现场质量管理在白酒包装中的应用2007-05-06 11:09
提纲:
1.质量、质量数据、质量管理
1.1.质量、质量要求、质量缺陷
1.2.质量数据
1.2.1.质量数据的概念
1.2.2.质量数据的分类
1.2.3.质量数据的收集方法
1.3.质量管理
1.3.1.质量管理概念(定义)
1.3.2.质量管理发展阶段
2.白酒包装过程易发质量问题的研究
2.1.系统错误引导的质量问题
2.1.1.定义
2.1.2.特点
2.1.3.系统错误在白酒包装的体现
2.2.偶然错误引导的质量问题
2.1.1.定义
2.1.2.特点
3.质量管理措施
3.1生产管理部门
3.1.1.日核生产派工单
3.1.2.完善质量问题上报制度
3.1.2.问题分析会议
3.1.3.质量问题改进的督导工作
3.2现场质量管理工作
3.2.1.生产过程检验
3.2.1.1.首件必检
3.2.1.2.在线检验
3.2.1.3.巡回检验
3.2.2.生产日志
3.2.3.全员质检理念
3.2.4.\"三工序\"管理
3.2.5.5S管理
总则
【内容摘要】
计划经济向市场经济转变之后，也就由卖方市场转向买方市场.质量成了消费者关注的重点.包装中心管理层提出：市场质量满意度≥92%,市场反映A、B类质量缺陷为零.质量部门质量检查为100%.包装是白酒生产的最后一道工序.它既是质量检验的最后关口,也是容易出现质量问题的环节.怎样利用和管理好该环节,把握好质量关成了包装中心的核心任务.
【关键词】
质量 质量管理 全员质检
1.质量、质量数据、质量管理
1.1.质量、质量要求、质量缺陷
按照ＧＢ6583．1－86中的定义，质量是“产品、过程或服务满足规定或潜在要求（或需要）的特征和特性总和”。产品质量应包括满足对产品功能、寿命、可靠性要求的适用性质量和制造质量。在ISO90002000版中，质量就是一组固有特性满足要求的程度。一般以满足要求的程度来衡量质量的好坏，如果满足了要求，质量就被评价为比较好；如果不满足要求，则称质量比较差。
质量要求（quality requirement）是指对顾客需要的表述或将顾客需要转化为一组针对产品或服务特性的定量或定性的规定要求，以使其实现并进行考核。质量要求应全面反映顾客明确的和隐含的需要。质量要求包括市场的、合同的和企业内部的要求，同时还应包括与其相关的法规（如安全、卫生、环境保护等）要求，并以此作为产品和服务策划、开发和实现的依据。在产品和服务实现的过程中，不同的阶段有不同的质量要求，如方案设计的质量要求、技术设计的质量要求、试验的质量要求、验证的质量要求、生产的质量要求等。它们构成了每一阶段质量活动的“输入”。
产品的质量缺陷，《中华人民共和国产品质量法》界定为“本法所称的缺陷，是指产品存在危及人身﹑他人财产安全的不合理危险；产品有保障人体健康和人身﹑财产安全的国家标准，行业标准的，指不符合该标准法的商品。”
1.2.质量数据
1.2.1.质量数据的概念：能够反映、为指导质量管理提供依据的真实数字。
1.2.2.质量数据的分类：
·分析数据。此数据是为掌握和分析现场质量动态情况而收集的数据。
·管理数据。此数据是为了掌握生产状况，用来作为对生产状况做出推断并决定管理方针而收集的数据。
·检验数据。此数据是对产品质量检验或抽样检验而收集的数据。
1.2.3.质量数据的收集方法
1.3.质量管理
1.3.1.质量管理概念(定义)：
ＩＳＯ9000:2000《质量管理体系基础和术语》在质量方面指挥和控制组织的协调活动注:在质量方面的指挥和控制活动,通常包括制定质量方针和质量目标,以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。
1.3.2.质量管理发展阶段：
·传统质量管理阶段。这个阶段从开始出现质量管理一直到19世纪末资本主义的工厂逐步取代分散经营的家庭手工业作坊为止。
·质量检验管理阶段。资产阶级工业革命成功之后，机器工业生产取代了手工作坊式生产，劳动者集中到一个工厂内共同进行批量生产劳动，于是产生了企业管理和质量检验管理。
·统计质理管理阶段。我国在工业产品质量检验管理中，一直沿用了原苏联40～60年代使用的百分比抽样方法，直到80年代初，我国计数抽样检查标准制订贯彻后，才逐步跨入第三个质量管理阶段——统计质理管理阶段。
·现代质量管理阶段。60年代，社会生产力迅速发展，科学技术日新月异，质量管理上也出现了很多新情况。
1.3.3.质量管理工具
PDCA“管理者的成功源于将寻常的事情做得不寻常地好”，这就是改善的力量。
PDCA是管理的核心，即确保今日的工作并开发明日更好的工作方法。”戴明循环的四大步骤包括：1. 计划短期目标；2. 执行计划；3. 检查计划是否执行；4. 采取处理措施。
PDCA循环的四大特点是：(1)大环套小环，企业本部、部门、车间、班组、员工都可实施PDCA循环，发现问题并加以改善；(2)阶梯式上升，PDCA循环并非总是停留在一个水平上，一个水平上循环结束后又进入下一个更高水平循环，水平逐步上升；(3)循环往复，PDCA循环的4个过程并非运行一次就宣告终结，而是周而复始地推进。一个循环结束仅仅表明解决了一部分问题，可能还存在其他问题，或者又出现了新的问题，所以再进入下一个PDCA循环；(4)PDCA循环使用科学的数理统计方法。作为推动工作、发现问题和解决问题的有效工具，其典型模式被称为“四个阶段”、“八大步骤”以及新旧七种工具2.
白酒包装过程易发质量问题的研究
引起白酒包装问题的两个关键因素主要体现在系统错误和偶然错误。
2.1系统错误引发的质量问题：
2.1.1.所谓系统错误是指因为管理系统疏漏对生产目标派发错误、关键工序点员工的偶然错误引起的整个生产对象错误，以及机械系统错误等。
2.1.2.系统错误的特点：
•发生质量“事件”后会造成大批产品不合格以及成批包材报废。引起批量返工。
•系统错误问题得不到即使排查，那么即使偶然错误控制得再到位也将难以纠正。
2.1.3系统错误在白酒包装的体现
•管理生产派单内容与委托加工合同标样不符。
•生产成品酒与标样不符。
•喷码机系统喷码错误
2.2偶然错误引发的质量问题
2.2.1.偶然错误主要是指由于员工在生产操作中因为质量意识的疏忽、思想松懈。造成
的偶然工作失误引起的质量缺陷。
2.2.2.偶然错误特点：
•由于是员工思想意识的疏忽，因此本人难以发现错误原因。需要其他员工的防检。
•偶然性问题即是细节性问题。因此需要加强细节管理和采用切实有效的现场生产管理方法。例如：某生产小组为防止员工因为疏忽把未贴防伪的瓶酒装入礼箱中，该小组采用每箱酒的首瓶酒倒立搁置区分的办法。
3.质量管理措施
3.1生产管理部门
3.1.1.日核生产派工单
在定单式生产的今天，及时生产和正确生产也是预防生产质量问题的关键。企业生产任务下达方式采用逐级派达方式。即：
由于是一个整体的分派系统，只要是那一方面错误都会引起整个生产问题。因此作为中心分派任务的负责人不但要准确的分派生产加工任务，还应该与各部门之间进行派单核对。总根源杜绝质量问题的存在。
核对内容：
·分派的生产内容时候是客户要求生产的产品。
·分派生产任务时候与需要生产标样完全符合。（品名、酒度、礼盒等）
·核对当日班组生产是否按派工单进行生产的。
3.1.2.完善质量问题上报制度
质量问题上报，是指生产车间在生产操作中发生了生产质量问题时，必须上报到生产中心。
质量问题上报，不是要追究问题的责任，是要生产中心明白质量问题存在的原因，那样对于管理中心来说才能对症下药帮助生产小组寻找预防质量和改进措施。
质量上报制度也是为管理中心提供质量数据，提高管理水平，督导正确生产的关键工作。
质量上报制度，是生产中心掌握班组生产状况的重要工作。
3.1.2.问题分析会议
质量分析会议的一个解决复杂问题的程序，在生产活动中每个问题的出现实际上代一次预防质量再次出现的机会。带来生产价值取向。质量问题分析会议就是一个程序，一个工作步骤，帮助生产小组解决生产质量问题和预防质量“事件”工作程序。
3.1.2.1.质量分析会议的流程：
完成一个良好的质量分析会议需要事先做充分的准备。整个质量会议的流程一般分为：
·会议前准备。会议前准备主要体现在质量数据的收集和统计。
·会议中组织。会议中组织主要体现在与会人员能各尽所能的提出客观的质量问题发生的原因，以及改进和预防措施。
·会议后的跟进。主要体现在要将质量分析会议提出的解决办法和预防措施落实到位。
3.1.2.2.质量会议应该遵循的原则：
·发言公平原则。对于每个人来说，看待问题的方面是不一样的，只有综合了各个人的长处，吸取精髓。才能真正的把解决方案弄的完善和完整。
·提出问题方案应该遵循
简短化，避免冗长和难以理解。
可操作性。要根据生产班组的实际情况做出良好的更正方案，应该规避“华而不实”。
·分析问题客观性。在对质量问题的分析时候，与会人员应该根据实际情况做出科学、客观的意见。
3.1.3.质量问题改进的督导工作
在生产过程中，如果出现质量问题，必须要及时的改进。防止大量产品出现质量缺陷，造成对生产成本的浪费。
在白酒包装生产过程中，采用的质量改进方法大致如下：
·先隔离再分析问题最后再实施改进措施。
·出现只来年感问题后必须先改进再进行生产。避免有质量缺陷的产品混入合格质量产品中，造成终端质量问题。
·在改进过程中，生产班组组长和在线质量检验员应该现场进行督导，直到质量问题完全排查方可离开。
·对于有较大生产质量问题的，生产管理中心应该派专人现场协助质量改进工作。同时做好处理方案的登记。
3.2现场质量管理工作
现场质量控制的好坏直接关系到生产质量的好坏，所以对现场质量的管理应该格外重视。由于白酒包装生产是一项细节性工作，所以现场质量管理工作就是要做好生产过程的全面管理。
美国品质管理专家费根堡姆(Armand V.Feigenbaum)最早提出全面品质管理(TQM：total quality management)，其定义为：“为了能够在最经济的水平上，并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行市场研究、设计、制造和售后服务，把企业内各部门的研制品质、维持品质和提高品质的活动构成为一体的一种有效的体系”。ISO 8402 3.7中的定义是：一个组织以品质为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。
全面品质管理即为全员、全过程、全方位的品质管理，力求全面提高经济效益。基本思路是：一切为了用户，一切以预防为主，一切用数据说话，一切用实践检验。包括以下基本特点：(1)全员参加：意味着品质控制由少数品质管理人员扩展到企业的所有人员。(2)全过程：将品质控制从品质检验和统计品质控制扩展到整个产品生命周期。(3)全面运用一切有效方法：是指应用一切可以运用的方法，而不仅仅是数理统计法。(4)全面控制品质因素：意味着把影响品质的人、机器设备、材料、工艺、检测手段、环境等全部予以控制，以确保品质。
3.2.1.生产过程检验
3.2.1.1.首件必检
首件检验是指生产开始时（上班或换生产产品）或工序因素调整后（换人、换料、调整设备等）对包装生产现场和首件或前几件成品酒的检验。
·作用：首件检验主要是预防系统性错误印发的质量问题。目的是为了尽早发现生产过程中影响包装质量的系统因素。防止包材的成批报废和成品酒的批量返工。
大组长
·操作者及操作流程：
说明：
大组长首先要对整个生产过程的全部流程进行检验。从过程中预防。
包装员工将生成的成品酒经过自检合格后交给工艺组长检验。
工艺组长、组长将交予的成品酒通过与标样以及工艺要求的初步核对无误后交专职检验员检验。
专职检验员通过与标样、工艺要求及质量体系文件的仔细核对，无误通知生产班组可以生产。
▇ 检验内容：
·生产工序的检验。首件必检的目的是为预防质量问题。因此对整个工序的逐个环节检验是从根源预防首件质量问题。
·对人的检验。包括（精神面貌、着装要求、操作方法等）这看似细小的细节都是造成生产过程质量缺陷的隐患。从根源排查质量隐患是质量管理的最有效的方法。
·对机器的检验。机器的正常运行是提高质量的基础。主要检验操作人员时候正确操作机器，和机器自身系统是否运行正常。
·成品酒的检验。该工序主要是核对生产的首件成品酒时候与标样符合。例如：喷码、生产编号、商标、使用的包材等。
▇ 专职检验员检验内容：
·专职检验员主要是对成品酒的质量检验。包括（重量、生产编号、商标、包材、喷码、以及内在质量等）。
3.2.1.2.在线检验
定义:在流水线生产中,完成每道或数道工序后进行的检验称为在线检验.一般要求在流水线中设置几道检验工序.由质量部派员进行在线检验.
白酒包装过程在线检验设置方案
白酒包装的在线检验主要设置在案板工序中,该工序主要是白酒内在质量的把关.
□一道光→ □二道光→ █三道光
图中一道光（□）:由员工自检(有无A类缺陷)
二道光（□）:由员工自检 (有无A、B类缺陷)
三道光（█）:在线质检员(检验有无A、B、C类缺陷)
在线检验示意图
在线检验应该注意的问题:
就白酒包装而言,在线检验主要是照光,也就是内在质量检验.因此,要求甚是严格.
在线质量检验员必须经过严格的质量培训.具有较高质量意识.
在线检验人员不能连续作业.在激光灯下作业使得眼睛容易疲劳,连续作业过长会引起
质检员发现质量问题的能力下降.
3.2.1.3.巡回检验
定义：:巡回检验是指检验员、工艺负责人在生产现场按一定的时间间隔对包装工序进行巡回质量检验.
内容:：巡回质量检验不仅要抽检产品,还必须检查影响包装质量的生产因素(4M1E-人、机、料、法、环境).巡回检验以抽查产品为住主,而对生产线的巡检以影响质量的生产因素为主.
设备、工具、计量器在日常使用时,有无定期对其进行检查、校正、保养、是否处于正常状态.
物料和工具在包装工序中摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料的不良.
不合格品有无明显标识放置在规定区域.
生产环境能否满足包装生产的需要.有无物料散落地.
对生产中的问题是否采取了改善措施.
巡检要求
检验人员要按照检验指导文件规定的检验频次和数量进行,并做好记录.
问题处理:巡检中发现的问题应该即使的指导员工或联系当班组长加以纠正.
3.2.2.生产日志
做好日志管理具有十分重要的意义,它可以为加强考核,分析成绩和问题,提高质量管理水平,提供重要的依据.
▇生产日志管理要点
•做好工序作业日志.工序日志一般由工序负责人每天记录.
•做好作业过程记录.作业过程记录由组长负责,于每项作业结束时记录.
•生产日志记内容录必须真实、有效。
3.2.3.全员质检理念
包装生产是一个细节性生产过程，每个工序的疏忽都可能会引发包装质量问题。防微杜渐是包装过程质量管理的细节体现。要做到防微杜渐。不是某个管理者或某质检员能做好的。只有动员全体包装员工形成一个既以生产为职又一检验为责的全员行动体制。
▇全员质检工作内容：
全员质检包括员工的自检、员工与员工的相互提醒和相互检验。
•包装工艺操作方法的检验。对操作工艺的检查主要起质量问题的事前预防作用。正确
的操作方法是质量保证的基础。
•包装过程产品质量的掌握把关。包装生产工艺繁多而不繁乱。而每个工序都是发生质量问题和控制质量的关口。只有把握好每个关口。质量问题才能得以控制。整体质量得以大幅度提升。例如：洗瓶过程中严格按照洗瓶工艺要求操作，确保酒瓶自身清洁、干净。那么就能预防大量的瓶装渣子酒。但是假如由于某些原因，酒瓶没清洗干净，下工序的员工检验出来也能预防质量问题的出现。
▇要点：
•全员质检需要生产管理部门提供相应的生产环境。该环境包括硬在生产环境和软环境。
全员质检诣在预防质量问题的出现。同时由于员工的质量意识高低不等。全员质检的实施效果也将不一样。
•全员质检需要对员工的质量意识和工艺要求的培训。提高员工的操作能力和质量检验能力。
3.2.4.\"三工序\"管理
三工序即为：检查上工序，控制本工序，服务下工序。
在包装生产过程中，对质量的管理不是在某个环节或工序中能控制好的，需要全线的质量控制。因此三工序管理措施就是对全线的监测和控制。他的实施需要全员质检理念做基础。
3.2.5.5S管理
5S活动是在日本广受推崇的现场管理方法。5S代表5个词汇，分别为：•整理(seiri)：将现场里需要与不需要的东西区别出来，并把场地中不必要的物品移走，以减少不必要的浪费、错误和损失，提高效率。•整顿(seiton)：将整理后需要的物品分门别类加以存放，将工具和器材的位置确定下来，标记明确，以便在需要用时能够尽快找到，以营造井然有序的工作环境。•清扫(seiso)：员工须履行个人及群体清洁任务，保持机器及工作环境的干净，以降低厂房设施发生故障的机会。•清洁(seikesu)：更彻底地延伸干净的概念，持续执行上述3个步骤，并加以制度化、规范化，贯彻执行及维持提升。•教养(Shitsuke)：各级员工必须自觉推行以上4点，经常检查自己的各项职责或工具，以建立自律以及养成从事5S的习惯。5S是生产车间维持的构成要项。车间良好环境的维持，表示员工士气高昂及纪律严谨。然而要长久维护下去，就颇有挑战性。
总则：
质量管理就是将事后的处理变为事前的预防，让企业在实际的运营中、具体的工作上提前做好计划，能按时完成工作任务。这样则可以避免因事前的准备不足而造成各类质量问题的发生，进而造成重大的经济损失。也就是说，在质量管理的过程中，事后的检验把关是“基础”，事中的过程控制是“关键”，事前的预防控制是“必然”。质量管理的重心就是如何通过事前的有效控制达到对结果的控制过程。
质量管理的目的就是要杜绝质量缺陷。作好质量管理不仅是对质量问题的处理，最好的质量管理就是要把质量隐患消灭在萌芽之中。而事前控制的关键就是生产过程的全面管理。控制好生产过程才能真正的把质量管理提高到新的阶段。
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