气门摇杆轴支座工艺规程与镗夹具设计

气门摇杆轴支座工艺规程与镗夹具设计

毕业设计〔论文〕

题 目 摇杆轴支座工艺规程与镗夹具设计

姓 名 李 龙

学 号 30503133

专业班级 机自0501

所在学院 工程分院

指导教师〔职称〕 刘 桦〔教授〕

二○○九 年五 月 二十二日

摇杆轴支座工艺规程与镗夹具设计

【摘要】 本次毕业设计课题是摇杆轴支座加工工艺规程与专用镗孔夹具设计，设计中综合应用了工程图学，机械设计，机械制造工程学，机械几何精度设计等相关课程知识。本毕业设计在摇杆轴支座工艺规程设计过程中，详细的分析了摇杆轴支座的加工工艺，通过工艺方案的比较与分析选择得到了符合技术要求的工序，形成了机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡。本设计进行了镗孔专用夹具的设计，阐述了定位方案的选择、夹紧方案的确定、夹具体与镗模设计，运用AutoCAD完成了此专用夹具的装配图和夹具体的零件图。此外，还进行了摇杆轴支座零件的和镗夹具要紧零件三维造型设计。

【关键词】 零件加工，工艺规程，镗孔，专用夹具，CAD

Design of Process and Boring Fixture of

Rocker Shaft Pedestal

【Abstract】 The graduation design task is design of process and boring fixture of rocker shaft pedestal. This design is comprehensively applied the knowledge of correlated curriculum such as engineering graphic, mechanical design, mechanical manufacturing, engineering and mechanical geometry precision design. This graduation design detailed analysis process of rocker shaft pedestal. Process what is in keeping with technical requirements is selection through comparing and analyzing process scheme, to obtain the machinery process card and mechanical processes card. This design designed boring fixture of rocker shaft pedestal, expounds about the positioning scheme selection, determine the clamping schemes. Boring mould design and fixture pedestal design. Use AutoCAD completed the assembly of this special fixture and part drawing of fixture base. In addition, the 3-D modeling designs of the part of the rocker shaft pedestal. 【Key Words】 Parts processing，Process flow，Internal boring， Dedicated fixture，CAD ,

名目

第1章 绪论 ........................................................................................................................... 1

1.1制工艺与夹具设计的进展概况 ............................................................................... 1 1.2机制工艺与夹具设计相关技术的国内外现状 ....................................................... 1 1.3选题意义和关键问题 ............................................................................................... 2

1.3.1 选题的背景 ................................................................................................... 2 1.3.2选题意义 ........................................................................................................ 2 1.3.2关键问题 ........................................................................................................ 3

第2章 机械加工工艺与夹具设计概述 ............................................................................... 4

2.1 机械加工工艺过程中的差不多概念 ...................................................................... 4 2.2机械加工工艺规程设计的差不多准那么 ............................................................... 4 2.3机床夹具概述 ........................................................................................................... 6 2.4 工件在夹具中的定位 ............................................................................................ 7 2.5工件在夹具中的夹紧 ............................................................................................... 7 第3章 摇杆轴支座机械加工工艺规程设计 ....................................................................... 9

3.1零件的图纸与工艺分析 ........................................................................................... 9

3.1.1零件的作用 .................................................................................................... 9 3.1.2零件的工艺分析 ............................................................................................ 9 3.2工艺规程定性设计 ................................................................................................. 10

3.2.2生产类型与毛坯制造方法的确定 .............................................................. 10 3.2.3定位基准的选择 .......................................................................................... 10 3.2.4工艺路线的拟定 ........................................................................................... 11 3.3工艺规程定量设计 ................................................................................................. 13

3.3.1机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸的确定 .......................................... 13 3.3.2切削余量及差不多工时的确定 .................................................................. 14 3.4 摇杆轴支座机械加工工艺过程 .......................................................................... 18

3.4.1摇杆轴支座机械加工工艺过程卡 .............................................................. 19 3.4.2摇杆轴支座机械加工工序卡 ...................................................................... 20

第4章 摇杆轴支座专用镗孔夹具设计 ........................................................................... 31

4.1镗夹具的结构形式与设计要点。 ......................................................................... 31

4.1.1镗床夹具的典型结构形式 .......................................................................... 31 4.1.2镗床夹具的设计要点 .................................................................................. 31

4.2摇杆轴支座专用镗孔夹具总体结构方案 ............................................................. 32 4.3定位元件与夹紧装置的设计 ................................................................................. 33

4.3.1 定位元件 ..................................................................................................... 33 4.2.2夹紧装置的设计 .......................................................................................... 33 4.4镗模与夹具体的设计 ............................................................................................. 34 4.5夹具工作能力的运算 ............................................................................................. 36 4.6使用操作说明 ......................................................................................................... 38 第5章 摇杆轴支座专用镗孔夹具零件三维模 ................................................................. 39

5.1应用软件NX4.0简介 ............................................................................................ 39 5.2 NX4.0构造零件的差不多途径 ............................................................................. 40 5.3要紧零件的三维建模 ............................................................................................. 41

5.3.1定位元件零件 .............................................................................................. 41 5.3.2夹紧机构零件 .............................................................................................. 41 5.3.3镗模零件 ...................................................................................................... 42 5.3.4夹具体零件 .................................................................................................. 43

结 论 ................................................................................................................................... 44 致谢 ....................................................................................................................................... 46

图名目

图3.1摇杆轴支座 .......................................................................................................... 9 图4.1 V形块 ................................................................................................................ 33 图4.2螺旋夹紧机构 .................................................................................................... 34 图4.3 镗套 ................................................................................................................... 35 图4.4 夹具体 ............................................................................................................... 36 图5.1 定位机构 ........................................................................................................... 40 图5.2 夹紧加板 ........................................................................................................... 41 图5.3 镗模〔整体〕 ................................................................................................... 41 图5.4 镗模〔剖视〕 ................................................................................................... 41 图5.5 夹具体 ............................................................................................................... 42

表名目

表3.1 各表面加工余量 .............................................................................................. 13 表3.2 各工步加工尺寸 .............................................................................................. 14

第1章 绪论

1.1机制工艺与夹具设计的进展概况

机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产预备，打算调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。［3］

夹具是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，依旧现代制造系统，夹具差不多上十分重要的。因此，好的夹具设计能够提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还能够扩大机床的使用范畴，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今猛烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。

1.2机制工艺与夹具设计相关技术的国内外现状

现代生产要求企业制造的产品品种经常更新换代，以适应市场猛烈竞争，尽管国际生产研究协会的统计说明中不批，多品种生产的工件已占工件种类数的85%左右。然而目前，一样企业适应采纳传统的专用夹具，在一个具有一定生产能力的工厂中约拥有13000~15000套专用夹具。另一方面，在多品种生产的企业中，约隔4年就要更新80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量只有15%左右，专门最近年来柔性制造系统〔FMS〕、数控机床〔NC〕，加工中心〔MC〕和成组加工〔GT〕等新技术被应用和推广，使中小批生产的生产率逐步趋近于大批量生产的水平。

综上所述，现代生产对夹具提出了如下新的要求： 〔1〕能迅速方便地装备新产品的投产以缩短生产预备周期； 〔2〕能装夹一组相似性特点的工件；

〔3〕适用于周密加工的高精度的机床； 〔4〕适用于各种现代化制造技术的新型技术；

［6］

〔5〕采纳液压汞站等为动力源的高效夹紧装置，进一步提高劳动生产率。

1.3选题意义和关键问题

1.3.1 选题的背景

机械制造业是国民经济各部门赖以进展的基础，是国民经济的要紧支柱，是生产力的要紧组成部分。机械制造业不仅为工业、农业、交通运输业、科研和国防等部门提供各种生产设备、仪器外表和工具，而且为制造业包括机械制造业本身提供机械制造装备。机械制造业的生产能力和制造水平，要紧取决于机械制造装备的先进程度.

机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项重要技术措施。在设计过程中应深人实际，进行调查研究，吸取国内外的先进技术，制定出合理的设计方案，再进行具体的设计。而夹具的显现可靠地保证加工精度，提高整体工作效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。［13］

1.3.2选题意义

本毕业设计选题：气门摇杆轴支座加工工艺规程设计与其夹具设计。属于机械制造工程学范畴，既需要理论指导，还必须联系生产实际.工艺设计是生产车间技术人员最经常的技术工作。工艺是指产品的制造〔加工和装配〕方法和手段。工艺过程是指按一定的次序改变生产对象的形状、相对位置和机械性能等，使其成为产品的过程。零件的加工工艺直截了当阻碍零件加工质量、生产效率与生产成本。

就我个人而言通过本次毕业设计，我能够提高自己分析问题、解决问题的能力，能够更深入明白得课本知识，并能够专门好的应用到实际工作之中，为以后更好地胜任我的工作岗位打好基础。

1.3.2关键问题

〔一〕工艺规程设计中的关键问题在于基准的选择及加工工艺路线的选择。 〔1〕基准的选择

精基准的选择：气门摇杆轴支座的下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循基准重合的原那么，实现V形块大平面的定位方式。使得工艺路线又遵循〝基准统一〞的原那么，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。

粗基准的选择：考虑到以下几点要求，选择零件的重要面和重要孔做基准。在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量平均，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时刻，因此粗基准为上端面。

〔2〕制定加工工艺路线

依照各表面加工要求，和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面及孔的加工方法。因左右两端面均对孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采纳工序集中原那么，减少装次数，提高加工精度。

〔二〕夹具设计中关键的问题在于夹具设计中结构方案的构思

夹具设计要紧是绘制所需的图样，同时制订有关的技术要求。夹具设计是一种相互关联的工作，它涉及到专门广的知识面。对初学者而言，估量夹具结构方案的构思是一个设计难点。构思结构方案需要：

〔1〕确定夹具的类型；

〔2〕定位设计，依照六点定位规那么确定工件的定位方式； 〔3〕确定工件的夹紧方式，选择合适的夹紧装置；

〔4〕确定刀具的对刀导向方案，选择合适的对刀元件或导向元件；

［4］

〔5〕确定夹具总体布局和夹具体的结构。

第2章 机械加工工艺与夹具设计概述

2.1 机械加工工艺过程中的差不多概念

机械产品的生产过程是指将原材料转变为成品的所有劳动过程。那个地点所指的成品能够是一台机器、一个部件，也能够是某种零件。关于机器制造而言，生产过程包括：

(1)原材料、半成品和成品的运输和储存；

(2)生产和技术预备工作，如产品的开发和设计、工艺及工艺装备的设计与制造、各种生产资料的预备以及生产组织；

(3)毛坯制造和处理；

(4)零件的机械加工、热处理及其它表面处理； (5)部件或产品的装配、检验、调试、油漆和包装等。

由上可知，机械产品的生产过程是相当复杂的。它通过的整个路线称为工艺路线。

工艺过程是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为半成品或成品的过程。它是生产过程的一部分。工艺过程可分为毛坯制造、机械加工、热处理和装配等工艺过程。

机械加工工艺过程是指用机械加工的方法直截了当改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件或部件的那部分生产过程，它包括机械加工工艺过程和机器装配工艺过程。本设计所称工艺过程均指机械加工工艺过程，以下简称为工艺过程。［17］

2.2机械加工工艺规程设计的差不多准那么

工件是个几何形体，它由一些几何元素〔如点、线、面〕所构成。工件上任何一个点、线、面的位置总是要用它与另外一些点、线、面的相互关系〔如尺寸

距离、平行度、垂直度、同轴度等〕来确定。称将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面为基准。在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采纳的基准，称为定位基准。定位基准可分为粗基准和精基准。假设选择未经加工的表面作为定位基准，这种基准被称为粗基准。假设选择已加工的表面作为定位基准，那么这种定位基准称为精基准。粗基准考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，而精基准考虑的重点是如何减少误差。粗基准和精基准均有自身的选择原那么: 〔一〕粗基准的选择原那么有：

(1)余量平均原那么 (2)相互位置原那么 (3)余量足够原那么

(4)选做粗基准的表面应平坦，没有浇口、冒口或飞边等缺陷，以便可靠定位。 (5)粗基准只能使用一次，重复使用位置误差大。 〔二〕精基准的选择原那么有：

(1)基准重合原那么：定位基准与设计基准重合

(2)基准统一原那么：当工件以某一组精基准定位能够较方便的加工其他表面时，尽可能在多数工序中采纳此组精基准定位。〔选作统一基准的表面，应面积大、精度高，孔以及其他距离较大的几个面的组合。〕如：箱体零件以一面两孔定位、轴用两个顶尖孔定位、圆盘类零件用其端面和内孔定位。

(3)自为基准原那么：在精加工或光整加工时，要求余量小而平均时，选择加工表面自身为基准。

(4)互为基准原那么：为了获得平均的加工余量或较高的位置精度用。〔齿轮加工，淬火后，先以齿面为基准磨内孔、再以孔为基准磨齿面。

选择好定位基准后，拟定工艺路线是制订工艺规程的关键一步，它不仅阻碍零件的加工质量和效率，而且阻碍设备投资、生产成本、甚至工人的劳动强度。拟定工艺路线时， 一样应遵循以下原那么：

〔1〕 先基准面后其它：应第一安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。该原那么还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序

确实是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前第一要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。

〔2〕先粗后精：这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。

〔3〕先主后次：要紧表面一样指零件上的设计基准面和重要工作面。这些表面是决定零件质量的要紧因素，对其进行加工是工艺过程的要紧内容，因而在确定加工顺序时，要第一考虑加工要紧表面的工序安排，以保证要紧表面的加工精度。在安排好要紧表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度动身，安排次要表面的加工。例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，能够同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。此外，次要表面和要紧表面之间往往有相互位置要求，常常要求在要紧表面加工后，以要紧表面定位进行加工。

〔4〕先面后孔：这要紧是指箱体和支架类零件的加工而言。一样这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面〔通常是装配基准〕加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。现在也应先加工面，再加工孔，以幸免上述情形的发生。

2.3机床夹具概述

机床夹具是在金属切削机床上装夹工件所使用的辅助工艺装备，它能够准确的确定工件与刀具的相对位置，实现对工件的准确定位和夹紧在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直截了当阻碍着工件的加工精度、劳动生产率和产品的制造成本等，故机床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术预备中占有极其重要的地位。其的作用有： 〔1〕缩短辅助时刻，提高劳动生产率； 〔2〕易于保证加工精度，并使加工精度稳固； 〔3〕扩大机床的工艺范畴，实现一机多能； (4) 降低对工人的技术要求和减轻工人的劳动强度。

2.4 工件在夹具中的定位

工件的定位：指工件在机床或夹具中取得一个正确的加工位置的过程。定位的目的是使工件在夹具中相关于机床、刀具占有确定的正确位置，同时应用夹具定位工件，还能使同一批工件在夹具中的加工位置一致性好。

在机械加工中，通过用一定规律分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，使工件在机床或夹具中的位置完全确定，称为工件的〝六点定位原理。即工件在空间具有六个自由度，即沿x、y、z三个直角坐标轴方向的移动自由度和绕这三个坐标轴的转动自由度 。因此，要完全确定工件的位置，就必须排除这六个自由度，通常用六个支承点〔即定位元件〕来限制工件的六个自由度，其中每一个支承点限制相应的一个自由度。

工件的定位表面有各种形式，如平面、外圆、内孔等，关于这些表面，总是采纳一定结构的定位元件。常见的定位方法有如下几种：

〔1〕工件以平面定位：在机械加工中，利用工件上的一个或几个平面作为定位基面来定位工件的方式，称为平面定位。 定位元件有固定支承、可调支承和自位支承。

〔2〕工件以圆孔定位： 有些工件，如套筒、法兰盘、拨叉等以孔作为定位基准，现在采纳的定位元件有定位销、定位心轴等。

〔3〕工件以外圆柱面定位：工件以外圆柱面定位在生产中是常见的，如轴套类零件等。常用的定位元件有V形块、定位套、半圆定位座。

〔4〕工件以组合表面定位：实际加工过程中，工件往往是以几个表面同时定位的，称为〝组合表面定位〞。［10］

2.5工件在夹具中的夹紧

〔一〕夹紧装置的组成

机械加工过程中，工件会受到切削力、离心力、重力、惯性力等的作用，在这些外力作用下，为了使工件仍能在夹具中保持已由定位元件所确定的加工位置，而不致发生振动或位移，保证加工质量和生产安全，一样夹具结构中都必须设置夹紧装置将工件可靠夹牢。夹紧要紧由以下三部分组成：

〔1〕力源装置 所产生的力称为原始力，如气动、液动、电动等。 〔2〕中间传力机构 介于力源和夹紧元件之间传递力的机构，在传递力的过程中，它能够改变作用力的方向和大小，起增力作用；还能使夹紧实现自锁，保证力源提供的原始力消逝后，仍能可靠地夹紧工件，这对手动夹紧尤为重要

〔3〕夹紧元件 夹紧装置的最终执行件，与工件直截了当接触完成夹紧作用。 〔二〕夹紧装置的差不多

要求夹紧装置的具体组成并非一成不变，须依照工件的加工要求、安装方法和生产规模等条件来确定。但不管其组成如何，都必须满足以下差不多要求：

〔1〕夹紧时应保持工件定位后所占据的正确位置。

〔2〕夹紧力大小要适当。夹紧机构既要保证工件在加工过程中不产生松动或振动。同时，又不得产生过大的夹紧变形和表面损害。

〔3〕夹紧机构的自动化程度和复杂程度应和工件的生产规模相适应，并有良好的结构工艺性，尽可能采纳标准化元件。

〔4〕夹紧动作要迅速、可靠，且操作要方便、省力、安全。［17］ 〔三〕常用夹紧机构

夹具中常用的夹紧装置有楔块,螺旋,偏心轮等,它们差不多上依照斜面夹紧原理而夹紧工件的。

〔1〕楔块夹紧装置是最差不多的夹紧装置形式之一,其他夹紧装置均是它的变形。它要紧用于增大夹紧力或改变夹紧力方向。楔块夹紧装置具有自锁性 ，斜楔能改变夹紧作用力方向，然而其夹紧行程小，效率低，适用范畴于机动夹紧装置中

〔2〕螺旋夹紧装置结构简单,制造容易,夹紧可靠然而夹紧动作慢,效率低，适用于手动夹紧装置。

〔3〕偏心夹紧装置也是由楔块夹紧装的一种变形. 偏心夹紧与螺旋夹紧相比,夹紧行程小,夹紧力小,自锁能力差,但夹紧迅速,结构紧凑,因此常用与切削力不大,振动较小的的场合,常与其他夹紧元件联合使用。

〔4〕定心夹紧结构是一种利用定位夹紧元件等速移动或弹性变形来保证工件准确定心或对中的装置.使工件的定位和夹紧过程同时完成,而定位元件与夹紧元件合二为一。［17］

第3章 摇杆轴支座机械加工工艺规程设计

3.1零件的图纸与工艺分析

3.1.1零件的作用

气门摇杆轴支座是柴油机一个要紧零件。是柴油机摇杆座的结合部

20(0。10~0.16）孔装摇杆轴，轴上两端各装一进气门摇杆，摇杆座通过两个13孔用M12螺杆与汽缸盖相连，3mm轴向槽用于锁紧摇杆轴，使之不转动。其零件图如以下图：

图3.1 摇杆轴支座

3.1.2零件的工艺分析

由图3.1得知，其材料为HT200。该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承担较大应力，要求耐磨的零件。 该零件上要紧加工面为上端面，

下端面，左右端面，2-13孔和20(0。以及3mm轴向槽的加工10~0.16）20(0。10~0.16）孔的尺寸精度以及下端面0.05的平面度与左右两端面孔的尺寸

精度，直截了当阻碍到进气孔与排气门的传动精度及密封，2—13孔的尺寸精度，以上下两端面的平行度0.055。因此，需要先以下端面为粗基准加工上端面，再以上端面为粗基准加工下端面，再把下端面作为精基准，最后加工20(0。10~0.16）孔时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。由参考文献〔1〕中有关孔的加工的经济精度机床能达到的位置精度可知上述要求能够达到的零件的结构的工艺性也是可行的。

3.2工艺规程定性设计

3.2.2生产类型与毛坯制造方法的确定

依照零件材料确定毛坯为铸件，零件的生产纲领为1000件/年，通过运算，该零件质量约为3Kg，由<<机械加工工艺手册>>表1—4、表1—3可知，其生产类型为成批生产，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。此外，为排除残余应力，铸造后安排人工时效处理。由<<机械加工工艺手册>>2—12可知该种铸造公差等级为CT10~11，MA-H级。

3.2.3定位基准的选择

精基准的选择：气门摇杆轴支座的下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循基准重合的原那么。20(0.10~0.16）孔及左右两端面都采纳底面做基准，这使得工艺路线又遵循〝基准统一〞的原那么，下端面的面积比较大，定位比较稳固，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。

粗基准的选择：选择零件的重要面和重要孔做基准。在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量平均，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时刻，因此粗基准为上端面。

3.2.4工艺路线的拟定

依照各表面加工要求，和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面及孔的加工方法如下：

上下端面：粗铣—精铣 左右端面：粗铣—精铣 端面：粗铣—精铣 2-13孔：钻孔

3mm 轴向槽—精铣

20(0.10~0.16）孔：钻孔—粗镗—精镗

因左右两端面均对20(0.10~0.16）孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采纳工序集中原那么，减少装次数，提高加工精度。依照先面后孔原那么，将上端面下端面的粗铣放在前面，左右端面上20(0.10~0.16）孔放后面加工。初步拟订以下两个加工路线方案

加工路线方案〔一〕

工序号 05# 10# 15# 25# 30# 35# 40# 45# 50# 55# 60# 65#

工序内容 铸造 时效 涂漆 车内端面 铣下端面 钻两通孔 铣左右端面 钻通孔18 镗20(0.10~0.16）孔 轴向槽 铣检验 入库 〔二〕以V形块定位的加工路线方案

上述两个方案遵循了工艺路线拟订的一样原那么，但某些工序还有一些问题还值得进一步讨论。

车内端面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们惯性力较大，平稳困难；又由上端面不是连续的圆环面，车削中显现断续切削容易引起工艺系统的震动，故应当选择铣削加工。

因为在零件图纸中要求左右端面的跳动度为0.06，因此需要同时铣削左右端面，保证两端的平行度。

工序30#应在工序25#前完成，使上端面在加工后有较多的时刻进行自然时效，减少受力变形和受热变形对2—Ø13通孔加工精度的阻碍。综上所述选择方案二。

最后确定的工件加工工序如下：

工序号 05# 10# 15# 25# 30# 35# 45# 50# 55# 60# 65# 65# 70# 75# 工序内容 铸造 时效 涂漆 粗铣下端面 粗铣上端面 粗铣左右端面 钻两通孔13 精铣下端面 精铣上端面 精铣左右端面 钻18孔 （0.1~0.06）镗20孔 铣轴向槽 入库 序号 05# 10# 15# 20# 25# 30# 35# 40# 45# 50# 55# 60# 65# 70# 工序内容 铸造 时效 涂漆 粗铣下端面 粗铣上端面 粗左右端面〔同时，不准调头〕 钻两通孔¢13 精铣下端面 精铣上端面 精铣左右端面〔同时，不准调头〕 钻通孔Ø18 镗孔到Ø20 粗-精铣轴向槽 入库 定位基准 上端面〔3〕+左右端〔3〕 下端面〔3〕+左右端〔3〕 下端面(3)+ 外圆柱面 下端面(3)+ 外圆柱面 上端面〔3〕+左右端〔3〕 下端面〔3〕+左右端〔3〕 下端面(3)+ 外圆柱面 下端面(3)+ 外圆柱面 下端面(3)+ 外圆柱面 下端面(3)+ 外圆柱面 3.3工艺规程定量设计

3.3.1机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸的确定

因工件的生产类型为成批生产，毛的铸造方法选用砂型机器造型。依照<<机械加工工艺手册>>表2.3-12确定各表面的加工余量如下表所示：

表3.1 各表面加工余量

加工表面 上端面 下端面 左端面 右端面

差不多尺寸 48 50 35 35 加工余量等级 H H H H 加工余量数值 4 3 3 3 说明 单侧加工 单侧加工 单侧加工 单侧加工 3.3.2切削余量及差不多工时的确定

〔一〕 机械加工余量确定

依照文献〔1〕可知运算底面加工余量公式如下。

eCAmax0.2A0.15

式中 ： e ——余量值； Amax ——铸件的最大尺寸； A ——加工表面最大尺寸； C ——系数

依照<<机械加工工艺手册>>表3-12查表得出各个加工面得加工余量。 经查<<机械加工工艺手册>>表3—12可得，铣削上端面的加工余量为4，又由零件对上顶端表面的表面精度RA=12.5可知，粗铣的铣削余量为4。底面铣削余量为3，粗铣的铣削余量为2，铣余量1，精铣后公差登记为IT7～IT8。左右端面的铣削余量为3，粗铣的铣削余量为2，精铣余量1，精铣后公差登记为IT7～ＩＴ８，依照<<机械加工工艺手册>>表3—12确定余量2。工序40粗镗ø18工序。粗镗余量表3-83取粗镗为1.8，粗镗切削余量为0.2,铰孔后尺寸为20H8,各工步余量和工序尺寸公差列于下表

表3.2 各工步加工尺寸

加工表面 18 加工方法 粗镗 精镗 余量 1.8 公差等级 ___ H8 工序尺寸及公差 19.8 19.2 0.2 20H8 〔二〕确定切削用量及差不多工 工序20#：粗铣下端面

(1)加工条件

工件材料：HT200,b=170~240MPa，铸造;工件尺寸：amax=13，l=36; 加工要求：粗铣上端面加工余量4 机床：X51立式铣床；刀具：立铣刀。

铣削宽度ae≤90,深度ap≤6,齿数z=12,故依照«机械制造工艺设计简明手册»

表3.1，取刀具直径d0=80。依照«切削用量手册后»表3.16，选择刀具前角γ0＝0°后角α0＝16，副后角α0’=8°，刃倾角：λs=－10°,主偏角Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副偏角Kr’=5°。 (2)切削用量

1〕确定切削深度ap

依照手册等，选择ap=1.15，两次走刀即可完成。 2〕确定每齿进给量fz

由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采纳不对称端机床功率为4.5kw〔据«简明手册»表4.2-35，X51立式铣床〕选择： fz=83.9mm/min。

3〕确定刀具寿命及磨钝标准

依照«切削手册»表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直d0=80，故刀具使用寿命T=180min〔据«简明手册»表3.8〕。

4〕运算切削速度vc和每分钟进给量vf

依照«切削手册»表3.16，当d0=80，Z=12，ap≤7.5，fz≤0.18mm/z时，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为：kMV= 1.0，kSV= 0.8。 切削速度运算公式为：

vccvd0qvpvkv mTapxvfzyvaeuvz其中 ae38mm，ap4mm，Cv245，qv0.2，xv0.15，yv0.35，

kvkMvkSv1.00.80.8，uv0.2，pv0，m0.32，T180min，

fz0.18mm/z，Z12

将以上数据代入公式：

vc2451250.20.81800.3240.150.080.35720.212

142m/min确定机床主轴转速： ns1000vc150r/min。 dw依照«简明手册»表4.2-36，选择nc300r/min,,因此，实际vfc390mm/min进给量和每分钟进给量为：

vcd0n3.141253001000=

1000m/min118m/min

f zcv fc/ncz390/30012 mm/s0.1mm/s

5)校验机床功率

依照«切削手册»表3.24，近似为Pcc3.3kw,依照机床使用说明书，主轴承诺功率Pcm4.50.75kw3.375kwPcc。

故校验合格。最终确定:

ap4.0，nc300r/min，vf390mm/s，vc118m/min，fz0.1mm/z 6)运算差不多工时

tm L/v,LLy,l176，

查«切削手册»表3. 26，入切量及超切量为：y40那么：

T mL/vf0.64mim工序25#

粗铣上端面： 刀具，机床与上到工序相同，得出

ae20 mm ,ap0.5mm f163.2m/min

vc =29.54m/min tm= 0.31min ns 960r/min 工序30#

粗铣左右端面：同时粗铣左右端面，圆盘铣刀一次加工完成不准调头 运算切削用量： ap=2 由 «机械加工工艺手册»表15.53可知：

fafz0.20122.4mm/r

由«切削用量手册»表9.4-8可知：

vt 10.91m/s ，nt1.35r/s， vft1.70m/s 各系数为 KmvvKmnKmf0.69 KsvKsnKsf0.8 因此有 V0.340.690.80.19m/s V0.75r/s V =0.94mm/s

取 nt0.792r/s47.5r/minnt0.792r/s47.5r/min vfc1.0mm/s 因此实际切削速度： v=d0n 1000=14.55m/min f= 152.6mm/min

确定主轴转速： l1l217mm l75mm

100v n= =7r/s=545r/min

d0 切削工时： Tj0.1min 工序35#

钻孔13

查«机械制造工艺设计手册»表3-38，取f98 mm/min 查«机械制造工艺设计手册»表3-42，取v11.1m/min n1000v272r/min d查表«机械制造工艺设计简明手册»4.2-15，机床为Z525，选择转速

nw545 r/min 9.08 r/s

实际切削速度：

v=

nwdw9.083.14110.31m/s =

10001000切削工时带入公式：Tjll1l20.36min

fnw工序40# 精铣下端面与工序5#相同。 工序45# 精铣上端面与工序10#相同. 工序50# 精铣左右端面与工序15#相同 工序55#

钻通孔Ø18，工序步骤与工序20#相同，代入数据得出结果:

ae20 mm ,ap0.5mm f=163.2m/min

vc =15m/min t1.45min ns =960r/min m= 工序60#

镗孔到Ø20

因精镗与粗镗的定位的下底面与V型块，精镗后工序尺寸为20.02±0.08，与

下底面的位置精度为0.05,与左右端面的位置精度为0.06, 且定位夹、紧时基准重合，故不需保证。0.06跳动公差由机床保证。

粗镗孔时因余量为1.9,故ap1.9, 查«机械制造工艺设计手册»2-8

V0.4m/s24m/min 取进给量为 f002mm/r

n故实际切削速度为： v1000v380r/min ddwnw100015m/min

现在作台每分钟进给量fm应为：

fmfzZnw56.25mm/min

运算切削差不多工时：

tmly1.45min fm工序65#

铣槽：

加工条件：机床：x6132卧式铣.床. 刀具：直齿三面刃铣刀其中 d80,z18 运算切削用量：

ap10

由«机械加工工艺手册»表15-53，表15-55可知：

af136 /min v132.6m/min

1000v确定主轴转速： n= =375r/min

d0切削工时： tm0.75min

3.4 摇杆轴支座机械加工工艺过程

3.4.1摇杆轴支座机械加工工艺过程卡

3.4.2摇杆轴支座机械加工工序卡

第4章 摇杆轴支座专用镗孔夹具设计

4.1镗夹具的结构形式与设计要点。

4.1.1镗床夹具的典型结构形式

镗床夹具又称为镗模，要紧用于加工箱体或支座类零件上的周密孔和孔系。要紧由镗模底座、支架、镗套、镗杆及必要的定位和夹紧装置组成。镗床夹具的种类按导向支架的布置形式分为双支承镗模、单支承镗模和无支承镗模. 〔1〕前后双支承镗模； 〔2〕无支承镗床夹具。

4.1.2镗床夹具的设计要点

(1) 导引方式及导向支架

镗杆的引导方式分为单、双支承引导。

单支承时，镗杆与机床主轴采纳刚性连接，主轴回转精度阻碍镗孔精度，故适于小孔和短孔的加工。

双支承时，镗杆和机床主轴采纳浮动联接。所镗孔的位置精度取决于模两导向孔的位置精度，而与机床主轴精度无关。

镗模导向支架要紧用来安装镗套和承担切削力。因要求其有足够的刚性及稳固性，故在结构上一样应有较大的安装基面和必要的加强筋；而且支架上不承诺安装夹紧机构来承担夹紧反力，以免支架变形而破坏精度。 (2) 镗套

镗套的结构形式和精度直截了当阻碍被加工孔的精度。常用的镗套有： ①固定式镗套 固定式镗套外形尺寸小，结构简单，导向精度高，但镗杆在镗套内一边回转，一边作轴向移动，镗套易磨损，故只适用于低速镗孔。

②回转式镗套 随镗杆一起转动，与镗杆之间只有相对移动而无相对转动的镗套。这种镗套大大减少了磨损，也可不能因摩擦发热而〝卡死〞。因此，它适合于高速镗孔。 (3) 镗杆和浮动接头

镗杆是镗模中一个重要部分。镗杆直径d及长度要紧是依照所镗孔的直径D及刀具截面尺寸B×B来确定。镗杆直径d应尽可能大，其双导引部分的L/d≤10为宜；而悬伸部分的L/d≤4～5，以使其有足够的刚度来保证加工精度。用于固定镗套的镗杆引进结构有整体式和镶条式两种。 当双支承镗模镗孔时，镗杆与机床主轴通过浮动接头而浮动连接。

4.2摇杆轴支座专用镗孔夹具总体结构方案

该孔的设计基准为下端面，故以下端平面做定位基准，实现〝基准重合〞原那么；另加两Ｖ形块从前后两方向实现对R10的外圆柱面进行夹紧，从对工件的结构形状分析， 假设工件以下端面朝下放置在支承板上，定位夹紧就比较稳固，可靠，也容易实现。工件以下端面在夹具上定位，限制了三个自由度，其余三个自由度也必须限制。用哪种方案合理呢？

方案1 在2-13孔内插入一现边销限制一个移动自由度，再以两孔的另一个孔内侧面用两个支承钉限制一个移动自由度和一个转动自由度。这种定位方案从定位原理上分析是合理的，夹具结构也简单。但由于孔和其内侧面均不规定其周密度，又因结构缘故，夹紧力不宜施加在如此的定位元件上，故工件定位面和定位元件之间专门可能会接触不行，使定位不稳固。那个方案不宜采纳。

方案2 用两个Ｖ形块夹紧前后两外圆柱面，用两铰链压板压在工件的下端，如此就限制了两个移动自由度和一个转动自由度，这种方案定位可靠，可实现完全定位。

4.3定位元件与夹紧装置的设计

4.3.1 定位元件

定位元件是用来确定工件正确位置的元件。被加工工件的定位基面与夹具定位元件直截了当接触或相配合。工件定位方式不同，夹具定位元件的结构形式也不同，V形块定位，工件的定位基准始终在V型块两定位面的对称中心平面内，对中性好，能使工件的定位基准轴线在V形块两斜面的对称平面上，而不受定位基准直径误差的阻碍，其次V形块定位安装方便。本设计中采纳两个Ｖ形块〔图4.1〕夹紧前后两外圆柱面，用压板压在工件的下端，如此就限制了两个移动自由度和一个转动自由度。其次设计中，采纳了定位块保证工件在加工时，螺杆和工件可不能偏移。

1-v形块 2-支座

图4.1 v形块

4.2.2夹紧装置的设计

夹紧装置是使工件在外力作用下仍能保持其正确定位位置的装置。本设计采纳的夹紧装置是一对螺旋压板夹紧机构。螺旋夹紧机构具有结构简单、制造容易、自锁性能好、夹紧可靠，是手动夹紧中常用的一种夹紧机构 。其结构如图4.2所示

1-螺杆 2 圆销柱 3-大头螺栓

图4.2 螺旋夹紧机构

4.4镗模与夹具体的设计

(1)镗模的设计 ①镗套

本设计镗套采纳轴承外滚式镗套，作用：回转精度低，然而刚性好，适合适合转速高的粗加工和精加工。其与镗杆的配合要紧采纳H7/h6/h5。精加工时，镗套内孔的圆度公差取被加工孔的圆度公差的1/6或者1/5。镗套内外圆的同轴度一样小于0.005～0.01。如图4.3所示，滚动轴承外滚式回转镗套，镗套2支承在两个滚动轴承上，轴承安装在镗模支架 1的轴承孔中，轴承孔的两端用轴承端盖3封住。这种镗套采纳标准滚动轴承，因此设计、制造和修理方便，镗杆转速高，一样摩擦面线速度 v＞ 0.4m/s 。但径向尺寸较大，回转精度受轴承精度阻碍。可采纳滚针轴承以减小径向尺寸，采纳高精度轴承提高回转精度。

1-镗模支架 2-镗套 3-轴承套

图4.3 镗套

②镗杆

镗杆的直径按体会公式一样去d=〔0.7～0.8〕D，一样应大于25，不得小于15。同根镗杆的直径应相同，便于制造和保证加工加工精度。

要紧的技术参数：

导向部分的圆度和圆柱度的公差为其直径的1/2； 镗杆的同轴度在500内为0.01；

镗杆的传动销孔轴线和镗杆轴线的垂直度和位置度均小于0.01； 导向部分的表面粗糙度R一样在0.8～0.4，刀孔的表面粗糙度在0.4.[17]

(2)夹具体

夹具体是用于连接夹具各元件及装置,使其成为一个整体的基础件,并与机床有关部位连接,以确定夹具相关于机床的位置.

其在设计时应满足以下差不多要求:

①应有足够的强度和刚度保证在加工过程中, 夹具体在夹紧力,切削力等外力作用下,不至于产生不承诺的变形和震动.

②结构应简单,具有良好工艺性. 在保证强度和刚度条件下,力求结构简单,体积小,重量轻,以便于操作.

③尺寸要稳固.关于铸造夹具体,要进行时效处理,以排除内应力.保证夹具体

加工尺寸的稳固.

④便于排屑为防止加工中切削聚积在一起定位元件工作表面或其他装置中,而阻碍工件的正确定位和夹具的 正常工作,在设计夹具体时,要考虑切削的排除问题.

选择夹具体毛坯结构时,应以结构合理性,工艺性,经济性,标准化的可能性以及工厂的具体条件为依据综合考虑.其夹具体设计见附图4.4。

图4.4夹具体

4.5夹具工作能力的运算

〔1〕运算切削力与夹紧力的运算及螺杆的直径：

依照«机床夹具设计手册»表5-37

ZfF9.81CFd0fYfKF

查表可知：

CF180 XF1.0

YF0.75依照«机床夹具设计手册»表2-4-8

取V24m/min取f002mm/r

n1000v/d380r/min

在运算切削力时，必须考虑安全系数

KK1K2K3K4

式中： K1差不多安全系数；取1.4

K2加工性质系数；取0.9

K3刀具钝化系数；取0.9 K4断续切削系数；取1.0

安全系数k在夹紧力与切削力方向相反后时：

KK1K2K3K4

ZfF9.81CFd0fYfKF1452.3N

由«机床夹具设计手册»表1-2-11紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力F夹与切削力F之间的关系F夹KF。安全系数K在夹紧力与切N削力方向相反后时

K3，由前面的运算可知

F1452.3N F夹KF4356.9N F0F夹/22179.4N

由«机床夹具设计手册»表1-24，从强度考虑，用一个M10的螺柱完全能够满足要求，M10的许应夹紧为3924N，因此螺杆直径为d=10。 〔2〕定位精度分析

Ø20孔的精加工是在一次装夹下完成的，具体采纳的是前后支撑引导的夹具机构，机床与镗杆之间所采纳的是浮动连接，故机床主轴振动可略不计，Ø20孔的加工精度要紧由镗模来保证。因为孔的轴线与底面的平行度要求为0.05。故两镗模装配后同轴度要求应小于0.05，其最大间隙为

XMAX0.022

被加工孔的长度为42 ,取两孔同轴度误差为0.03 那么 T10.006

T20.03

因此 TT1T20.036 因为 0.0360.05· ，0.0060.06 由以上运算可知夹具能满足零件加工精度的要求

4.6使用操作说明

夹具的操作：该夹具是用于精加工的，装配完成后，安装在镗床工作台上，。安装后要检查安装是否存在误差，如有应设法排除，以免造成加工误差。安装工件时，将工件放置底板上，后顺时针旋转摇柄，旋进V形块夹紧工件。后压板压住工件下端，旋紧螺杆螺母。镗杆通过镗套和工件已钻好的18孔，从另一镗套出。镗刀沿镗杆加工工件。加工完成后，退出镗刀，退出镗杆。松开螺母螺杆。摇柄逆时针旋出后取出工件。

第5章 摇杆轴支座专用镗孔夹具零件三维模

5.1应用软件NX4.0简介

NX4.0是目前市场上功能极致的产品设计工具。它不但拥有现今cad/cam软件中功能最强大的parasolid实体建模核心技术，更提供高效能的曲面建构能力，能够完成最复杂的造形设计。NX4.0提供工业标准之人机接口，不但易学易用，更有无限次数的undo功能、方便好用的弹出窗口指令、快速图像操作说明、自定操作功能指令及中文化操作接口等特色，同时拥有一个强固的档案转换工具，能转换各种不同cad应用软件的图文件，以重复使用原有资料。该软件具有以下特点：

l〕具有统一的数据库，真正实现了CAD/CAE/CAM等各模块之间的许多据 交 换的自由切换，可实施并行工程。

2〕采纳复合建模技术，可将实体建模、曲面建模、线框建模、显示几何建模与参数化建模融为一体。

3〕用基于特点〔如孔、凸台、型胶、槽沟、倒角等〕的建模和编辑方法作为实体造型基础，形象直观，类似于工程师传统的设计方法，并能用参数驱动。

4〕曲面设计采纳非平均有理B样条作基础，可用多种方法生成复杂的曲面，专门适合于汽车外形设计、汽轮机叶片设计等复杂曲面造型。

5〕出图功能强，可十分方便地从三维实体模型直截了当生成二维工程图。能按ISO标准和国标标注尺寸、形位公差和汉字说明等。并能直截了当对实体做旋转剖、阶梯剖和轴测图挖切生成各种剖视图，增强了绘制工程图的有用性。

6〕以Parasolid为实体建模核心，实体造型功能处于领先地位。目前闻名CAD/CAE/CAM软件均以此作为实体造型基础。

7〕提供了界面良好的二次开发工具GRIP〔GRAPHICAL INTERACTIVE PROGRAMING〕和UFUNC〔USER FUNCTION〕，并能通过高级语言接口，使UG的图形功能与高级语言的运算功能紧密结合起来。

8〕具有良好的用户介面，绝大多数功能都可通过图标实现；进行对象操作时，具有自动推理功能；同时，在每个操作步骤中，都有相应的提示信息，便于用户

做出正确的选择。［12］

5.2 NX4.0构造零件的差不多途径

NX4.0要紧由5个模块组成，即交互工艺参数输入模块、刀具轨迹生成模块、刀具轨迹编辑模块、三维加工动态仿真模块和后置处理模块，下面对这5个模块作简单的介绍。

〔1〕交互工艺参数输入模块。通过人机交互的方式，用对话框和过程向导的形式输入刀具、夹具、编程原点、毛坯和零件等工艺参数。

〔2〕刀具轨迹生成模块。具有专门丰富的刀具轨迹生成方法，要紧包括铣削〔2.5轴～5轴〕、车削、线切割等加工方法。

〔3〕刀具轨迹编辑模块。刀具轨迹编辑器可用于观看刀具的运动轨迹，并提供延伸、缩短和修改刀具轨迹的功能。同时，能够通过操纵图形和文本的信息编辑刀轨。

〔4〕三维加工动态仿真模块。是一个无须利用机床、成本低、高效率的测试NC加工的方法。能够检验刀具与零件和夹具是否发生碰撞、是否过切以及加工余量分布等情形，以便在编程过程中及时解决。

〔5〕后处理模块。包括一个通用的后置处理器〔GPM〕，用户能够方便地建立用户定制的后置处理。通过使用加工数据文件生成器〔MDFG〕，一系列交互选项提示用户选择定义特定机床和操纵器特性的参数，包括操纵器和机床规格与类型、插补方式、标准循环等。

5.3要紧零件的三维建模

5.3.1定位元件零件

图 5.1 夹紧装置

5.3.2夹紧机构零件

图 5.2夹紧机构压板

5.3.3镗模零件

图5.3 镗套支架〔整体〕

图5.4 镗套支架〔剖视〕

5.3.4夹具体零件

图5.5夹具体

结 论

本次设计是在完成大学学习后进行的一次设计，是对所学的工程图学，机械设计，机械制造工程学，机械几何精度设计等大学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，能够使我们的知识把握更牢，并能提升我们分析问题，解决问题的能力。

作为机械制造专业的学生，最差不多也是最有用的确实是机械加工工艺规程的制定和工装夹具的设计。通过毕业设计，我更为深入的把握了机械加工工艺规程的设计和工装夹具设计的差不多步骤和方法。

本毕业设计在摇杆轴支座工艺规程设计过程中，详细的分析了摇杆轴支座的加工工艺，通过工艺方案的比较与分析选择得到了符合技术要求的工序，形成了机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡。本毕业设计的夹具设计是摇杆轴支座20孔专用镗夹具设计。在夹具的设计过程中完成了镗孔夹具总体结构方案，定位元件与夹紧装置的设计，镗模与夹具体的设计，以及绘制装配图，零件图和要紧零件的三维造型。

通过设计对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，通过本次毕业设计，使我在各个方面都有了专门大的提高，具体地表现在以下几个方面：

〔1〕对大学四年所学到的东西进行了归纳总结，进一步完善了自己的知识结构。 〔2〕对所学习知识点进行查漏补缺，并了解学习了新的知识，开阔了视野，拓宽了自己的知识面。同时培养个人一定的创新思维。

〔3〕利用理论知识解决实际问题的能力得到了提高，为以后正确解决工作和学习中的问题打下了坚实的基础。

〔4〕学会了充分地利用网络资源查阅相关资料，以及借助前人的研究成果寻求解决问题的思维方法，对新信息和新知识及时做笔记。 〔5〕敢于面对困难，同时也明白得了互助合作的重要性。

〔6〕提升了我独立分析问题，解决问题的能力，对我以后在工作中起到相当大的作用，对我们毕业生来说是一次相当大的锤炼。

参考文献

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致谢

通过半年的忙碌和工作，我的毕业设计差不多接近尾声，作为一个本科生的毕业设计，由于体会的匮乏，难免有许多考虑不周全的地点，假如没有导师的督促指导，以及一起工作的同学们的支持，想要完成那个设计是难以想象的。 在那个地点第一要感谢我的导师刘桦老师。刘老师平日里工作繁多，但在我做毕业设计的每个时期，从查阅资料到设计草案的确定和修改，中期检查，后期详细设计，工艺规程设计和夹具设计设计等整个过程中都给予了我尽心的指导。我平常的基础不行，专门多基础问题都不太明白，刘老师细心指导我设计，关心我解决一个个难题。除了佩服刘老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永久学习的榜样，并将积极阻碍我今后的学习和工作。 其次要感谢我的同学对我无私的关心，专门是同组的三位同学，在设计方面给我提供了专门大关心，正因为如此我才能顺利的完成此次毕业设计，我要感谢我的母校——浙江大学都市学院，是母校给我们提供了优良的学习环境。在将要毕业的这一刻，我要感谢我的导师刘桦老师，我的班主任徐立老师，还有系主任孙树礼老师以及其他各位老师，四年生活中，您们不仅教会了我专业知识，更教会了我如何做人。再次感谢您们！