河北省工贸行业企业安全生产风险分级管控和隐患治理指导手册(试行)

工贸行业企业安全生产风险分级管控

与隐患治理指导手册

（试行）

河北省应急管理厅

前 言

本指导手册是依据安全生产有关法律法规、标准规范要求，充分借鉴吸收国内外风险管理和隐患治理先进经验，结合我省工贸行业安全生产工作实际，编制而成。目的是规范和指导全省工贸行业企业主动落实安全生产主体责任，深入开展安全风险分级管控和事故隐患排查治理工作，从源头识别风险、控制风险，科学及时排查治理事故隐患，切实加强安全生产基础工作，全面提升本质安全水平，有效防范遏制各类生产安全事故的发生。

工贸行业企业安全风险分级管控与隐患排查治理工作，应当坚持关口前移、源头管控、预防为主、综合治理的原则。企业依据相关风险评估方法及风险分级管控标准，进行系统科学全面的风险辨识、评估，确定风险分级，明确管控层级和管控责任，制定管控措施，形成风险管控清单。企业在风险分级管控的基础上，结合原有隐患排查治理体系，编制事故隐患排查清单，检查风险管控措施落实情况，将风险管控措施未落实或失效的作为安全事故隐患进行治理，确保各类风险管控措施持续有效。

工贸行业企业安全风险分级管控与隐患排查治理工作，应当与安全设施升级相结合，实施机械防护、上锁挂牌、自动化升级改造等，提升安全设备设施及工艺装备的可靠性、稳定性，提高本质化安全水平；应当与精准化管理相结合，全面细致排查安全

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管理制度落实方面的问题，修订完善安全生产责任制和安全管理制度，推进安全生产精准化管理；应当与标准化作业相结合，将风险管控措施分解细化为岗位作业人员的行为规范，开展标准化作业培训，推进岗位标准化作业，提升岗位作业人员安全风险预判能力和控制能力；应当与提升应急能力相结合，全面系统开展安全风险评估，完善应急保障措施，有针对性地组织开展应急演练，提升应急保障能力和突发事件处置能力。

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1 适用范围

本手册适用于全省冶金、有色、建材、机械、轻工、纺织、烟草、商贸行业（简称工贸行业）企业安全生产风险分级管控和事故隐患排查治理工作。

2 主要依据

《中华人民共和国安全生产法》 《河北省安全生产条例》

《河北省安全生产风险管控与隐患治理规定》

《国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知》（安委办〔2016〕3号）

《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号）

《国家安全监管总局关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知》（安监总管四〔2016〕31号）

《工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准（2017版）》（安监总管四〔2017〕129号）

《金属冶炼企业禁止使用的设备及工艺目录（第一批）》（安监总管四〔2017〕142号）

《冶金有色建材机械轻工纺织烟草商贸行业安全监管分类标准（试行）》（应急厅〔2019〕17号）

风险管理 术语 GB/T 23694

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风险管理 原则与实施指南GB/T24353 风险管理 风险评估技术 GB/T 27921

生产过程危险和有害因素分类与代码 GB/T 13861 企业安全生产标准化基本规范 GB/T 33000 3 基本概念 3.1 风险

伴随生产经营活动固有的潜在危险，以生产安全事故发生的可能性与严重性的组合来表达。可能性，是指事故发生的概率；严重性，是指事故发生后所造成的人身伤害和财产损失等后果的严重程度。

注：根据GB/T 23694-2013和GB/T 33000-2016改写。 3.2 风险点（评估单元）

风险伴随的设施、部位、场所、区域和系统，以及在设施、部位、场所、区域和系统实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。

3.3 危险源

可能导致人身伤害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。

危险源的构成：

——根源：具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。

——状态：包括物的状态和作业环境的状态。

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——行为：决策人员、管理人员以及作业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。

注：风险是危险源的属性，危险源是风险的载体。 3.4 危险源辨识

识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。 3.5 风险评估

对危险源导致的风险进行识别、分析、评价，对现有管控措施的充分性、有效性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。

3.6 风险分级

通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。

3.7 风险分级管控

根据风险等级，综合考虑所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等风险控制因素，确定不同管控层级。

3.8 风险管控措施

为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。

3.9 风险信息

风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。

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3.10 事故隐患

指不符合安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。

事故是由隐患发展积累导致的，隐患的根源在于风险，风险得不到有效管控就会演变成隐患，隐患得不到治理就会发生量变到质变的过程，质变到一定程度，就会导致事故发生。

3.11 隐患排查

风险管控措施失效或弱化，极易形成隐患，酿成事故。隐患排查，是以风险管控措施为重点，对其有效性进行经常性核实确认和不断完善，是控制、降低风险的保障手段。企业应组织事故隐患排查工作，对隐患进行分析评估，确定隐患等级，登记建档，及时采取有效的治理措施。

隐患排查前应制定排查方案，明确排查的目的、范围，选择合适的排查方法。

3.12 隐患治理

指消除或控制隐患的活动或过程。企业应根据隐患排查的结果，制定隐患治理方案，对隐患及时进行治理。隐患治理方案，应包括目标和任务、方法和措施、经费和物资、机构和人员、时限和要求。重大事故隐患治理应采取临时控制措施并制定应急预案。治理完成后，应对治理情况进行验证和效果评估。

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4 基础工作 4.1 健全机构

工贸企业应成立由主要负责人、分管负责人和各职能部门负责人以及安全、设备、工艺、电气、仪表等各类专业技术人员组成的风险分级管控和隐患排查治理领导小组，主要负责人全面负责，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持，分管负责人及各岗位人员应负责分管范围内的风险分级管控和隐患排查治理工作。

4.2 明确职责

工贸企业应当根据本企业安全生产责任制体系建设情况，完善安全风险分级管控责任制，明确各层级职责，层层落实责任。

4.2.1 主要负责人职责

主要负责人为本单位安全风险分级管控工作的第一责任人。履行以下职责：

——组织制定本单位安全风险分级管控体系建设总体方案； ——组织制定并审核批准本单位安全风险分级管控体系管理制度文件；

——组织实施安全生产风险分级管控并负责最高等级风险管控，督促落实本单位重大危险源安全管理措施；

——组织实施风险管控措施落实情况的排查，组织开展安全生产风险分级管控评估，持续改进风险管控措施，有效管控风险及时消除事故隐患；

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——将风险分级管控工作纳入年度安全生产教育和培训计划并督促落实；

——保障风险分级管控工作所需资金和人力资源。 4.2.2 分管负责人职责

企业负责安全生产工作的负责人具体负责本单位安全风险分级管控工作，履行以下职责：

——负责本单位安全风险分级管控日常管理工作，组织实施风险分级管控工作相关制度；

——组织实施安全风险分级管控工作动态管理，监督指导各分厂、车间、单位落实安全风险管控措施；

——组织或者督促有关部门实施风险管控排查，对较大以上安全风险和重大危险源履行具体管控职责；

——组织实施风险分级管控工作全员责任制考核，具体组织实施安全风险管控评估工作；

——组织实施风险分级管控工作年度教育和培训计划； ——实施风险分级管控信息化系统建设等相关职责。 4.2.3 安全风险管控机构职责

——参与制定风险分级管控工作相关制度；

——参与风险分级管控工作的相关决策，提出改进建议，督促本单位其他机构、人员履行相关职责；

——具体实施风险分级管控工作全员责任制考核； ——参与风险分级管控工作教育培训；

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——督促落实安全风险管控措施，排查治理事故隐患； ——应当履行的涉及安全分级管控的其他相关职责。 4.2.4 分厂（车间）负责人

——落实风险分级管控工作相关制度； ——负责分厂、车间安全风险分级管控工作；

——监督从业人员落实风险管控措施，及时排查治理事故隐患，并进行考核；

——组织风险分级管控工作教育和培训； ——应当履行的其他职责。 4.2.5 一般从业人员

——执行风险分级管控工作相关制度，对风险分级管控工作提出意见建议；

——参与本岗位风险点排查、危险源辨识，落实管控措施； ——发现事故隐患或者其他不安全因素，应当立即报告； ——参加风险分级管控工作教育和培训； ——应当履行的其他职责。 4.3 健全制度

工贸企业应当按照安全风险分级管控的目标要求，进行系统化的制度设计，开发应用风险管控信息管理系统实施精准化管理，形成风险管控的制度约束。

4.3.1 风险分级管控制度

建立风险分级管控工作流程，规定安全风险分级管控体系建

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设工作的步骤和方法，主要包括确定危险源辨识方法、风险评价方法及风险等级判定准则，明确风险点确定、危险源辨识、风险评价准则、管控层级确定、 管控措施编制、安全风险告知等内容，保证本企业风险分级管控体系建设的规范化。

4.3.2 事故隐患排查治理制度

排查制度应明确各层次职责，明确排查主体、周期、内容及实施流程，确定隐患整改、验收工作流程等。

4.3.3 培训教育制度

明确企业安全管理部门和各基层单位培训教育职责，安全管理部门负责开展培训需求分析，利用多种形式开展全员培训，岗位员工必须熟悉本岗位存在的危险源及相应的管控措施。

4.3.4 运行管理考核制度

明确制定岗位、班组、分厂、专业（职能部门）运行管理考核内容及标准，规范相关信息档案的管理，确定考核频次和考核组织形式，规范监督检查的方法和程序。应将考核结果与评先争优、物质奖励等有机结合，强化考核的导向和激励作用。

4.4 宣传发动

企业必须把全员参与作为安全风险分级管控和隐患排查治理的一个重要步骤组织实施，充分发动全员积极参与安，可采取宣传栏、网络、教育培训等方式加大宣传力度，努力营造全员、全过程、全岗位、全系统辨识和管控安全风险的浓厚氛围。通过分阶段分层次的开展风险分级管控专项培训，使每位职工熟悉安全

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风险分级管控工作的方法和目的，不断提高全员参与的主动性和积极性，并通过实施激励考核有效推动安全风险分级管控和隐患排查治理工作有序进行。

4.5 全员培训 4.5.1 编制培训计划

企业应制定安全风险分级管控培训计划，按照自上而下的顺序，分阶段、分层级实施全员培训。组织企业管理层、部门、基层单位管理人员与各岗位人员进行培训，达到企业风险管控培训教育率100 %。应明确培训内容及考核标准，确保每位员工提高风险意识，能够辨识工作岗位中存在的风险，参与到风险评价工作中，提出合理可行的对策措施，降低风险。

4.5.2 培训内容与实施

企业应在风险分级管控体系建设之初组织全员培训，重点针对风险点确定、危险源辨识、风险分级、管控措施编制的标准和依据进行培训，以及对企业制定的组织机构文件、实施方案、风险分级管控制度、培训教育制度、运行考核制度等内容进行传达落实。促使每位职工熟练掌握风险分级管控体系的建设标准及实施步骤。企业应在风险分级管控体系建设之后，对企业确定的风险信息进行培训。

4.5.3 培训考试及考核

按照层级、岗位职责进行考试，重点内容是岗位风险点，主要包括岗位风险点的风险类别、风险辨识分析评价方法、可能导

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致的事故类型、风险等级、管控措施等基本知识，并应留存相关记录。

5 风险分级管控 5.1 风险点确定 5.1.1 风险点划分原则

5.1.1.1 设施、部位、场所、区域

风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，工贸企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的工序、设施、部位进行细分。

5.1.1.2 操作及作业活动

对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。

5.1.2 风险点排查 5.1.2.1 风险点排查的内容

工贸企业应按照风险点划分原则，在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息。

5.1.2.2 风险点排查的方法

风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设

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施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。

5.2 危险源辨识 5.2.1 辨识内容

危险源的辨识包括：危险源的种类和危害性质、危险源的数量、危险源的分布和可能发生的位置等。

危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，危险源辨识分为全面辨识和专项辨识。生产经营单位应当对下列因素开展辨识：

5.2.1.1全面辨识

——生产工艺和生产技术；

——普通设备设施和特种设备，能源隔离、机械防护等涉及安全生产的设备设施及其检验检测情况；

——建筑物、构筑物、易燃易爆和有毒有害生产经营环境，以及与生产经营相关相邻的环境、场所和气象条件；

——从业人员的健康状况、安全防护和安全作业行为； ——安全生产责任制、操作规程、教育培训、现场作业、应急救援等安全生产管理制度的制定和落实情况；

——其他可能产生风险的因素。 5.2.1.2专项辨识

——生产经营环节或者生产经营要素发生重大变化； ——高危作业实施前，新技术、新材料试验或者推广应用前； ——发生生产安全事故后。

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5.2.2 辨识方法

5.2.2.1 生产过程中的危险源辨识宜采用工作危害分析法（JHA），即：针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单（参见附录A.1）。

5.2.2.2 企业可以针对设备设施等宜采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识，建立设备设施清单（参见附录A.2）。

5.2.2.3 有能力的工贸企业进行危险源辨识时可不限于以上推荐的方法。

5.2.3 辨识实施

5.2.3.1 企业应对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危险源辨识。

5.2.3.2 辨识时应依据GB/T 13861的规定充分考虑四种不安全因素：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素，应充分考虑国家安监总局组织编写的《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016）版》中提及的较大危险因素。

5.2.3.3 运用工作危害分析法（JHA）（参见附录A.3）对作业活动开展危险源辨识时，应在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。在作业活动划分时，应以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、按作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。划分出的作业活动在功能或性质上相对独立，既不能太复杂（如包括多

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达几十个作业步骤或作业内容），也不能太简单（如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成）。

5.2.3.4 运用安全检查表法（SCL）（参见附录A.4）对场所、设备或设施等进行危险源辨识，应将设备设施按功能或结构划分为若干检查项目，针对每一检查项目，列出检查标准，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果。

5.3 风险评价 5.3.1 风险评价方法

工贸企业宜选择风险矩阵分析法（LS）（参见附录B.1）、作业条件危险性分析法（LEC）（参见附录B.2）、风险程度分析法（MES）（参见附录B.3）等方法对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。

5.3.2 风险评价准则

工贸企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、频次、风险值的取值标准（参见附录B）和评价级别，进行风险评价。风险判定准则的制定应充分考虑以下要求：

——有关安全生产法律、法规； ——设计规范、技术标准；

——本单位的安全管理、技术标准； ——本单位的安全生产方针和目标等； ——相关方的投诉。

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5.3.3 风险评价与分级

企业根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。

——E级\\5级\\蓝色\\可接受危险：班组、岗位管控。

——D级\\4级\\蓝色\\轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。 ——C级\\3级\\黄色\\显著危险：属于一般风险，车间、班组、岗位管控，需要控制整改。

——B级\\2级\\橙色\\高度危险：属于较大风险，公司（厂）、车间、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。

——A级\\1级\\红色\\极其危险：属于重大风险，公司（厂）、车间、班组、岗位管控，应增加补充建议措施并落实，将风险降至可接受，保留在重大风险清单内，并建立过程记录文件，如不能立即增加（调整）控制措施，或控制措施不能有效落实，必须立即停止相关生产作业活动。

5.3.4 确定重大风险 以下情形为重大风险：

——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

——发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上

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轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

——涉及危险化学品重大危险源的；

——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的；

——经风险评价确定为最高级别风险的；

——企业认为安全风险管控难度大需要采取特殊管控措施的。

5.3.5 风险点级别确定

按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。

5.4 制定管控措施

制定风险管控措施时应从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进行选择。措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行管控，确保各类风险处于可控范围。

对较大及以上等级的风险，企业还应当制定专门管控方案。管控方案主要包括管控目标或任务、管控组织及职责、较大及以上风险基本信息、控制措施、资金保障等内容。

工程技术措施如下：

——消除或减弱危害：通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如采用机械提升装置以清除手举或提重物这一

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危险行为等；

——替代：能用低危害物质替代或系统能量，如较低的动力、电流、电压、温度等；

——封闭：对产生或导致危害的设施或场所进行密闭； 隔离：通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等；

——移开或改变方向：如危险及有毒气体的排放口。 管理措施如下：

——制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等； ——减少暴露时间；

——监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）； ——警报和警示信号； ——安全互助体系； ——风险转移（共担）。 培训教育措施包括： ——员工入厂三级培训； ——每年再培训；

——安全管理人员及特种作业人员继续教育； ——其他方面的专业培训。 个体防护措施包括：

——个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等。

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应急措施包括：

——紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；

——通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。

5.5 管控措施评审

风险控制措施实施前应进行评审：企业制定管控措施时，应以工程技术、安全管理措施为主，个体防护、教育培训、应急处置措施为辅，管控措施应具体可行，不应笼统、宽泛，如：严格按照制度、操作规程作业，定期进行检查、检验、检测；加强安全教育、提高职工安全意识、提高职工操作技能等。当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。对于管控措施，重点考虑：措施的可行性和有效性；是否使风险处于可控范围；是否产生新的危险源；是否已选定最佳的解决方案。

5.6 风险分级管控

风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。工贸企业应根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控

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层级，一般分为公司级、分厂级、车间级、班组和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进行增加或合并。

5.7 编制风险分级管控清单

工贸企业应在危险源辨识和风险评价后，编制风险分级管控清单（参见附录C），包括辨识部位、存在风险、风险分级、事故类型、主要管控措施、责任部门和责任人等内容的全部风险点和风险信息，并按规定及时更新。

5.8 绘制风险分布图

工贸企业应绘制红、橙、黄、蓝四色安全风险空间分布图，以直观反映各级别风险点分布情况，并根据现场风险变化情况及时进行更新。

5.9 安全风险告知 5.9.1 风险公示

工贸企业应当将风险、管控措施或者管控方案在风险部位、岗位或者车间进行公示。在有较大及以上等级风险的生产经营场所显著位置、关键部位和有关设施设备上应当设置明显警示标志、标识，设立包括疏散路线、危险介质、危害表现和应急措施等内容的公示牌（板）。

5.9.2 告知培训

工贸企业应根据风险分级管控清单内容，分阶段、分层次开展安全风险告知培训使每位职工都能够熟悉本岗位存在的安全风险及相应的管控措施。

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5.9.3 基层单位日常培训

工贸企业各基层单位可充分利用班前会、安全活动日、集中培训、专项培训等形式加强职工的日常学习，促使每位职工的安全风险意识入脑入心，并在现场落实过程中做到真运行、真排查、真治理。

5.9.4 公司年度全员培训

工贸企业应结合自身全员培训计划，把风险分级管控工作作为重要培训内容，不断深化全员对风险分级管控、运行的理解，促使广大职工牢固树立安全风险意识，真正实现对风险预知预控。

5.9.5 评审更新后告知培训

工贸企业应按照持续改进的要求，对新技术、新工艺、新材料、新开采区域等变化适时开展评审更新。针对更新后的风险点、危险源、管控措施等风险信息及时开展相应岗位的风险告知培训，重大风险更新和系统性更新时，应开展全员告知培训。

6 事故隐患排查治理

企业应根据原有隐患排查治理制度，结合安全风险分级管控措施的实施，建立隐患排查治理系统，实施系统化管理，建立风险管控排查长效机制，确保各类风险管控措施持续有效，实现从源头上控制风险转化为隐患，有效防范安全事故发生。

6.1 编制隐患排查清单

工贸企业组织开展安全生产检查，应当对照风险管控信息台账（清单），检查风险部位、风险管控措施或者管控方案的落实情

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况。

工贸企业应当依据风险管控信息台账（清单）建立事故隐患排查清单（参见附录D）。排查清单应当包括排查的风险部位、风险管控措施、风险失控表现、失职部门和人员、排查责任部门和责任人、排查时间等内容。排查清单可分为基础管理和现场管理两大类。

6.1.1 基础管理类隐患排查清单

以各类基础管理项目为基本单元，依据有关法律、法规、技术标准、规程要求编制，可包括：资质证照、安全生产管理机构及人员、安全责任制及规章制度、安全培训教育、安全投入、重大危险源管理、个体防护、职业健康、相关方管理、应急管理、隐患排查治理等内容。

6.1.2 现场管理类隐患排查清单

以各类风险点为基本单元，依据风险分级管控体系中各风险点的控制措施和标准、规程要求编制，可包括：工艺操作、个体防护、特殊作业、开停车、设备（特种）、电气、消防、人员管理等内容。

6.1.3 分层级编制隐患排查清单

工贸企业按照公司、分厂、车间、班组和岗位职责分工情况，按照风险分级管控的原则，在生产现场类和基础管理类风险管控排查清单中选择相应的排查内容，编制各层级风险管控排查表。如：公司级隐患排查清单、分厂级隐患排查清单、车间级隐患排

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查清单、班组和岗位级隐患排查清单等。

6.2 制定隐患排查计划

工贸企业应制定从企业主要负责人到每位员工的隐患排查计划，实施统一管理。排查计划应包括随机抽查工作安排，包括上级对下级工作情况的监督安排，包括对重点检修计划、重点区域动火作业、有限空间作业的监护检查以及临时性停限产措施的监督检查等安排。

企业应结合自身生产工业特点合理确定排查周期，避免造成排查周期过长导致风险失控或排查周期过短影响工作效率。

6.3 隐患排查实施 6.3.1 排查方式

企业隐患排查应采用日常隐患排查、综合隐患排查、专业隐患排查、季节性隐患排查、节假日隐患排查、事故类比隐患排查等不同方式。

6.3.1.1 日常隐患排查是指班组、岗位员工的交接班检查和班中巡回检查，以及基层单位负责人和工艺、设备、电气、仪表、安全管理等专业技术人员的经常性检查。

6.3.1.2 综合性隐患排查是指以保障安全生产为目的，以安全责任制、各项专业管理制度和安全生产管理制度落实情况为重点，各有关专业和部门共同参与的全面排查；

6.3.1.3 专业或专项隐患排查主要是指：对工艺、设备、电气、自控仪表、建筑结构、消防与公辅等分别进行的专业排查；根据

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行业特点对涉氨制冷、有限空间作业、粉尘防爆、冶金行业高温熔融金属吊运作业、煤气作业等所涉及的场所、环境、人员、设备设施和所有作业及管理活动进行的专项隐患排查；在连续运行装置开停车前、新装置竣工及试运行等时期进行的专项隐患排查。

6.3.1.4 季节性排查是指根据各行业季节特点结合企业实际情况开展的专项隐患检查，主要包括：春季以防雷、防火、防静电、防解冻泄漏、防解冻坍塌等为重点；夏季以防雷暴、防设备容器超温超压、防台风、防洪、防暑降温等为重点；秋季以防雷暴、防火、防静电、防凝保温等为重点；冬季以防火、防爆、防雪、防冻防凝、防滑、防静电、防中毒等为重点。

6.3.1.5 节假日隐患排查主要是指节前对安全、保卫、消防、生产准备、备用设备、应急预案等进行排查，特别对节日期间各级管理人员、检修队伍的值班安排和安全措施、原辅料、备品备件、应急预案及物资的落实情况等进行重点排查；

6.3.1.6 事故类比隐患排查是对企业内或同类企业发生事故后的举一反三的安全排查。

6.3.2 排查级别及频次

6.3.2.1 工贸企业应根据内部的组织架构确定排查级别，一般包括公司级、分厂级、车间级、班组级。企业内部依据排查级别，根据不同的排查形式，按照以下频次组织排查：

企业主要负责人每季度至少组织并参加一次安全检查，主要检查安全生产责任制和安全管理制度的落实情况，较大及以上风

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险控制措施的落实情况并保留检查记录。

安全管理部门应当每旬至少组织开展一次安全检查，依据风险管控信息台账（清单）的职责分工，检查各自分管的安全风险控制措施的落实情况并保留检查记录。

生产车间每周至少组织本部门管理人员对本车间的安全风险控制措施落实情况进行一次安全检查并保留检查记录。

班组每天组织一次对本岗位的安全风险控制措施落实情况进行安全检查并保留检查记录。在开展生产经营活动前或者交接班时，应当进行风险确认和风险管控措施预知、设备设施检查等安全确认，并及时排除新产生的风险；生产经营活动结束后，应当对作业场所、设备设施、物品存放等涉及安全的事项进行检查。

6.3.2.2 有下列情形之一的，应当开展专项排查：

（一）与本单位安全生产相关的法律、法规、规章、标准以及规程制定、修改或者废止的；

（二）设备设施、工艺、技术、生产经营条件、周边环境发生重大变化的；

（三）停工停产后需要复工复产的； （四）发生生产安全事故或者险情的；

（五）县级以上人民政府负有安全生产监督管理职责的部门组织开展安全生产专项整治活动的；

（六）气候条件发生重大变化或者预报可能发生重大自然灾害，对安全生产构成威胁的。

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6.3.3 隐患排查内容

工贸企业应依据隐患排查清单，对工程技术、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等全部控制措施进行排查。

企业应当对下列因素开展隐患排查：

1）人的不安全行为：从业人员是否存在违反安全操作规程和相关安全管理规定；

2）物的不安全状态：生产经营场所和设施设备是否符合安全生产相关规定、标准要求；

3）管理缺陷：是否按照有关法律、法规、规章和强制性标准规定建立实施安全生产管理制度；

4）其他可能造成生产安全事故的因素。 6.3.4 隐患判定分级

根据隐患整改、治理和排除的难度及其可能导致事故后果和影响范围，对排查出的隐患分为一般隐患和重大隐患。

一般隐患：危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。

重大隐患：危害和整改难度较大，无法立即整改排除，需要全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。

重大隐患根据《工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准（2017版）》进行判定。

6.3.5 排查结果记录

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各相关层级的组织部门和单位对照确定的隐患排查清单进行隐患排查并记录，产生隐患治理信息台账（参见附录E），应当包括隐患名称、隐患等级、治理措施、完成时限、复查结果、责任部门和责任人等内容。生产现场类隐患宜保留影像记录。

6.4隐患治理 6.4.1 治理要求

工贸企业隐患治理应做到方法科学、资金到位、治理有效、责任到人、按时完成。能立即整改的必须立即整改，无法立即整改的，治理前要研究制定防范措施，落实监控责任，防止引发为事故。

6.4.2 隐患治理流程

隐患治理流程包括：通报隐患信息、下发整改通知、实施治理、治理情况反馈、验收等环节。排查结束后，将隐患名称、存在位置、不符合状况、隐患等级、治理期限及治理措施要求等信息向从业人员进行通报。排查组织部门应制发整改通知书，对整改责任单位、责任人、措施建议、完成期限等提出明确要求。隐患存在单位在实施治理前应当对管控措施未落实的原因进行分析，并制定可靠的治理措施。排查组织部门应当对整改效果进行评价，并组织验收。

6.4.3 制定整改方案

工贸企业对安全生产检查发现的事故隐患，应当制定隐患整改方案并组织实施，消除隐患。整改方案应当包括以下内容：

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（一）治理的隐患清单； （二）治理的标准要求； （三）治理的方法和措施； （四）经费和物资的落实；

（五）负责治理的机构、人员和工时安排； （六）治理的时限要求； （七）安全措施和应急预案； （八）复查工作要求和安排； （九）其他需要明确的事项。 6.4.4 一般隐患治理

对于一般隐患，根据治理的分级，由企业各级（公司、车间、部门、班组等）负责人或者有关人员负责组织整改，整改情况要安排专人进行确认。

6.4.5 重大隐患治理

经判定属于重大隐患的，整改方案实施前应当由生产经营单位主要负责人组织相关负责人、管理人员、技术人员和具体负责整改人员进行论证，必要时可以聘请专家参加。

6.4.6 治理验收

隐患治理完成后，工贸企业应根据隐患级别组织相关人员对治理情况进行验收，实现闭环管理，并及时更新隐患治理信息台账。对政府督办的重大隐患，按有关规定执行。

6.4.7 隐患治理公示

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工贸企业应在通过安全风险管控系统以及公开场所对隐患排查治理情况进行公示，公示内容包括：隐患排查时间、隐患排查层级、隐患内容、整改措施、整改期限、整改单位、整改责任人、验收责任人等。

7 持续改进

7.1 金属冶炼企业应当每年开展一次全面辨识，其他工贸企业应当每三年至少开展一次全面辨识，每一轮全面辨识和专项辨识评价后，应结合评估实际情况修订各类台账、清单，并按规定及时更新。

7.2 工贸企业应定期根据各级隐患排查结果和员工合理化建议，进行统计分析，从风险点划分、危险源辨识是否全面，管控措施是否持续有效等方面进行总结分析，倒推风险分级管控工作的全面性和运行的有效性，并及时根据倒推结果对风险分级管控制度和措施进行更新完善。

7.3 工贸企业至少每年组织公司、部门、分厂、车间、岗位人员对风险分级管控、排查工作进行一次年度评审，重点总结上一年度运行中存在的问题，对风险分级管控工作的适宜性、充分性、有效性，对风险管控排查工作的针对性、实用性、闭合性进行评审，对评审出的问题落实责任人限期整改，并对评审结果进行公示和公布。

8 信息管理

工贸企业应完整保存和记录风险分级管控和事故隐患排查治

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理工作的文件和记录资料。信息资料至少应包括：

——成立组织机构文件、安全风险分级管控制度、安全风险分级管控排查制度、安全风险分级管控责任考核制度、安全风险分级管控持续更新制度等；

——作业活动风险分级管控清单、设备设施风险分级管控清单、生产现场类风险管控排查清单、基础管理类风险管控排查清单；

——各层级风险管控排查表、隐患治理台账，重大隐患治理方案等；

——安全风险分级管控年度和专项评估记录等； ——全员教育培训相关记录等。 9其它

本指导手册为试行手册，省应急管理厅将根据实施情况，适时组织更新。手册附录所列内容均为指导性内容，各企业应紧密结合本单位实际开展双重预防机制建设，切忌照抄照搬。

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附录A

（资料性附录） 风险分析记录

A.1作业活动清单

序号 作业活动名称 作业活动内容 岗位/地点 活动频率 备注 填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日 注：当选用风险矩阵分析法（LS）时可不填写活动频率

A.2设备设施清单

序号 设备名称 类别 型号 位号/所在部位 是否特种设备 备注 填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日

注：1.按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。

2.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。

A.3工作危害分析法（JHA）

1.方法概述

通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。

2.作业活动划分

按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分。包括但不限于： 日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检；

异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理； 开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认；

作业活动：动火、受限空间等特殊作业；采样分析、人工加料（剂）、车辆装卸车、包装、库房叉车转运、清罐内污油等危险作业；场地清理、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业；

管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等； 按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入《作业活动清单》。 3.工作危害分析（JHA）评价步骤 评价步骤如下：

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将《作业活动清单》中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤； 根据GB/T 13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件； 根据GB 6441规定，分析造成的后果，量化取值； 分析造成事故（件）的可能性，量化取值； 根据风险判定准则评估风险，判定等级；

将分析结果，填入《工作危害分析（JHA）评价记录》中。

工作危害分析（JHA）评价记录

单位： 工作岗位： 工作任务： 分析日期： 年 月 日 分析人员： 审核人：

事件发生的可能性：以往发生频率及工序号 作步骤 危害或潜在事件 发生事件后果的严重性 偏差发生频率 员工胜任程度 现有控制措施 安全检查 防范控制措施 制度、操作规程及执行情况 L S R 风险评价 建议等 级 改进措施

A.4安全检查表法（SCL）

1.方法概述

依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析。包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。

2.编制工作要求：

确定编制人员。包括熟悉风险点的工段长、安全员、技术员、设备员等各方面人员； 熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。 确定标准依据。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据；

编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等要素。 3.安全检查表（SCL）分析步骤 分析评价步骤如下： 列出《设备设施清单》；

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依据《设备设施清单》，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危害；

对照标准，依据准则分析事故（件）发生的可能性和后果严重性，并量化取值；

对每个危险源，按照《安全检查表分析（SCL）评价记录》进行全过程的系统分析和记录。

安全检查分析表（SCL）评价记录

部门： 岗位： 设备名称及位号： 日期： 年 月 日 分析人员： 审核人 ：

工作序检查号 项目步骤 发生事件标后果偏差员工制度、操作准 安全防范控 的严发生胜任规程及执检查 制措施 重性 频率 程度 行情况 事件发生的可能性： 以往发生频率及现有控制措施 风险评价 建议改进措施 L S R 等级

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附录B （资料性附录） 风险评价方法

B.1风险矩阵分析法（LS）

风险矩阵分析法（简称LS），R=L×S，其中R是风险值，事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。

表B.1-1 事故发生的可能性（L）判定准则

等级 标准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 5 4 3 2 1 表B.1-2 事件后果严重性（S）判定准则

等级 法律、法规 及其他要求 违反法律、法规和标准 潜在违反法规和标准 人员 直接经济损失 停工 部分装置（>2 套）或设备 2套装置停工、或设备停工 1 套装置停工或设备 受影响不大，几乎不停工 没有停工 企业形象 5 死亡 丧失劳动能力 100万元以上 重大国际影响 行业内、省内影响 地区影响 公司及周边范围 形象没有受损 4 50万元以上 3 不符合上级公司或行截肢、骨折、业的安全方针、制度、听力丧失、规定等 慢性病 不符合企业的安全操作程序、规定 完全符合 轻微受伤、间歇不舒服 无伤亡 1万元以上 2 1万元以下 1 无损失

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表B.1-3 安全风险等级判定准则（R）及控制措施

风险值 20-25 风险等级 A/1级 极其危险 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 实施期限 立刻 15-16 B/2级 高度危险 立即或近期整改 9-12 C/3级 显著危险 2 年内治理 4-8 D/4级 轻度危险 有条件、有经费时治理 1-3 E/5级 稍有危险 无需采用控制措施 需保存记录 表B.1-4 风险矩阵表

5

轻度危险 显著危险 高度危险 极其危险 极其危险 后 4 果

3 等 级 2

轻度危险 轻度危险 显著危险 高度危险 极其危险 轻度危险 轻度危险 显著危险 显著危险 高度危险 稍有危险 轻度危险 轻度危险 轻度危险 显著危险 1 稍有危险 稍有危险 轻度危险 轻度危险 轻度危险 1 2 3 4 5

B.2作业条件危险性分析法（LEC）

作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。

表B.2-1 事故事件发生的可能性（L）判定准则

分值 事故、事件或偏差发生的可能性

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10 6 完全可以预料。 相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差 可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、3 没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生 1 0.5 0.2 0.1 可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差 很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测 极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程 实际不可能 表B.2-2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则

分值 10 6 3 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次或偶然暴露 频繁程度 分值 2 1 0.5 频繁程度 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露 表B.2-3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则

分值 法律法规 及其他要求 严重违反法律法规和标准 违反法律法规和标准 人员伤亡 10人以上死亡，或50人以上重伤 3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤 3人以下死亡，或10人以下重伤 丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病 直接经济损失 （万元） 5000以上 停工 公司 停产 装置 停工 部分装置停工 部分设备停工 1套设备停工 没有 停工 公司形象 100 重大国际、国内影响 40 1000以上 行业内、省内影响 15 潜在违反法规和标准 不符合上级或行业的100以上 地区影响 7 安全方针、制度、规定等 10万以上 公司及周边范围 2 不符合公司的安全操作程序、规定 完全符合 轻微受伤、间歇不舒服 1万以上 引人关注，不利于基本的安全卫生要求 形象没有受损 1 无伤亡 1万以下 表B.2-4 风险等级判定准则（D）及控制措施

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风险值 风险等级 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查 实施期限 >320 1级 极其危险 立刻 160～320 2级 高度危险 立即或近期整改 70～160 3级 显著危险 2年内治理 <70 4级 轻度危险 有条件、有经费时治理 B.3风险程度分析法（MES）

B.3.1风险的定义

指特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。人们常常将可能性L的大小和后果S的严重程度

分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即R＝LS。 B.3.2事故发生的可能性L

人身伤害事故和职业相关病症发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和人体暴露于危害（危险状态）的频繁程度E1；单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和危害（危险状态）出现的频次E2。 B.3.3控制措施的状态M

对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。控制措施的状态M的赋值见表B.3-1。

表B.3-1控制措施的状态（M）判定准则

分数值 5 3 1 无控制措施 有减轻后果的应急措施，如警报系统、个体防护用品 有预防措施，如机器防护装置等，但须保证有效 控制措施的状态 B.3.4人体暴露或危险状态出现的频繁程度E

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人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E的赋值见表B.3-2。

表B.3-2人体暴露于危险状态的频繁程度或危险状态出现的频次（E）判定准则

分数值 10 6 3 2 1 0.5 E1（人身伤害和职业相关病症）： 人体暴露于危险状态的频繁程度 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次，或偶然暴露 每月一次暴露 每年几次暴露 更少的暴露 常态 每天工作时间出现 每周一次，或偶然出现 每月一次出现 每年几次出现 更少的出现 E2（财产损失和环境污染）： 危险状态出现的频次 注1：8小时不离工作岗位，算“连续暴露”；危险状态常存，算“常态”。 注2：8小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”；危险状态出现一至几次，算“每天工作时间出现”。 B.3.5事故的可能后果S

表B.3-3表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。

表B.3-3事故的可能后果严重性（S）判定准则

分 数 值 10 8 4 2 1 事故的可能后果 伤害 有多人死亡 有一人死亡或多人永久失能 职业病（多人） 职业相关病症 财产损失（元） ＞1千万 100万—1000万 10万—100万 1万—10万 ＜1万 环境影响 有重大环境影响的不可控排放 有中等环境影响的不可控排放 有较轻环境影响的不可控排放 有局部环境影响的可控排放 无环境影响 永久失能（一人） 职业病（一人） 需医院治疗，缺工 职业性多发病 轻微，仅需急救 职业因素引起的身体不适 注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整。 B.3.6根据可能性和后果确定风险程度R=L·S=MES

将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度R为三者的乘积。将R亦分为若干等级。针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别。风险程度的分级见表B.3-4。

表B.3-4风险程度的分级判定准则（R）

R=MES 风险程度（等级）

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＞180 90-150 50-80 20-48 ≤18 1级 2级 3级 4级 5级 注：风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的大小时，从数学上讲，乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的一个倍数，不影响不同乘积间的比值；也就是说，不影响风险程度的相对比值。因此，为简单起见，将系数取为1。

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附录C （资料性附录） 风险分级管控清单

安全风险分级管控清单（台账）

分厂（车间）： 风险 分级 可能导致 事故类型 责任 责任人 部门 序号 部位 风险辨识 主要防范措施

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附录D （资料性附录） 事故隐患排查清单

事故隐患排查清单

分厂（车间）： 排查 类别 排查项目 风险管控措施（排查标准） 排查责任部门 排查时间 失职部门 风险失备注 /责任人 /频率 /人员 控表现

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附录E （资料性附录） 隐患治理信息台账

隐患治理信息台账

分厂（车间）： 序检查号 时间 检查人 责任事故部门 隐患 隐患等级 治理措施 完成时限 整改责任人 复查人员 复查时间 复查结果

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附录F

（资料性附录）

工贸行业企业安全风险分级管控清单

F.1 冶金行业（示例）

风险 可能导致 分级 事故类型 责任 责任 部门 人 序号 部位 风险辨识 主要防范措施 炉顶设备未电气联锁。 1 钟式炉顶 （1）炉顶设备应实行电气联锁，并应保证大、小钟不能同时开启； 均压及探料尺不能满足要求时，大、小钟不能自由开启；大、小钟联锁保护失灵时，不应强行开启大、小钟，应及时找出原因，组织抢修。 火灾 （2）蒸汽压力不足可通过蒸汽系统调压或充氮气辅助增加压力来实现正常均压。通入大、较大 中毒和窒息 小钟拉杆之间的密封处旋转密封间的蒸汽或氮气，其压力应超过炉顶工作压力0.1MPa。其他爆炸 通入大、小钟之间的蒸汽或氮气管口，不应正对拉杆及大钟壁。 （3）因大小钟磨损泄漏达不到均压程度时，应组织休风对大小钟进行焊补。不应强行多次开闭大小钟。 （1）处理炉顶设备故障，应有专人携带一氧化碳和氧含量检测仪同行监护。到炉顶作业时，应注意风向及氮气阀门和均压阀门是否有泄漏现象。 （2）清理更换受料漏斗衬板，应先与上料岗位人员联系并取得操作牌和停电牌，还应有火灾 较大 专人在场监护。 中毒和窒息 （3）短期休风未处理炉顶煤气时严禁动火作业。禁止使用铁锤敲击衬板和钢制保护套，以避免产生火花引起煤气爆燃。 （4）用长期休风机会在炉顶煤气点火后进行检修。 （1）进料罐检修安全条件：无论是长期休风还是短期休风，必须关闭眼镜阀；关闭料罐煤气均压阀，开氮气将罐内煤气撵出后关闭氮气阀门，同时将回压管水封；开启料罐置换风机打开人孔通风置换，经一氧化碳检测为零、氧气达21％方能停止风机。 较大 中毒和窒息 （2）依据作业面高度给料罐填充适量矿料，避免高度不够而造成作业伤害。 （3）进罐人员随身携带便携式一氧化碳报警器和氧气检测报警器，预防煤气、氮气系统出现渗漏聚集。 （4）只有在完成检修任务并经验收合格后，方能关闭料罐人孔，恢复正常生产控制状态。 更换受料斗衬板或大钟拉杆保护套作业。 2 无钟炉顶 料罐检修作业。

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炉基周围有积水、火灾 潮湿物，炉基水槽重大 灼烫 堵塞。 其他爆炸 （1）炉基周围应保持清洁干燥，不应积水和堆积废料。炉基水槽应保持畅通。 （2）渣罐车、铁罐车及清灰车应各有运输专线。渣、铁线应高于周围地面，两侧应有排 水暗沟。 （1）热电偶应对整个炉底进行自动、连续测温，其结果应正确显示于中控室（值班室）。 （2）落实炉底水冷管点检和维护制度，做好点检和清洗维护记录，发现水压、进出口水温差变化及时向炉内报告，以便从操作上控制炉底温度。 （3）密切关注炉基是否有裂缝、冒气冒火等情况，并做好记录，发现问题及时报告以便 安排休风处理。 （4）编制《炉底水温差及热流强度控制与处理》处置方案，在出现异常状况，按照处置方案规定程序进行处理，有效控制炉底烧穿事故发生。 3 炉基、炉底 炉底未连续、自动测温。 火灾 重大 灼烫 其他爆炸 （1）加强风口冷却系统的水压、水量、进出口水温差检测控制。风口水压下降时，应视具体情况减风，必要时立即休风。水压正常后，应确认冷却设备无损、无阻时，方可恢复送水。送水应分段、缓慢进行，防止产生大量蒸汽而引起爆炸。 （2）风口平台应有一定坡度，并考虑排水要求，上面应铺设耐火材料。风口、渣口及水火灾 套应牢固、严密； 进出水管，应有固定支撑； 风口二套，应有固定支撑。 灼烫 风口破损、烧穿。 重大 （3）按规范制作风口小套备品并保持风口、接触面完好无损；安装和更换选准尺寸、清 中毒和窒息 理干净风口内部残渣铁； 风口周边应用专用大钩撞严，保证接触面均匀、严实； 应避其他爆炸 免风口小套自身备品和安装质量问题造成伤害； 还应提高看水工对风口套破损征兆的判断能力，强化风口套破损的处置技能。 （4）风口发生爆炸，风口、风管烧穿均应首先减风改为常压操作，同时防止高炉发生灌渣等事故，然后出净渣、铁并休风。情况危急时，应立即休风。 4 炉体、炉壳 （1）强化炉体冷却设备的检查、维护、清洗，保持炉体各段冷却强度达到设计要求。加强高炉自身操作，保证长期稳定炉况、减少炉况失常处理给炉体内衬带来的侵蚀、破坏。 （2）出现炉壳发红、开裂需护炉时，应制定完整有针对性的护炉方案。方案由安全管理放炮 部门监督执行。 中毒和窒息 炉壳发红、开裂。 重大 （3）炉壳发红或开裂处除应急时采用临时软管打水外，还应安装相对固定的打水冷却装 灼烫 置。打水装置调整作业中、应站位正确。 其他伤害 （4）严格控制非岗位人员进入风口平台、炉基和铁、渣口区域。护炉期间，所有进入现场人员必须随身携带一氧化碳报警器、佩戴防毒面具，并穿戴雨衣和胶鞋，现场照明应采用安全电源。

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炉缸储铁量接近或超过安全容铁量。 炉身煤气泄漏。 （1）保持炉缸储铁量控制在安全容铁量以内（炉缸容积的60％），炉缸储铁量接近或超过安全容铁量时，应停止放渣，降低风压，组织出铁、出渣。 （2）各冷却部位的水温差及水压应每2h 至少检查一次，保证炉缸冷却器进出水温差和热负荷保持在冷却制度范围； 发现炉缸以下温差升高，应加强检查和监测，并采取措施火灾 直至休风。 重大 中毒和窒息 （3）从开铁口操作和铁口维护上加强控制，避免开口机损坏冷却壁和出铁损伤炉壳而引 其他爆炸 发炉缸烧穿。 （4）出现炉缸烧穿，应立即休风。休风后处理事故现场，修复炉缸破损部位和冷却壁水管等损坏设施。 （5）人员进入高炉炉缸作业时，应拆除所有直吹管，并有效切断煤气、氧气、氮气等危险气源。 （1）按规范要求从炉基到炉顶相应平台要安装固定式一氧化碳报警器，并将信号连接至中控室。在通往炉身、炉顶的各通道口设立警示标志； 风口平台和作业区域加装轴流风机加速空气流通，降低作业区域一氧化碳浓度。 （2）生产过程加强点检，发现渗漏应点明火燃烧，并利用休风机会进行焊补处理。正常生产进入炉身、炉顶作业，应两人以上并携带便携式一氧化碳报警器和通信工具，与炉重大 中毒和窒息 内取得联系并登记后，做好预防措施。看水工查水作业既不能在休风条件下进行，作业环境中又不方便佩戴空气呼吸器时，应配置长管空气呼吸器，但同时应备有空气呼吸器急用。 （3）如果炉体煤气泄漏现象比较严重，炉身排水槽、炉顶平台清灰作业应安排在高炉休风期间进行。 （1）为防止停电时断水，高炉应有事故供水设施。 （2）炉体冷却系统，应按长寿、安全的要求设计，保证各部位冷却强度足够，分部位按不同水压供水，冷却器管道或空腔的流速及流量适宜。应制定因冷却水压降低，高炉减 风或休风后的具体操作规程。 （3）冷却件安装之前应经通球试验合格，方可安装。 （1）冷却设备的运行控制方面，应保证炉体冷却系统各部位冷却水的压力、流量、水温差、热流强度，均控制在允许范围。定期对冷却系统进行维护性清洗，保证各冷却设备的应有冷却强度和效果。 （2）编制冷却系统风口套和各部位冷却壁系统漏水征兆判断和处理操作规程，提高看水 工操作技能。 （3）出现系统补水量变大时，应根据“风口套和冷却壁系统漏水征兆”的检查判断和处理程序要求，及时判断找到漏点，并按规程要求进行处理，避免大量水进入炉内引发爆炸事故。 冷却水系统供水压力不足。 灼烫 重大 火灾 其他爆炸 5 炉体冷却系统 灼烫 冷却水进入炉内。 重大 火灾 其他爆炸

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冷却壁损坏。 火灾 灼烫 重大 火灾 其他爆炸 （1）高炉内衬耐火材料、填料、泥浆等，应符合设计要求，且不得低于国家标准的有关规定。 （2）保证冷却水水温差、热流强度控制在允许范围。 （3）加强操作，避免因悬料、结瘤出现被迫座料和洗炉操作，并以此减少对炉壁的冲刷、 摩擦和侵蚀，以期实现对冷却壁的保护作用。 （4）使用炉墙厚度超声波在线监测技术和喷补技术，对炉衬侵蚀情况进行定量实时监测，对出现的缺陷及时采取措施，加强对冷却壁防护。 （1）热风炉及其管道内衬耐火砖、绝热材料、泥浆及其他不定型材料应符合设计要求和国家有关规定。 （2）出现炉皮烧红、开焊或有裂纹，应立即停用，及时处理，值班人员应至少每2ｈ 检 查一次热风炉。 （3）热风炉应有技术档案，检查情况、检修计划及其执行情况均应归档。除日常检查外，应每月详细检查一次热风炉及其附件。 热风炉出现炉皮烧红、开焊或有裂纹。 重大 火灾 其他爆炸 6 热风炉管道及各种阀门不严密，热热风炉及其风炉与鼓风机站附属设施 之间，热风炉各部位之间，未设必要的安全联锁。 （1）在热风炉混风调节阀之间应设切断阀，一旦高炉风压小于0.05MPa，应关闭混风切断阀。 （2）热风炉管道及各种阀门应严密。热风炉与鼓风机站之间、热风炉各部位之间，应有必要的安全联锁。 其他爆炸 （3）在混风管道设水封、防止炉缸残余煤气窜入冷风管和风机内引起爆炸； 在冷风大较大 中毒和窒息 闸与风温调节阀之间加设温度监测报警和气封，阻止热气流进入冷风系统引发爆炸。 （4）热风炉煤气总管应有可靠隔断装置。煤气支管应有煤气自动切断阀，当燃烧器风机停止运转，或助燃空气切断阀关闭，或煤气压力过低时，该切断阀应能自动切断煤气，并发出警报。煤气管道应有煤气流量检测及调节装置。管道最高处和燃烧阀与煤气切断阀之间应设煤气放散管。 （1）热风炉等易产生煤气泄漏区域应安装固定式一氧化碳报警器，避免安全防护装置缺失引起煤气中毒。 较大 中毒和窒息 （2）煤气放散管管口高度应高于周围建筑物，且不低于5０ 米，放散时要有火焰监测装置和蒸汽或氮气灭火设施，防止正常放散的煤气致使周边人员中毒。 热风炉易产生煤气泄漏区域未设置固定式一氧化碳报警器；煤气放散管口高度不符合标准要求。 煤气管道未保持煤气系统管正压，管道有煤气网 泄漏。 7 （1）煤气管道应维持正压。 火灾 （2）高炉煤气管道的最高处，应设煤气放散管及阀门。该阀门的开关应能在地面或有关重大 中毒和窒息 的操作室控制。 （3）高炉煤气管道，如有泄漏，应及时处理，必要时应减风常压或休风处理。

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上升管破损。 （1）上升管膨胀圈拉裂损毁、大量煤气泄漏，应立休风，查明原因组织更换后，才能恢火灾 复正常生产。 重大 中毒和窒息 （2）在上升管泄漏期间，进入炉顶作业必须在煤气专业技术人员指导下，采取有效安全其他爆炸 措施，佩戴防毒面具方可进行。 （1）对均压放散实行定期检查制度，发现问题及时处理，特别要注意放散阀配重装置的检查。 重大 中毒和窒息 （2）高炉休风检修期间炉顶所有放散都必须处于全开状态，若检修人员要对放散阀检修调试，在检修完毕后，必须将放散阀还原到开启状态。 煤气均压、放散装置失灵。 8 除尘器 （1）除尘器应及时清灰，应采用湿式螺旋清灰机或管道输送。重力除尘器应每天至少清灰一次。在高炉悬料、坐料，排风、休风时，未采取可靠安全措施，禁止高炉重力除尘器放灰作业。 除尘器本体及卸容器爆炸 （2）除尘器正常清灰和输灰应选择上风向站位，出现卸灰阀破损或除尘器的瓦斯灰放空重大 灰口有煤气泄漏。 中毒和窒息 状况，应立即通知高炉减风降压直至休风，再组织处理。 （3）高炉重力除尘器，其荒煤气入口的切断装置，应采用远距离操作。除尘器应设带旋塞的蒸汽或氮气管头，其蒸汽管或氮气管应与炉台蒸汽包相连接，且不应堵塞或冻结。用氮气赶煤气后，应强制通风直到除尘器内氧气浓度符合要求，方可进入除尘器内作业。 （1）除尘器卸灰阀应实行定期更换，出现卸灰阀不能放灰应及时通知高炉安排休风放瓦斯灰后尽快组织更换，避免延误形成瓦斯灰积压。 （2）加强炉顶煤气温度的监测控制，确保炉顶温度控制在设计允许范围内，消除长时间火灾 较大 炉顶温度偏高出现的瓦斯灰温度升高。 中毒和窒息 （3）出现瓦斯灰温度高、卸灰阀不能缷灰时，应组织休风赶煤气后，开除尘器下部人孔进行缷灰，并应制定卸灰事故应急处置预案，并明确相关责任人，做好分工，以应对突发情况。 （1）使用的铁水罐应烘干，不应使用轴耳开裂、内衬损坏的铁水罐。渣罐使用前，应喷灰浆或用干渣垫底。铁水罐和渣罐内不应有积水、潮湿杂物和易燃易爆物。 （2）非电气信号倒调渣、铁罐的炼铁厂，应建立渣、铁罐使用牌制度； 无渣、铁罐使 用牌，运输部门不应调运渣、铁罐，高炉不应出铁、出渣。 （3）铁罐耳轴应锻制而成，其安全系数不应小于8； 耳轴磨损超过原轴直径的10％，即应报废； 每年应对耳轴作一次无损探伤检查，做好记录，并存档。 卸灰阀故障不能放灰。 9 渣铁罐内衬损坏、 灼烫 耳轴有裂纹或磨渣、铁罐准备 较大 火灾 损超限，罐底有积其他爆炸 水或有潮湿物。

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罐体超装、罐车超 灼烫 速、罐口有凝结较大 火灾 盖。 其他爆炸 （1）渣、铁罐内最高渣、铁液面，应低于罐沿0.3m，正用于出渣、铁的渣、铁罐，不应移动。不应使用凝结盖孔口直径＜罐径1/2 的铁、渣罐，重罐不应落地。 （2）不应向线路上乱丢杂物，并应及时清除挂在墙、柱和线路上的残渣，炉台下应照明良好。渣、铁重罐车行驶速度≤10km/h； 高炉下行驶、倒调时≤5km/h。 （1）铁口潮湿时，应烤干再出铁。处理铁口及出铁时，铁口正对面不应站人，炉前起重机应远离铁口。出铁出渣时不应清扫渣铁罐轨道和在渣铁罐上工作。 （2）新制作的砂口必须完全烘干后才能交付使用。对单一铁口出铁的高炉，必要时，可 适当延缓出铁时间来保证砂口的干燥。 （3）大型高炉因为同期都有两个出铁口可以正常出铁，应安排充足的时间制作、烘烤和干燥砂口。 （1）渣口及水套应牢固、严密，不应泄漏煤气； 进出水管和渣口二、三套，均应有各自的固定支撑。渣口正前方应设置防火墙，阻挡喷射的红渣火焰，避免人员伤亡事故发生。 （2）渣口装配不严或卡子不紧、渣口破损时，不应放渣。发现渣口破损又带铁，必须立即堵上渣口，待出铁完毕后更换坏渣口。更换渣口应出净渣、铁，且高炉应休风或放风 减压。渣口泥套漏煤气时，应先点燃煤气，然后再拆、做泥套或更换渣口。 （3）当渣套被烧坏时炉渣会大量涌出，为避免喷焦高炉应迅速减风降压，打开另一渣口放渣，然后组织出铁再进行休风处理。 （4）炉缸冻结和中修开炉期间放渣，应缷下小渣口或三套，并切实做好泥套，以免铁水烧坏引起爆炸。 （1）渣沟内应有沉铁坑，渣中不应带铁。水冲渣发生故障时，应有改向渣罐放渣或向干渣坑放渣的备用设施。干渣坑的渣流落点处附近不应有积水坑，防止渣中带铁遇水爆炸； 干渣坑围墙上方（存在有人通行的方位）应设置防爆炸飞溅物伤害的防护网罩。 （2）渣、铁沟和撇渣器，应定期铺垫并加强日常维修。活动撇渣器、活动主沟和摆动溜嘴的接头，应认真铺垫，经常检查，严防漏渣、漏铁。 （1）泥炮和开口机操作室应能清楚地观察到泥炮工作情况和铁口状况，应保证事故时人员能安全撤离。 （2）泥炮应由专人操作，应有量泥标计、运行声光报警装置并与启动开关连锁。炮泥应按规定标准配制，炮头应完整，清理炮头时应侧身站位。泥炮装泥或推进活塞时，不应 将手放入装泥口。启动泥炮时其活动半径范围内不应有人。装泥时，不应往泥膛内打水，不应使用冻泥、稀泥和有杂物的炮泥。泥炮液压设备及管路不应漏油，应有防高温烘烤的措施。 （3）开口机应转动灵活，专人使用。出铁时，开口机应移到铁口一侧固定，不应影响泥 铁口、砂口潮湿。 较大 火灾 其他爆炸 渣口破损。 灼烫 重大 火灾 其他爆炸 10 炉前出铁场 渣钩内无沉铁坑，干渣坑附近有积较大 其他爆炸 水。 开口机、泥炮操作不当。 灼烫 较大 火灾 机械伤害

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炮工作。更换开口机钻头或钻杆时，应切断动力源。 火灾 灼烫 较大 其他爆炸 （1）主铁沟、主渣沟的坡度和净断面应符合安全设计要求。渣、铁沟均不宜直角转弯，转弯曲率半径宜选2.5-3.0ｍ。 （2）渣、铁沟应定期铺垫并加强日常维修。活动主沟和摆动溜嘴的接头，应认真铺垫，经常检查，严防漏渣、漏铁。 主沟磨损超限。 铁水罐、钢水罐、铁水罐、钢水中间罐烘烤系统11 罐、中间包漏煤气或天然气。 （罐）烘烤 （1）持吊车指挥合格证的专人将铁水罐指挥吊运至烘烤器罐位，避免撞坏烘烤器，造成煤气泄漏。 中毒和窒息 （2）烘烤完毕，烘烤器盖上升到原停放点，避免造成吊车吊物撞坏烘烤器，造成煤气泄 灼烫 漏。 （3）检查煤气烘烤器长明火和烧嘴，避免因网管压力过低，造成煤气火熄灭，来气后泄漏； 发现熄灭立即关阀。 （1）检查确认所用吊车是冶金铸造起重机固定龙门钩（不可分钩）；铁水吊运路线上无操作室、值班室、会议室等有人建筑物。 （2）吊车检修、维护、专检、点检、巡检、月检、周检、日常性检查防护符合标准规范。 （3）吊车指挥人员必须掌握《起重吊运指挥信号》。指挥使用吊车时，必须做到“三确认”，即“确认、确信、确实”，指挥人员必须佩戴指挥标志，口哨、手势规范、明确，站位得当，应在5米以上安全指挥位置，必须确认吊物周围无人、无障碍物和自身具备安全动车条件，方可发出起吊指令。 （4）吊运指挥人员要配合吊车司机做到二次起吊的试闸操作；检查确认吊钩挂牢。 （5）吊车指挥人员必须确认吊物起吊高度或空钩离开吊物，在不撞击吊物、周围设备、设施的情况下，才能离开指车岗位。 （6）吊运行进途中，吊车必须全程报警提示，防止有人进入吊运区域； 下方有人时，即使响铃，也要停车等待，等无人后才能动车。 （7）重铁水、钢水罐不能挂在空中长时间等待，等待时间超长会造成吊车钢绳、抱闸等失控，铁水、钢水罐坠落泼洒。 （8）重铁水罐在炼钢平台等待时，罐要落至平台面0.5米处。 （1）在规定的安全站位点指挥吊车吊运铁水。 （2）持有合格证的吊车指挥人员按照标准口哨、手势或专用对讲机指挥吊车将铁水从铁水等待位吊至转炉平台兑铁水。兑铁前，由专人对炉内渣况进行检查确认。 （3）未兑铁水前不能先挂上倾翻铁水罐的小钩。 （4）兑铁水前关上操作室窗前防爆门。 （5）指挥其余所有人员全部撤离转炉平台现场; 兑铁水时, 不得有人从炉前通过｡ （6）往炼钢炉兑铁水时,铁水罐不应压在转炉炉口或电炉受铁槽上,兑铁水时炉口不应上倾，人员应位于安全区域｡ （7）炉下严禁存有水坑，如炉坑积水，要清理干燥后，方可炼钢。 （8）如铁水和半钢不能及时入炉，必须加足保温剂保温；如果铁水或半钢蹲包时间过长， 吊运高温铁水罐、钢水罐、渣罐铁水罐、钢水12 因吊车、吊具缺罐、渣罐吊运 陷、损坏或操作不当。 重大 灼烫 其他爆炸 13 兑铁水 兑铁前未确认，炉内有稀渣和有液心的渣；兑铁引起钢渣反应，产生大量气体；岗位人员操作不精心液体包脱钩坠落；炉下有水潮湿；铁水凝盖。 重大 灼烫 其他爆炸

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兑铁前必须在炼钢吊包孔处确认是否结壳，如果结壳必须先处理包嘴，保证铁流顺畅，兑铁时要缓慢，以免铁水大量涌出伤人。 废钢中有水、有潮废物、有封闭容器入炉。 转炉炉衬太薄或炉衬局部侵蚀过深，冶炼时钢水穿过炉壳，发生漏钢；炉衬掉砖；炉口漏水。 （1）吊运前检查废钢无水无潮物，否则采取烘干措施或停用。 （2）加废钢前，检查确认操作室门前防爆门关好。 14 加废钢 较大 其他爆炸 重大 其他爆炸 （1）转炉宜采用铸铁盘管水冷炉口； 若采用钢板焊接水箱形式的水冷炉口，应加强经常性检查，以防止焊缝漏水酿成爆炸事故。 （2）定期进行炉役检修。 （3）转炉炉龄后期要定期检查炉衬侵蚀情况，损坏严重的要修补或更换转炉内衬。 （4）及时补炉。 （1）转炉倾动设备应设有可靠的事故断电紧急开关。 （2）转炉传动机构应有足够的强度，应能承受正常操作最大合成力矩。 （3）对转炉倾动系统经常进行检查、维护、检修。 （4）从转炉工作平台至上层平台之间,应设置转炉围护结构｡炉前后应设活动挡火门,以保护操作人员安全｡ （1）自动提枪与冷却水流量和温度等联锁；当氧气压力小于规定值、冷却水流量低于规 定值、出水温度超过规定值、进出水流量差大于规定值时，氧枪应自动升起，停止吹氧。 （2）转炉氧枪供水，应设置电动或气动快速切断阀。 （3）转炉氧枪与副枪升降装置，配备钢绳张力测定、钢绳断裂防坠、事故驱动等安全装置。 （4）氧枪小车设置下端缓冲器，并保证缓冲器具有弹性。 （5）氧气调节装置应设置必要的流量、压力监测、自动控制系统、安全联锁、快速切断保护系统。 （6）新氧枪投用前，应对冷却管层进行水压试验，试验压力为工作压力的2.5倍，并对连接胶管、管子、管件进行脱脂除油、脱水。氧气阀门站至氧枪软管接头的氧气管，应采用不锈钢管，并应在软管接头前设置长1.5m以上的钢管。氧气软管应采用不锈钢体，氧枪软管接头应有防脱落装置。 （7）氧枪、副枪驱动，应设有事故电源（直流驱动采用蓄电池，交流驱动采用UPS电源），供事故断电时，将氧枪、副枪提出炉口。 （8）各枪位停靠点，应与转炉倾动、氧气开闭、冷却水流量和温度等联锁。 （9）定期事故提枪驱动进行试验。 （10）吹炼期间发现冷却水漏入炉内，应立即停吹，并切断漏水件的水源；转炉应停在原始位置不动，待确认漏入的冷却水完全蒸发，方可动炉。 转炉倾动故障等原因使得钢水从炉内洒溢。 重大 其他爆炸 15 转炉冶炼 氧枪系统漏水；氧枪头、氧枪套管脱落；吹炼过程中氧枪粘钢渣脱落造成枪头漏水；氧枪坠落。 重大 其他爆炸

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（11）冶炼前检查氧枪系统安全连锁情况是否完好; 检查氧枪喷头､副枪及烟罩是否漏水｡ （12）漏水时按下紧停, 发现漏水立刻抬起氧枪､副枪, 切断水源｡ （1）烟道、烟罩的材料全部选取用标准锅炉钢管，按锅炉的要求进行焊接和制作，管道 焊接完毕后进行射线无损探伤。 （2）新烟罩或经长期使用后的烟罩须进行酸洗、漂洗、钝化处理，在干净的金属内表面预设一层保护膜。 （3）采用质量合格的软化水并进行除氧，以防水垢的生成和减少氧对金属的腐蚀。 （4）薄弱部位喷涂导热性、耐磨性好且耐高温的新型喷涂材料。 （5）冶炼开始要检查烟罩等水冷设备是否漏水，发现漏水及时检修。 （6）吹炼期间发现冷却水漏入炉内，应立即停吹，并切断漏水件的水源；转炉应停在原始位置不动，待确认漏入的冷却水完全蒸发，方可动炉。 炉下严禁存有水坑，如炉坑积水，要清理干燥后，方可炼钢。 转炉烟道水冷系统漏水。 重大 其他爆炸 转炉炉坑、钢水、渣罐运行的路线重大 其他爆炸 有积水，潮湿。 吹炼喷溅；转炉冶炼过程掉电 重大 灼烫 其他爆炸 （1）转炉吹炼过程必须关闭两侧挡火门。 （2）严禁频繁上下拉枪和高枪位吊吹操作。 （3）当吹炼过程，炉渣泡沫化喷溅严重时，应迅速提枪，待氧枪提至炉口以上手动关闭氧气，再使用氮气打破泡沫渣，待炉内稳定后倒掉一部分渣后，继续吹炼。 （4）炼钢区域变电所、生产车间均按两路电源设计，互为备用，任一路电源均可带全部负荷。 （1）检查确认钢水罐车对位出钢处。 （2）缓慢摇炉。 16 出钢 钢水罐车不对位较大 其他爆炸 泼钢，地面有水。 17 溅渣护炉 氮气泄漏。 （1）检查氮气系统阀位、接头等无泄漏。 （2）检查氮气阀门室有通风设施，无泄漏。 较大 中毒和窒息 （3）进入氮气、氩气阀门室检查前必须先通风、用氧气检测仪 检查合格方能进入。 （1）吹炼时发现氧气分析仪持续过高最低超过2%，停止回收，不降速。吹炼时发现氧含量持续升高，监控画面显示震动升高，立即通知停止吹炼，保持风机运行15分钟以上，中毒和窒息 重大 将管道残存煤气排净后再降速。 其他爆炸 （2）对风机按照要求进行维护，定期检查一次风机叶轮，炉役期间下线更换，使用4年报废。 风机前防爆膜破损、管道腐蚀损转炉煤气回坏、风机前软连接18 收 破损、洗涤塔脱水器抽空等造成管

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道泄漏煤气；吹炼时风机突然停运，管道内有煤气空气残存。吹炼时风机正压段泄漏，管道内有空气；风机运行时叶轮损坏撞击外壳；放散塔回火；风机房采用非防爆电器或附近有火源。 水冷设备漏水入炉内，动炉时产生喷溅、爆炸。 19 炉外精炼加热 加热中漏钢、喷溅。 较大 其他爆炸 灼烫 （3）对防爆膜按照要求检查，每月查一次，炉役期间更换一次。 （4）对煤气管道进行日常检查，每半年测一次壁厚。 （5）风机房区域为禁火区域，严格执行动火管理制度，区域内执行审批制度。 （6）风机房区域内煤气作业、有限空间作业，严格执行煤气管理制度，有限空间作业审批制度。 （7）风机房按照乙类生产厂房、二级危险场所，采用防火、防爆措施，电器设施使用防爆设计。厂房泄爆面积符合要求。 （8）U型水封、旋转水封的溢流要每班检查，给水管采用逆止阀。 （9）放散塔采用防回火装置，放散塔放散点火要有监控措施。 （10）机房内设置固定式煤气报警器，报警器设置数量满足要求，报警器报警信号应集中显示，并与机房通风机的启停联锁。 （11）风机房内外禁止一切火源。 其他爆炸 较大 灼烫 （1）水冷炉盖等循环水设施可靠，无漏水。 （2）监控循环冷却水温度、流量等参数。 （3）发现漏水立即停止生产，切断水源，不得动炉子。 （1）检查确认精炼炉四周无水无潮废物。 （2）检查确认精炼炉四周无易燃物。 （3）检查确认事故漏钢坑无水无潮废物。 （4）确认钢水罐内衬符合标准。 （5）检查确认钢水罐中钢液面以上自由空间符合精炼最大处理 量的要求； 氩气底吹氩根据工艺要求控制调节搅拌强度。 （1）生产前全面检查氧气系统设备设施完好，方可生产｡ （2）VOD､CAS-OB､RH-KTB 等水冷氧气升降机械，应有事故驱动措施｡ （3）氧气阀站至氧枪的氧气管道，要采用不锈钢管，且要在软管接头前设置长度超过1.5 米的铜管｡ （4）水冷氧气系统要配备进出水流量差报警装置，报警信号发出后，氧气要自动提升并停止供氧，停止精炼作业｡ （5）漏水入罐时，不得动钢水罐｡ 氧气系统冷却水漏水入罐。 20 真空吹氧脱碳精炼 较大 灼烫 其他爆炸 煤气等综合性气体泄漏。 （1）蒸汽喷射真空泵的水封池一定要密封，一定要设废气燃烧器和排气管道，排气管要较大 中毒和窒息 至少高于屋顶4 米｡ （2）真空泵及废气管排放区域要设置“小心煤气中毒”､“不准停留”等安全警示标识｡

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回转台传动机械失灵；操作不当；连铸机大包升降、转包时回转灼烫 21 重大 回转台 范围内有人，回转其他爆炸 台转动无声光报警。 结晶器变形、二冷冷却水喷头堵塞、振动装置损害；因较大 其他爆炸 结垢或操作失误，结晶器出水受阻，水流受热汽化。 22 连铸机结晶结晶器断水，结晶器 器水流量低，结晶器进出水管破裂、脱落；引锭堵好至较大 其他爆炸 开浇时间太长，结晶器循环冷却水在器壁上产生冷凝水。 会议室、活动室、火灾 休息室、更衣室等重大 中毒和窒息 人员聚集场所设其他爆炸 置在不安全地点。 建构筑物及23 易燃、易爆等危险设施 高温熔融金属、液 火灾 渣喷溅影响范围重大 其他爆炸 内的地面有积水。 （1）检查确认大包回转台支撑臂、立柱、递交螺栓符合设计规范，完好。 （2）检查确认大包回转范围内无障碍物。 （3）检查确认大包回转台配备的安全制动与停电事故驱动装置完好。 （4）大包回转台下不应有人停留，大包回转时应确认水口等各装置在正确位置。 （5）大包回转台应设置溢流槽和事故流槽。 （1）检查结晶器，特别是倒锥度符合设计规范。 （2）新结晶器或检查后的结晶器必须经水压试验合格才能使用。 （3）合格的结晶器在安装前应暂时封堵进出水口，防止异物进入堵塞，停机检修时，检查事故水的供应状态。 （4）准备使用和使用中的结晶器及上口有渗水现象，不能浇注。 （1）监控结晶器进出水流量、水压、温度，及时补水。 （2）结晶器、二次喷淋冷却装置，应配备事故供水系统；一旦正常供水中断，即发出警报时，立刻停止浇注，立即启动事故供水系统。 （3）检查确认结晶器、二次喷淋冷却装置所配备的事故供水系统安全可靠，一旦正常供水中断 ，规定时间内能保证铸机的安全。 （4）应定期检查事故供水系统的可靠性。 （5）等待开浇时间过长，应先把二次冷却水0段关闭，防止二冷水浸入结晶器里。 （1）冶金企业的会议室、活动室、休息室、更衣室等人员聚集场所应当设置在安全地点，不得设置在高温液态金属的吊运影响范围内，不得设置在煤气危险区域和粉尘易燃易爆区域。 （2）除尘器下方不宜设置工具间、操作间及休息室。 （1）转炉、电炉、精炼炉炉下区域应无积水。 （2）炼钢炉钢水与液渣运输线、钢水吊运通道与浇注区及其附近的地表与地下，不应设置水管（专用渗水管除外）、电缆等管线； 如管线必须从上述区域经过，应采取可靠的保护措施。 （3）所有与铁水、钢水、液渣接触的罐、槽、工具及其作业区域，不应有冰雪、积水，不应堆放潮湿物品和其他易燃、易爆物品。

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起重机械及其安全装置未按规定开展定期检验、检测、维修、保养及大修。 重大 起重伤害 （1）起重机械应由符合国家相应资质要求的专业单位设计、生产、安装、维修，经具有相应资质的检验机构检验合格，并取得安全使用证或标志方可使用。 （2）使用单位应当对在用起重机械的安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表进行定期校验、检修，并作出记录。未经定期检验或者检验不合格的起重机械，不得继续使用。 （3）对在用起重机械设备进行自行检查和日常维护保养时发现的异常情况，应当及时处理。 （1）吊运重罐钢水或液渣，应使用带有固定龙门钩的铸造起重机。 （2）吊运熔融金属起重机应使用符合冶金铸造起重机相关安全装置要求： ①起重机起升机构的每套驱动系统应设置两套独立的工作制动器； ②应设置起重量限制器； ③应设置不同形式的上升极限位置的双重限位器，并能控制不同的断路装置；④起升高度＞20m 时，还应设置下降极限位置限位器； ⑤额定起重量＞20t应设置超速保护装置； ⑥司机室和工作通道的门应设连锁保护装置； ⑦大车行走机构应设置限位器和缓冲器以及止挡装置等。 （1）严格执行起重机械、吊具检修、维护、专检、点检、巡检、月检、周检、日常性检查管理制度，吊具必须在其安全系数允许范围内使用。 （2）吊车必须装有能从地面辨别额定荷重的标识，严禁超负荷运行。吊车滑线必须安装通电指示灯或采用其他标识带电的措施。滑线必须布置在吊车司机室的另一侧；若布置在同一侧，必须采取安全防护措施。 （3）吊车必须设有下列安全装置：①吊车之间防碰撞装置；②大、小行车端头缓冲和防冲撞装置；③过载保护装置；④主、副卷扬限位、报警装置；⑤登吊车信号装置及门联锁装置；⑥露天作业的吊车必须设置防风装置；⑦端梁内侧应设置安全防护设施。 （1）起重作业应按规定路线进行。 （2）起重机启动和移动时应发出声响与灯光信号，吊物不应从人员头顶和重要设备（操作室、易燃易爆气体管道及设施）上方越过；吊运时，吊车司机必须鸣笛 ，严禁同时操作大 、小车；不应用吊物撞击其他物体或设备；吊物上不应有人。 （3）起重作业应遵循国家标准对现场指挥人员和起重机司机所使用基本信号和有关安全技术规定 。 （4）起重机指挥人员应容易被起重机司机所识别。 吊运熔融金属起重机是非冶金铸造起重机或不满足强制性安全技术条件。 24 起重机械 火灾 重大 起重伤害 其他爆炸 起重机械功能缺失或失效。 触电 较大 起重伤害 高空坠落 违规起重作业。 火灾 较大 灼烫 起重伤害 夹钳、“C”型钩危轧钢原料库险断面出现裂纹、25 较大 起重伤害 区准备 断裂； 未设置安全销或失效。 （1）每天对夹钳和“C”型钩进行一次点检。 （2）每2年定期对夹钳和“C”型钩危险断面进行一次探伤检测。 （3）夹钳、“C”型钩必须设置安全销或其他防脱钩装置，并确保有效。

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加热炉未设置煤加热炉开炉气、天然气快速切26 准备 断阀和有效隔断装置。 较大 其他爆炸 （1）加热炉必须设置煤气、天然气快速切断阀和有效隔断装置。 （2）使用、检查、维护到位，并确保完好。 未确认主煤气阀开启的8个条件，27 加热炉点火 就实施加热炉主烧嘴点火。 较大 其他爆炸 主烧嘴点火前必须确认：（1）输入的煤气压力是否正常。（2）煤气配管、烟道、炉内是否经过氮气吹扫，氧含量≤10％。（3）现场确认： 点火烧嘴燃烧是否正常。（4）气体配管的渗漏试验，气密试验是否完成。（5）炉压是否处于正压状态。(因为点火时，未进行送风，此时炉内如是负压（烟道阀、渣门如是打开状态），烧嘴不易被点着或要用较多的煤气量，一旦点不着，炉内会积存残留煤气)（6）用于氮气置换管道上的两个阀门是否软连接。（7）主风机工作是否正常。（8）计算机程序控制是否正常。 加热炉及连续退28 加热炉运行 火炉中易燃易爆气体泄漏。 中毒和窒息 （1）确保加热炉煤气设施和安全报警设施点巡检到位，发现煤气泄漏，立即处置。 重大 火灾 （2）处理煤气泄漏必须至少两人以上佩戴空气呼吸器进行泄漏处置。 其他爆炸 氮气吹扫后，未及29 加热炉停炉 时将其间法兰脱开（硬连接）。 较大 其他爆炸 氮气吹扫后，必须及时将其间法兰脱开，严禁采用硬连接。 中毒和窒息 炉内通氢、通氨气前未确认10 项操作条件。 30 炉内通氢 较大 其他爆炸 加热工必须确认以下条件：（1）确认气体配管的渗漏试验、气密试验已完成。（2）确认炉内已用氮气吹扫干净，炉内含氧含量≤1.0％。（3）确认所有保护气体管道及增湿器已用氮气清洗，且含氧含量≤1.0％。（4）确认无氧化炉已点火。（5）确认各炉温度在760℃以上。（6）确认辉光灯已通电，红色指示灯已亮。（7）确认入口炉门、出口密封辊的开度合适。（8）确认炉内压力为正压，炉子头、尾部压力正常。（9）确认非常用氮电磁阀正常，前后手动阀已按设定打开（入口手动阀全开，出口手动阀半开）。（10）计算机及计器等仪表装置运行正常。 （1）使用氮气设备，必须设有粗氮、精氮含氧量极限显示和报警装置，并有紧急防爆的应急措施。 （2）严格控制氮气中的氧含量，确保氧含量自动监测设施有效，保证氮气质量。 连续退火炉加湿器使用的氮气中氧含量超高。 较大 爆炸

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启动生产前，煤气较大 中毒窒息 点火程序不正确。 （1）煤气点火过程，严格执行先放散，后吹扫、再点火程序。 （2）点火过程中，严禁人员站在点火炉炉膛前后两侧，必须通过点火孔点火。 （3）点火过程中必须佩戴煤气报警仪，2人以上作业，1人监护、1人操作。 （4）严禁站立在点火操作人员点火半径范围内。 （5）点火作业完成并启动主抽风机运行10分钟以上，方可启动机头静电除尘电场。 31 烧结生产 生产过程中，煤 气、空气压力过低。 （1）应设置空气、煤气比例调节装置和煤气低压自动切断装置。 （2）必须配备有煤气、空气低压报警装置。 （3）烧咀的空气支管应采取防爆措施。 较大 中毒和窒息 （4）当发生煤气压力降低、流量下降时，及时增加煤气调节阀开度，恢复煤气流量至正常值。但煤气调节阀全开后，煤气流量不能达到正常值时，以上按比例调小空气流量，点火温度900℃以上，料面焦粉燃烧的情况下可以在监护状态下生产。 （5）当煤气压力低于3KPa、空气压力0.6KPa时，关闭煤气及空气快切阀。 （1）建立煤气管网系统定期巡检制度。 （2）架空煤气管道靠近高温热源敷设以及管道下方经常有装载炽热物件的车辆经过停留时，应采取隔热措施。 中毒和窒息 （3）不应在存放易燃易爆物品的堆场和仓库区内敷设，在已敷设的煤气管道下面，不应火灾 修建与煤气管道无关的建筑物和存放易燃易爆物品。 重大 其他爆炸 （4）煤气管道应采取消除静电和防雷的措施。 （5）煤气管道与其他管道共架敷设是应符合有关规定。 （6）架空煤气管道的最小水平净距、垂直净距应符合有关规定。 （7）煤气分配主管上只管引接处，必须设置可靠的隔断装置。 （8）应定期测定煤气管道壁厚，建立管道防腐档案。 （1）定期检查各附属设施是否完好无损，有无腐蚀泄漏。 （2）煤气排水器水封的有效高度应为煤气计算压力至少加500mm，并应定期检查水位高度。 （3）吹刷放散管口应煤气管道、设备和走台4米，离地面不小于10米。 中毒和窒息 （4）剩余煤气放散管应控制放散，其管口高度应高出周围建筑物，一般离地面不小于30重大 火灾 米。 其他爆炸 （5）泄爆阀安装在煤气设备易发生爆炸的部位，泄爆阀应保持严密，泄爆膜的设计应经过计算，泄爆阀的泄爆口不应正对建筑物的门窗。 （6）厂区内主要煤气管道应标有明显的煤气流向和种类的标志，所有可能泄露煤气的地方均应挂有提醒人们注意的警示标志。 （7）煤气放散塔的高度高于50米且点火放散。 32 煤气管道 煤气泄漏。 33 煤气管道附煤气泄漏。 属设施

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34 煤气柜 煤气泄漏。 （1）煤气柜不应建设在居民稠密区，应远离大型建筑、仓库、通信和交通枢纽等重要设施，并应布置在通风良好的地方。煤气柜周围应设有围墙，消防车道和消防设施，规定应设防雷装置。 中毒和窒息 （2）湿式煤气柜每级塔简水封的有效高度应不小于最大工作压力的1.5倍。 重大 火灾 （3）煤气柜出、入口管道上应设隔断装置。 其他爆炸 （4）煤气柜应有容积指示装置，柜位到达上限时应关闭煤气入口阀，并设有放散设施，还应有煤气柜位降到下线时，自动停止向外输送煤气或自动冲压的装置。 （5）活塞上部应备有一氧化碳监测报警装置。 （6）布帘式煤气柜位应设有与柜进口阀和转炉煤气回收的三通切换阀的联锁装置。 （1）加压站、混合站、抽气机室的电气设备的设计和施工，应遵守GB50058的有关规定。 （2）加压站应建立在地面上，严禁在厂房下设地下室或半地下室。 （3）管理室应装设二次检测仪表及调节装置，大型加压站、混合站、抽气机室的管理室中毒和窒息 宜设有与煤气调度室和用户联系的直通电话。 重大 火灾 （4）站房内应设有一氧化碳监测装置，并把信号传送到管理室内。 其他爆炸 （5）煤气加压机、抽气机的排水器应按机组各自配置，每台煤气加压机、抽气机前后应设可靠的切断装置。 （6）站房内应设有消防设备。 （1）在煤气使用单位较多的企业中，应设煤气调度室，煤气使用单位较少的企业，煤气分配工作由动力或生产调度室负责；各使用单位应服从煤气调度室的统一调度。 （2）每个生产、供应、使用煤气的企业，应设煤气防护站或防护组，并配备必要的人员，建立紧急救护体系。组织防护人员进行技术教育和业务学习，定期进行各种事故的抢救演习。 中毒和窒息 （3）煤气防护站应设煤气急救专用电话，氧气（空气）充装室应符合有关规定。 重大 火灾 （4）煤气防护站应配备呼吸器、自动苏生器、氧气袋、担架、充填装置及其他设施。 其他爆炸 （5）煤气企业应建立应急救援体系，制定应急救援预案，并定期进行演练评估。 （6）发生煤气中毒、着火、爆炸和大量煤气泄漏等事故，应立即报告调度室和煤气防护站。如发生着火事故应立即报火警，如发生煤气中毒事故，应立即通知附近卫生所。 （7）事故现场应划出危险区域，布置岗哨，抢救事故的人员应服从统一领导和指挥，未查明事故原因和采取必要的安全措施前，不应向煤气设施恢复送气。 35 加压与混合 煤气泄漏。 36 煤气安全管未建立煤气应急理要求 救援体系。

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F.2 有色行业（示例）

风险 可能导致 分级 事故类型 责任 责任 部门 人 设备及附属设施未定期检查，出现物体打击 （1）炉、窑等设备及附属设施应定期检查，出现焊缝开裂、腐蚀、破损、明显变形、机炉、窑类设备 焊缝开裂、腐蚀、重大 中毒和窒息 械失灵应报修或报废。 及附属设施 破损、明显变形、爆炸 （2）炉、窑等设备顶部应有专用检修通道，顶部观察孔应有防护隔栅。 机械失灵。 （1） 天燃气管道、阀门要每班检查，防止泄漏。禁止在储罐、分气缸及燃气管道周围进行明火作业，以防发生火灾。 （2） 供气系统设置的安全附件（安全阀、压力表）按规定期限定期检查，保证完好。 （3） 供气管道、分气缸周边设置可燃气体泄漏报警装置，在员工操作室设置控制箱，便于及时检查、处置突发事件。 （4） 天然气点火前必须将风机进行空运转，经检查确定无误方可点火。 （5）天然气点火时，先给风，后给气；停火时，先停气，后停风。 会议室、活动室休建构筑物及息室、更衣室等人易燃、易爆等员聚集场所设置危险设施 在不安全地点。 （1）有色金属企业的会议室、活动室、休息室、更衣室等人员聚集场所应当设置在安全火灾 地点 ，不得设置在高温液态金属的吊运影响范围内，不得设置在煤气危险区域和粉尘易重大 中毒和窒息 燃易爆区域。 其他爆炸 （2）除尘器下方不宜设置工具间、操作间及休息室。 序号 部位 风险辨识 主要防范措施 1 2 天然气供气、管道、阀门泄露；重大 爆炸 燃烧系统 操作不当。 3

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4 冷轧机 地下油库；电缆线槽；轧机本体； CO2灭火系统。 火灾 窒息 较大 触电 机械伤害 （1）在开机前，应对轧机进行全面检查，主操应确认各种泵站处于良好正常运转状态，副操人员应确认出入口侧及触摸屏处以正常待用状态，随时可以使用任何一个系统，否则不许启动。 （2）高、低压二氧化碳系统处以正常待用状态，经检查确认一切正常方能起动。 （3）设备运转时，不许任何人检查和维修设备。 （4）在轧制过程中需清除导轨上的铝屑时，要用钩子或钳子，严禁用手。不许用手去撕裂边或毛刺，可用钳子快速清除。 （5）在清理导辊过程中清理前必须将所有锁紧释放开关放到锁定位置，并插入锁销。 （6）轧机带卷工作时，不许任何人站在出口侧助卷器周围，否则不许开动设备。 （7）清理掉入设备内部料头时，必须将液压剪刀锁死，用铁钳将料头清出。 （8）操作手在操作送料托盘运行前，必须首选确认是否有人在传送线上通过或有人在托盘上工作，否则，不得操作设备。 （9）当二氧化碳灭火系统发出报警信号后，火区人员必须立即撤离现场，在确认火区人员已全部撤出时，灭火人员方可起动灭火装置。当火扑灭后，要及时起动风机，确认二氧化碳气体全部排出后，人员方可进入现场。 （10）每次二氧化碳释放完毕，要通知有关人员对相应的电控、机械系统马上做复位处理，要及时换上充满 二氧化碳的气瓶。 （11）轧制油在使用过程中，每周取样分析一次。轧制油在使用过程中，不能超过规定温度，并保证过滤循环良好。 （12）定期清洁轧机、地沟、油库及电缆线槽的环境卫生，禁止一切可燃物、易燃品存放。 （1）在氧化上色生产时启动前，必须按要求做好一切准备工作。 （2）禁止在生产过程中对各槽进行检修清理，不允许配置槽液。 （3）不允许在槽边的保护栏杆内行走和各槽液的滴液板下穿过。 （4）配制槽液时按要求穿戴好劳动保护用品，并需有人监护，不能一人单独操作。 （5）生产槽保护栏杆内应清洁卫生，及时清理污物。 （6）在往槽液中直接添加原料或添加剂时应注意：两个人以上相互配合，不能一人单独操作。工作现场禁止无关人员观看。投加原料或添加剂时应缓慢、均匀，以防槽液溅出发生意外。 （7）在使用耐酸泵输送硝酸或硫酸时，应注意：检查泵的状况是否良好，输送管路是否有渗漏现象，有问题必须在处理好后方准使用。电动机的接地非常良好，传动装置安全可靠。工作时，操作人员应注意周围情况，不许脱离工作岗位。 （8）清理槽底污物和更换槽液时要注意：打开槽底排污阀，应遵守有关规定。清理槽底污物，一定要小心并使用工具，工具应安全可靠。禁止向槽内或由槽内向槽外投掷物品。 （9）检修前做好一切准备工作，关闭所有动力源方可操作。 5 氧化工序 不按规定佩戴劳灼烫伤 保用品；违规操较大 机械伤害 作；设备有缺陷。

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吊运熔融金属起重机是非冶金铸造起重机或不满足强制性安全技术条件。 6 起重机械 火灾 较大 灼烫 起重伤害 （1）起重作业应按规定路线进行。 （2）起重机启动和移动时应发出声响与灯光信号，吊物不应从人员头顶和重要设备设施（操作室、易燃易爆气体管道及设施）上方越过；吊运时，吊车司机必须鸣笛，严禁同时操作大、小车；不应用吊物撞击其他物体或设备；吊物上不应有人。 （3）起重作业应遵循国家标准对现场指挥人员和起重机司机所使用基本信号和有关安全技术规定。起重机指挥人员应易于被起重机司机所识别。 主控室、电气间、电缆隧道、可燃介质的液压站等易发生火灾的建构筑物，应设自动火灾报警装置，应设置消防水系统与消防通道，并设置警示标志。 （1）车间主控楼（室）、主电室、配电室、电气室、电缆夹层、地下油库、地下液压站、地下润滑站、地下加压站等要害部位的疏散出口必须按规定设置2个安全出口； （2）主控楼（室）、主电室、配电室等、电气室面积小于60平米时； 建筑面积不超过250平米的电缆夹层及不超过100平米的地下电气室、油库、地下液压站、地下润滑站（库）、地下加压站且无人值守的，可设一个，其门必须向外开。 火灾 重大 起重伤害 其他爆炸 吊运熔融金属起重机应使用符合冶金铸造起重机相关安全装置要求：①起重机起升机构的每套驱动系统应设置两套独立的工作制动器；②应设置起重量限制器；③应设置不同形式的上升极限位置的双重限位器，并能控制不同的断路装置；④起升高度＞20m 时，还应设置下降极限位置限位器；⑤额定起重量＞20t应设置超速保护装置；⑥司机室和工作通道的门应设连锁保护装置；⑦大车行走机构应设置限位器和缓冲器以及止挡装置等。 违规起重作业。 7 易发生火灾的建（构）筑车间主控楼（室）物 等要害部位的疏火灾 散出口未按要求较大 其他伤害 设置2个安全出口。 未设置自动火灾报警装置，未设消防水系统与消防通道。 重大 火灾

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F.3 建材行业（示例）

风险 可能导致 分级 事故类型 责任 责任 部门 人 序号 部位 风险辨识 主要防范措施 一、水泥制造 磨机、选粉机、辊压机等设备未设置机旁控制装置或无开机声光信号装置。 进入磨机检修作业未配备一氧化原料磨系统 碳、氧气浓度检测设备或未进行通风换气。 人员易接触的表面高温设备未设置隔离护栏等防护装置。 系统设备缺少防爆阀或防爆阀缺陷。 2 （1）磨机、选粉机、辊压机等设备应设置机旁控制装置，机旁控制装置应布置在操作人员能够看到整个设备动作的位置，机旁开关应能强制分断主电路，并具有锁定装置及开关位置标志。 （2）磨机、选粉机、辊压机等设备现场应设有预示开车的声光信号装置。 （1）进入磨机、选粉机、收尘器等设备内部检修作业，应配备温度和一氧化碳、氧气浓度检测仪器设备，备有电压不超过12V的照明灯具。 （2）进入磨机、选粉机、收尘器等设备内部检修作业，应执行《工贸企业有限空间作业安全管理与监督暂行规定》（国家安全生产监督管理总局令第59号）和《密闭空间作业职业危害防护规范》，做好通风换气、有毒有害气体检测和人员监护。 表面温度超过50℃的设备和管道，在人员容易接触到的位置，应设置隔离护栏等防护措施。 （1）煤粉制备系统的煤磨、选粉机、煤粉仓、收尘器等处应装设防爆阀。 （2）防爆阀应布置在需要保护的设备附近，并应布置在便于检查和维修的管段上。 （3）防爆阀的布置应避免爆炸后的喷出物喷向电气控制室的门、窗、电缆桥架，且不应喷向车间内其他电气设备、楼梯口、主要通道、附近锅炉及管道。 （4）对防爆阀应进行定期检查，确保完好。 （1）煤磨进出口应设温度监测装置，煤粉仓、收尘器应设温度和一氧化碳监测及自动报警装置。 （2）检测报警装置应定期检查、校验，确保完好、准确。 较大 机械伤害 1 高处坠落 触电 较大 中毒和窒息 机械伤害 物体打击 机械伤害 灼烫 较大 重大 火灾 爆炸 煤粉制备系煤磨进出口未设统 置温度监测装置，或煤粉仓、收尘器火灾 重大 未设置温度和一爆炸 氧化碳监测及自动报警装置。

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煤粉制备车间未设置干粉灭火装置和消防给水装置。 煤粉制备系统所有设备和管道未可靠接地或煤粉仓、煤粉秤、煤粉除尘器及煤粉管道等易燃易爆的设备、容器、管道未采取消除静电的措施。 煤磨系统收尘器未设置防燃、防爆、防雷、防静电煤粉制备系及防结露措施，或统 未设置温度和一氧化碳监测，或未设置气体灭火装置。 煤粉仓等系统设备和管道封闭不严，煤粉泄漏或进入新鲜空气。 操作人员不熟悉系统工艺、参数特点和安全要求，不能及时准确判断系统可能发生煤粉自燃及火灾信号。

重大 火灾 爆炸 （1）煤粉制备车间的煤磨和煤粉仓旁，应设置干粉灭火装置和消防给水装置。 （2）辊式煤磨、煤磨收尘器入口及煤粉仓应设气体灭火装置。 （3）消防设备设施应定期检查，确保完好。 （4）在车间及重要设备上应设置“禁止烟火”警示标识。 （1）煤粉制备系统所有设备和管道应可靠接地。 （2）煤粉仓、煤粉秤、煤粉除尘器及煤粉管道等易燃易爆的设备、容器、管道，应采取消除静电的措施。 （3）应定期检测接地电阻是否符合要求。 重大 火灾 爆炸 （1）煤粉制备系统收尘设备应选用煤磨专用的袋式收尘器，应有防燃、防爆、防雷、防静电及防结露措施。 火灾 （2）收尘器应设置温度和一氧化碳监测，并应设置气体灭火装置，灰斗部位应设温度监重大 中毒和窒息 测及自动报警装置。 爆炸 （3）煤磨收尘器进口应设置失电时自动关闭的气动快速截止阀门，并应与收尘器下部灰斗的温度报警装置信号可靠联锁。 较大 火灾 爆炸 对煤粉制备系统设备和管道应实行密封，严禁跑冒滴漏。 2 较大 火灾 爆炸 应对系统操作人员进行岗位生产技能和安全操作规程的培训和考核，合格后方可上岗工作。 - 62 -

点火、烘窑过程违章操作，水分未充分排出。 点火、给煤过程违章操作，发生爆燃、回火。 3 回转窑 调整喷煤管位置过程中，窑炉内出现正压。 进入窑内检维修作业，未使用安全行灯，未采取有效能量隔离，无人监护。 结皮清理过程中违章作业，脚手架搭设不规范、未采取可靠的防坠落措施。 较大 灼烫 烘窑过程应保证水分充分排出。 （1）应先送风后给煤。 （2）应关闭看火门，远离窑口。 （3）应给煤时缓慢增加给煤量。 （4）在窑口高温区域应设置封闭护栏。 （1）现场作业人员应正确穿戴个人防护用品并系好安全带。 （2）现场作业人员应严格按照操作规程作业。 （3）中控操作应保持系统微负压状态。 （1）检维修作业时应照明充足，探明窑内情况，选择安全路线。 （2）应两人以上协同作业，并专人监护。 （3）应按规定进行窑炉耐火材料的检维修，并及时更换。 （4）进窑前应确认窑筒体温度低于150℃，情况不明时严禁入内。 （5）进窑前应确认空气炮、预热器翻板阀等危险能量可靠隔离。 （6）作业过程中，应密切关注窑内耐火砖、窑皮有无松垮现象再缓慢向内推进。 （7）工作结束后 应确认无人和无遗漏工器具后关闭窑门。 （1）预热器结皮清理前，应关闭循环吹堵风和空气炮，站位适当。 （2）应选择合适避让空间，确认风管接头牢固，安全可靠，先抓牢风管后，确认是否负压状态后，接到指令方可开风作业。 （1）应执行危险作业许可制度，制定预热器清堵方案和应急预案，并专人监护。 （2）预热器系统多级筒堵塞时，清堵作业应至下而上逐级进行，严禁多处同时作业。清堵作业时，除作业点外，系统所有的孔和门应关闭并锁紧。 （3）操作前，应关闭现场压缩空气阀门和空气炮，关闭并锁紧上级的翻板阀。 （4）在底层入口和斜拉链地坑入口应设置警戒区域、悬挂警示牌。 （5）配备氨水脱硝的，作业前应停用脱硝设备。 （6）操作前应对易燃物进行隔离。 （7）作业人员应穿戴防火隔热服、选择上风向正确站位，明确逃生路线； 应侧身对着捅料孔，严禁正面对着捅料门。 （8）作业前应先将水枪插入清料门，后开启水泵，清料后应先停水泵，再抽水枪。 （9）煤粉制备系统直接采用窑头或窑尾废气作为烘干热源时，应先停止煤粉制备系统运行，并关闭通往煤磨的热风阀。 较大 灼烫 较大 灼烫 高处坠落 较大 物体打击 触电 机械伤害 较大 高处坠落 4 预热器 预热器清堵作业违章操作。 灼烫 物体打击 较大 起重伤害 高处坠落

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5 物体打击 清理篦冷机“雪灼烫 篦冷机区域 人”、积料、大块，较大 触电 违章作业。 高处坠落 起重伤害 （1）人工进入篦冷机内清理作业前，应进行通风、冷却，并穿戴好高温防护用品。 （2）应使用安全照明电压照明。 （3）钢丝绳应锁紧下料翻板阀，并应关闭空气炮。 （4）严禁掏底清理。 （5）应选择好撤离路线，保持一定的安全距离。 （6）人工清理篦冷机“雪人”时，应停止使用空气炮，维持好窑头负压，在窑头平台上处理。 （7）人工进入篦冷机内清理作业前应停下与篦冷机有关的所有设备： 窑、冷却机、破碎机、空气炮，将预热器翻板阀锁死，并对相应开关、阀门上锁并挂警示牌。 6 水泥工厂筒型储存库人工清库作业外包给不具备高空作业工程专业承包企业资质的承包方，且作业人工清库作前未进行风险分析。 业 进入水泥库内清除库壁结料作业未系好安全带、安全绳，未确认爬梯牢固可靠，未保持足够照明。 重大 中毒和窒息 （1）水泥工厂筒型储存库人工清库作业承包方应具备高空作业工程专业承包资质。 高处坠落 （2）清库作业前应进行风险分析。 中毒和窒息 严格执行《水泥工厂筒型储运库人工清库安全规程》，并重点做好：应系好安全带、安全重大 高处坠落 绳；应确认爬梯牢固可靠；应保持足够照明；应选好安全绳固定点；应设专人监护。 物体打击 二、平板玻璃制造 （1）巡检窑炉，应及时修护有缺陷的耐火材料。 （2）冷却耐火材料风机应运行正常。 （3）窑炉运行中如遇全部停电时，应立即关闭油（气）阀门并降低烟道闸板，尽量使窑内压力及温度下降减缓，减少对耐火材料的影响。 （4）耐火材料缺陷导致渗玻璃液时，应用风、特制水套管、水箱或水进行强制冷却渗玻璃液部位，并及时进行维修。 （5）如遇漏玻璃液事故，应采取风、水冷使漏玻璃液部位凝固，必要时应降低液面和温度。如漏玻璃液严重时应立即停炉。 （1）严禁穿戴化纤制品，在超过50℃以上的区域进行热修时，应穿戴耐热防护服等防护用品，严禁结死扣。 （2）更换池壁砖期间应使窑温、窑压较正常运行时适当降低。 （3）热修蓄热室前应在蓄热室与小炉之间插入水源可靠的水冷闸板。 窑炉池壁、池底等耐火材料缺陷，泄漏玻璃液。 7 窑炉 重大 火灾 灼烫 更换池壁砖、热修蓄热室等的高温耐火材料。

较大 灼烫 - 64 -

（1）点火烤窑的低温阶段应严防熄火，熄火后应立即停止燃料供给并排除残余气体，确认气体低于爆炸极限时方可再次点火。 （2）烧发生炉煤气的池窑应在蓄热室温度高于发生炉出口煤气温度以后方可输送煤气，在废气总烟道上点燃防爆火管，过大火时和最初几次换火时要检查防爆火管的燃烧情况。 （3）烤窑设施烧油池窑在窑内温度达到800℃以上时方可点燃重油，并应防止脱火，避免爆炸事故。 （4）应设熄火自动报警和燃料自动关闭联锁装置，发生熄火情况，确认窑内气体浓度低于爆炸极限时方可再次点火。 （5）烤窑过程中，应确保燃气管道阀门关闭，避免燃气进入窑炉发生爆炸。 较大 火灾 爆炸 应使用肥皂水或便携式气体报警仪定期检查，发现泄漏及时处理。 较大 火灾 爆炸 （1）应设固定式可燃气体检测报警仪。 （2）气体检测报警仪有效检测覆盖水平平面半径宜为7.5m。 （3）可燃气体检测报警仪应定期校验。 （4）检测报警仪与事故排风机应自动开启联动。 火灾 较大 爆炸 （1）天然气调压室内的电气设备、线路、照明、开关等电气装置应防爆。 （2）天然气输送管道应静电接地。 （3）管道法兰应静电跨接。 点火烤窑中的易燃易爆气体。 重大 爆炸 天然气调压室内仪表和阀门密封不良。 天然气调压室未设置可燃气体检测报警仪或可燃天然气调压气体检测报警仪室 缺陷。 天然气调压室内电气未采用防爆型，管道未静电接地，管道法兰未静电跨接。 8 锡槽槽底冷却风火灾 较大 缺陷，泄漏锡液。 灼烫 9 锡槽 锡槽加锡、清理锡液表面氧化物，高温锡液。 较大 灼烫 （1）操作人员应穿戴防护用品。 （2）严禁使用铝或铝合金工具。 （3）加锡工具及锡锭严禁与水接触。 （1）巡检、维护锡槽槽底冷却风机，应保证运行正常。 （2）出现锡槽槽底温度异常，应及时用风、水处理。

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锡槽配气间内仪表和阀门密封不良。 较大 火灾 爆炸 应使用中性肥皂水或便携式气体报警仪定期检查，发现泄漏及时处理。 锡槽配气间未设置可燃气体检测火灾 报警仪或可燃气较大 爆炸 体检测报警仪缺陷。 10 锡槽配气间 锡槽配气间内电气未采用防爆型，火灾 管道未静电接地，较大 爆炸 管道法兰未静电跨接。 作业人员违章作 业。 火灾 爆炸 （1）应设固定式可燃气体检测报警仪。 （2）气体检测报警仪有效检测覆盖水平面半径宜为7.5m。 （3）可燃气体检测报警仪应定期校验。 （4）检测报警仪与事故排风机自动开启联动。 （1）锡槽配气间内的电气设备、线路、照明、开关等电气装置应防爆。 （2）氢气输送管道应静电接地。 （3）管道法兰应静电跨接。 （1）作业人员应穿阻燃、防静电的防护服。 （2）作业时应使用不产生火花的工具。 （3）严禁携带火种、非防爆电子设备进入爆炸区域。 （4）严禁在爆炸危险区域穿脱衣服、帽子或类似物。 （5）严禁在禁火区吸烟、使用明火。 较大 中毒和窒息 管道法兰、仪表、 （1）应定期检查。 较大 火灾 阀门密封不良。 （2）应制定执行漏氨重点部位的检维修计划。 爆炸 未设置气体浓度报警仪或气体浓度报警仪缺陷。 液氨罐、液氨 电气未采用防爆11 中间储罐 型，罐体未静电接地，管道法兰未静电跨接。 罐体未设置消防水喷淋系统；作业现场未配置防 护用具和应急工具。 中毒和窒息 （1）应安装氨气浓度检测报警仪器。 较大 火灾 （2）每年应进行校验。 爆炸 （3）液氨中间储罐报警仪应与事故风机联动。 中毒和窒息 （1）液氨罐、液氨中间储罐区域电气设备、线路、照明、开关等电气装置应防爆。 较大 火灾 （2）罐体应静电接地。 爆炸 （3）管道法兰应静电跨接。 中毒和窒息 （1）罐区应设消防水喷淋系统。 较大 火灾 （2）作业现场应配置空气呼吸器、橡胶手套等防护用具。 爆炸 （3）应配备应急防爆工具和堵漏工具。

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仪表和阀门密封不良。 较大 火灾 爆炸 应使用中性肥皂水或便携式气体报警仪定期检查，发现泄漏及时处理。 氢气发生站未设置可燃气体检测火灾 报警仪或可燃气较大 爆炸 体检测报警仪缺陷。 12 氢气发生站 氢气发生站内电气未采用防爆型，火灾 管道未静电接地，较大 爆炸 管道法兰未静电跨接。 作业人员违章作业。 火灾 爆炸 （1）应设固定式可燃气体检测报警仪。 （2）气体检测仪有效检测覆盖水平平面半径，室内宜为7.5m。 （3）可燃气体检测报警仪应定期校验。 （4）检测报警仪与事故排风机应自动开启联动。 （1）氢气发生站内的电气设备、线路、照明、开关等电气装置应防爆。 （2）氢气输送管道应静电接地。 （3）氢气管道法兰应静电跨接。 （1）作业人员应穿阻燃、防静电的防护服。 （2）作业时应使用不产生火花的工具。 （3）严禁携带火种、非防爆电子设备进入爆炸区域。 （4）氢气设备运行时，严禁敲击、带压维修和紧固，严禁超压。 （5）严禁在爆炸危险区域穿脱衣服、帽子或类似物。 较大 三、建筑卫生陶瓷制造 检修时，未对球磨较大 机械伤害 机筒体进行固定。 进入筒体作业，调整作业位置时人员仍滞留在筒体，13 球磨机检修 较大 机械伤害 再次进入筒体前未确定新镶砌球衬是否牢固。 进行检修时，未安排监控人员。 较大 机械伤害 检修前，应对球磨机筒体进行固定，防止检修过程中筒体转动。 （1）调整作业位置时，作业人员应撤出筒体。 （2）镶砌球衬时，应确保完成部分粘结牢固后再进行下一步操作。 进行检修作业时，应至少有两名工作人员参与，其中一名人员专职监控。

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检修时，未对仪器启动装置进行隔离。 较大 机械伤害 检修前，应切断电源，并在电源处加装锁具，上锁挂签，安排专人看护，检修完成前严禁打开电源。 （1）进行泥浆池进行清理作业时，应至少有两名工作人员参与，其中一名人员专职监控。 （2）进入泥浆池前，应切断搅拌机电源，并在电源处加装锁具，上锁挂签，安排专人看护，检修完成前严禁打开电源。 （1）进入泥浆池前，应确保打开入口通风24小时。 （2）进入泥浆池作业的工作人员应佩戴安全带、安全绳索等防护装置。 （3）进入泥浆池作业的工作人员应穿戴救生衣、空气呼吸器等救护设施。 点火前应对整个系统进行压力试验，确认各焊点、焊缝、连接位置、螺栓孔位等处试压后不泄漏、仪表指示等完好。 （1）窑炉点火前应确认燃气已送入窑体管道，严禁在燃气管道负压下点火。 （2）窑炉点火前应确认各处阀门关闭。 （3）点火前应先开启窑头排烟和助燃风机。 （4）点火前或火咀熄灭后应用空气对窑炉炉膛进行吹扫，确认炉内无残余燃气后才能点火。 （5）严禁火咀熄灭后未关闭火咀就马上进行点火操作。 （6）严禁用汽油、煤油等易燃、易挥发液体燃料来点炉，应用电子打火器点火。 （7）严禁在停电停气后未打开排空阀时点火。 （8）严禁先开燃气后点火。 检修时，未安排监机械伤害 控人员；未对搅拌淹溺 较大 高空坠落 泥浆池的清机启动装置进行窒息 理和泥浆池隔离。 14 搅拌机的检在高空作业及有淹溺 修 限空间内作业时较大 高空坠落 未佩戴防护措施。 窒息 供气管路密封不 良。 较大 火灾 爆炸 15 烧成/窑炉/ 点火 未按照窑炉的点火规定作业。 较大 火灾 爆炸 运行过程中发生气体泄漏。 中毒和窒息 较大 火灾 运行过程中，发现气体泄漏，应立即切断气源、电源。危险解决前严禁点火。 爆炸 中毒和窒息 运行过程中切换备用燃气时应先打开即将启用的备用管路供气阀门，再关闭在用燃气管较大 火灾 路的供气阀门。打开备用管路供气阀门前，应先打开其放散管阀门，切换正常后，应关爆炸 闭放散阀。 中毒和窒息 应设置巡窑工，定期检测，确保油、气输送管路、阀门完好无泄漏，调整机构灵活好用。较大 火灾 确保窑炉观察孔完好，测量仪表仪器完好。 爆炸 16 烧成/窑炉/ 切换备用燃气的运行 顺序错误。 未定期对窑炉进行巡查。

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检修时，未安排监控人员。 检修时，未对电源、供气阀等开启装置进行隔离。 检修前，未通风排出剩余燃气。 较大 中毒和窒息 进行窑炉检修前，应办理设备停电和危险作业申请。且至少有两名工作人员同时参与检修工作，一名工作人员专职看护。 较大 中毒和窒息 进行窑炉检修前，应切断所有电源、气源，并加装锁具，上锁挂签，安排专人看护。 17 烧成/窑炉/ 检修 较大 中毒和窒息 进行窑炉检修前，应用空气对窑炉内窑炉炉膛进行吹扫并通风24小时，确保窑内无燃气。 有限空间内作业较大 中毒和窒息 进入窑炉内进行检修的工作人员应佩戴空气呼吸器。 未佩戴防护装置。

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F.4 机械行业（示例）

风险 可能导致 分级 事故类型 责任 责任 部门 人 序号 部位 风险辨识 主要防范措施 一、铸造工艺 1 冷却水管漏水，接电加热熔炼触高温金属溶液炉 而引起爆炸。 坑边和坑底未设置防止水流入的熔炼炉周边措施，或坑内潮溶液（熔渣）湿、积水，导致溶坑 液（熔渣） 遇水爆炸。 环境恶劣，平台严熔炼炉操作重锈蚀或垮塌，导平台 致操作者高处坠落。 起重机主要部件吊运熔融金及吊索具强度不属的起重机够或未设置两套及吊索具 制动器，导致熔融金属倾翻。 浇包未烘干，与高浇注使用的温溶液接触导致浇包 爆炸。 重大 其他爆炸 （1）应设置水冷却系统的水温、水压检测和报警装置。 （2）应设置防治水进入炉内的安全设施。 （3）定期维护、检修，设备维护检修时应使用能量锁定装置，或设置专人监护。 重大 其他爆炸 （1）应设置防治水进入坑内的安全设施。 （2）工频炉应设置能在紧急倾炉或漏炉溶液外溢情况下，盛装全部熔液的贮存坑或钢包； 贮存坑周边应设置栅栏或加盖保护，坑内应无积水、积油。 （3）及时消除坑内积水。 较大 高处坠落 （1）作业面操作平台结构应坚固、可靠，台面应采取防滑措施，平台周边应设置护栏。 （2）护栏的结构尺寸应符合工业梯台的规定，锈蚀时应及时修复和更换。 （1）吊运熔融金属的起重机应符合《冶金起重机技术条件第5部分： 铸造起重机》的相关规定。 （2）吊运熔融金属及其他危险物品的起升机构，每套独立驱动装置应装有两个支持制动器，在安全要求特别高的起升机构中，应另外装设安全制动器； 并应装设防止越程冲顶的第二级起升高度限位器，第二级起升高度限位器应分断更高一级的动力源。 （3）吊索具应定期检查，吊钩和横梁应定期进行探伤检验。 （1）应编制浇包烘干工艺，并严格按照工艺要求执行。 （2）浇注前应进行专项检查。 2 3 4 重大 起重伤害 灼烫 重大 其他爆炸 5

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6 地坑铸型底部有积水或潮湿，与高地坑内浇铸 温溶液接触导致爆炸。 重大 其他爆炸 （1）砂型底部距地下水面的距离必须大于1.5m。 （2）地坑浇注作业前应检查是否积水或潮湿，且保持干燥状态。 （3）浇铸坑周边必须设有防止水流入的措施。 二、锻压工艺 锤头破裂，或零部件松动，锻打时飞出伤人。 （1）设备上的螺钉、螺母和销钉等连接件均应采取可靠的防松措施； 双柱式锻造机械应设置可靠的保险杆，且连接牢固。 （2）锤缸的顶部应设有锤杆缓冲装置，锤头与锤杆在楔紧时，不得破碎，楔紧后不得松动； 锤头应无裂纹、无破损。 （3）上述内容应在每班工作前进行检查。 （1）应设置制动系统，并能阻碍滑块的运动和支撑滑块，且在任何位置均能发挥作用。 （2）离合器与制动器的控制系统应联锁并有效。 （3）设备维护检修时应使用能量锁定装置，或设置专人监护。 （1）应配置一种或多种安全装置，多个侧面接触危险区域则应在每个侧面提供安全装置。 （2）设置的光电保护装置和双手操纵装置应分别符合GB 27607-2011第5.3.11条和第5.3.12条的规定。 （1）冲压生产线工作区域防护栅栏的开口处，应与主机联锁，确保主机运动停止后防护栅栏的门才能够打开。 （2）设备维护检修时应使用能量锁定装置。 7 锻造机 较大 物体打击 机械伤害 离合器与制动器未联锁或失灵，导8 自动锻压机 致滑块意外运动伤人。 光电保护和双手冲压机械安操纵装置失灵，导9 全装置 致人体进入冲模区。 开口处未设置联冲压生产线锁装置或联锁装10 防护栅栏 置失灵，导致人体进入冲模区。 较大 机械伤害 较大 机械伤害 较大 机械伤害 三、焊接工艺 未设置防护屏板，焊接（切割） 火灾 11 飞溅火花引燃易较大 作业区域 其他爆炸 燃物质发生火灾。 氧－可燃气气瓶受热导致瓶火灾 12 体焊接与切体爆炸和可燃气较大 其他爆炸 割 体泄漏引起火灾。 （1）在允许操作的地方和焊接场所，应设置不可燃屏板或屏罩隔开，以形成焊接隔离间。 （2）及时消除作业周边及下方的易燃易爆物质。 （3）定期清扫焊接通风除尘管道中的积碳等杂物。 （1）氧气瓶与乙炔瓶与明火距离不少于10 米，不得靠近热源；乙炔瓶应配置回火防止器。 （2）减压器在气瓶上应安装牢固，采用螺纹连接时应拧足五个螺扣以上，采用专门的夹具压紧时应平整牢固。 （3）软管材质应符合要求，且无泄漏、磨损、老化。

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13 电焊设备 一次线绝缘破损，二次线接头过多或搭接在可燃气触电 较大 体管道上，导致人其他爆炸 员触电和可燃气体爆炸。 （1）一次线绝缘无破损，二次回路宜直接与被焊工件直接连接或压接。二次回路接点应紧固，无电气裸露，接头宜采用电缆耦合器，且不超过3 个。 （2）焊机在有接地（或接零）装置的焊件上进行操作，应避免焊机和工件的双重接地。 （3）禁止搭载或利用厂房金属结构、管道、轨道、设备可移动部位，以及ＰＥ 线等作为焊接二次回路。 四、机械加工工艺（铝镁金属机械加工） 建构筑物的结构建（构） 筑与布局不符合要14 物的结构与求，发生粉尘爆炸布局 时，易加重事故危害。 重大 其他爆炸 （1）建筑物应设置符合《粉尘爆炸泄压指南》（GB/T15605-2008）要求的泄爆口。 （2）建筑物之间防火间距符合GB50016 的规定。 （1）选用干式除尘器进行除尘时，采用袋式外滤除尘和（或）旋风除尘工艺； 选用湿式除尘器进行除尘时，采用水洗或水幕除尘工艺。 （2）除尘系统应按照粉尘爆炸特性采取预防和控制粉尘爆炸的措施，设置监控装置，选用降低爆炸危险的一种或多种防爆装置。 （3）除尘器应在负压状态下工作。 （4）除尘系统不得与带有可燃气体、高温气体、烟尘或其他工业气体的风管及设备连通。 （5）除尘系统的风管及除尘器不得有火花进入，风管内不出现厚度大于1mm积尘，风管的设计风速按照风管内的粉尘浓度不大于爆炸下限的25%计算，且不小于23m/s。 （6）干式除尘器滤袋应采用阻燃及防静电滤料制作，运行工况应是连续卸灰、连续输灰。 （7）湿式除尘设计用水量、水压应能满足去除进入除尘器粉尘的要求，循环用水水质应清洁，储水池（箱）、水质过滤池 （箱）及水质过滤装置不得密闭，应有通风气流，池（箱）内不得存在沉积泥浆。 （1）电气设备、控制装置、监测及监控装置的选型和安装应符合GB17476.1、GB12476.2的要求，电气连接应符合GB50058的要求。 （2）除尘系统、金属设备，以及金属管道、支架、构件、部件等防静电措施应符合GB12158的要求。 （3）电气设备的保护接地应符合GB50058 的要求，除尘系统的风管不得作为电气设备的接地导体。 （4）电气线路、电气设备、控制装置、监测及监控装置应无积尘。 （1）作业过程在作业区不得进行动火作业及检维修作业。如需动火作业及检维修作业应在完全停止加工作业的状况下进行，动火作业应采取防火安全措施。 （2）作业场所及设备、设施不得出现厚度大于0.8mm 的积尘层，应及时进行粉尘清理。 （3）清理作业时，采用不产生扬尘的清扫方式和不产生火花的清扫工具。 （4）清扫、收集的粉尘应防止与铁锈、水或其他化学物质接触或受潮发生放热反应产生 15 除尘系统 除尘系统未采取预防和控制粉尘爆炸措施，导致粉尘爆炸。 重大 其他爆炸 16 电气系统 粉尘爆炸危险区域电气设备的选用和安装不符合要求，在粉尘云状态时发生电气短路及燃烧，导致粉尘爆炸。 重大 其他爆炸 粉尘爆炸危险区车间及作业动火作业，未按规17 要求 定清理积尘，导致粉尘爆炸。

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自燃，应装入经防锈蚀表面处理的非铝质金属材料或防静电材料制成的容器（桶）内，且存放在指定的安全区域，收集的粉尘应作无害化处置。 （5）作业时必须严格遵守安全操作规程，使用的工具应不产生碰撞火花。 五、热处理与电镀工艺 液氨泄漏引起中液氨储存及18 毒和窒息、火灾或使用 其他爆炸。 （1）液氨储存及使用场所应设置检测和报警装置，电气设备应为防爆型，并采取良好的中毒和窒息 通风措施。 较大 火灾 （2）现场应设置防止氨气泄漏逸散的喷淋装置，并应设有冲洗水源和冲洗设施。 其他爆炸 （3）氨气瓶不得接近火源和在日光下爆嗮。 （1）盐浴炉炉口应设置排风设施，电气接点应进行屏护； 炉膛底部应设置放盐孔，并设有干燥的熔盐收集器； 工具和工件应保持干燥。 （2）可控气氛多用炉淬火室应设置安全防爆装置，炉门应联锁。 加热炉区域通风（3）保护气氛和可控气氛炉，应设置超温自动切断加热电源、低温自动停止通入生产原不良导致中毒和料气并报警的装置。 中毒和窒息 窒息、电气部分无（4）燃油（或燃气）炉应设置可燃物泄漏报警装置，烟道应安装防爆门； 点火和熄火较大 触电 屏护或接地不良保护应灵敏可靠。 其他爆炸 导致触电、可燃气（5）液氨作为制备气氛的原料时，其管路严禁用铜和铜合金材料制造； 金属管道应设体泄漏导致爆炸。 有防静电装置。 （6）现场应配备防毒面具。 （7）用于轻金属热处理的盐浴炉空炉时的盐浴温度不得超过550℃； 对镁合金轻金属热处理时盐浴的最高允许温度应符合GB15734表4的规定。 （1）自动电镀生产线应设有槽液快速循环和溢流的措施，防止氢气聚集。 其他爆炸 较大 （2）镀槽应设置抽风净化装置。 中毒和窒息 （3）对于酸洗槽应在附近设置冲洗、喷淋装置。 灼烫 其他爆炸 （1）槽液混合作业时，添加的新槽液应缓慢加入，同时进行充分搅拌。 （2）镀液配置和调整时，应先将固体化学品在槽外溶解后再慢慢加入槽内。 19 加热炉 氢气聚集而发生自动电镀线20 爆炸，通风不良导电镀槽体 致中毒和窒息。 槽液配置方法不当引起飞溅和爆炸。 较大 21 槽液配置 六、涂装工艺 电气设备不符合涂漆作业区防爆要求，火花引22 域（含临时作燃易爆气体而产业场所） 生爆炸。

（1）应准确划分危险区域，并严格控制作业区域内有机溶剂的浓度。 （2）爆炸危险1区、2区严格按照电气整体防爆要求设置，并安装报警装置，该装置应与自动灭火系统联锁。 （3）临时喷漆场所周围电气设备应符合防爆要求，与明火和其他电气设备的安全间距不得小于6m，并设置警戒线和安全标志牌，周边不得存放易燃和可燃物质。 较大 其他爆炸 - 73 -

通风不良导致中毒和窒息，风量不涂漆作业区23 够导致易燃物品域通风 积聚而引起火灾和爆炸。 静电产生的火花引燃可燃气体导致火灾和爆炸。 （1）通风装置的过滤棉应及时更换，风管定期清理，防止污染物沉积，保障涂装室内微火灾 负压。 较大 中毒和窒息 （2）粉末静电喷涂通风管道应保持一定的风速，同时应有良好接地，防止粉尘积聚后遇其他爆炸 火花爆炸。 （1）喷漆设备、供漆容器及输漆管路均应有可靠的导除静电装置，进入喷漆室的人员应接受消除静电处置。 （2）喷漆室的可燃气体浓度检测和报警装置应与自动停止供料、切断电源装置、自动灭火装置等联锁。 （3）与静电喷漆室相关连的通风管道应安装自动防火调节阀。 （1）喷粉区内所有导体都应可靠接地，挂具与工件的接触区域应采用尖刺或刀刃状。 （2）喷粉室室体及通风管道内壁应光滑，不积聚粉尘。 （3）基本封闭的喷粉室应设置泄压装置，应安装火灾报警装置，该装置与切断电源及自动灭火器、工件输送的控制装置联锁。 （1）喷烘两用喷漆室内表面应经常清理，以减少可燃物的沉积。 （2）喷漆设备、烘干设备和通风系统、电加热系统应与检测和报警装置联锁，加热系统应与温度控制装置联锁； 烘干设备处于运行或带电状态时，喷漆设备应自锁或整体移出。 （3）烘干设备运行前应移走室内所有易燃可燃物品。 （4）使用燃气加热系统的点火、熄火保护装置应灵敏可靠。 （1）浸涂槽容积超过2立方米时应设置底部排放装置和转移槽，底部排放管应能在5分钟之内排空槽液。 （2）容积小于0.6立方米或液体表面积小于1平方米的敞口小型槽应设置盖板或专用灭火装置，容积大于0.6立方米或液体表面积大于1平方米的大型浸涂槽应设置泡沫和气体灭火系统。 （3）浸涂区应安装可燃气体报警装置。 （4）浸漆槽应设置抽排风装置。 （1）烘干室应设置接地，外壳的各部件之间应保持良好的电气连接。 （2）设置在爆炸危险区内的电气设备和元件，应满足整体防爆的要求。 （3）应设置可燃气体报警装置，且应定期试验。 （4）排放总管应定期清理，清除积存的可燃物。 24 喷涂 较大 火灾 其他爆炸 25 粉末静电喷静电火花导致粉涂 尘爆炸。 较大 其他爆炸 可燃沉积物受高喷烘两用喷温物体或火花影26 漆室 响而导致火灾和爆炸。 槽体周边可燃气体聚积遇高温物体或火花而引起火灾和爆炸，无应急装置，紧急情况时加剧火灾和爆炸的危害。 电气火花引起可燃气体导致火灾或爆炸。 较大 火灾 其他爆炸 27 浸涂槽 较大 火灾 其他爆炸 28 烘干室 较大 火灾 爆炸

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F.5 轻工行业（示例）

风险 可能导致 分级 事故类型 责任 责任 部门 人 序号 部位 风险辨识 主要防范措施 一、饲料加工 清仓或维修作业中易发生物料坍塌。 粮仓（筒仓、平房仓） 立式筒仓未按规定的种类和容量充装，产生爆裂掩埋危险。 （1）在作业点应设置醒目的警示标识和清仓、维修作业流程。 （2）作业前应配带安全绳、安全帽等防护用品，配备应急呼救工具，并在粮仓上部出口设系留装置。 （3）应自上而下进入，不得从下部进入、作业。 （4）作业应执行审批程序，配备监护人。 （1）按照筒仓的设计能力和种类充装，不得超装，不得存放非允许类的其他粮食、物品。 （2）应设置料位指示装置并设置超限报警装置。 （3）建立仓内存放物品通风、检测措施，并做好记录。 （4）立式仓周边禁止无关人员停留并设置提示标识。 （1）应按爆炸性粉尘环境的要求对车间进行设计，应设泄爆口，并达到相应的泄爆面积。 （2）禁止使用易燃材料作为易爆粉尘建筑结构。 （3）建立粉尘清扫制度。应及时清扫附着在地面、墙体、设备等表面上的粉尘，避免粉尘堆积。 （4）易产尘地点应设置负压除尘措施，禁止采用正压吹扫。设置岗位粉尘扩散后应急处置措施。 （5）粉尘爆炸危险场所，应采取防雷、防静电措施。 （1）除尘系统应按照粉尘爆炸特性采取预防和控制粉尘爆炸的措施，设置监控装置，选用降低爆炸危险的一种或多种防爆装置。 （2）除尘器应在负压状态下工作。 （3）除尘系统不得与带有可燃气体、高温气体、烟尘或其他工业气体的风管及设备连通。 （4）除尘系统的风管及除尘器不得有火花进入，风管内不出现厚度大于1mm积尘，风管的设计风速按照风管内的粉尘浓度不大于爆炸下限的25%计算。 （5）干式除尘器滤袋应采用阻燃及防静电滤料制作，运行工况 应是连续卸灰、连续输灰。 较大 坍塌 1 较大 容器爆炸 2 制粉车间 车间粉尘扬起后引发爆炸，存在伤亡扩大的危险。 重大 其他爆炸 3 除尘系统 除尘系统未采取预防和控制粉尘爆炸措施，导致粉尘爆炸。 重大 其他爆炸 二、植物油加工

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4 溶剂泄漏，违章动火、摩擦、碰撞火较大 容器爆炸 花和静电等因素，正己烷等有引起爆炸。 机溶剂储存和使用场所 （1）爆炸危险场所电气设备采用防爆型，线路穿金属管防护，或用阻燃硬塑料管保护。使用防爆型通讯设备。 （2）静电积聚危险的生产装置应采用控制流速、消除静电等措施，大于0.03 欧姆的法兰应进行跨接。 （3）定期进行设备维护保养，确保密封及润滑良好并做好记录； 设备应避免撞击、摩擦和无润滑运行。 （4）正己烷储罐接地装置每半年至少检查、测量一次。 （5）输送管道严禁与热力管道、电力电缆敷设在同一管沟内，不得穿过与其无关的建筑物。跨越道路的输送管道上不应设置阀门及易发生泄漏的管道附件，除需要采用螺纹、法兰连接外，均应采用焊接连接。 （5）静电危险场所的工作人员，外露穿着物（包括鞋、衣物）应具防静电或导电功能。 （6）溶剂罐的呼吸阀终端和浸出系统废气排出口处应装阻火 器。 （7）动火作业应执行审批程序。 （1）应配有防爆排风机，并设为二级用电负荷。固定式排风管出口宜高出浸出车间顶面至少1.5m。 （2）应配置固定式溶剂蒸气检测报警器并与报警、排风机联动。 （1）爆炸性粉尘环境的电气装置符合防爆等级的要求。 （2）使用皮带、绞龙、刮板等输送设备时，应防止机械转动部位摩擦与碰撞，定期润滑，并采取防静电措施。 （3）在产生静电危险的设备和管道，应有防静电接地措施。 （4）粉碎设备设施运行中应密闭，防止粉尘扩散。 （5）动火作业应执行审批程序。 （1）应按爆炸性粉尘环境的要求对车间进行设计，应设泄爆口，并达到相应的泄爆面积。 （2）禁止使用易燃材料作为易爆粉尘建筑结构。 （3）建立粉尘清扫制度，应每天及时清扫附着在地面、墙体、设备等表面上的粉尘，避免粉尘堆积。 （4）易产尘地点应设置负压除尘措施，禁止采用正压吹扫。设置岗位粉尘扩散后应急处置措施。 （5）粉尘爆炸危险场所，应采取防雷、防静电措施； 应有应急处置措施并定期演练。 （1）现场设有醒目的警示标识、天然气管道布置图和天然气泄漏现场处置方案。 （2）减压站设置应设有防雷设施，每半年检测一次。 （3）进出建筑物的燃气管道的进出口处，室外的屋面管、立管、放散管、引入管和燃气设备等处均应有防雷或防静电接地设施。管道应标明介质、安全色和流向。地埋式管道，应采取防重压措施，跨路两端应设标识杆，路面应画出标识警示线，并落实执行延管道进行泄漏检测措施。 浸出车间通风不良，爆炸性气体积聚。 摩擦、碰撞火花和静电等因素，容易引起豆粕粉尘爆炸。 5 豆粕库、仓（平房仓） 豆粕粉尘扬起后引发爆炸，存在伤亡扩大的危险。 较大 其他爆炸 较大 其他爆炸 较大 其他爆炸 6 天然气站及天然气管道造成使用 爆炸事故。 较大 其他爆炸

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（4）管道法兰和阀门重点部位应安装可燃气体检测报警仪，并定期校验。法兰应进行有效跨接。 （5）燃气引入管道应安装手动球阀，安装位置应处于便于操作和无遮挡的场所。 （6）在燃气调压器、燃气表、测压计、放散管起点、燃具及燃气燃烧设备前应设置手动阀门。安全切断阀应采用自动关闭，手动复位的结构形式。紧急切断阀宜设置在燃气总管和分配管上。 （7）工作人员必须穿戴防静电工作服。佩戴便携式可燃气体检测仪定期对输气管道、阀门进行检测。 （8）应设置符合防爆要求的事故排风装置。 三、制糖业 摩擦、碰撞火花和干燥机、包装静电等因素，容易机 引起粉尘爆炸。 （1）爆炸性粉尘环境的电气装置符合防爆等级的要求。 （2）使用皮带、绞龙、刮板等输送设备时，应防止机械转动部位摩擦与碰撞，定期润滑，并采取防静电措施。 （3）在产生静电危险的设备和管道，应有防静电接地措施。 （4）动火作业应执行审批程序。 （1）应按爆炸性粉尘环境的要求对车间进行设计，设泄爆口，并达到相应的泄爆面积。 （2）禁止使用易燃材料作为易爆粉尘建筑结构。 （3）建立粉尘清扫制度。应及时清扫附着在地面、墙体、设备等表面上的粉尘，避免粉尘堆积。 （4）易产尘地点应设置负压除尘措施，禁止采用正压吹扫。设置岗位粉尘扩散后应急处置措施。 （5）粉尘爆炸危险场所，应采取防雷、防静电措施。 （1）除尘系统应按照粉尘爆炸特性采取预防和控制粉尘爆炸的措施，设置监控装置，选用降低爆炸危险的一种或多种防爆装置。 （2）除尘器应在负压状态下工作。 （3）除尘系统不得与带有可燃气体、高温气体、烟尘或其他工业气体的风管及设备连通。 （4）除尘系统的风管及除尘器不得有火花进入，风管内不出现厚度大于1mm 积尘，风管的设计风速按照风管内的粉尘浓度不大于爆炸下限的25%计算。 （5）干式除尘器滤袋应采用阻燃及防静电滤料制作，运行工况 应是连续卸灰、连续输灰。 7 较大 其他爆炸 8 车间粉尘扬起后结晶、粉碎、引发爆炸，存在伤包装车间 亡扩大的危险。 较大 其他爆炸 9 除尘系统未采取结晶、粉碎、预防和控制粉尘包装车间除爆炸措施，导致粉尘系统 尘爆炸。 重大 其他爆炸 四、肉制品及副产品加工、水产品加工、蔬菜加工、水果和坚果加工、速冻食品制造、冷冻饮品及食用冰制造

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10 制冷机房 液氨储罐、压缩机、阀体、调节站等液氨泄漏。 （1）必须根据制冷压力管道设计图纸中的制冷工艺设计说明，确定储氨单元的存氨量。 （2）构成重大危险源的，应登记建档、定期检测、评估、监控、备案等。 （3）贮氨器、低压循环桶、气液分离器和中间冷却器均设超高液位报警装置，并应设有维持其正常液位的供液装置。 （4）系统应设冷凝压力超压报警装置。 （5）制冷机房贮氨器等重要部位上部均应安装氨气浓度报警装置，当空气中氨气浓度达到100ppm或150ppm时，应自动发出报警信号，并应自动开启制冷机房内的防爆事故排风机。 较大 中毒和窒息 （6）制冷机房内事故风机及应急照明均应采用防爆型。 （7）贮氨器上方宜安装水喷淋系统。 （8）氨制冷机房和设备间（靠近贮氨器处）门外应按有关规定设置消火栓，并采用开花水枪。 （9）构成重大危险源的单位应至少配备正压式空气呼吸器2套，其他防护器具应满足岗位人员一人一具。非重大危险源单位应根据实际需要至少配备1套隔离式防护服、防毒面具及岗位人员一人一具橡胶手套、胶靴和化学安全防护眼镜。 （10）制定落实液氨泄漏现场处置方案，每年不少于两次的应急演练。 （11）每半年对避雷设施进行一次检测。 11 液氨管线 液氨管线超压破较大 中毒和窒息 液氨管线禁止穿过有人员办公、休息和居住的建筑物。 裂造成液氨泄漏。 重大 中毒和窒息 人员较多的生产场所的空调系统不得采用氨直接蒸发制冷，应用其他介质进行二次换热或采用单独的环保型冷媒空调系统。 包装间、分割空调系统采用氨12 间、产品整理 直接蒸发制冷系间 统。 13 快速冻结装快速冻结装置液置 氨泄漏。 （1）快速冻结装置应设置在单独的作业间内，且作业间内作业人员数量不得超过9人。 （2）快速冻结装置上方的回气集管在车间吊顶上方应单独隔离或移至车间外。 （3）在快速冻结装置的出口处的上方应安装氨气浓度传感器，在加工间内应布置氨气浓度报警装置。当氨气浓度达到100ppm或150ppm时，应发出报警信号，并应自动开启事故重大 中毒和窒息 排风机，自动停止成套冻结装置的运行，漏氨信号应同时传送至机房控制室报警。 （4）热气融霜用的热气管，应从制冷压缩机排气管除油装置以后引出，并应在其起端装设截止阀和压力表，热气融霜压力不得超过0.8MPa（表压）。如果需要采用热氨融霜工艺，必须设置有效的防止产生超压、液击的控制装置。 五、淀粉及淀粉制品制造

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（1）爆炸性粉尘环境的电气装置符合防爆等级的要求。 （2）应在干燥前设置金属磁选设备。 摩擦、碰撞火花和（3）使用皮带、绞龙、刮板等输送设备时，应防止机械转动部位摩擦与碰撞，定期润滑，输送设备、干14 静电等引起粉尘较大 其他爆炸 并采取防静电措施。 燥机 爆炸危险。 （4）在产生静电危险的设备和管道，应有防静电接地措施。 （5）干燥设备运行中应密闭，防止粉尘扩散，并设置超温预警监测报警装置。 （6）动火作业应执行审批程序。 （1）应按爆炸性粉尘环境的要求对车间进行设计，设泄爆口，并达到相应的泄爆面积。 （2）禁止使用易燃材料作为易爆粉尘建筑结构。 车间粉尘扬起后（3）建立粉尘清扫制度应及时清扫附着在地面、墙体、设备等表面上的粉尘，避免粉尘15 车间 引发爆炸，存在伤较大 其他爆炸 堆积。 亡扩大的危险。 （4）禁止采用正压吹扫。易产尘点应设置负压除尘措施，设置岗位粉尘扩散后应急处置措施。 （5）粉尘爆炸危险场所，应采取防雷、防静电措施。 （1）在产生静电危险的设备和管道，应有防静电接地措施。 除尘系统内摩擦、（2）设备、机架、管道的每段金属外壳间应采用跨接等方式，形成良好的电气通路，不碰撞火花和静电得中断。 重大 其他爆炸 等因素，容易引起（3）吸风口应能有效控制和收集粉尘，其风速应根据粉尘特性合理选择，避免管道堵塞粉尘爆炸。 或不能有效吸尘。 16 除尘系统 （4）建立回收尘的收集、储存、处置的密闭措施，防止二次扬尘。 （1）粉尘爆炸危险作业场所除尘系统按工艺分片（分区）相对独立设置，所有产尘点均除尘系统各吸风应装设吸尘罩，各除尘系统管网间禁止互通互连。 口相互连通，存在重大 其他爆炸 （2）应采取预防粉尘爆炸在除尘系统之间扩散的隔爆措施。一个除尘系统同时存在多个伤亡扩大的危险。 粮（料）仓设有多个吸风口时，则各个吸风口应分别设截止阀。 （1）在作业点应设置醒目的警示标识和作业流程。 （2）必须严格执行危险作业审批程序，办理有限空间作业票。 （3）作业前，应先通风，现场作业人员在佩戴好防毒面具、安全带等防护用品的前提下，排净池内的物料； 再检测，对池内硫化氢、氧气含量检测合格后方可作业； 池口至少通风不良，易造成设两人进行监护，并能正确使用防毒面具、空气呼吸器等防护用品。 污水处理池有毒有害气体（甲中毒和窒息 17 重大 （4）进入自然通风换气效果不良的有限空间，应采用机械通风，通风换气次数不能少于清理 烷、硫化氢等）积其他爆炸 3～5次/h。通风换气应满足稀释有毒有害物质的需要。作业时，操作人员所需的适宜新聚。 风量应为30～50立方米/h。 （5）监护和救援人员应能正确使用有限空间作业安全设施与个体防护用具。 （6）作业时间超过30min 时，必须重新进行池内气体检测。 （7）作业结束后，清理干净池内工具、杂物，作业和监护人员签字保存记录。 六、方便食品制造

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18 油炸机 温控及保护装置和油烟排放系统失效，违规操作等造成油料过热，存在爆炸危险。 较大 火灾 其他爆炸 （1）安全操作规程应设置在作业现场，并有醒目的安全警示标识。 （2）油炸机应有油温过热自动保护和预警装置，严禁员工离岗、脱岗。 （3）油烟排放系统应建立现场可视监控、监测报警系统和定期清理制度，并确保执行到位。 （4）作业完毕应及时关闭加热设备，确保降温措施执行到位。 （5）油炸锅配备二氧化碳自动灭火装置。 （6）车间物理隔离严禁使用易燃材料。 七、乳制品制造 （1）电气装置符合防爆等级的要求。 （2）安全操作规程应设置在作业现场，并有醒目的安全警示标识。 （3）使用皮带、绞龙、刮板等输送设备时，应防止机械转动部位摩擦与碰撞，定期润滑，并采取防静电措施，每年定期检测。 （4）易产生静电危险的设备和管道，应有防静电接地措施。 （5）设备在打开或清理时，应确保内部粉尘清除干净，动火业应执行审批程序。 （6）干燥设备设施运行中应密闭，防止粉尘扩散。 （7）压力喷雾干燥器主体应设置排风温度超温报警装置。干燥塔应有超温、超压报警系统。 （8）对干燥塔、旋风分离器等应有定期巡视制度并定期检查，做好记录。防止因塔内温度增高使残留的乳粉结焦引发事故。 （9）鼓风机、引风机、高压泵等设备应安装减震器，并采用软接管连接。 （10）上下金属制卡子或法兰之间应用铜片或铜网编织导线做好跨接，形成良好的电气通路。 （1）安全操作规程应设置在车间作业现场，并有醒目的安全警示标识。 （2）应按爆炸性粉尘环境的要求对车间进行设计，设泄爆口，并达到相应的泄爆面积； 房顶应为轻质材料。 （3）禁止使用易燃材料作为易爆粉尘建筑结构。 （4）建立粉尘清扫制度，落实班后清扫交接要求，及时清扫附着在地面、墙体、设备等表面上的粉尘，防止粉尘堆积。 （5）易产尘地点应设置负压除尘措施，禁止采用正压吹扫。设置岗位粉尘扩散后应急处置措施。 （6）粉尘爆炸危险场所，应采取防雷、防静电措施； 设置岗位粉尘扩散后应急处置措施方案，并定期演练。 （1）除尘系统应按照粉尘爆炸特性采取预防和控制粉尘爆炸的措施，设置监控装置，选用降低爆炸危险的一种或多种防爆装置。 （2）除尘器应在负压状态下工作。 （3）除尘系统不得与带有可燃气体、高温气体、烟尘或其他工业气体的风管及设备连通。 奶粉生产糖粉投料、乳粉19 干燥、包装设备 区域内的摩擦、碰撞和静电等因素，较大 其他爆炸 容易引起粉尘爆炸。 车间粉尘爆炸，存奶粉生产车20 在伤亡扩大的危间 险。 重大 其他爆炸 21 除尘系统 除尘系统未采取预防和控制粉尘爆炸措施，导致粉尘爆炸。 其他爆炸

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（4）除尘系统的风管及除尘器不得有火花进入，风管内不出现厚度大于1mm 积尘，风管的设计风速按照风管内的粉尘浓度不大于爆炸下限的25%计算。 （5）干式除尘器滤袋应采用阻燃及防静电滤料制作，运行工况应是连续卸灰、连续输灰。 （1）必须根据制冷压力管道设计图纸中的制冷工艺设计说明，确定储氨单元的存氨量。 （2）构成重大危险源的，应登记建档、定期检测、评估、监控、备案等。 （3）贮氨器、低压循环桶、气液分离器和中间冷却器均设超高液位报警装置，并应设有维持其正常液位的供液装置。 （4）系统应设冷凝压力超压报警装置。 （5）制冷机房贮氨器等重要部位上部均应安装氨气浓度报警装置，当空气中氨气浓度达到100ppm或150ppm时，应自动发出报警信号，并应自动开启制冷机房内的防爆事故排风机。 较大 中毒和窒息 （6）制冷机房内事故风机及应急照明均应采用防爆型。 （7）贮氨器上方宜安装水喷淋系统。 （8）氨制冷机房和设备间（靠近贮氨器处）门外应按有关规定设置消火栓，并采用开花水枪。 （9）构成重大危险源的单位应至少配备正压式空气呼吸器2套，其他防护器具应满足岗位人员一人一具。非重大危险源单位应根据实际需要至少配备1套隔离式防护服、防毒面具及岗位人员一人一具橡胶手套、胶靴和化学安全防护眼镜。 （10）制定落实液氨泄漏现场处置方案，每年不少于两次的应急演练。 （11）每半年对避雷设施进行一次检测。 22 制冷机房 液氨储罐、压缩机、阀体、调节站等液氨泄漏。 23 液氨管线 液氨管线超压破较大 中毒和窒息 液氨管线禁止穿过有人员办公、休息和居住的建筑物。 裂造成液氨泄漏。 空调系统采用氨包装间、产品24 直接蒸发制冷系整理间 统。 重大 中毒和窒息 人员较多的生产场所的空调系统不得采用氨直接蒸发制冷，应用其他介质进行二次换热或采用单独的环保型冷媒空调系统。 25 快速冻结装快速冻结装置液置 氨泄漏。 （1）快速冻结装置应设置在单独的作业间内，且作业间内作业人员数量不得超过9人。 （2）快速冻结装置上方的回气集管在车间吊顶上方应单独隔离或移至车间外。 （3）在快速冻结装置的出口处的上方应安装氨气浓度传感器，在加工间内应布置氨气浓度报警装置。当氨气浓度达到100ppm或150ppm时，应发出报警信号，并应自动开启事故重大 中毒和窒息 排风机，自动停止成套冻结装置的运行，漏氨信号应同时传送至机房控制室报警。 （4）热气融霜用的热气管，应从制冷压缩机排气管除油装置以后引出，并应在其起端装设截止阀和压力表，热气融霜压力不得超过0.8MPa（表压）。如果需要采用热氨融霜工艺，必须设置有效的防止产生超压、液击的控制装置。

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八、调味品、发酵制品制造、酱菜腌制 （1）应根据液氨储罐、压力管道设计图纸中的工艺设计说明，确定储氨单元的存氨量。 （2）构成重大危险源的储氨单元，应登记建档、定期检测、评估、监控、备案等。 （3）充装管道应选用万向液氨装卸臂（鹤管），禁止使用软管充装液氨。 （4）贮氨器上方宜安装可靠水喷淋、泄漏检测报警系统。 液氨频繁充装时较大 中毒和窒息 （5）构成重大危险源的单位应至少配备正压式空气呼吸器2套，其他防护器具应满足岗罐车和管道泄漏。 位人员一人一具。非重大危险源单位应根据实际需要至少配备1套隔离式防护服、防毒面味精制造液具及岗位人员一人一具橡胶手套、胶靴和化学安全防护眼镜。定期进行液氨泄漏应急演26 氨（原料） 练。 （6）制定落实液氨泄漏现场处置方案，每年不少于两次的应急演练。 液氨储罐区域无火灾 避雷设施或避雷较大 其他爆炸 每半年对避雷设施进行一次检测。 设施不规范。 （1）车间应安装氨气浓度报警装置，并与液氨管线快速切断阀、事故排风系统连锁。 味精制造发液氨管线进入发（2）液氨管线禁止穿过有人员办公、休息和居住的建筑物。 27 较大 中毒和窒息 酵车间 酵车间泄漏。 （3）人员较多的生产场所的空调系统不得采用氨直接蒸发制冷，应用其他介质进行二次换热或采用单独的环保型冷媒空调系统。 （1）爆炸性粉尘环境的电气装置符合防爆等级的要求。 （2）应在粉碎机前设置金属磁选设备，并规范使用。 摩擦、碰撞火花和（3）使用皮带、绞龙、刮板等输送设备时，应防止机械转动部位摩擦与碰撞，定期润滑，食醋生产粉28 静电等因素，容易较大 其他爆炸 并采取防静电措施。 碎机、料仓等 引起粉尘爆炸。 （4）在产生静电危险的设备和管道，应有防静电接地措施。 （5）粉碎设备设施运行中应密闭，防止粉尘扩散。 （6）动火作业应执行审批程序。 （1）除尘系统应按照粉尘爆炸特性采取预防和控制粉尘爆炸的措施，设置监控装置，选用降低爆炸危险的一种或多种防爆装置。 除尘系统未采取（2）除尘器应在负压状态下工作。 食醋生产除预防和控制粉尘29 重大 其他爆炸 （3）除尘系统不得与带有可燃气体、高温气体、烟尘或其他工业气体的风管及设备连通。 尘系统 爆炸措施，导致粉（4）除尘系统的风管及除尘器不得有火花进入，风管内不出现厚度大于1mm积尘，风管尘爆炸。 的设计风速按照风管内的粉尘浓度不大于爆炸下限的25%计算。 （5）干式除尘器滤袋应采用阻燃及防静电滤料制作，运行工况应是连续卸灰、连续输灰。 酱菜腌制、发（1）在作业点应设置醒目的警示标识和作业流程。 通风不良，局部硫酵的腌渍池、（2）必须严格执行危险作业审批程序，办理有限空间作业票。 30 化氢等有毒有害较大 中毒和窒息 发酵罐、发酵 （3）作业前，应先通风，现场作业人员在佩戴好防毒面具、安全带等防护用品的前提下，气体积聚。 缸 排净池内的物料； 再检测，对池内硫化氢、氧气含量检测合格后方可作业； 池口至少

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设两人进行监护，并能正确使用防毒面具、空气呼吸器等防护用品。 （4）进入自然通风换气效果不良的有限空间，应采用机械通风，通风换气次数不能少于3～5次/h。通风换气应满足稀释有毒有害物质的需要。作业时，操作人员所需的适宜新风量应为30～50立方米/h。 （5）监护和救援人员应能正确使用有限空间作业安全设施与个体防护用具。 （6）作业时间超过30min时，必须重新进行池内气体检测。 （7）作业结束后，清理干净池内工具、杂物，作业和监护人员签字保存记录。 九、食品及饲料添加剂制造 （1）爆炸危险场所电气设备应采用防爆型，线路穿金属管防护，或用阻燃硬塑料管保护。通讯设备使用防爆型。 （2）静电积聚危险的生产装置应采用控制流速、消除静电等措施，大于0.03欧姆的法兰应进行跨接。 （3）定期进行设备维护保养，确保密封及润滑良好并做好记录； 设备应避免撞击、摩擦和无润滑运行。 （4）氢气储罐防雷接地装置每半年至少检查、测量一次。 （5）静电危险场所的工作人员，外露穿着物（包括鞋、衣物）应具防静电或导电功能。 （6）动火作业应执行审批程序。 氢气罐附近违章制氢（ 氢气动火、摩擦、碰撞31 罐、管道输火花和静电等因送） 素，引起爆炸。 较大 其他爆炸 32 液氨管线 液氨管线超压破较大 中毒和窒息 液氨管线禁止穿过有人员办公、休息和居住的建筑物。 裂造成液氨泄漏。 重大 中毒和窒息 人员较多的生产场所的空调系统不得采用氨直接蒸发制冷，应用其他介质进行二次换热或采用单独的环保型冷媒空调系统。 包装间、分割空调系统采用氨33 间、产品整理 直接蒸发制冷系间 统。 34 快速冻结装快速冻结装置液置 氨泄漏。 （1）快速冻结装置应设置在单独的作业间内，且作业间内作业人员数量不得超过9人。 （2）快速冻结装置上方的回气集管在车间吊顶上方应单独隔离或移至车间外。 （3）在快速冻结装置的出口处的上方应安装氨气浓度传感器，在加工间内应布置氨气浓度报警装置。当氨气浓度达到100ppm或150ppm时，应发出报警信号，并应自动开启事故重大 中毒和窒息 排风机，自动停止成套冻结装置的运行，漏氨信号应同时传送至机房控制室报警。 （4）热气融霜用的热气管，应从制冷压缩机排气管除油装置以后引出，并应在其起端装设截止阀和压力表，热气融霜压力不得超过0.8MPa（表压）。如果需要采用热氨融霜工艺，必须设置有效的防止产生超压、液击的控制装置。

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乙醇提取车间、乙醇蒸馏车间等酒精35 储存和使用场所（如黄原胶生产等） 摩擦、碰撞火花、静电，违规操作等因素，容易引起火较大 爆炸 灾及爆炸。 （1）应安装乙醇浓度探测装置。 （2）电器应采用防爆型。 （3）金属储罐必须设可靠的防雷接地，其接地点不应少于两处，接地点沿储罐周长的间距不宜大于30m。 （4）对避雷装置每半年至少进行一次检测，并做好记录。 （5）罐区或库区周围必须设置放静电消除器，进入罐区或库区的人员必须进行静电放电。 （6）储酒罐的进出酒管道要设置在罐体的底部，需要高位安装时，在罐体内部必须将管道引到罐体底部，并保证出酒口与罐体底部平行，且距底部不大于30cm。 （7）作业时操作人员应穿着防静电工作服，并使用防止产生火花的工具。 （8）严禁在易燃易爆区域动火。若确需在相应区域动火，必须严格审批程序，采取有效措施，确保动火区域与罐和管道全部隔离，并进行置换，经检测符合安全要求后，再按照作业程序审核后方可作业。 （9）酒精储运设备、酒精储罐及罐内所有金属构件均应接地，进出车辆应安装防火帽。 十、白酒制造 （1）金属储罐必须设可靠的防雷接地，其接地点不应少于两处，接地点沿储罐周长的间距不宜大于30m。 （2）对避雷装置每半年至少进行一次检测，并做好记录。 （3）罐区或库区周围必须设置放静电消除器，进入罐区或库区的人员必须进行静电放电。 （4）储酒罐的进出酒管道要设置在罐体的底部，需要高位安装时，在罐体内部必须将管道引到罐体底部，并保证出酒口与罐体底部平行，且距底部不大于30cm。 （5）作业时操作人员应穿着防静电工作服，并使用防止产生火花的工具。 （6）严禁在易燃易爆区域动火。若确需在相应区域动火，必须严格审批程序，采取有效措施，确保动火区域与罐和管道全部隔离，并进行置换，经检测符合安全要求后，再按照作业程序审核后方可作业。 （7）酒精储运设备、酒精储罐及罐内所有金属构件均应接地，进出车辆应安装防火帽。 （1）白酒勾兑、灌装车间，以及酒精度大于或等于38度的白酒库应安装乙醇浓度探测装置。 （2）甲、乙类生产、储存场所应有良好的自然通风或独立的负压机械通风设施。机械通风的空气不应循环使用。 摩擦、碰撞火花、容器爆炸 静电，违规操作等较大 其他爆炸 因素，容易引起火火灾 储酒罐区、原灾及爆炸。 36 酒库等（酒精库） 酒库内通风不良引起乙醇气体积 聚，形成爆炸危险。 重大 容器爆炸 其他爆炸

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37 输酒环节 输酒过程中酒精输入管口未在液面之下的。 火灾 较大 容器爆炸 （1）禁止使用塑料机橡胶软管连接。 （2）酒精输入管应该在液面之下或容器底部不超过30cm。 （3）运输、装卸酒精的机动车辆应符合规定，并安装防火帽和消除静电装置。 （1）爆炸性粉尘环境的电气装置符合防爆等级的要求。 （2）应在粉碎机前设置金属磁选设备，并规范使用。 （3）使用皮带、绞龙、刮板等输送设备时，应防止机械转动部位摩擦与碰撞，定期润滑，并采取防静电措施。 （4）在产生静电危险的设备和管道，应有防静电接地措施。 （5）粉碎设备设施运行中应密闭，防止粉尘扩散。 （6）安全操作规程应置放在作业场所，动火作业应执行审批程序。 （1）应按爆炸性粉尘环境的要求对车间进行设计，应设泄爆口，并达到相应的泄爆面积。 （2）禁止使用易燃材料作为易爆粉尘建筑结构。 （3）建立粉尘清扫制度。应及时清扫附着在地面、墙体、设备等表面上的粉尘，避免粉尘堆积。 （4）安全操作规程应置放在作业场所，禁止采用正压吹扫。易产尘点应设置负压除尘措施，设置岗位粉尘扩散后应急处置措施。 （5）粉尘爆炸危险场所，应采取防雷措施。 （1）除尘系统应按照粉尘爆炸特性采取预防和控制粉尘爆炸的措施，设置监控装置，选用降低爆炸危险的一种或多种防爆装置。 （2）除尘器应在负压状态下工作。 （3）除尘系统不得与带有可燃气体、高温气体、烟尘或其他工业气体的风管及设备连通。 （4）除尘系统的风管及除尘器不得有火花进入，风管内不出现厚度大于1mm积尘，风管的设计风速按照风管内的粉尘浓度不大于爆炸下限的25％计算。 （5）干式除尘器滤袋应采用阻燃及防静电滤料制作，运行工况应是连续卸灰、连续输灰。 摩擦、碰撞火花和粉碎设备、输38 静电等因素，容易送设备 引起粉尘爆炸。 较大 其他爆炸 39 车间 车间粉尘扬起后引发爆炸，存在伤亡扩大的危险。 较大 其他爆炸 40 除尘系统 除尘系统未采取预防和控制粉尘爆炸措施，导致粉尘爆炸。 重大 其他爆炸 十一、 啤酒制造、葡萄酒制造、果菜汁及果菜汁饮料制造 （1）必须根据制冷压力管道设计图纸中的制冷工艺设计说明，确定储氨单元的存氨量。 （2）构成重大危险源的冷库，应登记建档、定期检测、评估、监控、备案等。 （3）贮氨器、低压循环桶、气液分离器和中间冷却器均设超高液位报警装置。并应设有容器爆炸 较大 维持其正常液位的供液装置。 中毒和窒息 （4）系统应设冷凝压力超压报警装置。 （5）制冷机房贮氨器等重要部位上部均应安装氨气浓度报警装置，当空气中氨气浓度达到100ppm或150ppm时，应自动发出报警信号，并应自动开启制冷机房内的防爆事故排风 41 制冷机房 液氨储罐、压缩机、阀体、调节站等，液氨泄漏。

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机。 （6）制冷机房内事故风机及应急照明均应采用防爆型。 （7）贮氨器上方宜安装水喷淋系统。 （8）氨制冷机房和设备间（靠近贮氨器处）门外应按有关规定设置消火栓，并采用开式喷头。 （9）构成重大危险源的单位应至少配备正压式空气呼吸器2套，其他防护器具应满足岗位人员一人一具。非重大危险源单位应根据实际需要至少配备1套隔离式防护服、防毒面具及岗位人员一人一具橡胶手套、胶靴和化学安全防护眼镜。定期进行液氨泄漏应急演练。 （10）制定落实液氨泄漏现场处置方案，每年不少于两次的应急演练。 （11）每半年对避雷设施进行一次检测。 42 液氨管线 液氨管线超压破较大 中毒和窒息 液氨管线禁止穿过有人员办公、休息和居住的建筑物。 裂造成液氨泄漏。 （1）用氨场所应有醒目的安全警示标识。 （2）车间应安装氨气浓度报警装置，并与液氨管线快速切断 用氨设备、液氨管发酵车间、滤阀、事故排风系统连锁。 43 线超压破裂造成较大 中毒和窒息 酒工段 （3）液氨管线禁止穿过有人员办公、休息和居住的建筑物。 液氨泄漏。 （4）人员较多的生产场所的空调系统不得采用氨直接蒸发制冷，应用其他介质进行二次换热或采用单独的环保型冷媒空调系统。 （1）露天金属储罐必须设可靠的防雷接地，其接地点不应少于两处，接地点沿储罐周长的间距不宜大于30m。 （2）对避雷装置每半年至少进行一次检测，并做好记录。 （3）罐区或库区周围必须设置放静电消除器，进入罐区或库区的人员必须进行静电放电。 摩擦、碰撞火花、（4）储酒罐的进出酒管道要设置在罐体的底部，需要高位安装时，在罐体内部必须将管静电，违规操作等容器爆炸 较大 道引到罐体底部，并保证出酒口与罐体底部平行，且距底部不大于30cm。 因素，容易引起爆其他爆炸 （5）作业时操作人员应穿着防静电工作服，并使用防止产生火花的工具。 酒精储罐、葡炸。 （6）严禁在易燃易爆区域动火。若确需在相应区域动火，必须严格审批程序，采取有效44 萄蒸馏酒（白措施，确保动火区域与罐和管道全部隔离，并进行置换，经检测符合安全要求后，再按兰地）储罐 照作业程序审核后方可作业。 （7）酒精储运设备、酒精储罐及罐内所有金属构件均应接地，进出车辆应安装防火帽。 酒库内通风不良，引起乙醇气体积容器爆炸 重大 聚，形成爆炸危其他爆炸 险。 （1）勾兑、灌装车间，以及酒精度大于或等于38度的白酒库应安装乙醇浓度探测装置。 （2）甲、乙类生产、储存场所应有良好的自然通风或独立的负压机械通风设施。机械通风的空气不应循环使用。

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45 输酒环节 输酒过程中酒精输入管口未在液面之下的。 火灾 较大 容器爆炸 （1）不允许使用塑料机橡胶软管连接。 （2）酒精输入管应该在液面之下或容器底部不超过30cm。 （3）运输、装卸酒精的机动车辆应符合规定，并安装防火帽和消除静电装置。 空调系统采用氨包装间、加工46 直接蒸发制冷系间等 统。 重大 中毒和窒息 人员较多的生产场所的空调系统不得采用氨直接蒸发制冷，应用其他介质进行二次换热或采用单独的环保型冷媒空调系统。 十二、人造板制造 后处理、砂光段因板材中存在金属、沙石切割、砂光时产生火花，或废料重大 其他爆炸 回收管道中因含金属、沙石碰撞、静电产生火花造成粉尘爆炸。 （1）在备料段设置杂物分选和金属探测、剔除装置。 （2）在废料回收管道上设置火花探测和灭灭装置。 （3）后处理、砂光段设备和废料回收系统接地装置完好。 （4）定期清理设备及作业场所、除尘器、废料仓中粉尘。 （5）干燥管道应有防雷、防静电接电装置，并每半年检测一次。 47 后处理、砂光段除尘系统 除尘系统未采取预防和控制粉尘爆炸措施，导致粉尘爆炸。 （1）除尘系统应按照粉尘爆炸特性采取预防和控制粉尘爆炸的措施，设置监控装置，选用降低爆炸危险的一种或多种防爆装置。 （2）除尘器应在负压状态下工作。 （3）除尘系统不得与带有可燃气体、高温气体、烟尘或其他工业气体的风管及设备连通。 （4）除尘系统的风管及除尘器不得有火花进入，风管内不出现厚度大于1mm积尘，风管的设计风速按照风管内的粉尘浓度不大于爆炸下限的25％计算。 （5）干式除尘器滤袋应采用阻燃及防静电滤料制作，运行工况应是连续卸灰、连续输灰。 重大 其他爆炸 十三、家具制造业、 地板制造

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48 车间 车间粉尘扬起后引发二次爆炸，存在伤亡扩大的危险。 重大 其他爆炸 （1）在产生静电危险的设备和管道，应有防静电接地措施。 （2）设备、机架、管道的每段金属外壳间应采用跨接等方式，形成良好的电气通路，不得中断；设备电机、照明等电器设施应防爆。 （3）吸风口应能有效控制和收集粉尘，其风速应根据粉尘特性合理选择，防止管道堵塞或不能有效吸尘。 （4）采取回收粉尘的收集、储存、处置的密闭措施，防止二次扬尘。 （5）建立粉尘清扫制度。应及时清扫附着在地面、墙体、设备等表面上的粉尘，避免粉尘堆积，粉尘沉积厚度均不应超过32mm。 （1）除尘系统通风良好。 （2）板材加工、除尘设备及管道接地良好，并每半年进行一次检测。 （3）定期清理设备及作业现场、除尘器、废料仓中粉尘。 除尘系统内因金属、沙石摩擦、碰撞火花和静电火重大 其他爆炸 木材切割、磨花等因素，容易引削、砂光、刨起粉尘爆炸。 49 光、镂铣、开槽榫除尘系除尘系统各吸风统 口相互连通，存在 重大 其他爆炸 伤亡扩大的危险。 （1）粉尘爆炸危险作业场所除尘系统按工艺分片（分区）相对独立设置，所有产尘点均应装设吸尘罩，各除尘系统管网间禁止互通互连。 （2）应采取预防粉尘爆炸在除尘系统之间扩散的隔爆措施。一个除尘系统同时存在多个粮（料）仓设有多个吸风口时，则各个吸风口应分别设截止阀。 家具喷漆因正压50 喷漆、涂装室 通风造成爆炸。 （1）采用封闭喷漆工艺时，其封闭空间内保持负压，油漆工段设置可燃气体探测报警系统或自动抑爆系统，油漆工段占所在防火分区建筑面积的比例不大于20％。 中毒和窒息 较大 （2）设置可燃气体报警装置。 火灾 （3）调漆间、喷漆房的照明灯具和电器设施应防爆。 （4）作业时配带防护面具。 十四、造纸和纸制品业 蒸煮容器超压、超51 蒸球、蒸锅 温、超负荷运行，较大 容器爆炸 造成爆炸。 （1）作业现场应设有醒目的安全操作规程和作业防护用品。 （2）蒸球、蒸锅、安全阀和压力表等安全附件，并定期校验保证有效。 （3）定期检查，防止超压、超温，并做好记录。 （4）加料口设置防护栏和警示标志。 （5）作业人员应配戴防毒面罩、安全带，严禁违章作业。

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硫化氢、甲烷等有浆池、浆塔清52 毒有害气体积聚理及检维修 造成中毒事故。 （1）必须严格执行危险作业审批程序，办理有限空间作业票。 （2）彻底排净池、塔内的浆料，用机械通风至少30分钟，对池内进行硫化氢、氧气含量检测，分析合格后方可进入有限空间。 （3）有限空间的吸风口应设置在下部。 （4）作业前，应切断和浆池相连通的管道阀门及动力设备的电源，并在阀门、电源处挂重大 中毒和窒息 “有人工作、禁止合闸”的安全警示牌。 （5）作业人员必须佩戴好安全带和防毒面具方能进入。池、塔口至少设两人进行监护，作业人员和监护人员能正确使用防毒面具、空气呼吸器等防护用品。 （6）作业时间超过30分钟，必须重新进行池内气体检测和空气置换。 （7）作业结束后，必须彻底清理干净池内工具、杂物。 十五、橡胶和塑料制品业 （1）应按爆炸性粉尘环境的要求对车间进行设计，应设泄爆口，并达到相应的泄爆面积。 （2）禁止使用易燃材料作为易爆粉尘建筑结构。 （3）建立粉尘清扫制度，应及时清扫附着在地面、墙体、设备等表面上的粉尘，防止粉尘堆积。 （4）禁止采用正压吹扫。易产尘点应设置负压除尘措施，设置岗位粉尘扩散措施和爆炸应急处置方案。 （5）粉尘爆炸危险场所，应采取防雷措施。 （1）除尘系统应按照粉尘爆炸特性采取预防和控制粉尘爆炸的措施，设置监控装置，选用降低爆炸危险的一种或多种防爆装置。 （2）除尘器应在负压状态下工作。 （3）除尘系统不得与带有可燃气体、高温气体、烟尘或其他工业气体的风管及设备连通。 （4）除尘系统的风管及除尘器不得有火花进入，风管内不出现厚度大于1mm积尘，风管的设计风速按照风管内的粉尘浓度不大于爆炸下限的25％计算。 （5）干式除尘器滤袋应采用阻燃及防静电滤料制作，运行工况应是连续卸灰、连续输灰。 53 车间 车间粉尘扬起后引发爆炸，存在伤亡扩大的危险。 重大 其他爆炸 54 除尘系统 除尘系统未采取预防和控制粉尘爆炸措施，导致粉尘爆炸。 重大 其他爆炸 十六、金属制日用品、自行车制造 （1）生产场所电气线路应当采用镀锌钢管套管保护，在车间外安装空气开关和漏电保护器，设备、电源开关应当采用防爆防静电措施。生产场所电气线路、设备等应当由专业电工安装，严禁乱拉私接临时电线、增加设备。 （2）使用皮带、绞龙、刮板等输送设备时，应防止机械转动部位摩擦与碰撞，定期润滑，并采取防静电措施。 （3）在产生静电危险的设备和管道，应有防静电接地措施。 摩擦、碰撞火花和55 抛光、抛丸机 静电等因素，容易引起粉尘爆炸。 重大 其他爆炸

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（4）设备设施运行中应密闭，防止粉尘扩散。 （5）安全操作规程应置放在作业场所，动火作业应执行审批程序。 通风不畅，漆雾聚集，遇静电或明火发生漆雾爆炸。喷漆室未采取防火防爆措施。 （1）与静电喷漆室相关联的通风管道内应安装自动防火调节阀，并应保持阀的有效工作状态。 （2）静电喷漆区中对电气设备体外露导电部分及装置外可导电部分做等电位连接，并应可靠接地。在工作场所使用静电导体制作的操作工具应可靠接地。 （3）静电喷漆区允许存放一定量的涂料，但不应超过一个作业班的用量。 （4）向静电雾化器供料的容器，应采用金属材料制作，并应保证不泄漏、不外溢。 56 喷漆室 较大 火灾 其他爆炸 十七、公共部分 爆炸发生时，泄压爆炸危险性面积不符合要求，57 重大 爆炸 厂房的泄压 扩大了爆炸的危害性。 （1）有爆炸危险的厂房或厂房内有爆炸危险的部位应设置泄压设施，泄压设施宜采用轻质屋面板、轻质墙体和门窗，门、窗应向外开启。 （2）泄压面积应经过计算，并符合GB 50016-2014中第364条的要求。 （1）容器、管道的设计压力应当不小于在操作中可能遇到的最高的压力与温度组合工况的压力。容器、管道不应超压运行。 （2）应按规定设置安全阀、爆破片、紧急切断装置、压力表、液面计、测温仪表、安全联锁等安全装置。 （3）应按规定设置安全阀、爆破片、阻火器、紧急切断装置等安全装置。 （4）容器、管道使用单位应当在工艺操作规程和岗位操作规程中，明确提出容器、管道的安全操作要求。 （1）设置通风系统或空调系统，确保电气设施完好。 （2）电气盘、箱、柜必须设置设备编号、当心触电标识、单线系统图、接地和接零标识。 （3）相序线及接线标识规范、柜门保护接地并牢靠、接线位和母牌等裸露部位均有有机玻璃罩、穿线孔应封堵、线路应横平竖直、固定有序。 （1）高压柜前必须铺设绝缘胶板。 （2）高压试电笔、绝缘手套、绝缘套鞋、接地线等电工工具和防护用品必须按检验标准要求送检，并张贴标识，确保有效。 压力容器、管超压使用、安全装58 道 置缺失或失效。 火灾 较大 物体打击 容器爆炸 未设置通风或空调系统，电气盘、火灾 较大 箱、柜安全防护装触电 主电室、电气置缺失。 59 室、配电室 高、低压电气柜前未铺设绝缘胶板，较大 触电 使用不合格安全用具。

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F.6 纺织行业（示例）

风险 可能导致 分级 事故类型 责任 责任 部门 人 序号 部位 风险辨识 主要防范措施 一、 棉（麻、 毛、 丝绢和针织）纺织加工 开松过程打击金属块、丝等杂物产生金属火花，设备、管道摩擦、 撞火灾 击产生金属火花； 较大 电气火花、 违章中毒和窒息 动火和吸烟等点火源；原料缠绕转动轴发热等引发火灾。 滤尘室部位设置不当；滤尘室通风系统不良或滤尘除尘失效；粉尘爆炸危险区域电气设备的选用和安装不符合要求，在粉尘云状态时发生电气短路及燃烧，导致粉尘爆炸；有违章动火和烟头、打火机等外来火种；粉尘、 纤维、 花絮积聚，发生自燃。 （1）排除金属杂物： 在第一道抓棉应安装强力磁辊，在输棉管道等部位安装金属探（吸）除装置，将金属杂物从原料中分离，在输棉管中设置屏障，将打开、 扯松的原料中的金属杂物排除； （2）控制与消除火源： 严禁违章吸烟或外来火种进入，按规定配备灭火器材并定期维护和检测其性能，安装火灾自动报警和喷淋等系统； 进入车间机动车采用防护完好的电瓶车或排气管加装火星熄灭防护装置，设置防火分区，采用 A1、A2 级不燃性建筑材料、 装修材料，安装防火门进行分隔； （3）检查和清洁： 及时清除机械设备的转动部位或照明灯具上的纤维、 花絮缠绕、 积聚，及时现场巡查清除可燃杂物。 1 清梳棉 2 滤尘室 （1）合理设置滤尘室，与其他部门应按规定设置防火间距，禁止将滤尘室设置在车间的地下室、厂房的中心位置、多层建筑内、车间与车间之间，以及人员较多的地方，设置明显标志和安全防护区域； 其他爆炸 （2）与车间连在一起的滤尘室应设置建筑防火防爆分隔，有必要的泄压泄爆措施； 较大 火灾 （3）淘汰、 更新落后的滤尘设备设施； 中毒和窒息 （4）按标准规范设计、安装、使用和维护通风除尘系统，满足车间、生产除尘系统的吸风量和粉尘捕集要求； （5）控制与消除火源：严禁违章动火或外来火种进入滤尘室，及时清除粉尘积聚。

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（1）严格按照标准规范设计、 安装燃气管道、 贮罐、 设置汽化室，建筑耐火等级应为一、二级，与其他部门保持符合规定的防火间距，设置明显标志和安全防护区域，禁止将汽化室、贮罐设置在厂房的中心位置、多层建筑内、车间与车间之间，以及人员较多的地方； （2）与车间连在一起的汽化室、贮罐应设置建筑防火防爆分隔，有泄压泄爆、遮挡强光、 通风降温等设施； （3）管道、贮罐和设备的焊缝、阀门、法兰和与贮罐壁连接等处完好无泄漏，管道外敷防腐绝缘层，并加设阴极保护装置； （4）严禁违章吸烟、非工艺性火源或外来火种进入汽化室危险区域； （5）安装气体泄漏、火灾感温等装置和自动灭火喷淋设施；发生泄漏时，紧急关闭系统、 停止设备运转，并及时扑灭烟火； （6）按规定落实通风排气、喷淋降温、遮挡强光等措施，防止燃气泄漏；并禁止使用容易产生静电、火星的工具； （7）改善烧毛作业环境，保持车间良好通风； （8）按规定发放、正确穿戴符合规定的劳动防护用品，禁止穿着产生静电、火星的服装进入危险工作区域； （9）现场设置警示标识和危险化学品MSDS。 联苯醚泄漏，遇高热、明火或与氧化剂接触，引起燃烧；有违章动火和化纤纺丝工烟头、打火机等外序中筛料、 来火种；纤维、花干燥、纺丝、 絮积聚，发生自卷绕、成型 燃；电气火灾；联和触及可燃、 苯醚泄漏燃烧（分易燃原料 解）产生有害气体；法兰漏浆、 联苯醚泄漏、喷丝板堵塞造成高温烫伤。 3 燃气管道腐蚀、 超压等原因造成燃气泄漏；避雷、接地设施缺失、无 效，遭受雷电或静电聚积；机械运转火灾 纱（线）烧毛 较大 发生故障等原因爆炸 发生纱或布燃烧造成火灾；通风不良导致局部燃气积聚，易产生爆炸。 4 （1）严格维保检查，及时发现消除泄漏点； （2）及时巡查，清除机械设备的转动部位或照明灯具上的纤维缠绕和积聚； 火灾 （3）严禁违章动火和外来火种进入； 较大 中毒和窒息 （4）安装火灾报警联动监控和自动灭火等装置； 烫伤 （5）联苯箱体和直（弯）管应完整无泄漏，联苯装置防爆膜应可靠、有效； （6）现场宜安装气体泄漏自动报警装置，在处理有毒有害气体泄漏或有烟雾的事故时应佩戴好防烟（毒）面具。

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二、 染整加工 使用燃气（如天然气、液化石油气、汽化汽油气、发生炉煤气）烧毛时，燃气管道及汽化室（ 含有丙烷、丁烷等易燃易爆气体）因腐蚀、超较大 压等原因造成破裂、泄漏；避雷、接地设施缺失或无效，遭受雷电或静电聚积；通风不良，烧毛废气对人体伤害。 （1）按照标准规范设计、 安装燃气管道、 贮罐、 设置汽化室，建筑耐火等级应为一、 二级，与其他部门保持符合规定的防火间距，设置明显标志和安全防护区域，禁止将汽化室、贮罐设置在厂房的中心位置、多层建筑内、车间与车间之间，以及人员较多的地方； （2）与车间连在一起的汽化室、贮罐应设置建筑防火防爆分隔，有泄压泄爆、遮挡强光、火灾 通风降温等设施； 其他爆炸 （3）管道、贮罐和设备的焊缝、阀门、法兰和与贮罐壁连接等处完好无泄漏。管道外敷中毒和窒息 防腐绝缘层，并加设阴极保护装置； 灼伤 （4）严禁违章动火、非工艺性火源或外来火种进入汽化室危险区域； （5）安装气体泄漏、火灾探测等装置和自动灭火喷淋设施，对现场燃气浓度含量进行检测，发生系统泄漏时，紧急关闭系统、停止设备运转，并及时扑灭烟火； （6）按规定落实通风排气、喷淋降温、遮挡强光等措施； （7）进入危险工作区域应穿着防静电服装，禁止使用容易产生静电、火星的工具； （8）现场设置警示标识和危险化学品MSDS。 （1）燃气管道、贮罐、汽化室设置要严格按照标准规范设计、安装，建筑耐火等级应为一、二级，防火间距符合规定，禁止将汽化室、贮罐设置在厂房的中心位置、多层建筑燃气管道或储气内、车间与车间之间，以及人员较多的地方； 罐发生泄漏；机械（2）与车间连在一起的汽化室、贮罐应设置建筑防火防爆分隔，有泄压泄爆、遮挡强光、联锁发生故障，排通风降温等设施； 气不良，在关车后（3）管道、贮罐和设备的焊缝、阀门、法兰和与贮罐壁连接等处完好无泄漏，管道外敷火灾 燃气未排尽，或燃防腐绝缘层，并加设阴极保护装置； 其他爆炸 气末排清点火；毛较大 （4）严禁违章动火、非工艺性火源或外来火种进入危险区域； 中毒和窒息 絮滤网堵塞或风（5）安装可燃气体泄漏、火灾报警等装置和自动灭火喷淋设施； 灼伤 管未定期清理等；（6）按规定采取通风排气、喷淋降温、遮挡强光等措施，并禁止使用容易产生静电、火采用燃油导热，高星的工具； 温导热油外喷、泄（7）机械设备和管道安装有效、可靠的联锁装置，确保设备从点火、送气、排风及运转漏或过热爆管。 等程序全过程联锁，箱体设置防爆层和泄压泄爆装置，并定期检查、检测，烟道、箱体内接入蒸汽喷淋装置，如遇意外泄漏和火灾能迅速打开阀门进行喷灭； （8）定期做好清洁工作，保持滤网、风管清洁。 5 燃气使用 6 定型工序中热定型、开 幅、烘干等燃气使用环节

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三、 服装行业 7 裁剪 推刀操作不佩戴防护手套。 砸扣机操作不当砸手。 熨斗用完不放置在指定位置或装置上。 压胶机操作不当压手。 低 机械伤害 配备和正确佩戴防护手套。 （1）严格执行规章制度和操作规程； （2）对操作人员加强培训； （3）操作中要集中注意力。 （1）严格执行规章制度和操作规程； （2）对操作人员加强培训； （3）加强现场检查，发现问题及时整改。 （1）严格执行规章制度和操作规程； （2）对操作人员加强培训； （3）操作中要集中注意力。 8 缝纫 低 机械伤害 9 整烫 一般 灼烫 火灾 10 压胶机 低 机械伤害 四、 非家用纺织制成品行业 加热器（循环11 管路漏油。 泵）管路 机台操作时衣物、手臂卷入。 12 织造 胸锡林带工作时挂花把手带入。 低 机械伤害 （1）严格执行操作规程，加强安全技能培训； （2）增加机械防护措施和安全警示标识。 （1）实施监控，确保设备运转程序可靠、稳定； （2）安装联锁装置，在作业间隙结束后继续循环降温1小时， 待油温降至100℃以下在进行第二轮运转； （3）定期做好清洁工作，保持油模温机清洁； （4）经常检查设定温度，发现问题后，及时修复； （5）严禁油模温机周围1米内堆放易燃物品。 火灾 一般 其他爆炸 （1）加强通风换气； （2）加强设备维护、检查； （3）定期安全检查，发现问题及时处置。 （1）严格执行操作规程，加强安全技能培训； （2）增加机械防护措施和安全警示标识。 低 机械伤害 油模温机加温（一般为250℃）失控或受损，造成加工13 油模温机加 一般 火灾 的内饰材料燃烧，引燃周围可燃易燃品。

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五、 公共部分 电气线路发生短路、过载、接触不良、散热不良；电电气线路和气接地、 防静电火灾 14 一般 用电设备 装置缺失或损坏；触电 电气设备、 装置或照明器具配置或使用不当。 特种设备定未按规定定期检期检验、检测 验、检测。 （1）电气线路选择符合国家规定，敷设要穿管、进盒，保险装置应符合规定要求； （2）电气设备和线路应防止超负荷、短路、接触不良，保险装置应符合规定要求，电气装置安装防护箱、罩； （3）安装电气接地、静电跨接以及建筑接地、避雷等装置； （4）定期进行安全检查、绝缘检测，发现可能引起打火、短路、发热和绝缘不良等情况时，及时检修； 15 一般 机械伤害等 （1）建立健全特种设备技术档案，规定检验、检测事项； （2）按规定定期检验、检测。 16 特种设备维未按规定进行维护保养 护保养。 （1）建立健全维护、保养台帐； 一般 机械伤害等 （2）完善维护、保养制度和规定； （3）按规定进行维护、保养。 火灾 一般 爆炸 相关人员按规定持证上岗。 机械伤害等 （1）经常检查各机械部位是否灵敏、有效，严格按照操作规程，规范运作； （2）定期检查观火孔、防爆门、人孔门的密封性，防止锅炉本身运行时震动造成的泄漏； （3）定期检查法兰、密封垫片，防止其老化造成的泄漏； （4）装设可燃气体监测报警装置。 17 特种设备操作业人员未持证作 上岗。 18 锅炉房 燃气泄漏；锅炉超压。 较大 火灾 锅炉爆炸

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F.7 烟草行业（示例）

风险 可能导致 分级 事故类型 责任 责任 部门 人 序号 部位 风险辨识 主要防范措施 （1）执行《粉尘、噪声控制办法》； （2）执行执行《烟草加工系统粉尘防爆安全规程GB 18245－2000》； （3）执行《除尘风机房安全技术操作规程》； （4）按要求佩戴劳动防护用品； （5）加强现场监督检查和培训教育； （6）确保设备具有良好的密封性能； （7）加强通风、排尘、加强清扫工作、等各部位积尘。 （1）严格执行《一车间油泵房安全管理规定》； （2）24小时现场值班； （3）定期检查维护； （4）安装警示标识； （5）制定应急预案。 （1）执行《粉尘、噪声控制办法》； （2）执行执行《烟草加工系统粉尘防爆安全规程GB 18245－2000》； （3）执行《除尘风机房安全技术操作规程》； （4）按要求佩戴劳动防护用品； （5）加强现场监督检查和培训教育； （6）确保设备具有良好的密封性能； （7）加强通风、排尘、加强清扫工作、等各部位积尘。 （1）加强易燃气体浓度检测报警器、灯具、电器开关、线路、排风扇、防爆装置、物料摆放、现场环境、安全警示标识等检查； （2）加强现场巡查、违章惩罚力度，安全教育。 （1）严格按照《加香、配料室防火规定》操作； （2）定期检查可燃气体检测仪； （3）定期安全巡查作业及作业环境防火规定》。 1 制丝车间除烟草粉尘形成爆尘房生产、维炸条件，遇明火或保 静电爆炸 较大 其它爆炸 2 柴油存储与油泵房柴油泄露使用 遇明火着火 较大 火灾 3 卷包车间除烟草粉尘形成爆尘房生产、维炸条件，遇明火或保 静电爆照 较大 其它爆炸 4 香精香料存可燃气体浓度超放 限遇明火 较大 爆炸 火灾 5 香料厨房配酒精挥发浓度超制香料 限遇明火着火 较大 火灾

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6 锅炉房 天然气泄漏遇明火爆炸 较大 爆炸 （1）增加天然气检测报警设备； （2）安装静电释放装置； （3）张贴安全警示标识； （4）定期检查、检测作业环境； （5）完善更新天然气管理及使用制度； （6）加强安全学习，强化员工安全意识。 （1）执行动力车间锅炉启停炉操作规程； （2）安全阀定期抬试； （3）压力表、安全阀定期校验； （4）加强现场监督检查。 （1）执行动力车间电工安全操作规程； （2）开展电工安全操作规程培训与教育； （3）采取安全防护措施有：佩戴必备的安全防护用品、严格执行两票制度、严格执行电工安全操作规程规定； （4）制订限电应急预案。 7 锅炉压力容锅炉压力容器运器运行 行 较大 容器爆炸 8 变电站维修变配电操作失误电工操作 触电 较大 触电

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F.8 商贸行业（示例）

风险 可能导致 分级 事故类型 责任 责任 部门 人 序号 部位 风险辨识 主要防范措施 （1）配电室耐火等级不应低于二级；室内地面应采用防滑、不起尘的耐火材料；变压器、高压开关柜、低压开关柜操作地面应铺设绝缘胶垫。 （2）采光窗、通风窗、门、电缆沟等处应设置防止雨、雪和小动物进入的阻挡设施。 （3）长度大于7m的配电室应设两个出口，门应为防火门，且向外开；金属门或包铁皮门应作保护接地。 （1）变配电室需要改变运行方式或电气设备改变工作状态， 应填写操作票， 并执行相关规定。 （2）变配电室设施及高压线路的检修、改装、调整、试验、校验工作， 应填写工作票， 并执行相关规定。 （3）值班人员应按照规定进行巡视检查。 （1）线路穿墙、楼板或埋地敷设时均应穿管或采取其他保护措施；穿金属管时，管口应装绝缘护套。 （2）电缆沟应有防火、排水措施；电缆桥架和金属线槽的PE线应连接可靠。 （3）安装满足线路通（断）能力的开关、短路保护、过负荷保护和接地故障保护等装置。 （4）高压电气线路试验区域应有可靠的封闭联锁装置。 （1）固定式配电箱的安装位置应能够有效防止雨水或其他液体渗入，应有足够的安全操作与维修空间。 （2）配电箱内应安装防止操作时触电的隔绝板，防止带电部位的裸露。 （3）配电箱内应安装专用的N线端子板和PE线端子板，并有明显的标志，其连接方式应采用焊接、压接或螺栓连接；同一端子上连接的电线不应多于1根。 （1）站房耐火等级应达到一、二级的要求，防火间距应符合要求。 （2）站房内电气设施、线路均应按防爆要求配置和安装；并应设置可燃气体浓度检测和报警装置。 （3）调压站应在防雷保护范围内。 （4）管道及接口不得泄漏，法兰连接处应接跨接线。 1 雨、雪及小动物进入室内破坏绝缘变配电室环层或绝缘不良， 境条件 导致触电事故或火灾。 未严格执行“二变配电室的票制”，导致人接操作 触高压带电体。 较大 触电 火灾 2 较大 触电 3 电气线路 4 配电箱 线路敷设时绝缘不良或未设置接触电 地装置，导致触电较大 火灾 事故， 或局部发热引燃易燃物质。 绝缘破坏或电器裸露导致触电， 触电 短路时产生的高较大 火灾 温或火花引发火灾。 5 燃气泄漏后遇电火灾 燃气调压站 气和静电火花， 较大 其他爆炸 导致火灾、爆炸。

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6 安全附件及保护锅炉安全附装置失效， 导致件及保护装锅炉内超压或缺置 水而引起爆炸。 火灾等紧急情况建筑物耐火时，建筑物和构建等级、构建材耐火等级不合格料和防火分扩大了火灾的危区 害性。 发生火灾时， 因报警装置和报警装置和自动自动灭火系灭火系统不符合统 要求， 使火灾爆炸危害扩大。 发生火灾时， 因灭火器配置不符灭火器配置 合要求，使火灾爆炸危害扩大。 较大 锅炉爆炸 7 较大 火灾 （1）安全阀、压力测量装置、水位测量与示控装置、温度测量装置，以及其他保护装置的设置、技术参数、运行和检验应符合相关规定；锅炉及附件应定期检验。 （2）6蒸吨/小时以上蒸汽锅炉应设超压保护，室燃锅炉应装设点火程序控制装置和熄火保护装置；其他类型的锅炉应按照TSG G0001-201第6.6条的规定装设安全保护装置。 （1）各类建筑物的耐火等级、层数和单个防火分区的最大允许面积应与其使用特点和火灾危险性相适宜， 并有明显标识。 （2）当同一建筑物内设置多种使用功能场所时，不同使用功能场所之间应进行防火分隔。 （3）建筑材料和装修材料的选择和使用应符合作业场所的危险性要求，并符合国家标准的有关规定。 （4）耐火等级为一、二级的建筑物隔墙中的填料应使用矿渣棉或玻璃纤维。 （1）建筑物内可能散发可燃气体、可燃蒸气的场所应设置可燃气体报警装置，可燃气体报警装置应灵敏、可靠。 （2）符合GB50016-2014第8.3.10条所列部位，以及涂漆调漆间、喷漆房等火灾爆炸区域应设置自动灭火系统。 （1）应根据场所内的物质及其燃烧特性，以及可燃物数量、火灾蔓延速度、扑救难易程度等因素选择不同类型的灭火器。 （2）应根据灭火器的最大保护距离设置数量，并符合《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140）的规定。 （3）应设置在明显、且便于取用的地点，并不得影响安全疏散。 （1）厂房、仓库内疏散楼梯、走道、门的最小疏散净宽度应不小于GB50016-2014的规定。 （2）当每层疏散人数不相等时，疏散楼梯的总净宽度应分层计算，下层楼梯总净宽度应按该层及以上疏散人数最多一层的疏散人数计算；首层外门的最小净宽度不应小于1.2m。 8 重大 火灾 其他爆炸 9 较大 火灾 其他爆炸 疏散楼梯过窄或疏散门、楼梯堵室内疏散楼10 塞， 紧急情况时梯 人员无法及时疏散。 较大 其他伤害

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