货统-412）。 9.2.5.4轴承收入检查、修程确定，轴承退卸年限、类别及生产厂别，大修轴承的年限、缺陷及生产厂别，报废轴承年限、缺陷及生产厂别，轴承的检测、压装，轴承大修单位的轴承入厂鉴定及修理情况，每日汇总统计一次。 9.2.5.5专项鉴定组每月对送厂大修的轴承和报废轴承进行鉴定，全数核对轴承及各项原始记录，并填写轴承大修、报废鉴定记录。 9.2.5.6判定送大修的轴承，须由送修单位和轴承大修单位分别在送厂前鉴定和入厂后外观鉴定时，填写《铁路货车轴承送厂大修及入厂鉴定记录单》（辆货统-416）。总公司所属单位一式6份，1份自存，1份报铁路局车辆主管部门，4份寄送轴承大修单位；轴承大修单位应按批次将《铁路货车轴承送厂大修及入厂鉴定记录单》（辆货统-416）返回送修单位，按月返回所属铁路局车辆主管部门。 9.2.5.7总公司所属单位须将《铁路货车轴承送厂大修及返回台账》（辆货统-415）的有关内容按月汇总并按送修厂别上报铁路局车辆主管部门。 9.2.5.8轴承大修单位须将《铁路货车轴承入厂大修台账》（辆货统-414）的有关内容，按月汇总分别送交铁路局车辆主管部门。 9.2.5.9《铁路货车轴承送厂大修及返回台账》（辆货统-415）和《铁路货车轴承入厂大修台账》（辆货统-414）由铁路局车辆主管部门按季汇总，并于次季20日前上报总公司车辆主管部门。 9.2.5.10车辆段每月对轴承检修情况汇总统计一次，填写《铁路货车轴承检修统计月（年）报》（辆货统-413），并于次月10日前逐级上报总公司车辆主管部门。 9.2.5.11承担轴承大修工作的单位，每月对轴承大修情况汇总统计一次，填写《铁路货车轴承大修统计分析月（年）报》（辆货统-420），并于次月10日前上报总公司车辆主管部门。 9.2.6备用轴承的存放、运输

9.2.6.1铁路货车轮轴造修单位须设有备用轴承存放库。

9.2.6.2备用轴承存放库内应设有轴承存放架或存放柜，轴承的码放高度不超过4层。 9.2.6.3进行一般检修的轴承应进行防锈处理。

9.2.6.4库存轴承应周转使用，新造、大修轴承自组装后至其压装前的总存储期不超过1年；一般检修轴承按标准进行内包装时储存期不超过1年，无包装时存储期不超过1个月。 9.2.6.5搬运或装卸轴承时，不得乱扔、乱摔，防止轴承零件磕碰伤。 9.2.7轴承检修质量记录和报表台账的管理

9.2.7.1由车辆上卸下的轴承检修时须填写《轮轴卡片》（车统-51）。

9.2.7.2备用圆柱滚子轴承的管理参照《铁路客车轮轴组装检修及管理规则》执行。 9.2.7.3轴承检修时，应填写下列记录： 9.2.（辆货统-403）。 9.2. 9.2. 9.2. 9.2. 9.2. 9.2. 9.2. 9.2. 9.2. 9.2.发送一般检修轴承时须填写《轴承发送单》（车统-50C）。 9.2.7.4轴承各项质量记录和报表台账须按保存期限妥善保存。

10附则

10.1本规则是铁路货车轮轴造修、产品质量检查和验收（监造）工作的基本依据，必须全面落实，严格执行。

10.2当实际情况与本规则的规定有出入时，铁路货车轮轴及零部件造修单位应在保证运用安全可靠和使用寿命，并且不低于本规则相关的技术标准和要求的前提下，制定相应的技术标准，并与铁路安全监督管理办公室驻段验收室或铁路局所属监造项目部共同研究，意见不一致或遇有重大问题须逐级上报总公司。根据轮轴技术发展和运输需求，总公司适时进行修订补充。

10.3本规则自2017年1月1日起施行，原铁道部印发的《铁路货车轮轴组装、检修及管理规则》（铁运〔2007〕98号）同时停止执行。 10.4本规则由中国铁路总公司运输局负责解释、修改。