T梁预制施工作业指导书

目录

一、编制目的 ............................................. 1 二、工程概况 ............................................. 1 三、编制依据 ............................................ 2 四、T梁预制施工工艺流程 .................................. 2 五、预制梁施工技术方案 ................................... 4 1、清理台面，涂脱模剂 ................................. 4 2、绑扎钢筋 ........................................... 4 3、预应力管道的埋设 ................................... 6 4、模板制作与安装 ..................................... 8 5、混凝土浇注 ......................................... 9 6、拆除模板 .......................................... 11 7、混凝土的养护 ...................................... 11 8、T梁预应力智能张拉 ................................. 12 9.智能大循环压浆 ..................................... 15 10、封端、移梁 ....................................... 19

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T梁预制施工作业指导书

一、编制目的

明确T梁预制施工作业的工艺流程、操作要点、相关工艺标准及安全操作要求，指导和规范T梁预制作业施工。 二、工程概况

本合同段工区位于昆明市宜良县和玉溪市澄江县境内，途径宜良县沙河村、葡萄村、腊介村，止于澄江县黄草脯，起止里程为：K71+470.08—K75+759.62，路线全长4.29公里，桥梁总长2.32公里，路基1.97公里。桥梁总共6座，上部结构均采用T形梁桥，下部结构采用薄壁墩或双柱式墩、重力式台、桩柱式桥台，盖板涵3座。T梁预制917片（一跨单幅7片），其中，40米T梁434片，30米T梁483片。

30米T梁几何尺寸：T梁预制高度2米，T梁间距2.3米，中梁预制顶宽1.8米，翼板间留有0.50米的横向湿接缝；跨中段预制T形梁梁肋宽度20cm，马蹄宽度50cm，靠近梁端时梁肋宽度由20cm变为50cm，与马蹄同宽，其渐宽段长度3.6米，然后梁肋宽度由50cm变为60cm，其渐变长度1.2米，在端部1-1.4米范围内梁肋宽度为60cm，位于曲线范围内的桥跨用预制边T梁外悬臂板调整形成曲线线形，每孔设3道中隔板，连续梁靠简支端设1道端隔板，简支梁有2道端隔板。

40米T梁几何尺寸：T梁预制高度2.4米，T梁间距2.3米，中梁顶预制宽1.8米，跨中段预制T形梁梁肋宽度20cm，马蹄宽度50cm，靠近梁端时梁肋宽度由20cm变为50cm，与马蹄同宽，其渐宽段长度3.6米，然后梁肋宽度由50cm变为70cm，其渐变长度1.55米，在端

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部1-1.45米范围内梁肋宽度为70cm，位于曲线范围内的桥跨用预制边T梁外悬臂板调整形成曲线线形，每孔设5道中隔板，连续梁靠简支端设1道端隔板，简支梁有2道端隔板。

T梁混凝土标号统一为C50，预应力钢绞线采用GB/T 5524-2003标准高强度低松弛预应力钢绞线，公称直径ΦS15.2（7Φ5）mm，公称面积140mm2，标准抗拉强度1860MPa，弹性模量1.95×105Mpa，预应力管道采用塑料波纹管。所有的T梁预制均在预制场内完成。

预制场设置在主线路基K73+289-K73+860段，该段路基开挖完成后，再对地面进行平整碾压，保证基底压实度达到96%。梁场长度为563米，宽度为21米，预制场区内设32个制梁台座。梁场南侧设11米宽的施工便道。 三、编制依据

（1）《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004）； （2）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）；

（3）《公路工程钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JT/T 529-2004）；

（4）《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）；

（5）现场实际情况和通过调查所掌握的有关资料信息。 （6）我公司的综合实力、机械设备能力、技术力量和多年来类似工程建设所积累的丰富施工经验。 四、T梁预制施工工艺流程

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后张法预应力砼T梁施工工艺框图

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五、预制梁施工技术方案 1、清理台面，涂脱模剂

底模采用钢板铺设，绑扎钢筋前底模用砂轮机除锈并用绵纱擦干净，然后用刷子涂上监理认可的脱模剂，脱模剂应涂抹均匀。底模铺设线形应平顺。 2、绑扎钢筋

○1钢筋的检查

钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全或没有证明书不予使用。试验检查人员对钢筋做全面试验检查，试验内容包括：拉力试验、冷弯试验和可焊接试验，并分批取样。

○2钢筋下料焊接

钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工成型，施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。

下料前必须按施工图纸进行复核无误后方可下料。钢筋下料后应对同批同类尺寸的钢筋进行检验，合格后才可继续下料加工。下料严格按图施工，确保不丢筋、漏筋。钢筋接头焊接方法与要求如下：

焊接接头采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工均持证上岗，并在经过考核和试焊，合格后方可作业施工。焊接件经质检人员检查并抽样进行试验，检验合格后方可使用。

热轧钢筋当采用闪光对焊时应做到：钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼此平行，焊渣清除干净。闪光对焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50%。当采用电弧焊焊接热轧钢筋应作到：焊接的钢筋要与轴线一致，单面焊的钢筋焊缝长度不小于10d，双面焊的钢筋焊缝长度不小于5d，当钢筋直径≥

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12mm时，采用焊接；钢筋直径<12mm时，采用绑扎，焊接及绑扎的质量要严格按照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）执行。用于电弧焊的焊条，I级钢筋用T421型，Ⅱ级钢筋用T502型。

○3钢筋的绑扎、安装

钢筋部分采用钢筋切断机切断、弯筋机弯制成型，就地在梁台座处进行绑扎。在台座上精确放样，设置梁底预埋钢板，钢筋保护层控制采用与图纸上保护层尺寸相符的垫块，保证保护层的厚度，防止造成露筋。绑扎前对加工好的钢筋型号、直径、尺寸，进行检查,合格后方可使用。钢筋绑扎严格按照图纸、有关规范施工，所有预埋件位置准确。绑扎时要确保钢筋骨架整体外型美观、坚固，垂直度符合要求。水平钢筋尺寸间距都满足设计要求，钢筋绑扎应自下而上进行。同时还应注意，波纹管的定位钢筋统一制作成形式采用“井”字形钢筋定位。钢筋绑扎分二次进行，第一次是在调整好的底模上绑扎马蹄腹板与横隔板钢筋，严格控制钢筋间距，挂线或划线绑扎。初定预应力管道定位筋，安装波纹管。仔细检查管道坐标，对局部定位筋进行调整和加固。第二次是模板支成后绑扎翼板钢筋，严格控制水平缝预埋筋的数量和间距。对于边梁应注意护栏预埋筋的数量和位置。钢筋绑扎严格按图纸进行，保证绑扎钢筋质量。

在绑扎时为提高骨架的稳定性和刚度，用钢管或Φ28钢筋或钢管作三角支撑。

钢筋现场绑扎时，其各部位尺寸和数量应符合规范及设计要求，骨架绑扎时增加点焊数量，以免骨架吊装时变形。钢筋绑扎、安装完成后，经监理工程师检查认可同意后方可浇注砼。

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检查项目 两排以上排距 受力钢筋间距 同排 箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距 长 钢筋骨架尺寸 宽、高或直径 弯起钢筋位置 保护层厚度 3、预应力管道的埋设

允许偏差（mm） ±5 ±10 ±10 ±10 ±5 ±20 ±5 预应力孔道采用塑料波纹管。波纹管在安装前，应逐根进行外观检查，确保波纹管质量。梁肋钢筋安装完成后，在底座上画出波纹管的横坐标，根据横坐标按照设计数据定出波纹管的纵坐标，再根据每一个纵坐标焊接波纹管定位钢筋，按照设计图纸尺寸,严格控制管道坐标及弯曲角度，管道的定位钢筋在曲线段应加强。定位钢筋曲线段每间隔50cm一组、直线段每间隔为100 cm设置一组。顶板负弯矩钢束的定位钢筋间隔100 cm设置一组。管道铺设时要确保管道内无杂物，管口处可用塑料泡沫或塑料胶布封堵。波纹管与普通钢筋有矛盾时，可适当挪移普通钢筋，不可任意切断，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复。波纹管与喇叭口相接处，波纹管套入喇叭口内的长度大于喇叭的直线长度，以防影响钢铰线束扩展而增大摩阻。喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹严密，防止混凝土浆漏入孔道内。在浇筑砼时，应用小振捣棒在喇叭口处进行振捣，保证喇叭口处砼振捣密实。施工中波纹管要重点保护，施工人员不得对其进行踩踏或用工具敲击波纹管，在浇筑砼时，应注意振捣棒要与波纹

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管保持一定距离，若发现波纹管局部变形，要进行更换处理，并将接口用塑料胶布缠严密，防止漏浆。为防止波纹管堵管，采用内穿塑料管或橡胶管的办法预防堵管。同时，在灌注过程中要来回抽动内穿的塑料管或橡胶管，以防止浇筑混凝土时漏浆而堵塞波纹管。波纹管接长采用大一号的波纹管套管，套接长度为20 cm。锚垫板安装前要检查锚垫板几何尺寸是否符合要求，注意灌浆管不得伸入喇叭管内（应平接不内伸）。锚垫板要牢固地安装在模板上，定位螺栓要拧紧，且要与孔道严格对中并与孔道端部垂直。锚垫板附近可另增用铅丝进行绑扎，以确保波纹管固定牢靠。锚垫板处的螺旋筋必须固定好，若发生偏位，应及时调整，保证螺旋筋与锚垫板之间的距离。锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，可用同直径管套封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶垫，严防混凝土浇注时混凝土浆漏入孔道或将灌浆孔堵死，给施工造成困难。

波纹管定位好后，在混凝土浇筑前，为保证波纹管的硬度和防止波纹管内进浆，提前在波纹管内穿入直径50的硬塑料管，在浇筑混凝土过程中定时的抽拔波纹管。 项 目 管道坐标 管道间距

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后张预应力筋制作安装允许偏差 允许偏差(mm) 梁长方向 30 梁高方向 10 同排 10 上下层 10

4、模板制作与安装

模板安装前，根据图纸要求设置垫块，采用梅花型布置，间距0.7～0.8米，不得产生因保护层厚度不够而出现露筋等现象。经现场技术人员自检合格后，报监理抽检，抽检合格后方可安装模板。梁板施工前，涂抹脱模剂。浇注混凝土前应严格检查泄水管、伸缩缝、防撞护栏钢筋、调平钢板等

附属设施埋件是否齐全，确认无误后方可浇注。

预制梁侧模采用6mm钢面板，沿梁长方向分成若干阶段。侧模根据梁体外形尺寸和经计算所需要的刚度与强度，用钢材在标准加工厂制作。详见“T梁模板结构图”。

模板安装采用龙门吊完成，自中间向两端进行，调模时，由于模板比较规则，吊线垂后靠模板的调节螺栓调整垂直度。

立模顺序：涂脱模剂——粘接缝止浆海绵条（或海绵胶带）——安装侧模——安装端模。

模板安装允许偏差 项 目 模板标高 模板内部尺寸 柱、墙和梁 上部构造的所有构件 允许偏差（mm） ±10 +5，0 8

轴线偏位 梁 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 10 2 5 3 10 +10，0

5、混凝土浇注

T梁混凝土采用自建拌合站集中拌合，运输采用灌车，料斗采用龙门吊吊运的方式进行。浇注混凝土前，对模板进行全面检查，确保波纹管，锚垫板，螺旋筋等位置准确，定位牢固。同时检查伸缩缝、护栏、预埋钢板等预埋件及预留泄水孔的位置和数量。

混凝土浇筑必须连续不间断进行，施工过程中插入式振动棒应避免触及模板、钢筋和波纹管,注意孔道端头、预埋件和加固筋处的混凝土密实性。砼浇筑时采用从两端向中间同时对称、倾斜分层、一次到顶连续灌注的方法。砼经1：1斜坡向前推进做到斜向分层，分层厚度不大于30cm，另外梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密、特别是锚下混凝土，应充分振捣密实。

梁体混凝土的振捣以附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺。附着式振动器要集中控制，灌什么部位，振什么部位，严禁空振模板。附着式振动器与侧模振动架要密贴，以使混凝土最大限度地吸收振动力。振动时间以2～4分钟为宜。具体做法如下：

混凝土入模，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，混凝土边入模边振动。开动腹板振动器的目的是加快混凝土进入马蹄部位

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的速度，防止集卡在腹板部位，形成“空洞”。

振动器的振动为间断式：每次开动20～30秒，停5秒，再开动。每层混凝土振6～7次。振动器开动的数量以灌注混凝土长度为准，不空振模板。

灌注上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，随振随将混凝土面平整。灌注翼板，严禁开动附着式振动器。

浇注顺序：马蹄部位——马蹄至最上层波纹管范围——腹板——顶板。以上四部分砼的浇筑均由两端向梁中部浇注，马蹄至波纹管范围的砼浇注完成后，即可拆除附着式振动器向梁中间移动以节约振动器。混凝土的振捣，以振动棒与附着式振动器相配合，在梁的两端布置在马蹄与弯起孔道部位，梁的中部振动器布置在马蹄，腹板以插入式振动棒为主。

T梁混凝土浇筑注意事项：

①下料要均匀、连续，不宜集中猛投而造成挤塞。在钢筋、孔道密集部位可短时间开动插入式振捣器辅助下料。

②砼的振捣：附着式振动器频率必须一致，以避免产生干扰，减小了振动力。振捣的时间以砼不再明显下沉，无气泡上升，砼表面出现均匀的薄层水泥浆为止，宜短时多次开动振动器，以减小振捣器的损坏。

③浇注过程中随时检查砼拌和质量，混凝土掺适量的减水剂，严格控制水灰比，以避免过大的收缩、徐变，保证砼的质量。

④每片梁做三组试件在标准条件下养护作为梁体砼强度检验的依据，另做三组与梁体同条件养护，作为梁体拆模、张拉、吊装等工序强度控制的依据。现场必须每车做好坍落度检查，混凝土试块取样、

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制作、养护和试验要求按《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）实施。

⑤在混凝土浇筑过程中应避免振捣棒触击波纹管使其破裂或变形，造成堵塞事故。

⑥ 为了避免浇筑过程中混凝土进入波纹管中，导致波纹管堵塞，在浇筑过程中，应定时的抽拔塑料管。

T梁预制实测项目

项次 1△ 2 3 4 检 查 项 目 混凝土强度(MPa) 梁(板)长度(mm) 宽度(mm) 高度(mm) 湿接缝(梁翼缘、板) 梁、板 顶板厚 5△ 断面尺寸(mm) 底板厚 梁肋 6 7 平整度(mm) 横系梁及预埋件位置(mm) 5 5 2m直尺：每侧面每10m梁长测1处 尺量：每件 +5，-0 尺量：检查3个断面 规定值或允许偏差 在合格标准内 +5，-10 ±20 ±5 检查方法和频率 尺量：每梁(板) 尺量：检查2处 6、拆除模板

当梁体达2.5MPa后，即可拆除模板。拆模时，两侧同步进行。先拆除顶、底拉杆，然后从端开始，依次向中间左右对称拆模。拆模先挂好吊具用龙门吊向梁体外侧缓缓用力，慢慢起吊，禁止用大锤镐击模板，或用撬棍插入模间撬开模板。拆模时，严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。 7、混凝土的养护

梁体混凝土灌注完毕后，静养2～4小时，待表面收浆后尽快对

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混凝土养生。养护采用土工布覆盖洒水养护。混凝土的养护采用悬挂式喷淋洒水养护法，洒水要有专人负责，保证外露混凝土面处于湿润状态。夏天要遮阳，确保砼的昼夜温差控制在25℃以内。洒水养护不少于7天，且湿养护不间断。 8、T梁预应力智能张拉

钢绞线长度应严格按照设计图纸长度下料，截断采用砂轮锯切割，并在切口处的两端20cm范围内用细铁丝或宽胶带将钢绞线扎牢，防止切割时头部松散，不得用电气焊切割。然后按设计给出的纵向钢绞线束数进行编束编号。编束时，保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，预应力筋在穿束时，应无损坏、污物、锈蚀。

锚固体系按设计选用，张拉体系采用符合要求的张拉设备。

按设计要求，当T梁梁体混凝土强度达到预张拉设计强度的100%，且龄期不少于14天后，进行预应力钢束第一批张拉。当墩顶现浇混凝土强度达到预张拉设计强度的100%，进行第二批负弯矩预应力钢束张拉。

按设计图的规定及张拉顺序张拉钢绞线。张拉时应左右（两端）对称。

T梁正弯矩预应力筋张拉顺序为：

张拉顺序遵循均匀对称，偏心荷载小的原则，以确保结构及构件受力均匀，张拉过程中不产生扭转、侧弯，防止混凝土产生超应力、过大的附加应力与变形。此外，安排张拉顺序还应考虑到尽量减少张拉设备来回移动次数。

对于T梁横向两束并排，其中一束N1（一次张拉到控制力100%）→N2左（首次张拉至控制力的50%）→N2右（一次张拉到控制力的

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100%）→N2左（二次张拉到控制力的100%），尽量做到横向对称，避免横向产生偏心造成平弯开裂现象。

对于同一束扁锚如采用分索张拉应从中心孔开始张拉，再对称进行。

智能张拉操作规程工艺：

整个智能张拉过程包括设备安装、智能张拉。

电线连接准备工作 准备限位板、锚具等材料 清点检查设备 核对千斤顶编号 确定张拉梁板 进行技术交底 布置张拉控制站 张拉作业完成油管连接千斤顶、天线、数据线安装锚具安装

进行下步工序 智能张拉施工工艺流程图

（1）张拉设备安装

在张拉作业之前，相关技术人员和监理人员对构件进行检验，其检验结果符合质量标准要求方可进行张拉。经平台系统监理单位审核批准后，张拉控制系统才能启动。根据此设备的使用说明及要求，现场施工作业人员开始收编穿索、穿索、安装千斤顶（工作锚及夹片）等施工程序，具体安装程序如下：

①安装限位板，限位板有止口与锚板定位；

②安装专用千斤顶，千斤顶止口应对准限位板，如图；

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专用千斤顶安装示意图

③安装工具锚，应与前端张拉端锚具对正，使孔位排列一致，不得使钢绞线在千斤顶的穿心孔发生交叉，以免张拉时出现失锚事故，工具锚夹片均匀涂退锚灵。

④连千斤顶油管，接油表，接油泵电源；

⑤开动油泵，将千斤顶活塞来回打出几次，以排出可能残存于千斤顶缸体中的空气。

（2）智能张拉

①启动张拉智能平台系统后，现场操作人员、监理员现场摄像，由现场操作人员启动张拉程序如图5。

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图5 启动张拉程序 图6 张拉控制 智能张拉平台系统发出信号，传递给LZ-5903智能张拉仪张拉系统，通过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉；

②油泵供油给千斤顶张拉油缸，按五级加载过程依次上升油压，分级方式为10%(初应力即计算伸长值的起点),20%、40%、60%、80%、100%；

③张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录，测量每一级张拉后的活塞伸长值的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏差；

④张拉时，通过智能张拉系统平台和LZ-5903智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度，确保给油平稳，持荷稳定，如图6；

⑤张拉过程中，系统将自动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相差大于正负6%时系统将自动报警，停止张拉。待查明原因，排除问题后，方可进行下一步的工作。

9.智能大循环压浆

预应力张拉完成后24小时内应对预应力管道进行压浆。

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设备设置及控制台设立 双孔循环模式 单孔空外循环模式 双孔交叉循环模式 管路连接及确定循环模式 配置浆液 设备调试

压浆施工 压浆作业完成

进行下步工序

智能压浆施工工艺流程图

（1）设备放置与控制台的设立

预应力智能压浆台车宜放置在待压浆预应力管道的注浆端，距离不宜过远，以减短进浆、返浆管的长度，控制台设置在离智能压浆台车5～50m的范围内。

（2）管路连接与循环模式

①双孔循环模式：选择适当长度的高压管，分别将台车的进浆口与梁端的进浆口、台车的出浆口与梁端的返浆口、梁体另外一端两个出浆口连接，如下图所示。

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智能压浆管路连接示意图

②单孔孔外循环模式：对于长度大于30m的预制梁或其他较长的预应力管道，宜采用单孔孔外循环压浆模式，连接方式如下图

三通阀门5.4.2-2所示：进浆管、返浆管、压浆嘴通过三通连接，并在进浆嘴与返浆管上安装阀门，同时在预应力管道另外一端的出浆口安装出进浆管进浆咀浆嘴及阀门。

阀门返浆管

单孔孔外循环模式管路连接

双孔交叉循环压浆模式：对于连续刚构梁桥（长度大于50m）宜采用双孔交叉循环压浆模式，连接方式如下图所示：预应力智能压三通阀 1阀 2'预应力管道回流长管道双孔交叉循环压浆模式浆台车1与台车2同时工作，通过两侧预应力智能压浆台车内浆液三通进浆阀 3智能压浆台车1的不断交换循环，解决了长管道循环排气的难题；循环结束后关闭返浆阀 3'阀 2阀 1'进浆阀2、阀2，开启阀门3、阀3’，两侧智能压浆系统分别进行孔外循连续刚构梁体(长度大于50m)返浆回流智能压浆台车2环 与自动调压；压力调节至预设值后分别自动锁压，关闭阀1、阀1’，保证进口压力达到规范要求值。 计算机 双孔交叉循环压浆模式

（3）配置浆液

根据规范要求，桥梁预应力管道灌浆用浆液的水胶比应为0.26～0.28，且24小时自由泌水率和3小时钢丝间泌水率均应为0。预应力智能压浆台车高速制浆机转速为1420r/min,可适应制备低水胶比浆液，为更好保证浆体质量，本项目采用成品压浆剂。高速制浆桶每次可制备3～5包压浆剂（每包压浆剂质量为50kg），制备浆

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液时，应先在制浆桶内加入量好的水，然后加入压浆料，再开启搅拌机进行搅拌，水泥加入过程中应缓慢，以免水泥成团，搅拌不开。最后一包压浆剂加入以后搅拌时间不宜超过5min，而后可开启制浆机阀门，浆液自流至低速搅拌桶内，同时开启低速搅拌桶开始低速搅拌。如因低速搅拌桶内存有较多浆液，高速桶内浆液暂时不能放入低速桶内时，高速制浆机应每隔3～5min开启搅拌30s左右，以免浆液沉淀分层，高速搅拌桶内浆液的储存时间不应超过30min。

（4）设备调试

设备调试过程中，要求确保设备电源已经接通，接通设备电源，启动笔记本电脑，完成软件安装、连接等工作。

单击“启动压浆程序”，进入压浆施工控制界面，系统自动连接设备。如果设备连接不正常，请仔细检查设备电源、天线等是否连接正常，或确认控制器端口是否连接正常，必须排除故障才可继续操作。设备连接正常的情况下，在控制界面上会显示“压浆设备连接成功”，“参数确认”判断无误后，点击“确定”关闭该对话框。进入下一步操作。

连接成功后，仪器会自动读取压浆系统的各项参数，如果各项参数长时间保持不动或是明显不对的情况，就是线路可能松动。

（5）压浆施工

控制软件回到主界面，检查液晶显示框内数据是否跳动，右上角的“压浆梁号”正确，“第1次”压浆为准备状态。

再次检查确定管路连接是否正确，然后启动“梁孔挤水”按钮，电磁阀启动，电机运转声音正常，平顺。通知梁板两边工作人员，注意安全。而后密切注意在电脑上压力值和流量值是否正常，有异

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常立即点击“暂停压浆”并进行相关检查。电脑在压浆施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。

在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停压浆”、按下智能压浆台车“急停”按钮，停止压浆，排除异常情况后，方可继续压浆。

每一次压浆完成后，设备自动溢流，保存数据，并自动跳到下一个压浆步骤，在下一个压浆步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查仪器是否正常等等。

一次压浆完成以后，将进浆与返浆管对接，点击“清洗设备”进行管路冲洗，冲洗宜选择高流量低压力档进行，并直至返浆口与溢流口均流出清水5min以上为止。

（6）压浆结束

整片梁板压浆施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆下高压管。

压浆系统所有设备在压浆完毕以后必须妥善保管，仪器都必须有良好的防晒、防水措施。

定期维护。电动液压阀、电动调压阀、水胶比测试仪每使用1个月必须进行维护保养，清除里面浆液凝固后的沉淀。

10、封端、移梁

孔道压浆后，将梁端水泥浆清洗干净，同时清除锚垫板、锚具的污垢，将端面凿毛，绑扎端部钢筋，采用C50砼标号封端。

当梁体砼达到吊装要求时，移梁采用龙门吊进行移存，吊运至存梁场。T梁吊运按兜托梁底起吊法考虑，不设吊环。吊点位置距严格

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按照设计图纸预留。预制T梁运输、起吊过程中，应注意保持梁体的横向稳定，吊梁时梁体纵坡应与路线纷起一致，两端同时落梁。预制T梁横向刚度较小，吊运过程中平行匀速移动，倾斜角小于5度，防止出现扭偏。存放时支点设置在梁体两端理论支承线处，并注意横隔板位置的安全防护加持工作。多层梁板重叠存放时，需采取措施确保梁体不倾倒，并且严格控制存梁时间不超限，避免产生反拱度，并采取可靠措施，不使梁产生负弯矩而起破坏作用。

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