燃气管道施工方案

燃气管道施工方案

一、测量放线

1、按设计施工图要求进行管道定位、放线，在各变坡点、三通处标出桩号、埋深。

2、每隔一段距离进行复测，必须经设计、业主等各方复测签字后方可开挖。

二、管沟开挖

1、管道沟槽应按设计要求的平面位置和标高开挖，管沟开挖应使沟底原土层不被拢动，人工开挖且无地下水时，槽底宜预留50-100㎜，机械开挖或有地下水时，槽底宜预留200㎜，预留部分的管道安装前用人工清底，如局部超挖，需用砂土或素土填补并分层夯实。管沟堆土宜一边堆放，另一边作安装场地或安全通道。挖出的旧构筑物、石块、砖块、木块、垃圾等杂物与泥土应分别堆放。沟底遇有不易清除的块石等坚硬物体及凡可能引起不

均匀沉降的地段，其他基应深挖至设计标高以下200㎜铺垫砂土或素土，并夯实平整。管沟内现场接点处按需加宽。沟槽没有支撑时，二边另外支撑宽度。

由于该施工地段原地下情况不明，因而管沟的开挖以人工挖掘及修坡，为防止塌方局部采用打桩防护。

2、开挖中严格控制沟槽直顺度，沟底标高，严禁超挖，并对相邻管线做好保护措施，清除沟底硬、杂物；管道安装前人工清底至设计标高，如下雨，必须每隔25米设一集水坑，配备足够水泵，严禁发生积水泡槽现象；间距6-10米进行检查验收，合格后方可进入下一道工序施工。

三、钢套管防腐

1、对母材防腐层质量电火花测试仪进行全线100%的检查，发现有损伤和漏点及时修补。

2、管道接口防腐采用聚乙烯热缩套：管道焊接结束后待冷却

后，先用磨光机对焊缝及周围范围进行除锈至呈现金属光泽。然后按规定涂刷粘结剂，用刮刀均匀涂于接口处。待自然干燥后再在外层在套上聚乙烯热缩套，用喷灯烘烤定型。在防腐过程中应保持接口处的清洁，保证粘结剂的涂刷厚度，防腐后采用电火花测试仪进行检测，经不放电为合格。防腐后按《钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413标淮进行验收。

3、管道补伤防腐采用聚乙烯粘胶带：先用布轮将损伤处及周边100mm范围圆周内进行除尘至呈现原防腐层光泽。然后按规定涂刷粘结剂，用刮刀均匀涂于补伤处。待自然干燥后再在外层在缠上聚乙烯烯粘胶带，在防腐过程中应保持接口处的清洁，保证粘结剂的涂刷厚度，防腐后采用电火花测试仪进行检测，经不放电为合格。

四、管道安装 1、管道焊接

（1）由于该管道工程为市政配套工程，在街道的路边施工，存在树木、线杆及地下管线等障碍。管道采用沟上分段焊接，沟下整体连接的焊接方式焊接。

（2）由于PE管焊机的拖力限制，沟上焊接分段总长度不得大于40米。

（3）沟上焊接的分段两端采用封堵器封堵，防止管段进入杂物，确保管段内干净。

2、钢套管焊接： （1）安装准备

检查核对管道的位置坐标，管道的沟底标高，管道的基础填层和管道的吊架、支架，是否符合图纸设计及技术规范要求，并予以确认记录。

检查核对管材、管件的材质、规格、壁厚、角度、曲率半径是否符合图纸设计及技术规范要求，并予以确认记录。

对管材进行仔细的外观检查，不得有裂纹、气孔、砂眼、变形、碰撞硬伤、严重划痕，符合要求方可使用。对防腐成品钢管的外观受伤破损处要做详细记录，根据受伤破损的程度、大小，做修复、裁截处理。

对管材端部进行检查，表面不得有裂缝褶皱、撕破及壁厚不均等缺陷，符合要求方可使用。

检查核对阀门及法兰、螺栓的规格、型号和数量，是否符合图纸设计及技术规范要求，并予以确认记录。并应进行外观检查，不得有裂纹、气孔、砂眼、浇铸不足等缺陷。检查核对试验记录报告是否与实物相符。

根据图纸设计及技术规范要求，对阀门压力试验复检。 应将管材、管件等内部清理干净，不得存有杂物。 编制管道安装焊缝单线图及焊缝编号。

（2）管道组对

用钢尺对钢管逐根丈量其长度并记录。

用刷子及电动钢丝刷除去管材、管件内外表面的污泥或杂物，并将管材、管件管端边缘50mm范围内用角磨机和电动钢丝刷进行打磨、除锈，露出金属光泽。

用角磨机加工坡口时，其坡口形式及对口：壁厚≤3mm为“I”形口（不开坡口），对口间隙0-1.5mm；壁厚>3mm开60°-70°“V”形坡口，钝边1~1.5mm，对口间隙1~2mm；当不同壁厚的管子、管件组对时，其壁厚度差大于规范规定时，应接规范规定进行处理合格

用氧乙炔焰切割坡口时，当环境温度低于-20℃时，应进行预热40~60℃（缓冷）后切割，切割后用角磨机修整，要求同上。

管口组对尺寸符合要求且管道端口的切面应平整，不得有裂纹，切口面应与管轴线垂直，且垂直偏差不得大于1.5mm。

管子对口时应检查平直度，在距接口中心1000mm处测量，允

许偏差不大于1mm。管子组对应注意整体布置中的弧度。

管子对口时，不得用强力对口，或采用加热管子，加偏垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

对口时对小于￠150mm的管材可用对直器校正管材，对口间隙2~3mm，用氩弧焊均匀分布点焊连接，点焊长度不小于15mm。

对口时对大于￠150mm的管材要用外对口器校正管材，撤离外对口器前，氩弧焊根焊道必须焊完50%以上，根焊道每段长度应近似相等且均匀分布。

两根相邻管的螺旋焊缝在对口处应相互错开，距离大于100mm。 对口时两根相邻管要用支撑托架支撑，防止外在扭力、重力对焊缝产生非正常应力，影响焊缝质量。

当管道在沟外组对焊接时，管口处作业空间不应小于500mm，在管沟内组对焊接时，工作坑尺寸为宽0.8m，深0.5m。

（3）管道焊接

钢套管焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺。 焊接前应检查管道焊接工程中所用母材与焊接材料是否具备出厂合格证书和质量检验报告。

严格检查焊接机具，确保设备参数可靠稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求与安全可靠性能。

参加管道焊接的焊工必须具有对应项目的焊工合格证，并在有效期内方能施焊。

依照焊接工艺指导书，制订焊接工艺评定及焊接操作工艺规程。 质量检查人员依据技术规范及焊接工艺评定标准对现场焊接工作进行全面检查和监督；并做好全部检验记录。

管道焊接的焊条使用前严禁受潮气、雨水、油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内存放。

焊条使用前要进行烘干，烘干温度为100℃－150℃，烘干时间为２小时，每次烘干数量以满足实际需用量为准，在使用过程

中应放在保温筒中进行保温，随用随拿，保持焊条干燥。重新烘干次数不得超过两次，当焊条药皮有脱落及显著裂纹时，不得使用。

焊条烘干设备专人负责，并做好详细的烘干记录，经烘干的焊条要放在恒温箱内，随用随取，每日的焊条发放和回收设专人负责。

当管道焊接工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，以防止异物进入管内。雨季用的堵板应具有防止泥浆进入管腔的功能。

雨天、风速大于8m/s、风沙天气、天气相对湿度超过90%严禁施焊。（在无有效的防护措施情况下）

管道焊接完毕经外观检查合格后，按设计要求的数量进行焊缝X射线探伤。每条焊缝上需打上焊工钢印代号，焊缝编号。

（4）焊接工程竣工验收 焊工合格证书、证件。

焊材合格证书。

焊缝外观检查记录，无损探伤检测报告。 焊缝位置单线图或简图，并在资料上有明确反映。 焊接工序按规定检查内容对所有焊缝进行检查，合格后方可进入下一道工序施工。

（5）阀门安装

检查核对阀门的材质、型号是否符合图纸设计及技术规范要求，并予以确认记录。

对阀门进行仔细的外观检查，不得有裂纹、气孔、砂眼、变形、碰撞硬伤、严重划痕，符合要求方可使用

阀门安装位置应符合设计要求，对有方向性的阀门，要按介质流向安装，切勿倒装。

法兰或螺纹阀门，应在关闭状态下安装，焊接阀门应在开启状态下安装。 阀门在安装前，应逐个进行壳体强度和严密性试

验，强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，试验介质为空气，保压5分钟，以不降压为合格，严密性试验压力为阀门的公称压力，试验介质为空气，保压时间为10分钟，以阀瓣密封面不泄漏为合格。

安全阀、减压阀应在安装前进行试验、调校，并应在管道系统吹扫、试验合格后按位号安装。并应开启灵敏，调压可靠，不泄漏。

阀门试验及调校应做好记录。 （6）法兰连接

法兰装配前，应对法兰进行检测，口径应与管子直径（壁厚）相符，其密封面不得有影响密封性能的缺陷存在。法兰上的铁锈、油污、焊渣等要清理干净。

装配时，平焊法兰套入管端为法兰厚度的2/3，对焊法兰组对后，应使内壁平齐，其错边量不应超过管壁厚度的10%，且不

大于1mm，超出其规定值应按规范规定进行处理后再组对。

装配的法兰其平行偏差、径向位移及间距值，要严格控制在规范允许的范围内。

法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔外径5%，并保持螺栓自由穿入，且法兰端面应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用旋紧螺栓的方法消除歪斜。螺栓全部采用8.8级强度等级的螺栓。

法兰螺栓紧固要对称交叉进行，接口严密，受力均匀，力度适宜。 法兰螺栓紧固前，应对螺栓、螺母及垫圈涂抹二硫化钼油脂或石墨机油。 平焊法兰内口焊接后，要注意将焊渣、飞溅物清理干净。 法兰垫片采用缠绕垫片及聚氟乙烯垫片，其垫片不得重复使用。

（7）补偿器安装

检查核对补偿器的材质、型号是否符合图纸设计及技术规范

要求，并予以确认记录。

对补偿器进行仔细的外观检查，不得有裂纹、气孔、砂眼、变形、碰撞硬伤、严重划痕，符合要求方可使用。

补偿器安装宜整体进行，安装时应有可靠的加固措施。平稳就位，垫好管托。

补偿器与管道连接，应在管道固定和管托固定牢固后进行，在补偿器两侧焊口处各留出1/2的拉伸量，拉伸时应安全稳妥，两侧焊口焊接后，再撤下拉伸工具，拉伸误差±10mm（宜取正偏差）。

补偿器安装后，位置、标高及拉伸量应符合设计要求，水平安装时，肩部应与管线坡度一致，垂直安装时，应安装放空及排泄装置。

方形补偿器安装应做好记录，并交工归档。 （8）管道支（吊）架安装

采用的支（吊）托架规格、类型及安装位置应符合设计要求，标高、坐标偏差不得超过10mm（标高不宜有正偏差）。

导向支架或滑动支架的滑动面应光滑、平整无卡涩现象，导向板不得影响管托滑动，固定支架（管托）应固定牢固，管托的立板高度，应保证保温厚度的需要。

支（吊）托架焊缝应满焊，与管子焊接时管壁不得有咬肉、烧穿等缺陷，并应在管道系统试验前施焊完。

管道支（吊）托架安装后，应逐个核对规格、类型、安装位置、焊缝及螺栓紧固等是否符合图纸设计要求和施工规范要求，有无漏装，与管道接触是否紧密。

3、PE管安装： （1）安装准备

检查核对管道的位置坐标，管道的沟底标高，管道的基础填层和管道的吊架、支架，是否符合图纸设计及技术规范要求，并

予以确认记录。

检查核对管材、管件的材质、规格、壁厚、角度、曲率半径是否符合图纸设计及技术规范要求，并予以确认记录。

对管材进行仔细的外观检查，不得有裂纹、气孔、砂眼、变形、碰撞硬伤、严重划痕，符合要求方可使用。对PE管的外观受伤破损处要做详细记录，根据受伤破损的程度、大小，做修复、裁截处理，防止误用于管线中。

对管材端部进行检查，表面不得有裂缝褶皱、撕破及壁厚不均等缺陷，符合要求方可使用。

检查核对阀门及法兰、螺栓的规格、型号和数量，是否符合图纸设计及技术规范要求，并予以确认记录。并应进行外观检查，不得有裂纹、气孔、砂眼、浇铸不足等缺陷。检查核对试验记录报告是否与实物相符。

根据图纸设计及技术规范要求，对阀门压力试验复检。 应

将管材、管件等内部清理干净，不得存有杂物。 编制管道安装焊缝单线图及焊缝编号。

（2）管道焊接

用钢尺逐根丈量其长度并记录。

用刷子及棉纱刷除去管材、管件内外表面的污泥或杂物。 管子对口时，不得用强力对口，或采用加热管子，加偏垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

当管道焊接工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，以防止异物进入管内。雨季用的堵板应具有防止泥浆进入管腔的功能。

雨天、风速大于8m/s、风沙天气、天气相对湿度超过90%严禁施焊。（在无有效的防护措施情况下）

冬季施焊时应将管道两端堵死，防止穿膛风影响焊接质量。 当管道在沟外组对焊接时，管口处作业空间不应小于1500mm，在管沟内组对焊接时，工作坑尺寸为宽1.5m，长1500mm，

深0.5m。

管材搬运要轻抬轻放，严禁抛、拉、拖、掷。

热熔连接前、后，连接工具加热面上的污物应用洁净的棉布、酒精擦净。 连接前，两管应各伸出夹具一定自由长度，并应校直两对应的连接件，使其在同轴线上，错边不得大于壁厚的10%，且不大于3mm。

热熔焊机前、后，用专用支撑托架支撑管线，以保证焊机焊接时不受外在扭力、重力对焊缝产生非正常应力，影响焊缝质量。

管材或管件连接面和管端圆周100mm以内的污物应用洁净棉布擦净，铣削连接面，使其与轴线垂直，并使其与对应的连接面吻合。

待连接的端面用电加热板加热。加热完毕，待连接件应迅速脱离电加热板，用均匀压力使其完全接触，逐渐升压使其形成均

匀双凸缘。

在寒冷气候或大风环境条件下进行连接操作时，应采取保温防风保护措施。

焊口要按焊口编号单线图，如实编号，并对焊接实况：时间、天气、焊接温度、焊接压力等做详细记录。

管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前，应将管材和管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度。

管道连接时，管端内外应进行清洁，无异物，无油污，每次收工时，管端应临时封堵。

管道连接结束后，应进行接头外观质量检查，不合格者必须返工。返工后重新进行接头外观质量检查。

对接头进行100%外观检验（翻边对称性、接头对正性检验）和100%翻边切除检验；

翻边对称性检验。接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，翻边最低处的深度不应低于管材表面；

接头对正性检验。焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量（V不应超过管材壁厚的10%，且不大于3mm；

翻边切除检验。使用专用工具，在不损伤管材和接头的情况下，切除外部的焊接翻边；

翻边切除检验应符合下列要求： 翻边应是实心的和圆滑的，根部较宽； 翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏；

每隔几厘米进行后弯试验，如下图做后弯试验， 不应有裂纹，接缝处肉眼看不见连接线。

热熔连接加热时间和加热温度、热熔压力和保压、冷却时间符合《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63-95的技术要求及管材、管件生产厂的规定，在保压、冷却期间不得移动连接件或在

连接件上施加任何外力。

热熔连接加热时间和加热温度、热熔压力和保压、冷却时间符合管材、管件生产厂的规定，在保压、冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。

最终的管道的连接与装配，管沟内管道的热熔连接同地面上管道的热熔连接方式相同，但必须保证所连接的管道在连接前必须冷却到土壤的环境温度。

（3）PE管件热熔对接

当PE管道与金属管道及阀门等其他管道连接时宜采用钢塑过渡接头连接。

钢塑过渡接头的聚乙烯管端与聚乙烯管道连接应采用热熔对接方式进行连接，连接应符合相应热熔焊接工艺规定。

钢塑过渡接头钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接的规定、法兰连接或机械连接的规定。

为防止焊接高温对钢塑过渡接头聚乙烯端的不利影响在钢塑过渡接头钢管端与钢管焊接时，采取降温措施。

钢塑过渡接头连接后应对接头进行防腐处理，防腐等级应符合工程要求。

（4）焊接工程竣工验收 焊工合格证书、证件。 焊材合格证书。

焊缝外观检查记录，卷边切片检测报告。

焊缝位置单线图或简图，并在资料上有明确反映。 焊接工序按规定检查内容对所有焊缝进行检查，合格后方可进入下一道工序施工。

4、管道布敷

（1）管沟上管材布敷

1）聚乙烯燃气管道布敷前应进行外观检查，符合要求方准使

用，凡伤痕超过壁厚10%均应割除，不超过壁厚10%均应磨圆消除应力。布敷吊运一律使用尼龙吊装带。

2）使用机械布敷管时，速度应均匀，回转平稳，下落时低速轻放，不忽快忽慢和突然制动。严禁在被吊管节上站人。

3）使用人工布敷管时，速度应轻抬轻放，下落时低速轻放，不得抛扔。

（2）管沟内管道的敷设

1）在管道被放入管沟之前，首先应该对管道进行全面检查，在没有发现任何缺陷的情况下，管道才被允许吊入或滑入管沟内。

2）公称直径小于200mm的管道可以手工拖入管沟内，但对管沟地槽必须仔细清理。

PE管道安装的允许偏差（mm）

如受地形限制无法满足表1和表2时，经与业主协商，采取行之有效的防护措施后，表1和表42规定的净距均可适当缩小。

聚乙烯管道埋设的最小覆土厚度（地面至管顶）应符合下列规定：

埋设在机动车道下，不得小于0.9m；

埋设在非机动车道（含人行道）下，不得小于0.6m； 埋设在庭院（指绿化地及汽车不能进入之地）内时，不得小于0.3m；

埋设在水田下时，不得小于0.8m。

5、警示带、示踪线、电子标示器、混凝土防护板敷设

（1）警示带、示踪线、电子标识器、混凝土防护板施工步骤 管线上方绑扎示踪线→管线上方回填土10cm→编辑信息并写入标识器→放置标识器于管线设施上方10cm→记录标识器编码、设施描述及深度→敷设混凝土防护板→回填土至管线上方60cm→敷设聚乙烯警示带→探测并读取信息验证→整理信息归档

（2）管线敷设到沟底调整完成后， 在覆土之前，在管体的正上方表面绑扎示踪线，示踪线的连接和拐弯变向的折叠要符合规范，以确保示踪线的导电性。

（3）示踪线敷设完成后使用管道电缆探测器对示踪线进行可探性测试，以确保警示带连接妥当，对示踪线进行导电性检查，并同步进行记录。

（4）管线下沟回填好土至管线上方10cm，根据设计要求敷设固定电子标识器。

（5）电子标识器的各类信息应提前写入，敷设固定时要进行

检测确认，位置校对，无误方可施工.

（6）电子标识器敷设固定后，立即回填覆盖，防止损坏、丢失。

（7）电子标识器敷设固定回填覆盖30cm土后，敷设水泥护板。管道上方应敷设保护板。保护板是用以保护中压聚乙烯燃气管道及直径大于250mm的低压燃气管道，是指刻有警示标语的12毫米厚的聚乙烯板或者混凝土板。

（8）水泥护板应符合图纸设计要求。

（9）水泥护板上方回填好土20cm，根据设计要求敷设聚乙烯警示带。

（10）警示带的敷设应在管线上方，左右偏移±10cm。 （11）警示带的敷设平整，不得扭曲、缠绕，字面朝上。 （12）探测并读取信息验证，整理信息归档 6、无损检测

为更好地对焊缝质量进行可靠检测，保证工程质量，依据《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236制定本施工工艺：

（1）焊缝质量应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236III、II级焊缝标准。

1）检查X射线探伤机具，确保设备性能可靠，保证检测有效性。

2）探伤人员按规范规定的探伤比例进行拍片，做好标记和记录。

3）直径>89毫米的管子焊缝采用双壁单投影透照法。 贴片时，需使胶片暗盒均匀地与工件紧贴，减少胶片与工件的间隙，确保底片的透明清晰度。

4）每张底片上必须具有工件编号、中心定位标志、搭接标记（有效区域标记）、底片流水号和1个以上像质指示器，以及探伤

日期。

5）启动X射线必须按设备操作规程进行，选择曝光参数，按要求控制最高管电压。做好防护工作，划定禁区挂牌示意，以免射线伤人。

6）拍片人员负责记录射线照相主产品名称、编号、焊缝长度、底片编号和透照条件、探伤日期及操作人员，并做好拍摄部位的定位记录。

7）胶片在暗室处理前必须调整安全灯亮度，然后按暗室操作规程，测定底片灰雾度，其值不应超过0.3D。

8）按标准要求对胶片进行显影、停显、定影、水洗、干燥五道工序的暗室化学处理。

9）评片是把好质量关的重要环节，采用二级评片制：初评和复评。

10）首先观察底片质量是否达到黑度1.2-3.5D，像质指数是

否达到标准要求，不符合时作废片处理。

11）凡是在焊缝透照部位有影响评片的伪缺陷、划痕、擦伤等现象应予以重拍。

12）评片时在难以评定的怀疑处应使用放大镜观察，焊缝超标缺陷的返修部位应由评片人员去现场工件上划定。

7、管道吹扫及强度气密性试验 （1） PE管道吹扫：

1）因本管线全线较长、吹扫必须单向进行。

2）因PE管比重较轻，为防止吹扫时管线窜动，管线下沟检查合格后，回填300mm好土覆盖。

3）在南端安装DN200蝶阀，在北端安装DN200盲板。 4）将空气压缩机通过油气分离过滤器连接到北端安装的DN200盲板上。 E、缓慢充压至0.3Mpa，快速打开DN200蝶阀，利用管内气压与外界大气压的压差将管内杂物全部带出，吹扫反

复进行数次，直至连续五分钟白靶检验无污物附着为合格，对整个吹扫过程应做好记录。

（2）强度试验：

1）管道吹扫完毕，进行强度试验。

2）分别在试验管道两端安装压力和温度计录仪表两块，压力试验所用的压力表应在校验有效期内，其量程应为试验压力的1.5～2倍，其精度不低于1.5级。

3）将空气压缩机通过油气分离过滤器连接到北端安装的DN200盲板上缓慢充压至0.3Mpa，稳定30min进行管线检查。无异常及泄漏现象，则缓慢继续充压至0.6Mpa（表压），稳定1.5小时，无压降为合格。

（3）气密性试验

1）强度试验合格后，降压至0.46Mpa（表压），保持一定时间，达到稳定后，开始做气密性试验，试验时间为24小时，试验

实测压力降应根据在试压期间管内温度和大气压的变化予以修正，其结果修正压力降△P’≤允许压力降△P为合格。（允许压力为△P的计算，按CJJ33-2005进行）。强度、气密性试验的压力表应在校验有效期内方可使用。

2）试压期间应随时观察压力变化，如发现泄漏，应立即停止试压，并在泄压后，查找漏点，对漏点进行修复后再重新试压。

（2）管道的吹扫和强度试验、气密性试验必须有建设单位、质监单位和监理单位的有关人员参加，并及时做好记录和签证。

8、土方回填

（1）回填土应按《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33要求执行。

（2）回填前如沟槽内有积水，必须抽尽，严禁带水回填。 （3）管顶以上0.5米内应无石块、砖块、垃圾等。管顶0.5米以上土质中应无直径≥10公分的石块、砖块，如土质不符合要

求，应进行回沙或换土处理。

（4）沟槽回填，应先充实管底，再填实管道两侧。回填土应分层夯实，每层厚度为0.2-0.3cm，管道两侧及管顶以上0.5米内的填土必须由人工夯实，超过管顶0.5米时，可使用小型机械夯实。回填的同时做好警示带、电子标示器、水泥护板的敷设工作。

（5）回填密实度应达到95%，管顶以上0.5米内达到85%的要求。密实度检测道路管每200米测一个点。

第一节 电力通讯排管施工方案

一、沟槽土方施工 1、施工工艺

管道沟和人孔坑采用人工挖掘，人孔坑及管道沟挖深在0.8m以上，沟（坑）壁放坡系数暂定15%，1.3m～1.8m放坡系数暂定10%，管道沟挖深在1.3m以下不放坡，根据现场土质情况可适当调整沟（坑）放坡系数（现场签证核实）；沟（坑）挖成后，凡遇被水冲泡的，必须重新进行人工地基处理，方可进行下一道工序施工。人孔坑及挖深在1.5m以上管道沟采用支撑挡土板。

2、施工方法 （1） 施工准备

管道沟槽开挖前进行施工场地清理工作，包括沟槽顶面和沟槽边临时堆土场地的植被清理及表土清挖。表土清挖深度根据工程场地情况，由监理工程师确定，开挖的表层有机土壤运到监理

工程师指定的地方堆放。

（2） 测量放线

在接桩、验线复核完毕后，首先应尽快对管沟进行施工测量放样，放出管沟开挖边线，测定管道中线和建立临时水准点，测设检查井位置桩，同时复测原地面标高，确保管顶覆土在50cm 以上，方可开挖管沟，管沟开挖采用人工施工，测量人员应及时打设控制沟底标高的控制桩。

（3） 人工土方开挖 1）开挖方法

用人工沿沟槽边线倒退开挖，由沟槽顶面从上至下依次进行，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法，开挖施工中随时做成一定的坡势，以利排水，避免在边坡稳定范围内形成积水。

2）土方归堆

开挖土方作回填利用方，施工时就近堆放在沟槽顶面一侧，

以免影响管道铺设施工，距沟槽边坡顶面留有1.0～1.5m 安全距离，确保开挖边坡的安全与稳定。

3）人工清底 ①预留开挖

开挖过程中准确控制边坡坡线及沟底深度，设计开挖边坡适当预留10～20cm 的修坡余量，采用人工刷坡修整。沟槽底部预留约30cm、采用人工精确开挖，避免机械开挖扰动地基原状土或造成超挖。

②地下障碍

遇到地下管线等隐蔽物时，采用人工开挖，避免由于采用大开挖损坏地下管线等。

③修坡清槽

土方开挖完成后，人工清槽和修坡，按设计要求进行沟槽边坡和基底的修正，达到要求的基底平整度，同时按放坡要求将边

坡修整达设计要求。

④验槽

管道沟槽修坡清槽完成后，先进行施工自检，标高、方位、坡度、断面尺寸等达设计要求后，报请现场监理工程师共同验槽，各方面达设计标准后，经监理工程师检查签证后，进行下道工序。检查若不合格，重新整修直到监理工程师重新复查合格签证。

3、技术措施

（1）开挖沟槽根据土壤类别、土的力学性质确定槽帮坡度，进行土方开挖。

（2）管沟开挖过程中，应经常检查管道沟槽边坡的稳定情况，作好原始记录及绘出断面图。

（3）对于较深沟槽，分层进行开挖，采用人机配合开挖方法。

（4）开挖沟槽土之前，施工技术人员根据施工环境、施工季

节和作业方式，制定

（5）当管道地基达不到设计承载力要求时，报请监理工程师复查后，进行地基换填处理。

（6）雨季开挖管沟时，为防止开挖边坡遭受雨水冲刷，对坡面进行保护和加固。对因大雨而流入沟槽的雨水要及时用泵抽干。

（7）沟槽挖方，在竖直方向，自下而下分层，在平面上从下游开始分段依次进行，随时做成一定坡势，以利排水。

（8）沟槽开挖过程中对塌方沟槽及时进行清除，按规定采取支撑加固措施。

（9）管道敷设应有一定的坡度，以利渗入管内的地下水流向人孔。管道坡度应为3‰～4‰，不得小于2.5‰；如街道本身有坡度，可利用地势获得坡度。

（10）在纵剖面上管道由于躲避障碍物不能直线建筑时，可

使管道折向两段人孔向下平滑的弯曲，以利于渗水流向人孔，不得向上弯曲。

（11）沟槽边堆土，距沟边有1.0～1.5m 的保护距离，防止塌滑。

（12）施工人员注意施工安全。不允许在沟槽内坐卧休息。 （13）现场设一台挖掘机备用。 （4）管道沟（坑）回填土

电力通信管道工程的回填土应在管道或人（手）孔按施工顺序完成施工内容，并经24小时养护和隐蔽工程检验合格后进行。

1）回填前应将杂物清除，沟（坑）内如有积水和淤泥，必须排除后方可进行回填土。

2）在管道顶部30cm以内及靠近管道两侧回填土时，不应含有大于5cm的砾石，碎砖等坚硬物，管道两侧应同时进行回填土，

每回填土15cm厚，应夯实，管道顶部30cm以上的回填土，每回填15cm厚应夯实与原地表齐平。

3）在靠近人（手）孔四壁回填土时，不应有直径不大于5cm的砾石，碎砖等坚硬物，每回填土15cm，应夯实，人（手）孔坑的回填土严禁高出人（手）孔口圈的高程。

4）振捣器（棒）经检验试运转合格。

5）施工员根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，混凝土浇筑申请书已被批准。

二、操作工艺 1、工艺流程；

作业准备→混凝土运输→混凝土浇筑与振捣→养护。 （1）、作业准备：浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。如使用木模板时应浇水使模板湿润。

（2）、混凝土运输：混凝土自罐车中卸出后，应及时送到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。

（3）、混凝土浇筑与振捣的一般要求：

1）混凝土浇筑使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

2）、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

三、砼的养护及拆模

1、砼的养护采用人工自然养护法。在砼浇筑完毕后的12h以内对砼加以覆盖和浇水养护，养时间当砼中无外加剂掺入时，不得少于7昼夜，当砼中有外加剂掺入时，不得少于14昼夜。

2、砼的拆模：侧模在砼强度保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后可拆除，底模的拆除必须是强度达80%以上的规定执行。

3、砼试块留置

按商品混凝土现场施工砼试块留置规定留置。 四、通信管道施工

本工程管道的管材采用重型聚氯乙烯管（PVC-U），其优点是：结构独特灵活，具有强度高、耐压抗冲击，内壁光滑，摩擦阻力小，连接方便，接头密封好、无渗漏，重量轻、弯曲性好、易于避开障碍物。

重型聚氯乙烯管（PVC-U）连接方式采用橡胶圈连接，塑料管的组群管间缝隙宜为20mm，保证管群的整体形状统一。塑料管道应采取必要的固定组群措施，塑料管应每隔一定的距离（3m左右）采用框架或间隔架固定，两行管之间的竖缝应填充M7.5水泥砂浆，饱满程度应不低于90%。

1、工艺流程

下管前管材检验→检查沟底标高和管基强度→检验下管机具和绳索→下管→接口→验收。

2、材料质量要求

硬聚氯乙烯重型聚氯乙烯管（PVC-U）及塑料管件外观质量应符合下列要求：

（1）颜色应一致，无色泽不均及分解变色线。

（2）内壁光滑、平整、无气泡、裂口、脱皮、无严重的冷斑及明显的裂纹、凹陷。

（3）管材轴向不得有异向弯曲，其直线度偏差应小于1％，端口必须平直，垂直于轴线。

（4）管件应完整无损，无变形、合模缝、浇口应平整无开裂。 （5）管材、管件得承插口工作面应平整、尺寸准确，以保证接口得密封性能。每个橡胶圈上不得有多于两个搭接接头，橡胶圈的截面应均匀。

（6）胶粘剂应呈自由流动状态，不得呈凝胶体，在未搅拌情况不得有团块、不溶颗粒和影响粘接的物质。

3、下管、稳管

本工程由于施工工程量，沟槽、管径、自重较大，选择机械下管，沿沟槽边分散下管，以减少在沟槽内运管；如有不便于沿沟槽边下管时在沟槽上集中下管，然后在沟槽内运管。下管时，严禁用金属绳索勾住两端管口或将管材自槽边翻滚入内。

稳管具体方法，可在编织袋内灌满黄砂，封口后压在已排设

管道的顶部，其数量视管径的大小而异。将每节管子按设计中心位置和标高稳定在基础上，。

4、接管

（1）接口前，应先检查接口是否配备完好，确定安放的位置及插口插入深度。

（2）接口时，应先将承口的内壁清理干净，并在承口的内壁及插口上涂润滑剂（一般用肥皂水即可），对准承口中心线用人力或设置木档板用撬棍将被安装的管材慢慢插入承口内直至底部。

（3）接口完成后，随即用相同的土质把预留凹槽处填筑密室。

（4）雨季施工应采取防止管材漂浮的措施，可先回填到管顶以上一倍管径以上的高度。管道安装完，尚未回填土时，一旦遭到水泡，应进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发现位

移、漂浮、拔口现象，应返工处理，绝对不许带水作业。

5、管道与检查井衔接

（1）检查井与管道连接宜采用柔性填料密封的柔性接头。 （2）当管道与检查井采用砖砌或混凝土直接浇筑衔接时，可采用中介层做法。其时在管道与检查井相接部位预先用与管材相同的塑料粘结剂、粗砂做成中介层。然后用水泥砂浆砌入检查井的井壁内。

中介层做法：先用毛刷或棉纱将管壁的外表面清理干净，然后均匀的涂一层塑料粘结剂，紧接着在上面撒一层干燥的粗砂，固化10～20分钟，即成表面粗糙的中介层。中介层的长度与井壁厚度相图。

（3）管道位于软土地基或低洼，地下水位高的地段时，与检查井宜采用短管连接。

（4）检查井底板基础，应与管道基础垫层平缓顺接。

6、混凝土包封 塑料管的组群管间隙为20cm，采用钢筋架立支撑固定。敷设塑料管时，为了保持管孔间排列平齐，间距均匀，塑料管从孔外侧1m处开始，每隔3m用10mm的钢筋将塑料管卡固定位。

沟槽开挖成型后，施工单位对沟槽开挖宽度和高程检查无误后，请业主代表、设计、监理共同到现场进行沟槽的验槽，验槽合格后，请设计、监理、业主代表签字认可后，方可进行下一道工序的施工。

通信管安装前，请现场监理检查，检查合格后，进行通信管的安装，安装过程中要控制好通信管之间的距离，便于人工校核到位。

管道包封混凝土采用商品混凝土，混凝土罐车运输，人工吊斗下料。 过渡件加工后，应先热镀锌，才能焊接于预埋件上，预埋件及过渡件均应作防腐处理，刷红丹漆作防腐处理。

垂直接地极的规格按设计图施工，左右布置，布置方式为梅花型，锤打角钢前先在角钢的顶端用套筒固定，避免在锤打角钢的同时将角钢的顶端破坏，接地角钢与预埋件采用φ16镀锌元钢接地体连接，φ16镀锌元钢长度不能小于30cm。

垂直接地角钢与预埋件用接地体连接后，用镀锌元钢将其连接成电气通路。 接地金属件焊接处均作防腐处理。

在施工过程中，如果遇到障碍物等影响施工的，应通知业主代表、设计，监理到现场共同商定施工方案。

五、人（手）孔井施工

排管敷设完毕，可砌筑人（手）孔井，人（手）孔井根据设计图规定选用。人（手）孔井必须保证防水，做到不渗、不漏。人（手）孔井砌体和抹面参照现行国家标准进行。

1、基础施工

现场浇筑混凝土基础，混凝土强度为C20。

（1）基础浇筑前，应将地基加固，采用铺垫12cm连砂石，然后夯实，地基处理面积应比基础四周宽出40cm；

（2）浇注混凝土基础前，支设基础模板并挖出安装积水罐的土坑。坑的尺寸要求比积水罐四周大10cm，坑深比积水罐高10cm；积水罐的中心应正对手孔口圈的中心，偏差不大于5cm。

（3）基础表面应从四壁向积水罐方向做2cm的泛水。 2、人（手）孔井墙体施工

（1）砌井前检查基础尺寸及高程，是否符合施工图设计的规定。

（2）人（手）孔井应与管槽开挖同时进行施工。砼基础与管基同时浇筑砼，然后进行砌砖施工，砌筑至规定高程后，及时安装盖座、井盖、井圈。砌砖施工严格按施工规范规定施工。

（3）砌井砌筑前将用水冲净基础后，采用挤将法砌筑。砖与砖间灰缝保持8mm-12mm，拌和均匀，严禁用水冲浆。

（4）砌体材料保持均匀一致，砌筑时应控制页岩砖的含水量水率。

（5）砌井砌筑页岩砖砌体必须错缝砌筑，保证灰缝饱满。铺灰时宜使用铺灰器。

（6）一次铺设砂浆的长度不宜超过75cm，铺浆后应立即放置页岩砖，用木锤敲击、找平，找平时严禁在灰缝中塞石子、木片。如砌筑后需移动页岩 砖松动，均须铲除原有砂浆重新砌筑。

（7）做砖砌人孔墙体的四壁时，墙体与基础应保持垂直，允许偏差不大于±1cm，墙体顶部高程允许偏差不大于±2cm；墙体与基础应严密结合不漏水，墙脚结合处用1：2.5的水泥砂浆抹八字，要求严实，表面光滑，无欠茬和断垄现象。

（8）墙面应平整，无竖向通缝，砖砌砂浆饱满，砖砌宽度为8～12mm，同一砖缝的宽度要求一致；砖墙抹面用1：2.5的水泥

砂浆，内墙厚1.5cm，外墙采用防水砂浆抹面（五层），要求抹面平整压光，墙角垂直。

（9）井壁与塑料管接触部分，必须座满砂浆，砖面与管外壁用砂浆堵严。

（10）井身砌完后，外壁用水泥砂浆搓缝，使所有外缝严密饱满，然后将灰渣清扫干净。

3、人（手）孔井四壁预埋铁件、预埋电缆铁架穿钉 （1）预埋的穿钉与墙体应保持垂直，上下穿钉应在同一条垂直线上，垂直偏差不大于5mm，间距偏差不大于10mm，相临两组穿钉的间距偏差不大于20mm；

（2）预埋穿钉露出墙面50～70mm，露出的丝扣要干净，穿钉螺母要配套齐全，预埋穿钉要求牢固，不松动，预埋U型拉环的位置，与管道底部至少保持20cm的间距；

（3）预埋拉环应露出墙面8～10mm，预埋必须牢固，不松动。

4、人（手）孔上覆

为了保证质量和加速施工进度，人（手）孔上覆采用预制构件现场吊装的施工方法；上覆与墙体搭接的外侧，用1：2.5的水泥砂浆抹外角，抹外角要求严密无缝隙，上覆厚度按规范要求。

5、人（手）孔圈

安装人（手）孔井圈时，口圈与上覆之间用砖砌一个不小于20cm的口腔，人（手）孔井口腔与上覆预留洞口形成一个同心圆的圆筒；人（手）孔井口腔内外均抹面，口腔与上覆抹八字；车行道人（手）孔井必须安装车行道的口圈。

第二节 给水管道施工方案

一、给水管道施工工艺流程

本工程给水管道主要采用球墨铸铁管和PE管，球墨铸铁管采用柔性橡胶圈接口，PE管采用热熔焊接 。

二、给水管道测量

1、地下管线开挖中心线及施工控制桩的测设：根据管线的各起止点和各转折点，测设管沟的挖土中心线，一般每20m 测设一点。管道中线定出以后，就可以根据中线位置和槽口开挖宽度，

在地面上洒灰线标明开挖边界。在测设中线时应同时定出井位等附属构筑物的位置。

由于管道中心桩在施工中要被挖掉，为了便于恢复中线和附属构筑物的位置，应在受施工干扰、易于保存桩位的地方，测设施工控制桩。管线施工控制桩分为中线控制桩和井位等附属构筑物位置控制桩两种。中线控制桩一般是测设在主点中心线的延长线上。井位控制桩则测设于管道中线的垂直线上。控制桩可采用大木桩，钉好后采取适当保护措施。

2、确定开挖边线，订立边桩：在横断面设计图上查得左右两侧边桩与水平桩的水平距离，施测时在中心桩处插立方向架测出横断面位置。相邻断面与侧边桩的连线，即为开挖边线，用石灰放出灰线，做开挖的界限。开挖边线的宽度是根据管径大小、埋设深度和土质等情况而定。

3、坡度板的测设：坡度板又称龙门板，在每隔10m 或20m 槽

口上设置一个坡度板，作为施工中控制管道中线和位置，掌握管道设计高程的标志。坡度板必须稳定牢固，而顶面应保持水平。用经纬仪将中心线位置测设到坡度板上，钉上中心钉，安装管道时，可在中心钉上悬挂锤球，确定管道中线位置。以中心钉为准，放出砼垫层边线、开挖边线及沟底边线。为了控制管槽开挖深度，应根据附近水准点测出各坡度板顶的高程。管底设计高程，可在横断面设计图上查得。

坡度板顶与管底设计高程之差成为下返数。由于下返数往往非整数，而且各坡度板的下返数都不同，施工检查时很不方便。为了使一段管道内的各坡度板具有相同的下返数，为此，可按下式计算每一坡度板顶向上或向下量取调整数。

调整数＝预先确定下返数－（板顶高程－管底设计高程）根据调整数，在高程板上定出点位，钉上小钉，称为坡度钉，两相邻的坡度钉连线，即为管底坡底线的平行线。

④地下管道施工测量容差：管线的地槽标高，可根据施工程序，分别 测设挖土标高和垫层面标高，其测量容差为±10mm。地槽竣工后，应根据管线控制点投测管线的安装中心线或模板中心线，其投点容差为±5mm。

自流管的安装标高或底面模板标高每10m 测设一点，其他管线每20m 测设一点。管线的起止点、转折点、管井和埋设件均应加测标高点。各类管线安装标高和模板标高的测量容差应符合要求。

三、给水管道土方 1、开挖

（1）根据现场条件，机械开挖。边坡开挖坡度人工填土时为1：0.75/1.00，其余情况为1：0.75。

（2）挖土采用人机配合法施工，当挖掘机挖至槽底时应预留20cm 的原状土，采用人工清底，如遇有特殊情况应及时于监理

和设计联系，商议解决办法。

（3）槽底挖好后，应由设计人员验收地基，对松软地基应确定加固措施，对槽底进行挖填夯实。

2、回填

（1）当管道连接好后，必须尽快进行水压试验并回填，防止管道浮动和热变形。

（2）回填前应清除沟槽中杂物，排出积水，不得在有积水的情况下回填。

（3）管道回填尽量采用原土回填。管区应对称分层回填，严禁单侧回填，每次回填厚度应根据回填材料方法确定，砾石和碎石宜为300mm厚，砂宜为150mm厚。

（4）管区的夯实应从沟槽壁两侧同时开始，逐渐向管道靠拢，严禁单侧夯实，管顶的夯实应达到要求的压实度。

（5）管道过软土段回填时，必须采用天然砂砾卵石，且压实

系数≥95%。

3、垫层施工

管道垫层采用120度粗中砂，厚150mm，压实系数≥95%。 4、给水管道安装 （1）球墨铸铁管安装 1）球墨铸铁管敷设：

应使用起重机或其他合适的工具和设备将管道放入沟渠中，不得损坏管材和保护性涂层。当起吊或放下管道的时候，应使用钢丝绳或尼龙吊具。当使用钢丝绳时，必须使用衬垫和橡胶套。安装前应对球墨铸铁管及管件进行检查，并应符合设计要求：

①管材及管件表面不得有裂纹及影响使用的凹凸不平等缺陷。

②使用橡胶密封圈密封时，其性能必须符合使用要求。橡胶圈应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封的缺陷。

③管道敷设时，弯头、三通和固定盲板处均应砌筑永久性支墩。临时盲板应采用足够的支撑，除设置端墙外，应采用两倍于盲板承压的千斤顶支墩。

2）球墨铸铁管连接：

①管材连接前，应将管材中的异物清理干净。

②应清除管道承口和插口端工作面的团块状物、铸锍和多余的涂料，并整修光滑，擦干净。

③在承口密封面、插口端和密封圈上应涂一层润滑剂，将压兰套在管道的插口端，使其延长部分唇缘面向插口段方向，然后将密封圈套在管道的插口端，使胶圈的密封斜面也面向管道的插口方向。

④将管道的插口端插入到承口内，并紧密、均匀地将密封胶圈按进填密槽内，橡胶圈安装就位后不得扭曲。在连接过程中，承插接口环形间隙应均匀

⑤将压兰推向承口端，压兰地唇缘应靠在密封胶圈上，插入螺栓。

⑥应使用扭力扳手来检查螺栓和螺母的紧固力矩。 （ 2）焊接钢套管安装 1）施工顺序

熟悉设计图纸技术资料→施工测量与放线→管件加工→管道敷设及安装→试压及清（吹）洗→防腐及保温→交工验收。

2）施工工艺

管子在组合安装前，必须对管子进行外观检查并把内壁清理干净。 管道的坡度、坡向应符合设计要求。给水管道坡度正，负偏差不得超过设计要求的三分之一。

管道的坡度可用支座下的金属板调整、吊装用吊杆螺栓调整，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道和支座之间。

法兰及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼

板或管架上。埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。

埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽工程验收，并填写《隐蔽工程验收记录》。管道与套管的空隙应按工艺要求或规范规定堵塞。

管道连接时不得用强力对口，用加热管子、加偏热或多层热等方法来消除接口端面的空隙、偏差错口或不同心等缺陷。

3）焊接施工工艺

①管道的焊接要求按国家现行的《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235—97）的规定执行。

②要有负责焊接工程的焊接技术人员、检查人员和检验人员；有符合焊接工艺要求的焊接设备且性能稳定可靠；有精度等级符合求，灵敏度可靠的焊接检验设备。

③焊工随带焊工合格证，确认焊接作业没中断六个月，焊接

方法与原考核条件相同。

④焊接方法采用电弧焊，焊接材料应按设计规定选用，设计无规定时，应选用焊缝金属性能，化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料，本工程宜选用E4303 电焊条，焊条焊剂按出厂说明书进行烘干，使用中保持干燥，焊条花皮无脱少和显著裂纹。

⑤管子管件的坡口形式、尺寸及组对的选用除符合图纸设计要求外，还应符合GB50235–97 规范要求。双面焊缝须清理焊根，显露出正面打底焊缝金属，焊接头表面不得有气孔、夹渣、裂纹、弧坑、咬肉等缺陷，不应保留熔渣与尺溅；焊接接头咬边的连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边的总长不得超过该条件接头总长的10%，咬边浓度不得大于0.5mm。

⑥接弧处应保证焊透与熔合，焊缝外形应尽量连续、圆滑，以减少应力集中。

⑦焊接环境出现下列一情况时（风速大于10m/sec；相对湿度大于90%；雨雪环境）须采取有效措施，否则禁止施焊。

⑧纵、环焊接对口的错边量b、焊接接头的形成的棱角E、焊肉宽度、高度均要符合相应规程要求。

⑨直管段两环焊缝间距不小于100cm。

⑩接口焊缝距起点变点（不包括压制弯和热推弯管）不得小于1 个管径，且不小于100cm。

⑪接口焊缝距管道支、吊架边缘应不小于50mm。 ⑫管子对口的错口偏差，应不超过管壁厚的2%，且不超过2mm，调整对口闸隙，不得用加热张拉和扭曲管道的方法。

⑬焊接管道分支管，端面与主管表面间隙不得大于2mm，并不得将分支管插入主管的管孔中，分支管管端应加工成马鞍形。

⑭双面焊接管法兰，法兰内侧的焊缝不得凸出法兰密封面。 （3）PE给水管安装

1）、工艺流程

施工准备→沟槽开挖→基底处理→管道敷设→管道热熔连接→管道吹扫→管道试压→回填

2)、施工方法 ①管沟开挖

管沟开挖应严格按照设计图施工，PE管的柔性好、重量轻，可以在地面上预制较长管线，当地形条件允许时，管线的地面焊接可使管沟的开挖宽度减小。PE管埋设的最小管顶覆土厚度为:车行道下≥0.9m；人行道下≥0.75m。

②管沟底面的处理

如果管沟底部平直且土壤中基本没有大石块或底部土层没有扰动，就无需平整；如果底部土层被扰动，则采用直径20～50mm级配碎石块混合沙土和粘土等材料垫平，垫层厚度为150mm，夯实的密实度应大于90%。应尽可能避免管道表面划伤。

③管道的敷设

管道一般在地面预先焊接好(管径≤110mm的管道应采用电熔焊焊接；管径>110mm的管道可采用电熔焊或热熔焊焊接)。在管道放入管沟之前，应对管道进行全面检查，在没有发现任何缺陷的情况下，方可下管(采取吊入或滚入法)。

④管道热熔连接

热熔连接准备主要是检查焊机状况是否满足工作要求。如检查机具各个部位的紧固件有无脱落或松动；检查机电线路连接是否正确、可靠；检查液压箱内液压油是否充足；确认电源与机具输入要求是否相匹配；加热板是否符合要求(涂层是否损伤)；铣刀和油泵开关等的运行情况等。

⑤管道热熔连接控制

用净布清除两对接管口的污物。将管材置于机架卡瓦内，控制两端管口向内伸出的长度应基本相等(在满足铣削和加热要求

的前提下应尽可能缩短，通常为25～30mm)。若伸出管材机架外的管道部分较长，应用支撑架托起外伸部位，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，调整管道对接的同轴度，然后用卡瓦紧固好。

置入铣刀，开启铣刀电源，然后缓慢合拢两管材对接端，并加以适当的压力，直到两端面均有连续的切屑出现，方可解除压力，稍后即可退出活动架，关掉铣刀电源。切削过程中应通过调节铣刀片的高度控制切屑厚度，切屑厚度一般应控制在0.5～1.0mm为宜。

取出铣刀，合拢两对接管口，检查管口对齐情况。其错位量控制应不超过管壁厚度的10%或1mm中的较大值，通过调整管材直线度和松紧卡瓦可在一定程度上改善管口的对位偏差；管口合拢后其接触面间应无明显缝隙，缝隙宽度不能超过:0.3mm(D≤225mm)、0.5mm(225mm＜D≤400mm＝或1.0mm(D＞400mm)。如不满

足上述要求应重新铣削，直到满足要求为止。

确定机架拖拉管道拉力的大小(移动夹具的摩擦阻力)由于在管道对接过程中，所连接管道长短不一，因而机架带动管道移动所需克服的阻力不一致，在实际控制中，这个阻力应叠加到工艺参数压力上，得到实际使用压力(在热熔连接过程中不仅要确定压力，而且要检查加热板温度是否达到设定值)。

在可控压力下热熔连接加热板温度达到设定值后，放入机架，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到规定宽度时压力减小到规定值(使管口端面与加热板之间刚好保持接触)，以便吸热。当满足热熔连接时间后，退开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端，切换时间应尽可能短，不能超过规定值。冷却到规定的时间后，卸压，松开卡瓦，取出对接好的管材。

⑥管道与检查井衔接

检查井与管道连接宜采用柔性填料密封的柔性接头。

当管道与检查井采用砖砌或混凝土直接浇筑衔接时，可采用中介层做法。其时在管道与检查井相接部位预先用与管材相同的塑料粘结剂、粗砂做成中介层。然后用水泥砂浆砌入检查井的井壁内。

中介层做法：先用毛刷或棉纱将管壁的外表面清理干净，然后均匀的涂一层塑料粘结剂，紧接着在上面撒一层干燥的粗砂，固化10～20分钟，即成表面粗糙的中介层。中介层的长度与井壁厚度相图。

管道位于软土地基或低洼，地下水位高的地段时，与检查井宜采用短管连接。

检查井底板基础，应与管道基础垫层平缓顺接。 （ 4）阀门安装

阀门安装前，应作耐压强度试验，试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽10%，且不少于一个，如有漏、裂不

合格应再抽查20%，仍有不合格的则须逐个作强度和严密性试验。强度和严密性试验压力应为阀门出厂规定的压力。

阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。

阀门安装前，应按设计核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。 水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。

阀门传动干（伸长杆）轴线的夹角不应大于30 度，其接头应转动灵活，有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施。

阀门的操作机械改革和传动装置进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确性。

安装铸铁阀门时，应避免因强力连接或受力不均引起的损坏。 阀门的安装位置不应妨碍设备，管道及阀门本身的拆装和检修，阀门安装高度按施工图要求或方便操作检修要求，一般距

地坪1.2~1.8m 为宜，当阀门中心距地坪1.8 以上时，应集中布置，并设置固定平台。并排管线上的阀门，其轮间净距不得小于100mm 或错开布置。直通升降式止回阀只能安装在水平管道上立式升降止回阀及旋启式止回阀可以安装在水平管道上，也可以安装在介质由下向上流动的垂直管道上。

(5)管道系统试验

管道安装完毕后，应按设计对管道系统进行强度试验和严密性试验，以检查系统的安装工程质量。

管道系统试验前应具备下列条件： 1） 管道系统施工完毕并符合设计要求； 2） 支、吊架安装完毕，经检查合格；

3）焊接和热处理工作结束，并经检验合格，焊缝及其它应检查部位，未经涂漆和保温；

4）试验用压力表已经校验合格，精度不低于1.5 级，满刻

度为最大被测压力值的1.5~2 倍，压力表不少于2 只；

5） 具有完善的并经批准的试验方案。

对不能与试压的设备、仪表、阀门及附件应加以隔离或拆除；加设临时盲板具有突出法兰的边耳，且应做明显标志，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。

试验完毕后，应及时拆除已有的临时盲板，核算对记录，并填写《管道系统试验记录》

水压试验应用洁净水，系统注水时，应将空气排尽。 水压试验宜在环境温度5℃以上进行，否则需采取冻措施。

对于位差较大的系统，应考虑试验介质的静压影响，水压强度试验的测试点应设在系统管网的最低点。

水压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压10 分钟，在10 分钟内压力降不大于0.0Mpa。然后将试验压力降至工作压力作外观检查，以不渗不漏为合格。

试验压力：管道试验压力工作压力的1.5 倍，宜不小于0.6Mpa。

（6）管道系统吹扫清洗：

1）管道系统强度试验合格后，或严密性试验前，应分段进行吹扫与清洗。

2）吹洗前应将系统内仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀、止回阀芯拆除，妥善保管，待吹洗后再复位。

3）不允许吹扫的设备及管道应与吹洗系统隔离，吹洗时，管道的脏物不得进入设备，设备吹洗出有脏物一般也不得进入管道。

4）管道吹扫应有足够流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速，一般不小于20 米/秒。

5）吹洗时，除有色金属及塑料管外，应用锤敲打管材，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管材。

6）吹洗前应考虑管道支、吊的牢固程度，必要时应加固。 7）如管道支管较多，未端面积较小时，可将干管中的阀门拆掉1~2 个，分段进行吹洗，排水可从未端接出，排水截面积不应小于冲洗管道截面积的60%，排水管可就近接入排水沟或窨井中，并保证畅通和安全。

8）水冲洗时，以系统内可能达到最小流量或不小于1.5 米/秒的流速进行，直到出口处的色和透明度与入口处目测一致为合格。

9）冲洗完毕，应将水排尽，必要时可用压缩空气或氮气吹干。 10）埋地管应在基土平整坚实、可靠的情况下进行，敷设管沟层宽度应平整。无突出的坚硬物，一般可做100~150mm 砂垫层，垫层宽度应不小于管径的2.5 倍，坡度与管道相同，须用细土或砂子等填至管顶以上至少100mm。管道安装完毕后，必须进行灌水试验，灌水高度应不低于底层地面高度，满水

15min 后，若水面下降，再灌满延续5min，以液面不下降为合格，灌水试验后，应封闭各受水管口，填堵孔洞。回填土应分层进行，并用木夯夯实。

（7）钢管及管件防腐：

1）管道进行清扫，对新埋设的管道应去除松散的氧化铁皮、浮锈、泥土、油脂、焊渣、污杂物等附着物，管内壁焊缝凸起高度不得大于3mm，附着物去除后应用水清洗，施工时管道表面不得有结露和积水。

2）外防腐:埋地管外壁采用环氧煤沥青防腐，其处理等级按加强防腐级，即底漆一道，面漆一道，缠绕玻璃布1层，再涂面漆两道。