桥梁施工方案范本

桥梁施工方案范本2 3. 桥涵工程

3．1 明挖扩大基础 3．1．1 施工方法

对刚性扩大基础的施工，一般均采用明挖，根据开挖深度、边坡土质、渗水情况及施工场地、开挖方式、施工方法可以有多种选择。 A．放坡开挖

1． 测量放线：用经纬仪测出墩、台基础纵、横中心线，放出上口开挖边线桩，

边坡的放坡率可参照下表：

坑壁坡度 坑壁土质 基坑顶缘无外载 外载 基坑顶缘有砂类土 1 ：1 1 ：1.25 碎石、卵石类土 1 ：0.75 1 ：1 亚粘土 1 ：0.6 doc1

1 ：0.75 doc

软岩 1 ：0-0.25 1 ：0.33 硬岩 1 ：0 1 ：0 为避免雨水冲坏坑壁，基坑顶四周应做好排水，截住地表水，基坑下口开挖

的大小应满足基础施工的要求，渗水的土质，基底平面尺寸可适当加宽50cm-100cm，便于设置排水沟和安装模扳，其它情况可放小加宽尺寸，不设基础模板时，按设计平面尺寸开挖。

2． 开挖作业方式以机械作业为主，采用反铲挖掘机配自卸汽车运输作业辅以人

工清槽。单斗挖掘机（反铲）斗容量根据上方量和运输车辆的配置可选择0．4～0．1立方米，控制深度4一6m。挖基土应外运或远离基坑边缘卸土，以免塌方和影响施工。

3． 基坑开挖前，依据设计图提供的勘探资料，先估算渗水量，选择施工方法和

排水设备，采用集水坑排水方法施工时按集水坑底应比基坑底面标高低50一100cm，以降低地下水位保持基底无水，抽水设备可采用电动或内燃的离心式水泵或潜水泵，采用人工降低地下水位。

井点法适用于基坑土质容易流砂的砂土层，不能用直接排水法的情况下。降低地下 水位效果较好。

图3-1为井点法施工示意图。在距基坑壁1.0m的土层内通过计算设置若干针形管，通过水泵从中抽水引起地下水位的下降，由于各集水井的作用使基坑范

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围地下水位下降，在施工过程中不断抽水，使基坑保持干燥无水。

4．基坑开挖应连续施工，避免晾糟，一次开挖距基坑底面以上要预留20一30cm，待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实。 5．坑壁的支撑

坑壁的支撑方式可选以下几种：

(1)

档扳支撑：适用于基坑断面尺寸较小，可以边挖边支撑的情况，档板可竖或横立，板厚5一一6cm，加方木带，板的支撑用钢、木均可。

(2)

喷射砼护壁是一种常用的边坡支护方法，在人工修整过的边坡上采用砼喷射机喷射砼，厚度一般为5-10cm（或特殊设计），砼标号C20，石子粒径0．5-1．5cm，喷射法随着基坑向下开挖1.0一2.0m，即开始喷射砼护壁，以后挖一节喷一节直到基底。

(3)

围堰：在有地表水的地段，开挖基坑应设置围堰，根据施工的不同环境，水文情况，围堰可以采用上围堰、草（麻）袋围堰、木板或钢板桩围堰等多种型式，施工时应注重充分利用当地材料和现有设备，尽可能缩短工期，提高工效，保证安全。要求堰顶面至少高出施工期最高水位0．5一1．0m，围堰应尽量减少压缩河床断面，要满足强度和稳定的要求。各类围堰简述如下：

a. 土围堰适用于水深在

2.0m以内，流速小于0.5m／S的情况下，围堰易采

用松散的粘性土填筑，堰顶宽一般为1-2m，临水面边坡1：2一1：3，堰内最小边坡l：1，坡角距基坑边不小于1．0m，筑堰前应先清理堰底树根、

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草皮、石块等杂物，填土出水面应分层夯实。

b. 草（麻）袋围堰：当水深在

2一4m，流速为1一2m/s的情况下，可采用

草（麻）袋围堰，袋内装松散的粘性土，装土量为袋容量的1/2一2/3,袋口缝合，土袋上、下层和内、外层应相互错缝，堰顶宽1一2m，外侧边坡l：05一1：1，内侧边坡1：0．5一1：0．2，为减少渗水，增大围堰断面，袋间可填粘土心墙。

c. 木扳桩围堰：适用于水深在

4m以内，河床为砂性土，粘性土，可以打进

木扳桩的土层，一般可采用单层木板桩，也可以采用中间夹土的双层木板桩，木板桩承受水压力应通过计算来决定，木板桩的榫口要求接缝密合，减少漏水，扳厚5一25cm不等，木板桩可用锤击法打入，也可采用机械压入，木板桩所承受的水和土力可利用木扳桩的导桩和内层的围囹支撑，打入土层深度根据土质情况而定。

d. 钢板桩围堰：对于水深在

5一6m以上，砂类土、半干硬粘性土、碎石、

卵石类土、风化岩等地层深水基础都可以选用，钢板桩围堰强度高，能承受较大的侧压力，插打钢扳桩的顺序一般自上游分头插向下游，依靠导向设备先将全部钢扳桩逐根插打到稳定深度，然后依次插打到设计深度，采用振动桩锤打桩时，要使用桩帽，保护桩头，为避免漏水，钢扳桩的锁日部分应涂以锯沫、黄油混合物，进行密封。

常用围堰适用范围及范围如下：（附图）

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(4)

垂直开挖：许多城市立交桥因受场地和行车条件所限，基坑要进行垂直开挖，上口开挖面尺寸基本与基坑下口尺寸相同，为有效的保证基坑侧壁施工中的安全，并承受周边建筑和土产生的侧压力，桥梁基础开挖可选用长螺旋钻孔灌注桩护壁（起挡土墙作用），主要施工方法是：

a. 施工准备：平整场地，填平夯实，测量放出基础开挖边线及钻孔桩桩位，

并打上木桩标志。

b. 施工工艺流程为：钻孔桩就位--调直钻架杆--对桩位--钻进、出土--停钻（读

钻孔度）--提钻--测孔深、检查孔质量--放钢筋笼--浇灌砼。

长螺旋钻孔桩一般桩径为30一80cm，桩长6一15m，其特点是速度快，设备少，除一台钻机外，其余机具工地都可以现场解决，适用于地下水位以上的一般粘性土，砂土、杂填土地段（地下水位以下容易塌孔不宜采用）。

长螺旋钻孔桩主要工作参考如下表

机械名称 电动功钻进速度 率 外型尺寸（m） 履带式LZ型 30 2m/分 8.0*3.2*21.8 doc5

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汽车式QZ-417 型

c. 基础砼浇注

1m/分 7.3*2.65 1) 重要的基础构造物施工应先浇注大于10cm的砼垫层以便在其上支立模

扳、绑扎钢筋，砼垫层也有利于施工排水。

2) 基础施工时，应加强排水，保持在无水的条件下进行基础钢筋绑扎、模

板安装。

3) 基础砼浇注前，干土基要洒水湿润，湿土基要铺以碎石垫层或水泥砂浆

层，石质地基要清除松散粒料，才可浇注基础砼。

4) 砼浇注应连续进行，当必须间歇时，应在前层砼初凝之前将下层砼浇注

完毕。

5) 在基底渗水严重的基坑中修筑基础，可先浇水下砼封底，待其达到要求

强度时，排水清淤凿出新的砼顶面，再进行浇注。

d. 大体积砼的施工

1．大体积砼具有以下特点：

(1)

砼结构物体积大，需要浇注大量的砼。

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(2)

大体积砼常处于潮湿或与水接触的环境条件下，因此除满足强度外，还必须具有良好的。耐久性和抗渗性，甚至耐侵蚀性和抗冲击能力。

(3)

大体积砼强度等级高，水泥用量大，水化热和收缩容易造成结构的开裂。

(4)

大体积砼由于其水泥水化热不容易很快消夫，蓄热于内部，使温度升高较大，因此对温度进行控制，是大体积砼施工最突出的问题。一般当结构物最小尺寸在3m以上，单面散热面积最小尺寸在75cm以上，双面散热在100cm以上，水化热引起的最高温度与外界气温之差大于25OC时，即可视为大体积砼施工。

2．施工准备：

(1) 水泥：选用水化热低、初凝时间长的矿渣水泥325#、425#。 （2）砂：选用粗砂或中砂，含泥量＜3％。 （3）石子：0.5一3.2cm粒径的碎石或卵石。

（4）外加剂：可选用复合型外加剂和粉煤灰以减少绝对用水量和水泥

用量，延缓凝结时间。

（5）施工配合比一般要求，水泥用量控制在300Kg/m3寸以下，泵送砂

率在0.4—0.45间，塌落度10一14cm为宜。

（6）夏季施工采用冷却拌和水或掺冰屑的方法，达到降低拌和温度的

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目的。夏季砂石料堆可设简易遮阳棚，必要时可向骨料喷水。 （7）砼搅拌：加料顺序如下：石子--水泥--砂子--（水+外加剂），为使砼拌合均匀，自全部拌合料倒入搅拌筒中算起，搅拌时间应不少于1．5分钟。

3．砼的浇注

(1)砼必须分层浇注，分层捣实。根据基础不同情况、浇注方案可分为：

a.一次整体浇注：采用全面分层法，即第一层全面浇注完毕后再浇注第二层，每层的间隔时间以砼未初凝为准，如此逐层进行。施工时从短边开始，沿长边进行，必要时也可以从中间或二边向中央进行。除此之外还可以选用分段分层和斜面分导的砼浇注方法。施工前，根据基础尺寸、砼数量、初凝时间，分层厚度，选择浇注方法和硅泵、罐车数量及相应的搅拌砼设备能力。如设计要求要敷设冷却水管，应适当增加一些构造钢筋，保证冷却水管有一定的稳定性。

b.分层浇筑：当基础厚度较厚，一次浇筑砼方量过大时，可建议设计单位分层浇筑，分层的厚度0.6—1.5m为宜。分层的目的是通过增加表面系数，以利于砼的内部散热，层间的间隔时间从理论上讲应以砼表面温度降至大气平均温度为好，最小间隔时间应不小于砼内部最高温度出现以后，一般5一14天之间。上层浇筑前，应清除下层砼水泥薄膜和

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松动石子以及软弱砼面层，并进行湿润、清洗。

4．大体积砼的水化热温度控制

a.

选用低水化热的矿渣水泥或大坝水泥。

采用双掺技术，即在硅中掺加高效外加剂和粉煤灰。 掺加适量缓凝剂，退后凝固时间。

在高温季节对砼用水、砂、石采取降温措施尽量降低砼入模温度。 严格控制砼的塌落度，在保证强度的前提下尽量减少水泥用量。

b.

c.

d.

e.

f． 如设计要求在砼中埋设冷却水管，通过冷却降温进出水温差不宜大

于10OC,以防止水管周围产生温度裂缝。 g．保持砼内部温度与外界温差＜25OC。

5．砼的振捣

使用插入式振捣器，振捣方式可以垂直于砼面插入振捣棒，或与砼面成40一50倾角斜向插入振捣棒，振捣棒的使用要“快插慢拔”，每一个插点振捣时间以20--30s为宜，为保证砼质量最好采用复振措施。

6．砼的养护

砼达到初凝后即开始进行塑料布覆盖，为防止砼脱水开裂，在塑料布上应再双层覆盖草袋，二层草袋迭缝，因一般砼浇筑后第3.4天内部温度

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最高，以后逐渐降低，所以覆盖的拆除不能过早、过快，一般以10天左右为宜。

7．测温工作

（1）根据基础平面尺寸、厚度的不同情况，合理、经济地布设测温点，

并绘制测温布置图。

（2）采用热电隅温度计和玻璃温度计共同测温方式，其敷设间距高度

方向50一80cm，平面方向250一500cm。距边角和表面应大于5cm。测温应有专人负责，每4小时一次。注：上海在杨浦、徐浦大桥基础施工中，采用测温仪有XQC一300大型长图自动平衡记录仪和WZG一010铜热电阻温度传感器改装的定时全自动扩展装置进行微机监控。

8．施工准备一一清理和湿润模板一埋设测温装置一确定砼配合比一砼

搅拌一砼运输一砼浇筑（分层）一振捣一硅养护一测温。

3．2 钻孔灌注桩基础 3．2．1 施工方法

1．准备场地、测量放线：施工前应进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，准备场地，同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，砂石料场，拌和机位置，钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。

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测量放线，根据设计图纸用经纬仪（或全站仪）现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。

2．埋设护筒

护筒因考虑多次周转，采用3一10mm钢扳制成，护筒内径，使用旋转钻机时比桩径大10一20cm，使用冲击钻时比桩径大20一30cm，埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况，为保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m，无水地层护筒宜高出地面0.3—0.5m，为避免护筒底悬空，造成蹋孔，漏水，漏浆，护筒底应坐在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周应回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差应不超5cm。护筒埋置深度：在无水地区一般为1一2倍的护筒直径。在有水地区一般为入土深度与水深的0.8一1.1倍（无冲刷之前）。

3．选择钻孔机械：

正循环钻机：粘性土、砂类土：砾、卵石粒径小于2cm，钻孔直径80-250cm， 孔深30一100m。

反循环钻机：粘性土、砂类上、卵石粒径小于钻杆内径2/3，钻孔直径80一250cm，孔深泵吸＜40m，气举100m。

正循环潜水钻机：淤泥、粘性上、砂类土、砾卵石粒径小于10cm，钻孔直径60一150cm，孔深50m。

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全套管冲扳抓和冲击钻机：适用于各类土层，孔径80一150cm，孔深30一40m。 在钻孔过程中，钻机（架）必须保持平稳，不能发生位移和沉陷。因此钻机安装就位时，底座应用枕木垫实塞紧，顶端用风绳固定平稳。

4．制备泥浆应选用塑性指数IP＞10的粘性土或膨润土，对不同上层泥浆比重

可按下列数据选用：

粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重1.1一1.2间。 粉土和砂土应制备泥浆，泥浆比重1.5—1.25： 砂卵石和流砂层应制备泥浆，泥浆比重1.3—1.5。

5．钻孔灌注桩施工

(1)

将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放人护筒内，对正桩位，启动泥浆泵和转盘，等泥浆输到孔内一定数量后，方可开始钻孔。具有导向装置的钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。

正循环钻机开孔时，应先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入孔内一定数量后，方可开始钻进。

用泵吸式反循环钻进时，钻头应距孔底20一30cm，防止堵塞吸渣口，在接长钻杆时，应注意接头紧密，防止漏气、漏水和钻杆松脱。

用气举式反循环钻开孔时，钻杆必须在钻孔内埋入水中约6m，才能扬水排渣。 反循环钻进时，必须注意连续补充泥浆，维持护筒内应有的水头，避免坍塌。

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(2)

钻孔应连续进行，不得间断，视土质及钻进部位调整钻进速度。开始钻进及护筒刃脚部位或砂层、卵砾石层中时，应低档慢速钻进。钻进过程中，要确保泥浆水头高度高出孔外水位0.5M以上，泥浆如有损失、漏失，应及时补充，并采取堵漏措施。钻进过程中，每进2-3m应检查孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质资料核对。

(3)

钻进时，为减少扩孔、弯孔和斜孔，应采用减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，使钻头平稳回转。

(4)

终孔检查合格后，应迅速清孔，清孔方法有抽浆法（适用于孔壁不易坍塌的柱桩和磨擦桩、换浆法（用于正循环钻机）、淘渣法（适用于冲抓、冲击、成孔，掏渣后的泥浆比重应小于1.3）。清孔时必须保证孔内水头、提管时避免碰孔壁。清孔后的泥浆性能指标，沉渣厚度应符合规范要求。

不论采用何种方法清孔排渣，都必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

(5)

清孔后用检孔器测量孔径，检孔器的焊接可在工地进行，监理工程师检验合格后，即可进行钢筋笼的吊装工作。

(6)

钢筋笼骨架，焊接时注意焊条的使用一定要符合规范要求，骨架一般分段焊接，长度由起吊设备的高度控制，钢筋笼的接长，可采用搭接焊或套管冷挤压连接等方法，钢筋笼安放要牢固，以防在砼浇筑过程中钢筋笼浮起，钢筋笼周边要安放圆的砼保护层垫块。

(7)

水下砼采用导管法进行灌注，导管内径一般为25一35cm，导管使用前要进

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行闭水试验（水密、承压、接头抗拉），合格的导管才能使用，导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上，导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般0.25一0.4m，导管顶部的贮料斗内砼量，必须满足首次灌注剪球后导管端能埋入砼中0.8—1.2m，施工前要仔细计算贮料斗容积，剪球后向导管内倾倒砼宜徐徐进行防止产生高压气囊。施工中导管内应始终充满砼。随着砼的不断浇入，及时测量砼顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入砼中的深度保持2—6m间。砼面检测锤随孔深而定，一般不小于4Kg。

(8)

每根导管的水下砼浇筑工作，应在该导管首批砼初凝前完成，否则应掺人缓凝剂，推迟初凝时间。

(9)

砼的坍落度应满足设计要求，砼浇筑应连续进行，为保证桩的质量，应留比桩顶标高高出0.5一1.0m左右的桩头，处于干处的桩头，可在砼初凝后，终凝前清除。

(10) 技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理签认。

6．环保措施

为保护施工范围内的环境卫生、农田，钻孔桩废弃的泥浆应在施工完成后，用汽车或罐车将泥浆池（槽）中的泥浆清运到指定的排放地点。

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7．工艺流程

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8．主要机械设备

钻机、砼搅拌机、砼运输车、吊车、空压机、水泵、导管、泵车、装载机、

电焊机、发电机、水车等。

附：钻机性能比较表如下：

钻机型号 成孔直径 m 钻深 m 转盘转速r/min 最大钻矩 KN﹒M 主机功率 KW 钻机重 t KR2500A(Ф河北星河1.8-2.5 厂) 80 20 50 2*22=44 32 KP2000(Ф100 63 39 45 20 郑州勘探1.5-2.0 厂) S-500 Ф90 42 150 320 28 doc16

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（台湾） 1.5-2.5 GPS-25Ф100 20 30 37 28 （上海探1.5-2.5 矿厂） GPS-20Ф80 20 30 30 22 （上海探1.5-2.5 矿厂） 3．2．2挖礼灌注桩施工作业环境以桩径＞1.4m，桩长25m以内无水或少水的密实

土层和风化岩层为宜。

1、准备工作

平整场地 放中桩（包括护桩） 布置排水沟 桩位顶上搭雨棚 安装提升

设备 修整出渣道路。 2、孔口开挖及衬砌

在地面按衬砌处理挖深1m，安放模扳，浇筑C15（或C20）砼形成井圈，井圈上口即井台座比周围地面高出20一30cm以避免井口进水，开挖采用人工十字镐，用人力绞车提升出渣，每开挖1米衬砌1米，衬砌厚度l5-25cm，当开挖中遇

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到岩石可采用风钻或凿岩机钻炮眼小药量电引爆的浅眼爆炸法施工，要在炮眼附近加强支护，防止震坍孔壁，曝破后再采用人工清凿继续开挖，以这种方式循环进行施工，直至桩底设计际高。注意每次吐衬砌浇筑前都要将内模定位一次，以保证桩的垂直度和水平位置。

3、为保证施工安全，所有作业人员都必须配戴安全帽、安全绳。挖孔工作暂停时，孔口必须加盖。 4、孔内通风

在地面上用鼓风机或风扇（由试验决定），通过∮50的塑料管不断的将新鲜空气运到孔底，中间停工再复工前将井底的空气也要彻底抽换。每次爆破后应随即进行通风排烟清孔，由负责人检查孔内无毒后，施工人员再下孔操作。

孔深超过10m时，应经常检查孔内二氧化碳浓度，如超过0.3%，应增加通风措施。 5、排水

孔内如渗水量不大，可以采用人工排水，当挖到桩底时，可在桩位的一角挖

一个0．6*0.5*0.5的集水坑，用潜水泵抽水，渗水较大应边施工边采用抽水坑抽水，如同一墩台有几个桩孔同时施工，可以安排超前井挖，使地下水集中在一孔内排除。一般说砼衬砌有较好的防水作用，是挖孔桩护壁支撑的首选施工方案。

6、吊装钢筋笼及灌筑桩身砼

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钢筋笼的加工，吊装，接长，与钻孔灌注桩相同，砼浇筑由于桩孔内渗水情

况不同，可选择不同的浇筑方法。

l）当桩孔内基本无水时，采用常规的砼浇筑方法，有条件的地方最好使用砼

输送泵泵送砼。

2）当孔内渗水较快，但还能快速抽干渗水的桩孔，采用简易导管法施工。在

桩基挖孔工作平台上，用钢管搭设一个高6m以上，能支承1一2 t重的简易工作架，按灌注水下砼的方法，安好导管和漏斗（能容0.2m3砼的小型漏斗，不放球）。将导管插到桩孔底部不留空位，上部用导链悬挂在简易工作架上，砼浇筑的准备工作就绪，用潜水泵进行孔内抽水，当抽到孔内水深只剩10cm左右时，提出潜水泵，立即向漏斗和导营内泵送砼，待导管内砼充满到漏斗面上时，用导链将导管出口，使导管内的砼迅速填充孔底并向上包围住导管提升20cm，继续浇灌砼，当砼不再向孔底流动而上升到漏斗面上时，提升导管，使砼继续灌注，依照此方法循环，当到一定高度时（接近导链顶），就拆除上面一节导管，随着砼面的不断上升，导管陆续拆除，当达到桩顶设计标高以上10一20cm时，即可排出表面积水，使用插入式振捣器对砼表面加以振捣，清除表面浮浆。此法留的桩头较短，砼的坍落度应控制在l6－18cm左右。

3）当渗水量很大（>6mm／min时），抽水施工有困难时，应采用钻孔灌注桩

的水下砼浇筑法施工。（见钻孔灌注桩一节）

3．3 钢筋砼沉（打）入桩基础

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3．3．1锤击法（沉）桩施工

1． 整理场地：打桩机进场，因多数桩基需要在工地进行拼装，为保证桩机拼装

就位，施工前应清理场地，修建临时便道。

2． 测量放线：沉入桩施工由于桩径较细，每一基础内桩的根数较多，现场施工

用经纬仪放出墩（台）基础纵横轴线，并拉线，根据轴线位置放出桩位桩，并经复核、确认。施工中注意看管，及时复位。

3． 开挖排水沟，保证桩基施工时，基础内有良好的排水措施。 4． 桩锤的选择

沉入桩施工时，应适当选择桩锤重量，桩锤过轻，桩难以打下，效率低，还可能打坏桩头，所以常拟选重锤轻击，但桩锤过重，则动力、机具都加大，不经济。施工时桩重与锤重的比值可参照下表选择：

锤类 土状态 桩类别 单动汽锤 双动汽锤 柴油锤 坠锤 硬土 软土 硬土 软土 硬土 软土 硬土 软土 钢筋砼桩 1．4 0．4 1．8 0．6 1．5 1．0 1．5 0．35 doc20

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木桩 3．0 2．0 2．5 1．5 3．5 2．5 4．0 2．0 钢桩 2．0 0．7 2．5 1．5 3．5 2．0 2．0 1．0 注：坠锤俗称“穿心铊”，由于效率低、不安全，已很少使用。

锤重选择参考表：

蒸汽锤（单动）（t） 柴油锤（t） 锤型 3—4 7 10 1.8 2.5 3.2 4 7 锤型资料 冲击部分3—4 重t 5.5 9 1.8 2.5 3.2 4.6 7.2 锤总重t 3.5-4.6.7 5 11 4.2 6.6 7.2 9.6 18 锤冲击力（KN） 200-2250-30 300 350-400 150-200 180-200 200-400 400-500 600-1000 doc21

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常用冲程（M） 0.6-0.0.5-00.4-01.8-21.8-21.8-21.8-21.8-2.8 .7 .6 .3 .3 .3 .3 3 适用桩规格 预制方34-45 40-4桩，管桩直径cm 5 40-50 30-40 35-45 40-50 45-55 55-60 钢管桩直径cm Ф40 Ф40 Ф40 Ф60 Ф90 1--2 粘 一般进入 性 深度m 土 桩尖右达30 静力触探P平均值（Pma） 1.5--2.5 2--3 1--2 1.5--2.5 2--3 2.5--3.5 2--3 40 50 30 40 50 >60 >50 砂 土 一般进入0.5--1 1--1.深度m 5 1.5--2 0.5--1 0.5--1 1--2 1.5--2.5 2--3 doc22

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桩尖可达15--2标准贯入5 击数N值 20--330--415--220--330--440--550 0 0 5 0 0 0 岩桩尖可强 0.5 0.5--1 0.5 0.5--1 1--2 2--3 石 风化进入（软质） 深中度风 化度m 表层 表层 0．51 1--2 桩的常用控制贯入度（cm/10击） 3--5 3--5 3--5 4--8 设计单桩极限600-11500承载力（KN） 400 -3000 2500400-800-20003000-5000 5000-10000 - 1200 1600 -3604000 0 注：

1、

适用于预制桩长度20-40m，钢管桩长度40-60m，且桩尖进入硬土层一定

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深度，不适用于桩尖处于软土层的情况。

2、

标准贯入击数N值为未修正的数值。

本表仅供选锤时参考，不作为设计贯入度和承载力的依据。 作为满足设计承载力的贯入度应选用适当的动力式进行计算的。

3、

4、

5．打（沉）桩工作（锤击）

（1）

钢筋砼预制桩的吊运，由于预制钢筋砼桩主筋都是沿桩长均匀分布的，

所以吊运时吊点位置牌正负弯距应相等，一般桩在吊运时选择二个吊点，桩长L，吊点距离每端应为0.207孔，接桩时单点起吊-M=+M时，吊点设在0.293L处。

（2）

沉桩的顺序应由基础的一端向另一端进行。当桩基础平面尺寸很大时，

也可由中间向两端进行。

（3）

在沉桩前应检查锤的重心与桩的中心是否一致，桩位是否正确，桩顶

应采用桩帽，桩垫保护，以免打裂。

（4）

桩在起吊前，自桩尖向上应画尺寸线，画线的等分应满足打桩记录的

要求。

（5）

桩开始击打时，应轻击慢打，随着桩的沉入，逐渐增大锤击的冲击能

量。

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（6）

随着桩入土深度的增加，贯入度会随之减少，因此在沉桩时，必须有

专人做好打桩记录（按规定的格式）。依据用动力公式计算出的下沉量/击次，决定桩是否达到设计荷载力的要求。遇有不正常情况时，如桩身倾斜，突然下沉，桩顶破碎或桩身开裂，锤回弹严重应停打，探明原因再行施工。沉完一根桩后，应立即进行检查，确认桩身无问题再移动桩架。

（7）

在浮船上进行水下打（沉）桩时，浮船要锚固牢靠，水面波浪超过二

级时，停止沉桩。

（8）

管桩填充前，应用吸泥机将桩内泥浆吸除干净，用水泵将桩内水排出，

然后按设计要求填充。

（9）

加桩：如发现断桩等质量问题，确认此桩质量不合格，经监理工程师

同意，可在邻近的位置上加桩，加桩按正常桩一样施工，并做好加桩记录。

（10）

复打：是沉桩工作完成后，经过一段时间有选择的进行复打，以检验

沉桩是否真正满足了设计贯入度，复打的具体要求依标书的技术条款规定为准。

（11）

接桩：就地接桩宜在下截桩头露出地面（或水面）1m以上进行，接桩

时上下二根桩应同一轴心，接触面应平齐，联接应牢固。

（12）

沉好的基桩，验收前不得截桩头，验收后的桩头可用小锤开槽，扩大

加深将桩头截断或用破碎机切割。

3．3．2射水沉桩施工

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1．

管桩内射水示意图

射水下沉空心桩所需水后和耗水量

2．

桩穿过的土沉入土中深层 度（m） 射水嘴处需要的水压（Mpa） 每桩耗水量（t/h） 管桩直径（cm） 30—50 50--80 细砂、淤泥、松砂土、软土 15—25 0.7—1.0 60-72 72—90 25--35 1.0—1.5 72-120 90—150 >35 1.5--2.0 120-180 150--210 3．

射水沉桩施工步骤

按照计算长度配好射水管，将各接头连接牢固，装上弯管，并与输水胶管

1）

接通，进行通水试验。

2）

射水管装上导向环插入即将起吊的管桩，然后在桩顶接上钢道桩。 吊插管桩，插正立稳后，压上桩帽及桩锤，吊装钢丝绳暂不解下，即开启

3）

水阀，开始射水冲刷桩尖下的土层，使桩靠自重下沉。

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4）

初期应控制桩身不使下沉过快，以免阻塞水嘴，并随时控制和校正桩的方

向。

5）

下沉渐趋缓慢时，可开锤轻击，下沉转快，停止锤击。

桩下沉一定深度（8—10m）桩身稳定后，可解下吊桩钢丝绳，并逐步加大

6）

水压和锤的冲击功能，加大进桩速度。

7）

接管接桩停水时，应防止停水导致泥砂涌入桩内堵塞或卡住射水嘴。 桩下沉至设计标高约1m时，即停止射水，拔出射水管，用锤击或震动沉

8）

桩法使桩下沉到设计要求为止。

9）

一般在砂类卵石层或坚硬土层中以射水为主，锤击振动为辅，在亚粘土或

粘土中射水沉桩时，以锤击或震动为主，射水为辅。

4．

射水沉桩的注意事项

射水设备在正式使用前应加以试验检查，以免中途发生故障。 水泵应尽量靠近桩位，减少水头损失。

沉桩中不能任意停水，如因停水射水管或管桩被堵塞，可将射水管提起几

1）

2）

3）

十厘米，再强力冲射疏通水管。

4）

细砂质土中用射水沉桩时，注意不要下沉过快，造成射水嘴堵塞或扭坏。 射水管的进水管应设安全阀，以防射水管万一被堵塞时，使水泵设备损坏。

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5）

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6）

实心桩外射水沉桩施工（略）。

3．3．3振动法沉桩施工

振动法沉桩施工是在桩上刚性连接一振动锤，形成一振动体系，由锤内几对轴上的偏心块相对旋转产生振动力，使振动体系上下振动强迫与桩接触的土层相应振动，使土层强度下降，阻力减少，从而使桩在振动体系压重作用下沉入土中。

1．

几种振动锤的主要技术性能

6-12 振动法沉桩（3/3） II．几种振动锤的主要技术性能 型式 性能 BII—BII—BII—VM21 3 5 —1200A VM2—4000A VM2—VM4—1200010000A A 最大偏心矩N.cm 980623140373006 0 0 129040200 1177098100 00 0 doc28

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负荷轴转速r/min 408 408 1/000 1/250 920 510 1/100 振动力KN 171 417 1/177 228 380 342 1/324 偏心距cm 12.1 12.1 5.3 空转时振幅mm 7.4 11.6 22.1 11.8 电动机功率kw 60 100 220 30 60 90 150 重量KN 44127 75545 1103117504 34537 53345 82860 8 注：生产国 2．

苏、中 苏、中 苏、中 日本 日本 日本 日本 振动沉桩施工

施工前应对机械设备进行认真检查，确保机况良好，连接牢固，沉桩机和

1）

法兰盘连接螺栓必须拧紧，不能有间隙或松动。

2）

振动时间试验决定，一般不宜超过10—15分钟，在有射水配合时，振动时

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间可适当缩短，一般当振动下沉速度由慢变快，振动可由快变慢，如下沉速度小于5cm/min，或桩头冒水、振动甚大而桩不下沉时，即应停振。

3）

每一根桩的振动下沉，应一气呵成，不可中途停顿或较长时间的间歇。 振动沉桩主要适用于砂性土和粘性土，根据桩型和截面不同，振动桩下沉

4）

必须的振幅为：

桩型 砂性土 粘性土 钢板桩及下端开口的钢桩及截面小于150cm2的其它桩 4-10mm 6-12mm 截面<800cm2的木桩和钢管桩（闭口） 6-12mm 8-15mm 下端开口的大直径钢筋砼管桩（管内配合挖4-10mm 土）

6-12mm 3．3．4沉桩施工工艺流程

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3．4 大直径桩柱施工（钻孔灌注桩柱）

系指桩径大于250cm，大直径桩柱按其施工方法的不同可分为钻孔灌注桩柱，钻埋空心桩柱和挖空心桩柱三类。

1． 施工平台

1） 平台构造：钢管桩工作平台由钢管桩与纵横梁组成，钢管桩可用成品管或用

6mm-10mm钢板卷制而成，采用振动下沉法安装到位。直径0.5-1.2m不等。纵梁常使用六四军用桁架、万能杆件桁架、贝雷桁架，使用时要注意设计钢管的跨径最好为节距的倍数，以提高支点的剪力。平台构造如图形3-4-1。

2） 钢管桩施工：钢管的成品有热轧无缝钢管，有缝焊接管和螺旋焊接钢管三种，

为便于长期周转使用，施工时多采用成品管，钢管分节，节的长度一般为4-6m，

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节与节之间的钢法兰圈用电焊连接，以增加连接刚度。

钢管桩的底节刃脚处要贴焊钢板圈，离刃脚一定高度h要设内横隔板来提高垂直承载力，以便较容易外拔。

钢管桩常用震（拔）两用的震动锤，其技术规格如表3-4-1。

双频率震动锤

震动力 项目 400KN 600KN 电动功率（千瓦） 55 88 外 形 长(cm) 90 112 宽(cm) 90 88 高(cm) 160 197 重量（KN） 40 50 启动功率（千瓦） 120 180 doc33

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拔振动（KN） 150 250 钢管桩施打在软弱地层时宜用高频激震，深层或终振阶段宜使用低频激振，每次震动时间根据土质情况及震动机能力大小来定，一般不超过10-15分钟，震动时间过多对震动机的零部件易于磨损。

钢管桩沉入施工的极限承载可参考下表： 表3-4-2

项目 桩周有限摩阻力τ 土壤 桩尖极限承载力σK 静止 震动 静止 震动 IL≥1 15-30 8-15 1000 600 粘 1＞IL≥0.65 性 30-45 15-22 1600 900 0.65＞IL≥50-70 25-35 2200 1300 土 0.35 0.35＞IL 70-85 35-40 3000 1800 粉 中密 35-50 20-30 2500 2200 doc34

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砂 密实 50-65 30-40 5000 4500 细 砂 中密 50-65 30-40 3000 2700 密实 65-80 40-50 5500 5000 粗 砂 中密 70-90 55-70 3500 3100 密实 90-105 70-85 6000 5400 砾 石 中密 80-110 65-90 4000 3600 密实 120-180 100-140 7000 6300 3）钢管桩施工工序

a． 定位旋测：在浮吊工作船进入墩位前，先经过测量将桩位用浮标形式定位，

待定位船抛锚就位后，选用平台钢管桩中一根作定位桩，先行震入，以后再以此根做定位的标准。

b． 施打顺序以浮吊移动方便为准，浮吊大致分为三类：汽车（履带）浮吊，桅

杆浮吊，龙门浮吊，其中汽车浮吊是在钢驳船上装设汽车（履带）吊，考虑到震动锤的冲击力较大，为稳定起见，常将船尾（头）对准钢管桩，钢管桩安装了震动锤后，顶部用4根风缆固定，缆风绳可设在工作船上或已施打的钢管桩

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上，缆风的作用是控制钢管桩的竖向倾斜，钢管桩震沉到工作平台高程后停止，再接长，依次施工直到设计位置，一个平台的钢管桩要集中施打，才能发挥效率。

c． 平台施工见图

3-4-3，为提高大型高级钻机功效，在施工组织设计中至少要安

排多套平台与钢管桩。

d． 桩头处理：按平台设计标高将桩头割平，在端部相当于钢管

1个直径D的深

度内，焊一块水平隔板做底模板，再在端部焊顶盖板（20mm厚）在其中心留ф20mm孔来浇封头砼，藉以保证接头部位的平稳。

e． 当平台钢管桩出水较高或流速较大时，钢管桩顶要设横梁，设剪力撑，形成

框架，然后在横梁上安装纵桁梁，在纵桁梁节间支点上安置工字钢横梁，并用抱箍固定，在横梁上铺设木（竹）跳板，在此平台架设工作基本完成。

2． 钢护筒就位 1） 施工前的准备工作

护筒制作及运输到墩位 射水，吸泥机就位 振动沉桩锤，锤座就位 吊装机械，电源就位 操作平台完成（或定位船就位） 导向架（或导向井框）就位 复测完成。

2） 接长护筒

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a． 将底节护筒装入导向架内，并用手拉葫芦调整中线位置，用夹具固定在平台

上，再在其上吊放第二节，钢护筒顶底部各焊有一道水平回劲法兰圈采用电焊连接方式接长。二节完成后再放第三节，直至护筒长度大于水深后，再用吊车将护筒下沉到河床表面。

b． 护筒放置在河床面上，上端用手拉葫芦固定在平台上，下端用钢丝绳在前方

锚碇 上牵引固定，防止水流冲偏。

c． 护筒顶节和震动锤座牢固地连成一体（检接加焊接），在锤座底部接

4根风缆，

用以调整护筒倾斜。

3） 震动下沉

a． 采用电动震动锤下沉护筒，当护筒顶距工作面

0.8m左右时，停止振沉，解除

锤座与顶节护筒连系，按同样步骤再接长护筒。

b． 每锤击下沉

1m左右都要进行护筒垂直度的检校，如护筒倾斜应停振，采用调

整风缆方式纠正。

c． 施工中发现护筒有漏水孔洞，应采用钢板和环氧树脂封闭。

d． 护筒先桩锤自重下沉，待取得足够的稳定性后，再行振动下沉，避免在偏载

作用下，形成严重倾斜偏位。

e． 当采用高压射水配合空气吸泥机吸泥振沉施工时，严防不对称射水，造成刃

脚单边受力倾斜，应在护筒内土体全断面对称均匀冲淘，保留护筒内土体表面

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距刃脚下口50-100cm时再行振沉。

f． 当护筒下沉未能满足设计要求时，可采取以下几种办法：

①护脚：在护筒外抛尼龙袋装砂砾或片石护筒底，以减少水流所产生的局部冲刷，

此种方法常用在软弱土层上。

②加强护壁：钻机在护筒下口几米范围内钻孔时，要使用粘度大的浓泥浆，（可渗

入10%水泥），而且钻进速度要慢，使泥浆渗入孔壁，形成一道化学膜护壁。

③降低水头，采用油田泥浆：当护筒埋置深度不足水深度一半时，护筒内泥浆水

头不能采用2m高，应取0.5-1.0m，因此钻孔桩孔壁的稳定性差，在整个钻孔过程中都应采用高效油田泥浆护壁。

g． 护筒按要求应下沉到冲刷线以下，满足设计与规范要求。 4） 大直径桩用护筒施工常见事故处理

事故 事故原因 处理意见 扩展挖造成单测进尺快。 地质层面硬度不均，软的事一侧进尺快。 加强施工管理，严格操作程序。 护 筒 加载均衡、对称，吹吸掏挖统一。 中 地质层面不平。 偏位或倾斜的护筒不doc38

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心 偏 位 与 护筒因过量单侧超挖而倾斜。 孤石支撑单侧护筒造成振沉过程受力不匀而倾斜。 静压过程不均衡，对称加重。 沉桩锤与护筒两中心不在一直线上。 宜强力纠偏以免护筒失圆。应用射水排除另侧土体，使护筒在重力作用下回位。 用微爆法或取石工具，冲击钻将孤石挤入周倾 斜 围土体等去掉障碍方法后，再纠偏。 太大的偏斜，提出护筒，再回填砂石，粘土到偏位处以上一米左右，静沉一段时间后重定位。 水头过高致反穿孔。 钻进地层下伏粗卵石（或砾石层）加上泥浆性能差而漏 回填土、杂填土最好全护筒穿过。 护 筒 适当增加沉埋深度。 调整水头高度和泥浆参数。 漏 水 浆。 有承压水或潮汐变化的钻孔现象因水头、泥浆维护不够，doc39

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泥 浆 坍塌孔（筒底）而漏浆。 护筒连接位置或加工过程末封闭孔洞而漏浆。 填充护筒孔洞，护筒底穿孔用外侧草袋泥包填充至相应标高。 护筒下口末落入不透水层或不透水层厚度不够，由于孔内水头和泥浆指标控制失当，造成倒灌或反穿孔。 护筒外填砂压浆法稳定覆盖层，增强防渗能力。 冲击成孔施工时，开孔时回填粘土、片石慢慢造孔，进行堵塞。 因床面受洪水或超常冲刷造成护筒部分埋入深度不够。 振动或偏压护筒造成坍孔。 回填土、杂填土因护筒未能穿过而漏浆。 水位涨幅过大的河流或潮汐影响河流。 连通管船阀自动水头稳定系统。 护筒 不稳定承压水影响。 虹吸管自动水头稳定系统。 内外 泥浆船。 水头 doc40

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不稳定的承压水地层一般采用承压水平平均高度过高的承压水柱高度将采用增重剂调节内水面到施工范围或换用其他成孔方法。 不稳 3． 泥采系统 1） 泥浆的选择原则

泥浆类型的选择是水文、地质、桩柱结构、钻机性能、设备条件、材料条件和经济等因素综合比较后确定的。在地层稳完成护筒能沉入稳定风化基岩时，往往可以采用无泥浆的反循环清水钻进。

在线水河滩和覆盖层较薄，而护筒又难沉至基岩时，考虑穿过覆盖层的孔壁安全，往往使用泥浆。

当施工水深，覆盖层较厚，桩长且护筒不能沉至稳定风化岩层的大直径桩施工时，应使用经过设计、试验而特别配制的高质量泥浆（油田泥浆）。 2）油田泥浆指标：

①造浆用材料

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a． 膨润土指以凿脱石为主的粘土[AL2Si010（OH）2]，其特点是造浆率高，1

吨膨

润土可造10-20m3泥浆，而1吨普通粘土，只能造1-4m3泥浆。

b． 增粘剂：不增大泥浆比重γ=1.10

以内，而增加泥粘度，提高泥浆护壁，携渣，

防止钻渣沉淀能力，必须采用增粘剂，主要有PHP—聚丙烯酰胺（P.A.M）水解产物和CMC—即羧甲基纤维素，都具有有效提高粘度功能。

c． 分散剂：其作用是改善泥浆质量和再利用。常用的有：碱类：纯碱（Na2CO3）

掺量为水重的0.1%-0.5%。复合磷酸盐类：常用六甲基磷酸钠（Na6P6O16）掺量为0.1%-0.5%.

d． 堵漏剂：当孔壁出现泥浆漏尖时，在钻孔泥浆中掺入锯木屑（水量的

1%-2%），

水泥（17kg/m3），稻草末等堵漏剂。

②油田泥浆指标

对反循环钻孔而言，泥浆性能应遵循“三低一适当”的原则。即低密度，低失水，低含砂率，适当粘度。综合一般钻孔经验，泥浆性能参数表如下：

参数名称 单位 新鲜泥浆 钻进泥浆 终孔前泥浆 密度γ G/cm3 1．01-1．05 <1．10 <1．05 粘度T S 22—25 20—22 22—23 doc42

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API失水B Ml <15 <20 <18 胶体率S % 100 98—100 98—100 含砂率π % <1 <5 <2 酸碱度 PH 7 —9 8—10 7—9 3）造浆方法：

造浆时应按成孔施工进度要求，先提前准备足够的成浆材料，对聚丙烯酷胺应提前24小时预先水化（水温不大于600C），所得水解后浓度在1%左右，在造浆池中顺序加入以下材料：即：（1/2水+1/2膨润土+1/2处理剂）—— >（2/3余水+1/2膨润土）

——>（1/2处理剂）——>（1/3余水） 要求：泥浆材料逐次加入。 4）钻孔泥浆的施工管理

a．

根据孔位地质的柱状图，确定在不同土层中钻进应采用的泥浆性能指标，并通过试验孔分析泥浆性能的适应情况，确定泥浆使用方案做为施工依据。

b．

开钻时新鲜泥浆入孔应通过导管（或钻杆）从孔底灌入，置换钻孔上部清水。

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c．

在进入某一土层前，应调整泥浆参数，使抽检泥浆符合设计要求后，才允许继续进尺。切忌盲目进尺，尤其在易坍塌易漏失地层更应引起重视。

d．

每次泥浆性能的调整是根据取样试验进行，关键是确定处理剂的加入量，应视试验结果和孔内泥浆数量以及泥浆循环速度确定，可在一个循环周期内均匀加完，切忌乱加。

e．

在施钻过程中，应每隔1——2小时，测量一次泥浆性能。

终孔循环除砂后，从孔底灌入新鲜泥浆3—5m高，确保桩尖无沉淀。 泥浆应回收利用，经检测加入适量的碱和PHP等处理剂，使其符合设计后备用。

f．

g．

4．成孔施工

1） 钻桩就位

a． 打捞护筒内掉落的杂物铁件，以防开钻故障。

b． 大直径钻头往往要先吊置护筒，并用倒链临时定位，钻机就位后再连接钻杆

与钻头。

2） 护筒就位和造浆

a． 将泥浆注入孔内并空钻同时调节泥浆各项指标。 b． 气举反循环钻机开孔前先用正循环使其钻头吸渣孔上有

6—7m以上的水柱。

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3） 钻进

a． 表面覆盖层进尺过快，会造成孔壁不稳，此段应减压钻进，（减压率

60——

70%），全断面一次成孔，进入岩层后再行分次扩孔。

b． 开钻先送风后转动一分钟后再降钻头，不论是首钻还是续钻都应减压、低速，

慢给进。

c． 接长钻杆前，应先提起钻头离孔底

10cm，继续排渣4—5分钟，再将钻具上提

接长钻杆。

d． 钻杆连接端面要涂防水油，放橡胶止水圈，螺栓要对称平衡拧紧上牢。 e． 钻进到设计标高时，以钻杆长度核实孔深及标高，并提起钻头

10cm，回转继

续清孔一个台班，检验泥浆是否接近技术指标，（比重1.05--1.08，粘度20--23秒，PH8—10，胶体率99--100%，含砂量应小于4%）。

f． 检验孔深标高及泥浆指标合格后，（监理验收），再从钻杆中反灌油田泥浆到孔

底3—4m高，用以减少沉淀层厚度，保证岩面的清洁。

4） 清孔方法

由于大直径桩，桩底面积大，孔底软垫层将严重影响工程质量，因此在成孔的后期，要专门做第二次清底的工作，清底方法有三种：

a． 钻机空转清孔，继续进行泥浆的循环，使泥浆中的固相钻渣外排，空转时间

不少于8小时，反复检查泥浆是否达到要求。

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b． 换浆悬浮法，将优质泥浆自钻杆水笼头中灌入孔底，换浆量至少应有

3—5m

高。

c． 导管气压排浆：可以用Φ50mm

钢管做导管，在钢筋笼中插入，送气后导管内

形成气浆混合，然后从导管中灌入3—4m高优质泥浆，即可形成隔离层防止淤沙下沉，接着浇注水下砼。

5） 成孔工艺流程

5．变截面大直径桩分级扩孔施工

无承台：变截面大直径钻孔桩其优点是节省材料，结构受力明确，施工速度快，为解决施工中购置大直径钻机的高频费用，可采用D<250cm的钻机进行分次扩孔施工，其施工方法是：

A． 某大桥设计桩径选用Φ300/Φ250cm

双柱结构，成孔系选用普通的GPS-15型

钻机（扭矩为1.8KM-m）采用二级刮刀扩钻成孔。具体作法是先用400KN震动锤打插Φ380cm钢护筒入土过冲刷线做第一级，第二级为Φ300cm，施工分二次成孔，第一次用Φ300cm刮刀钻头，钻孔深度为变截面端点。

B． 107

国道某特大桥，主桥墩为Φ500cm/Φ350cm单排无承台变截面桩，施工中

外径为550cm护筒采用8mm厚钢板，以二个定型板宽为节高，节间用法兰盘焊接加固，护筒刃脚加贴50cm高10mm厚钢板焊箍，每节段护筒就位后用手拉葫芦控制定位，以600KN—1600KN震动锤及反复吹砂方法使刃脚落在冲刷面下3——4m。钻机选用武汉产BDM-4型气举反循环钻机，9m3/min柴油空

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压机。成功方法为采用优质膨润土配制PHP不分散低固相泥浆，Φ500cm段用导管高压水泵用于吸泥吹沙辅助下沉成孔，Φ350段采用Φ280cm，Φ350cm牙轮钻头分级成孔，其主要工艺流程如表

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b.大直径钻孔桩水下砼施工

1） 水下砼配料选择

与普通钻孔灌注桩相比，大直径桩要求有更也的和易性、较小的泌水性，水下砼配料选择应注意：

①水泥：宜使用初凝时间较长的水泥（>2.5h），并综合考虑强度，水化热，经济

性，过高的水泥标号限制了用量，降低了砼的工艺特性。

②粗骨料：包括卵石和碎石两币，施工宜尽量优先选用酸性石料，其顺序是：石

灰岩，白云岩，花岗岩，玄武岩，砂岩，石英岩等等。碎石通常采用二级级配，即5—20mm，20—40mm，卵石可采用混合级配。

③细骨料：选用级配良好的中砂，含泥量<3%。

④砼外加剂：多采用缓凝剂，其作用在于降低水的表面能力，降低水化速度，延

缓凝固时间，缓凝减水剂如下表

序号 比较项目 普通型 高效型 1 成分 木质素磺酸钙，钙化荼磺化物 糖 doc48

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2 标准掺量 3 作用机理 表面活性，吸附水泥通过电质与水泥之间表面阻止水化进行；离子交换，来控制扩散由于本身亲水性，使层水膜厚度与水泥凝扩散层水膜增厚，阻固时间的延缓。 碍水化反应。 4 延时（小时 ） 5——6 6——10 5 后期强度 有所降低 有所增长 使用时应坚持“提前配制，用前拌匀”制度，取量计量均要准确。

⑤外掺材料：多用粉煤灰或火山灰其质量与掺量按规范

GB1344-85执行。

3）砼浇筑

a． 二次清孔：验孔合格后，始灌注前，超厚的沉淀层，可用喷法（可在导管二侧

夹箍2根Φ75mm射水管或采用橡皮软管吸砂器在导管内吸取泥砂及钻渣）。

b． 导管施工过程中应居中提升，为增大砼的流动扩散能力，也可在漏斗上安装

附着振捣器的方法。注意导管使用前一定要进行认真检查，进行必要的水密，承压和接斗抗拉力试验。

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c． 钢筋笼骨架上浮往往是骨架底口位砼灌注速度太快，管导出口的砼对钢筋笼的

冲击，顶升力造成的，因此当砼浇筑到此部位时，适当加大导管埋深，（当埋深到钢筋笼2M左右时）再一次性提管到钢筋笼内灌注。

d． 孔口注意事项：

①大直径变截面桩上部井孔往往直径更大，此时宜增大砼供应，增加导管埋深，

以保证扩散时的半径。

②桩孔内砼面上

5—10M的泥浆，受水泥影响较大，且含渣土，渣土稠度增加，

为增加砼上返力该部分泥浆可以部分抽走，并加水稀释。

e．首灌段桩直径大于

3.0m时，宜采用小直径孔超深的方法减少首灌砼数量。

f． 要求严格控制导管下口砼的超压力值，导管上口高出泥浆的控制高度一般Φ3m

桩5—5.5m。

g． 灌注工作应连续进行，全部工作在砼初凝前完成，使导管下口以上的砼始终处

于塑性状态，导管埋深一般不少于3m。

h． 桩顶超灌高度一般

0.5-1.0m，采用水冲凿法和人工挖除多余桩头砼时，应预留

10-20cm高度，然后解除钢筋笼的孔口吊点，防止初凝过程中钢筋参预砼受力而影响二者之间的握裹力。

i． 整理好大直径钻孔灌注桩的各项原始记录。

附1：大直径旋转钻孔性能参数表。

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附2：主要参数资料：所编桥涵施工手册“大直径桩施工公路桥涵施工技术规范——JTJ041——89”。

3．5 管柱基础

1、 概况

管柱基础适用于深水，有潮汐影响，岩石起伏不平，无覆盖层或覆盖层很深的河床，（不适用于有严重地质缺陷的地区），水位的变化对管柱施工影响不大，如下沉管柱，钻岩及灌注水下砼可不受水位限制，全年均能施工。

管柱基础形式，基本上分为两类，一类是管柱下沉至坚硬的岩层，与岩层固接或铰接，成为柱式管柱：另一类管柱下沉至密实的土层，藉柱底承压力与柱周磨擦力共同受力，成为磨擦管柱。

管柱有钢筋砼管柱，预应力砼管柱，及钢管柱三种，前者适用于入土深度小于25M下沉振动力不大场所。

管柱系装配式构件，管节由上、下法兰盘通过螺栓连接，管柱的最底一节下边带有刃脚，刃脚的作用是使管柱穿越覆盖层切入基岩风化层。

其高度一般1.2-1.5m，管柱直径有1.55m，3.0m，3.6m，5.0m，5.8m几种，长度为3—10M不等。钢管桩的管节其长度为12—16M。

管柱的现场存放用龙门吊机或现场用万能杆件拼装的龙门吊机起吊，轨道电动

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载运平车运输。

2、 下沉管柱的导向和定位设备

1） 管柱下沉的导向设备一般分为两类，一为浅水中采用的导向框架，见图

3-5-1，

一为深水中采用的整体围笼，见图3-5-2。围笼以圆形为主是管柱施工的主要施工设施。围笼结构主要由桁架（包括起吊主桁架，辅助吊篮桁架，平衡重桁架和侧桁架）。托架（包括起吊托架，辅助托架），内导环，外导环，吊篮（包括主吊篮，平衡重吊篮），锚柱，悬挂设备，导向架和导向木等组成。围笼结构中几个关键部件的作用和制造要点如下：

a.

起吊托架：是起吊围笼及围笼下沉后将围笼支承在导向船厂上的支点，由角钢拼制而成。托架布置在垂直水流方向围笼对称中线两侧，其大样见图3-5-3。

b.

内，外导环：内导环承受内钢板桩传来的水压力，并与外导环共同控制钢板桩的位置。图3-5-2围笼结构示意图中，围笼桁架外圈第I、IV、V层的内导环为箱形截面，受力较大的第II、III层为I字形截面，外导环分布在第I、III、V层内导环与外导环由槽钢或由角钢分后弯制。

c.

锚柱：是连接围笼与定位船钢丝绳拉缆的系缆点，当围笼末挂在定位管柱前时，围笼所受的水流冲击力，由拉缆传至定位船，固定围笼位置。锚柱由钢板焊成，内填C30砼。有潮水的河流，顶在围笼的上、下游方向各设二个锚柱。其大样见图3-5-4。

d.

平衡重吊点：是用以减少围笼的起吊重量，其位置在围笼上、下游各2个，

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每个吊点由上、下两组四门滑车组成，上滑车是定滑车，固定在导向船的联结梁上，下滑车是动滑车，安设在围笼平衡重挑梁上，挑梁伸出端安装滑车，伸出的距离使在下沉围笼时起吊的钢丝绳不与各层导环磨擦，其大样见图3-5-4。

2） 围笼拼装

结构拼装分一次拼装及分层拼装，按围笼下沉重量及起吊设备能力而定，围笼拼装大致可分为以下几个工序；铺设工作台及放样——>拼装围笼桁架——>拼装导环——>拼装托架——>安装导向木——>安设围笼支座——>铺设顶面工作台——>检查验收。图3-5-5为围笼拼装场地布置图。

3） 围笼定位设备及其布置

水上定位设备包括承托围笼的导向船组，控制围笼位置的定位船，以及锚，链，缆绳等锚碇装备。其作用量保证围笼的浮运就位，起吊下沉，定位和基础、墩柱的施工。

a. 单向水流围笼定位设备主要设置在上游，其围笼定位总体布置如图3-5-6。 b. 水流为双向，其锚碇系统总体布置如图3-5-7。

名称 单位 规格 数量 说明 doc53

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定位船 艘 80t，7m*26m 2 导向船 艘 300t，9m*30m 2 定位船主锚 个 3-5t铁锚式钢筋砼锚 8 导向船边锚 个 3t钢筋砼锚 2 基础采用地笼2个 定位船边锚 个 2t钢筋砼锚 4 基础采用地笼4个 主锚链 条 Φ75，28m 8 导向船边锚条 链 Φ40，28m 2 定位船边锚条 链 Φ55，28m 4 地龙锚链 条 Φ35—75，长10—6 20m doc54

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主锚缆 条 Φ37,长250—320 8 导向船边锚条 缆 Φ37，长150—200 2 定位船 条 Φ28，长150m 4 导向船地龙条 缆 Φ37，长200—250m 2 定位船地龙条 缆 Φ28，长200m 4 定位船拉导条 向船缆 Φ37，长140m 4 定位船拉围条 笼缆

4） 围笼起吊下沉

Φ37，长150m 4 围笼起吊下沉方法主要是根据围笼重量及起吊设备能力而定，如起吊设备能力不足，还可以用浮箱充气辅助，常用的方法有：

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①浮吊起吊下沉

这种方法适用于浮吊起吊能力大于围笼重量，仅须用两艘浮吊即可起吊围笼，不增加其他复杂的起吊设备，围笼为一次下沉。如图3-5-8

②浮吊及定量辅助吊架起吊下沉

利用平衡重原理，在导向船的联结梁上设吊架设4座，对称吊着围笼底层的平衡重下挑梁，吊架上挑梁的复式滑车组的钢丝绳一端吊平衡重，另一端缠在5t的绞车上，用以辅助浮吊起重能力的不足。 下沉步骤：（图3--5-9）

a．

挂吊篮，并收紧吊钩钢丝绳，使浮吊处于开始受力状态。

将4个定量辅助吊架的绞车同时收紧，使平衡重处于将离船面情况。 解松围笼风揽。

浮吊及定量辅助吊架同时起吊，将围笼吊离船面，随着围笼的升高，平衡重也相应升高，但不得使围笼升高而平衡重降低。

b．

c．

d．

e．

拆除导向船与拼装船之间的木撑架及联结钢丝绳等，顺水流方向撤出拼装船。 两浮吊以相同速度下放围笼，同时以相应速度放松定量辅助吊架滑车组钢丝绳，控制平衡重高度。

f．

g．

将围笼下沉搁到导向船的围笼支架上，并调整到正确位置。

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h．

浮吊松钩，并将定量辅助吊架绞车端钢丝绳固定；使仍处于受力状态，以辅助托架受力。

i．

在上、下游定位船上将围笼绳收紧，使围笼保持竖直状态。

注意事项：在有潮水双流向河流中，当流速小于1.7m/s时，可将浮吊横停放，但须将浮吊尾部用钢丝绳与上、下游定位船拉紧固定。四个平衡重不宜过早拆除，可以用以辅助托架受力。并可以调整围笼的水平度，平衡重最好等到围笼悬挂在定位管柱上后再行拆除。

j．

5） 围笼定位

围笼下沉后，即开始定位工作，要日夜不间断进行，其定位的允许偏差若设计无明确规定时，不得大于H/100（H为围笼底到水位高度）。围笼的平面位置是由导向船锚绳和定位船与导向船的联接缆绳子来调整控制，为了避免围笼倾斜，应注意下沉定位管柱的次序，首先应插下游1——2根管柱，再对称下插围笼直径两端其它的定位管柱。定位管柱应沉到规定深度，避免围笼挂上后下沉其它管柱时，引起个别定位管柱下沉，导致围笼变形。

3、 管柱下沉

管柱下沉的顺序，首先是下沉定住管柱，将围笼悬挂其上，然后下沉其余管柱，定位管柱的数量，单向水流采用Ф155cm小直径管柱8根，双向水流时，为加快围笼的悬挂可采用4根定位管柱，选择其对应的4根管柱为辅助受力管柱。

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1） 管柱下沉的方法和程序

下沉方法：根据土层情况可采取以下不同的施工方法：

①震动沉桩机震动下沉

②震动与管内除土下沉

③震动配合吸泥机下沉

④震动配合高压射水下沉

⑤震动配合射水，射风，吸泥下沉。

下沉施工程序：

①准备工作：在管柱下端安装钢刃脚。

②下沉作业：起吊管柱——>在围笼中插放管柱——>顺次接长管柱——>安装震动

沉桩机——>震动下沉——>拆除震动沉桩机。（如采用射水，吸泥配合时，还包括射水管，吸泥管的安装、接长、射水、吸泥作业和拆卸射水、吸泥管等）。 附：各种震动力情况下不同土质下沉管柱的经验资料表3-5-1

项别 1 2 3 4 5 6 7 8 1 穿过地砾质情况 砂粗砂人夹小工硬砂粉砂粉砂细砂细砂5.0m7.8m2.0m3.2m2-9mdoc58

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砾砂夹卵石堆小卵石4.9m 土1.3m砂夹小砾石及小卵石2.3m 2.9m红色粘土3.6m 粘土细砂淤泥黄土黄土10.0m质可质砂质砂1.4中砂塑粘粘土粘土m 4.5m 土4.0 夹2.07.7砂卵石夹卵砂夹石0.5 卵石0.7 2 管柱直5.80 径（m） 5.80 5.00 5.03.60 0 3.60 3.60 3.60 3 管柱长15.00 度（m） 15.00 20.75 20.75 20.75 20.75 4 振动体106.00 106．72.系重量（t） 00 00 81.90.00 90.00 90.00 90.00 00 5 入水深6.5+4.0 4.9+4.6.5 19.50 11.80 12.20 11.40 doc59

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度（m） 0 0 6 应扣浮252.00 222.0力（KN） 0 139.00 294.00 178.00 184.00 172.00 7 振动体80.80 系净重（t） 83.80 58.00 81.60.60 72.20 71.60 72.80 00 8 振动力2500 （KN） 1950 73520/1470 00 2500 2500 2500 2500 9 入土深6.50 度（m） 4.90 6.50 1.419.50 11.80 12.20 11.40 0 10 下沉方不吸泥同左 法 不射水振动下沉 同左 同左 同左 同左 同左 同左 11 刃脚下刃脚承同左 同同同左 同左 同左 同左 doc60

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情况 支 左 左 2） 下沉管柱主要机具和设备：表3-5-2

顺序 名 称 规格 单深水 位 浅水 说明 ФФФФ1.3.3.65.8 556M M M M 1 浮吊 30T 艘 1 1 起吊管柱、插射水管，装吸泥机 浮吊 75T 艘 1 1 起吊管柱 2 水上天130T每台走行天车套 车 附起重小车二台 1 起吊管柱 3 龙门吊45T装5T电动绞车台 机 二台 1 起吊管柱 4 吊机 25-35T 台 1 1 doc61

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5 振动打90型 桩机 台 1 振动打160型或420型 桩机 台 2 2 并联使用 振动打中—250型 桩机 台 4 每二台并联使用 6 空气吸Ф150MM配吸泥套 2 泥机 管 管长根据水深覆盖层考虑 空气吸Ф250MM 泥机 套 2 2 1 管长根据水深覆盖考虑 7 空气压9-23M3MIN配蓄风台 1 缩机 筒、风包、风表等 4 3 2 吸泥供气 8 高压水Ф150MM6-10级配台 2 泵 水包水表等 4 2 2 二台串联，吸泥，补水用 doc62

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9 低压水Ф150-250MM 泵 台 1 2 抽水用 1射水风Ф75MM包括分配套 2 2 2 1 管长根据水深覆盖考虑，管数，根据内外射水及射风考虑 0 管路设阀 备 Ф15-25M射水嘴、风嘴 11 发电机 320KVA 台 2 2 2 2 水泵振动打桩机等用 12 电焊机 交流 台 1 4 1 3 1氧气切 具 1 2 1 1 3 割机 14 桩帽 符合振动打桩机底个 1 座 2 1 1 1长桩设分甲、乙、丙式 套 6 5 备 doc63

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16 夹桩箍 套 2 17 吊具 付 2 2 1 1 18 卷扬机 5-7.5T双滚筒磨擦台 4 式 12 4 4 抓泥，吸泥 1手摇绞5T 6 6 驳龙门架，拉地垅 9 车 20 抓泥斗 0.4m3双瓣式附抓台 泥架 9 2水下切 具 1 1 1 割器 2潜水设套 1 1 2 备 doc64

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23 水泵船 400T铁驳 艘 1 1 1 1 3、 管柱基岩钻孔及清孔

适用于设计需要管柱嵌固于岩盘时，管柱的基岩钻孔方法，一般采用冲击钻孔，也可采用旋转牙轮钻成孔。

各型冲击式钻机技术规格 表3-5-3

顺序 主要规格 单位 钻机类型 YKC-30型 YKC-31型 门式汽卧式汽动一型 动二型 1 钻头最大重量 Kg 4500 5000 10000 7200 2 钻头钢丝绳直径 Mm 26 32 39 37 3 钻头冲程 最大 Mm 1000 900 1600 1400 最小 Mm 500 700 1200 400 doc65

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4 钻头冲最多 击次数 次/min 50 35 18 22 最小 次/min 40 -- 12 8 5 钻头最大直径 Mm 1300 1300 3000 3000 6 气缸直径 Mm 500 500 7 气缸压力 Mpa 70 50-70 8 空气消耗量 M3/min 30-40 20-23 9 提升钻头电动卷起重能力 T 10 7.5 滚筒直径 Mm 800 400 doc66

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扬机 转数 R/min 3.2 5.5 卷扬速M/mi度 n 8.5-10 8.5-10 10 电动机 型号 AO-93/8型 AM6117-6GW型MT-42-8 TZR型 MT型 功率 W 40 115/40/16 60 60 11 钻机外形尺寸 长度 M 5.00 9.10 7.20 5.50 宽度 M 2.84 5.20 4.12 4.20 高度 M 12.00 9.30 11.25 12.90 12 钻机重量 T 11.10 25.00 13.50 27.25 1) 冲击钻机钻孔

如管柱钻孔的基岩较坚硬时，除应采用较重的冲击钻头外，还需要配以能提升

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重的钻头及冲击频率高的钻机以加速成钻进速度。可选用表3-5-3所列各型冲击式钻机。

①钻孔前准备工作

a． 清除管柱内泥砂

b． 探测钻孔深度和岩盘情况：为了测定岩面是否平整和管柱刃脚是否沉至岩盘，

须用高压射水（水压1.5Mpa，射至岩面0.5Mpa，冲刷5分钟）多点控测岩面标高，并记录各点位置及岩面标高。据以确定翻砂的措施。

c． 当发现管柱刃脚局部支承在岩盘上时，需采取以下措施后方能钻孔：

方法一：粘泥片石封底，依据管柱刃脚与最低岩面之差先投以等量粘泥块，其上再投片石和碎石，然后开动钻机，进行冲击，使粘泥块石堵塞漏缝。

方法二：水下砼封底：用水砼填平岩盘起伏，使刃脚与岩盘接触良好，此法比较可靠，但水下砼须经3-4天养护凝固后方可钻孔。

②钻孔中泥浆的使用

在钻孔过程中随时抛投粘土块，由于钻头的连续冲击作用，使钻孔中形成泥浆及钻渣的混合体，借以清除钻孔内的钻渣。泥浆比重在1.1 –1.5之间。

③钻孔施工方法及步骤

a． 在围笼式管柱顶安设钻机工作平台，并拉好安全网。

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b． 安装钻机时应使钻头中心对准管柱中心。

c． 安装钻头，钢丝绳及风管等，每台钻机应配有备用钻头一个。 d． 吸尽管内泥砂后立即投入粘土块及片石，粘土用量为片石体积的e． 放下钻头开钻时，注意调节钢丝绳长度，防止钻头打空。 f．

3倍。

继续钻进时，及时补投粘土块，适时清渣。

1M，即用钢质检测器检查圆孔质量及深度。清除钻渣时，先取出钻头，

g． 每钻进

再以杯形取碴筒提出钻渣。

h． 探测孔底标高，进行检查，清理钻孔，终孔。

④管柱的清孔堵漏关系到封底水下砼能否与孔壁及钻孔岩壁良好结合，一般成孔

方法为：

a． 钻机工作结束后，用空气吸泥机辅以高压射水吸出孔内钻渣泥浆，在吸泥过

程中用低压泵向管内注水，保持管柱内水位高于江面水位。

b． 待孔内钻渣泥浆清除后，再用水与风力同时作用的清孔器将孔壁冲洗干净，

连合孔底残存泥浆一起清除。

c． 经过清孔后提清孔器，检查沉淀吊斗内碴物的体积，若吊斗内积存的渣物厚度

不超过1cm，认为合格。

5． 灌注管柱内水下砼

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管柱下达岩盘经清孔堵漏，在管柱内安放钢盘骨架伸入钻孔中后，即灌注水下砼。

1） 灌注管柱水下砼施工程序

安放钢筋笼——>安放砼导管——>安放砼工作架及漏斗、储料槽——>灌注管柱内水下砼——>灌注完毕后拆除灌注工作台。

2） 水下砼施工要点

a． 在开始灌注前，按例行规定全面检查导管，并进行升降试验。 b． 导管口离钻孔底的高度应比导管内径大

10cm，导管应居中。

c． 开始生产砼后，应及时掌握送入储料槽内的砼数量，安装好球塞，砼送入漏斗，

开始射水，高压射水时间10分钟。

d． 砼储备量达到要求后即停水，将射水管内水排除，剪球。 e． 砼正常浇筑导管埋入砼内深度不得小于f．

1M，大于4M。

做好砼试件及灌注记录工作。

15—30分钏应测管内水下砼标高和导管底口标高，及时调

g． 浇筑过程中每间隔

整导管埋深。

6、 管柱基础钢板桩围堰

钢板桩围堰是管柱承台及水下墩身部分施工时的防水围堰，其主要作用是灌注

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封底砼的模板和封底砼共同起防水的作用。其高度应高于施工水位1M。

1）

钢板的插打

①在单向河流中安插钢板桩，自围笼上游的中心线上开始，由两侧对称向中游

依次插入，到下游合拢。在有潮水的河流上，为减少水流阻力，采取从两侧面开始向上、下游插打，在另一侧面合拢。如图3-5-11。

②钢板桩插打作业步骤

a． 安插钢板桩是使用浮吊的两个吊钩，将钢板桩从驳船上吊起，然后用两个

吊钩起吊和下放，使钢板桩成垂直状态，脱出小钩移向安插位置，起吊前，锁口内嵌满黄油沥青混合料。

b． 钢板桩就位下插，第一组钢板桩系沿导木下插（在围笼内导环上设置导向

木），是整个围堰钢板桩的基准，要反复挂线检查，使其方向垂直准确，其余各桩组，以已插桩为准，对称锁口后，利用自重下沉。

c． 每组钢板桩插完之后，用短钢筋头点焊固定在围笼顶层内导环上。 d． 当钢板桩全部合拢后，用双动汽锤由上游及合拢处向围堰两侧逐次将钢板

桩打到设计标高。

e． 每组钢板桩必须按编号插入正确的桩位，每组偏差应小于+15MM。 ③钢板桩围攻堰的合拢措施

钢板桩围攻堰在合拢时，两侧锁口不一定平行，在一定范围内，可采用以下

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办法进行调整。

A． 在钢板桩顶端使用千斤顶或复式滑车组调整上、下敞口平行，如图

3-15-12

调整合拢的要点。

④插打钢板桩的主要机械设备例表

序号 名称 规格 单位 数量 说明 1 吊船 30吨 艘 2 吊插桩用 2 铁方舟 80-400吨 艘 3 运桩 3 拖轮 120马力 艘 1 拖运钢板桩 4 桩帽 个 2 沉桩 5 沉桩锤 台 1 沉桩配全套附件 6 电焊机 台 1 7 乙炔切割器 台 1 doc72

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8 链滑车 3-5吨 台 2-4 9 滑车 2吨 只 4 10 潜水设备 套 1 ⑤围堰内吸泥清基

钢板桩围堰内清基工作，采用吸泥机进行，每台吸泥面积为12—26M2，靠近钢板桩附近的泥砂较难吸出，可用潜水工以射水管（0.3-0.5Mpa）的水压将泥砂冲移至吸泥机附近。

7、 围堰内水下砼封底及抽水

一般水下砼施工，前面已多有叙述，此处着重介绍围堰内大面积水下砼封底有关问题：

1）

依据封底砼需要量，配置相应的水下砼拌和机械及起吊的吊斗，浮吊等设

备。

2）

搭制工作台：灌注水下砼工作台高度一般为8M，用万能杆件拼成，其上

设储料槽，下料槽及漏斗等。

3）

设置汇水井：水下砼封底面（达到一定强度），需进行抽水清基，为汇集

积水，须设置汇水井，可用汽油筒内装黄沙，密封下沉就位，筒顶略高出封

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底砼顶面，用铁丝固定。

4）

导管的布置

①导管布置的原则是：

a．

流动半径3.5-4.0m不得大于5m。 各导管的流动范围大致相等。

b．

②由于导管太长，万一灌注中发生堵塞，相邻导管可以投入工作，因此导管布

置应较密一些。

5）

保证灌注水下砼的整体、密实性，应采取下列措施。

3—5根导管，由围堰上游逐步向下游推

①采用分层往复灌注，即每次同时灌注

进，分层灌注2—3M高一层，再返回灌注第二层。施工示例如图3—5—16。

a．

第一组2-1-3导管剪球，灌注正常后，第二组4-6-5导管剪球。 第二组导管浇筑正常后，关闭第一组导管，第三组7-8-9导管剪球。

b．

c． 第二组从头至尾不停，第一组，第三组交叉开放，反复进行，实际同时最多

开放6根导管进行灌注。

②采用分层往复灌注一定要在下层砼未达到初凝前浇筑上一层砼，必要时应掺

加缓凝剂延长初凝时间。

③导管埋入砼中深度至少

1M以上，2—4M为宜。

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④砼坍落度采用

18—20CM，收尾时用20——22CM，流动坡度控制在1/5—1/10

之间。

6）

围堰内抽水—应在封底砼达到规定强度后进行抽水。

抽水前对钢板桩与导环之间的所有空隙用硬木楔或铁片进行填塞，水下部分由潜水员进行。

a．

b．

刚开始抽水时，可利用吸泥管进行抽水，等抽不上来时，再将水泵放入围堰内抽水，同时应配备从堰外向内灌水的水泵，一旦发生变形立即向堰内灌水，保持内外平衡。待检查处理后再抽水。

c．

抽水过程中，须派专人对钢板桩和内导进行观察，同时由专门人员进行堵漏，堵漏工作堰内外同时进行，堰内用棉絮，堰外用细煤碴和木屑混合物倒入漏水部分。

7）

围堰内水下灌注砼封底主要设备示例表：

序号 名称 规格 单位 数量 说明 1 砼拌和机 0.4m3 台 8 2 砼吊斗 2.0m3 个 10 3 浮吊 艘 3 doc75

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4 运输船 艘 4 5 砼漏斗 1.1m3 个 9 6 砼导管 Ф250MM M 270 7 附着式震捣器 1.0—0.5kw 台 9 防止卡管用 8 电动卷扬机 1—3T 台 4 9 链滑车 3—5T 只 10 10 灌注工作台 个 1 11 木料 M3 7 工作台等使用 8）

附注：

年代江西九江长江大桥提出用

①由于管柱施工定位和导向设备施工较复杂，70

双壁钢围堰加钻孔灌注桩的新结构，取代深水管柱基础。

②本章有关内容摘自新编《桥涵施工手册》第八章和公路施工手册桥涵上册。

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3．6 沉井基础 3．6．1施工前准备

1、 详细调查了解水文地质情况，对沉井下沉所通过的地层地质构造，土层深度，

特性，地勘孔位（每个沉井应至少有二个钻孔），以及河道通航，流水，高水位等各项水文资料。

2、 清理场地

（1）

筑岛沉井在修围堰和筑岛前，应对墩位场地的孤石，杂草，树根，等杂物

予以清除，并平整场地，对软硬不均的地表应换土或加固。

（2）

浮式沉井在浮运前，对河床标高，冲刷情况进行测定，对倾斜较大的河床

面应整平。

3．6．2

沉井制作（砼及钢筋砼沉井制作）

1、 筑岛：分无围堰的土岛和有围堰的岛（用砂夹卵石填筑）

（1）

土岛：适用于浅水，流速不大的场所，筑岛用料为砂及砾石，其外侧边坡

不应陡于1：2。为避免冲刷迎水面应堆码草袋。

（2）

围堰筑岛：各种围堰形式详见桩基施工。

2、 砼及钢筋砼沉井制作

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在岸滩式浅水中修造沉井，采用筑岛法施工，在深水中修造沉井，采用浮式沉井施工。

（1）

筑岛法施工沉井的制作

①筑岛：依据设计图纸和桥位测量基线桩定出筑岛中心桩，整平，填实，筑岛

顶面应高出施工水位0.5m以上。

②铺设垫木：刃脚下应满铺垫木，一般使用长、短两种垫木相同布置，具体要

求见下表：

序号 项目 要求 1 垫木材料 质量良好的短方木 2 垫木铺设方向 刃脚的直线修垂直铺设，圆孤段径向铺设 3 垫木下承压应力 应小于岛面允许压应力 4 刃脚下和隔墙下垫木应力 应基本上相等 5 铺垫次序 应先从各定位垫木开始向两边铺设 doc78

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6 支撑排架下的垫木 应对正排架中心线铺设 7 铺垫顶平面最大高差 ≯3cm 8 调整垫木高度 不应在垫木下塞石块，木块以免受力不均 9 相邻两垫木高差 ≯0.5cm 10 垫木间空隙 填沙捣实 11 垫木埋入岛面深度 垫木高度的一半 垫木铺设数量计算公式n=G/（L*b*[σ] 式中[σ]=基底土壤承压力 n=垫木根数 G=第一节沉井重 L*b=垫木的长和宽

③沉井模板安装：首先精确放出沉井平面大样（弹线）。

a．

外侧要刨光，拼接平顺。

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b．

模板安装顺序为：刃脚斜面及隔墙面模板——>井孔模板——>绑扎钢筋—

—>主外模——>调整各部尺寸—— >全面紧固拉杆，拉箍，支撑等。

c． 沉井模板支好后，须复核尺寸，位置，刃脚标高，井壁垂直度，检查模板支

撑。

d．

支立第二节以上各节模板时，应用圆钢拉杆，环箍加劲牢固，不易支撑于地

面上，以防沉井浇筑中下沉造成跑模。

④沉井砼灌筑，养护及拆模

a．

沉井砼灌注应沿四壁对称均匀进行，避免因高差产生不均匀下沉，每节沉

井砼应一次浇完。

b．

养护：正常洒水，覆盖。沉井顶面砼凿毛可在砼强度>2.5MP时提早进行。

c． 拆模：砼达到规定强度后即可拆模，拆模顺序为：井壁外侧面模板及井孔内

侧模板——>隔墙下支撑及隔墙底模——>刃脚斜面下支撑及刃脚斜面模板。 拆模的注意事项：

--隔墙及刃脚下支撑应对称依次拆模，由中向边进行。 --拆模后，下沉抽垫前应将刃脚回填密实，防止不均匀下沉。

⑤沉井接高注意事项

a．

接高时底节顶面应高出地面0.5-1.0m，应在下沉偏差允许范围内接高。

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b．

当沉井底节在偏斜状态时，严禁竖直向上接高，接高时各节的竖向中轴线

应与下面的一节重合，外壁应竖直。

3．6．3

沉井下沉

沉井下沉主要是通过从井孔内挖土，清除刃脚下阻力，依靠自重克服井壁磨擦力下沉。下沉挖土方法有：

土质 下沉除土方法 说明 砂土 抓土吸泥 若抓土宜用两瓣式抓斗 卵石 吸泥，抓土 以直径大于卵石粒径的吸泥机吸泥为好，若抓斗宜选用四瓣式。 粘性土 吸泥，抓土 一般需辅以高压射水，冲碎土层 风化岩 射水，放炮 碎块可用抓斗或吸泥机取出 1）

排水开挖下沉

在稳定的土层中，渗水量小于1m3/m2*小时，可采用排水开挖下沉。

a. 挖土时先将刃脚内侧的回填土分层挖去，定位承垫处的土最后挖除，一层

挖完再挖第二层。

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b. 土质松软时，在分层挖回填土的过程中，沉井即逐渐下沉，当刃脚下沉至

沉井中部土面大体齐平时，即可在中部先向下沉沉40-50cm，再向四周均匀扩挖，再分层挖除刃脚内侧的土台。

c.

在坚硬的土层中，可先分段掏空刃脚，随即回填砂砾。即跳槽法开挖，最后挖定位承垫下的土（岩）层。

d. 遇有岩层时，顺序开挖刃脚内侧和外侧，风化岩（或软岩）可用风镐，风

铲挖除，硬岩层可以打眼爆破。

2）

不排水开挖下沉

①具体要求

a. 井内挖土深度，一般根据土质而定，最深不应低于刃脚下b. 尽量加大刃脚对土的压力。

2m。

c.

通过粉砂，细砂等松软地层时，不宜以降低井内水位而减少浮力的办法，促使沉井下沉。应保持井内水位比井外高1—2m以防止流砂涌向井内，引起沉井倾斜。

d. 除了纠偏外，井内的土应由各井孔均匀清除，各孔内高差不超过②抓土下沉施工

50cm。

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抓土一般锅底比刃脚低1—1.5m，刃脚周边不易坍落时，应采用高压水抢冲刃脚部位辅助下沉，多孔井时，每个井孔需配备一套抓土设备。出土方式可采用特制的挂勾甩土或利用井顶运输轨道（震于抓斗工作范围）。

3）

吸泥下沉

吸泥机有水力吸泥机，水力吸石筒及空气吸泥机。通常采用吊架或吊机维持其悬吊状态，管力垂直，并能在井内移动位置。吸泥时，其吸泥管口泥面高度一般为0.15—0.5m。吸泥时应经常变换位置，提高吸泥效果，使井底泥面均匀下降，靠近刃脚及隔墙下的土层如不能向中间锅底自行坍落时，可用高压水抢射水冲击。吸泥操作水深不宜小于5m，因此筑岛一段开始下沉时，可采用排水开挖或抓斗下沉方法，或向井内注水，增大吸泥深度。吸泥机工作时应经常调整吸泥管口距泥面的高度，以能经常吸出最稠的泥浆为准。工作时注意泥面变化，防止周边坍方埋住吸泥机，停吸时，应先将吸泥机提升一定高度后再关闭风阀。

4）

沉井的施工测量

①沉井顶面中心测量：在岸上导线点利用红外线测距仪，直接测出沉井中心

位置或利用预先设置的基线三角网进行交汇法测出沉井中心位置，根据中心位置检查沉井各点下沉中的偏差，在施工中予以纠正。

②刃脚标高测量

a. 沉井下沉前求出刃脚假定标高，下沉接高时，将刃脚底面标高返至井顶

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面。

b. 接高测量：沉井接高时，其基准面也要逐节向顶面返，保持上、下基准

面平行，竖向轴线垂直。

c.

下沉深度测量：按实测顶面标高和量得的沉井高度，计算下沉深度标高。

0.5m时，应设置防水挡土墙围堰，

d. 当最后一节沉井，下沉至顶面露出水面

再继续下沉至设计标高。

5）

沉井下沉过程中发生偏差的原因及预防措施

序号 产生原因 预防措施 1 筑岛被水流冲坏或沉井一事先加强对筑岛的防护，对水流冲刷的侧的土被水流冲空 一侧可抛卵石或片石防护 2 沉井刃脚下土层软硬不均 随时掌握地层情况，多挖土层较硬地段，对土质较软地段应少挖，多留台阶或适当回填和支垫 3 没有对称地抽出垫木或未认真制订和执行抽垫操作细则，注意及及时回填夯实 时回填夯实 doc84

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4 除土不均匀，使井内土面除土时严格控制井内泥面高差 高低相差过大 5 刃脚下掏空过多，沉井突严格控制刃脚下除土量 然下沉 6 刃脚一角或一侧被障碍物及时发现和处理障碍物，对未被障碍物搁住没有及时发觉和处理 搁住的地段，应适当回填或支垫 7 井外弃土或河床高低相差弃土应尽量远弃，或弃于水流冲刷作用过大，偏土压对沉井的水较大的一侧面，对河床较低的一侧可抛平推移 土（石）回填 8 排水开挖时，井内大量翻刃脚处应适当留有土台，不宜挖通，以沙 免在刃脚下形成翻沙通水通道，引起沉井偏斜 9 土层或岩面倾斜较大，沉在倾斜面低的一侧填土挡御，刃脚到达井沿倾斜面滑动 倾斜岩面后，应尽快使刃脚嵌入岩层一定深度，或对岩层钻孔，以桩（柱）锚固 doc85

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10 在软塑至流动状态的淤泥可采用轻型沉井，踏面宽度宜适当加土中，沉井易于偏斜

宽，以免沉井下没过快而失去控制 6）沉井纠偏施工方法：请查阅公路桥涵施工手册有关章节。

3．6．4

沉井基底清理

沉井下到设计标高后，应进行基底清理以便封底。

1、 排水清基

a． 当沉井刃脚下岩面较平整，刃脚与岩面间空隙不大时（20cm

以内），可用1：

1水泥砂浆封堵间隙后排水清基。

b． 岩石风化层较多，清基时应将风化层全部凿除，然后由潜水工将刃脚与岩石

间空隙部分泥砂软层清理干净，在刃脚内侧堆码一圈砂袋，作为封堵砂浆的内模，用塑料袋或桶盛1：1水泥砂浆（必要时可掺2%氟化钠）缓缓吊送给潜水工，由潜水工将砂浆倒内砂袋与刃脚的空间内进行封堵，施工应连续进行。待砂浆达到一定强度后抽水进行井内清基工作。

2、 非岩石类土基底水下清基

基底设置在非岩石类土层上的沉井、井孔内、刃脚及隔墙下的土层均应进行清理，以形成封底锅底坑。清基时可采用射水，吸泥式抓泥交替进行。清基时应注意控制泥面高度以及不要过分忧动刃脚下土层，以免引起翻砂或下沉，基底

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范围内的浮泥松土不易超过10cm，封底砼高度内的井壁及隔墙底面的粘泥应尽可能洗净。由潜水员和测量人员共同测定井孔底面标高。

3．6．5

沉井封底

可分为排水封底和不排水封底两种，依据井度渗水情况选用。不排水封底有

三种方法：垂直导管法灌注水下砼，堆土灌浆法和装袋法灌注水下砼。

1、

导管法灌注水下砼：其施工方法与钻孔桩水下砼基本要求相同，一般采用

一根或多根导管砼时（或依次灌注）。

1）

导管平面布置：应使各导管的有效灌注半径互相搭接，并覆盖满基底全范

围。一根导管的灌注的范围可参考下表：

导管作用半径（m） 当宽：长=1：1时 当宽：长=1：2时 当宽：长=1：3时 宽和长面 （m） 积 （m2） 宽和长面（m） 积宽和长面（m） 积（m2） （m2） 3.0 4.2*4.2 17.6 2.7*5.4 13.6 1.9*5.7 10.8 3.5 5.0*5.0 25 3.1*6.2 19.2 2.2*6.5 14.3 doc87

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4.0 5.6*5.6 31.4 2.5*7.1 24.8 2.5*7.5 18.7 4.5 6.3*6.3 39.8 4.0*8 32 2.8*8.4 23.5 2）

在井顶搭设灌注支架，悬挂储料斗、漏斗、导管，在灌注砼全部过程中，

导管埋入砼的深度至少应保持1.0—1.8m以上（导管作用半径大，埋深亦大）。

3）

主要设备：

储料槽，串筒，漏斗，导管，震动器，导管提升设备，隔水球，检查锤，测深锤，抽水设备，射水设备，清孔设备，砼拌和、运输设备等。

4）

质量检查：可采用钻芯取样方法。 沉井施工工艺流程：

5）

3．6．6

潜水作业：请详见公路桥涵施工手册有关章节。 浮式沉井施工：同上。

3．6．7 3．7

水中钻孔灌注桩施工

水浅时，一般可采用土石围堰，木排架组成的便桥等方法，当河流较宽，或受涨落潮影响水位变化较大的深水中进行钻孔灌注施工时应先修筑施工便桥及施工平台，其常用的施工方法和材料为钢管桩，及钻孔灌注桩基础，贝雷梁施工平台方案。

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3．7．1施工平台

1、

厦门大桥施工方案

本方案以钢管桩做为施工平台承重基础，顶面用贝雷架搭设施工平台，每个墩施工平面的平面尺寸为12m*20m，要求布置两台冲孔机和主要设备，平台基础采用14根Φ500钢管柱，平台及平台间以贝雷人行桥连接。

因为淤泥软弱，残积土不成层，为保证钢管桩稳定，要求沉桩后立即焊上水平撑和十字风撑，形成整体，平台设计承受荷载为100t，平台及工艺示意图如下：

施工选用35t吊车吊装，拟上吊车的平台为保证足够的稳定，加大了钢管桩的嵌岩深度，贝

雷梁采用单层双排布置形式。

2、

济南黄河桥

平台：主跨墩平台位于黄河主河槽内，施工时钻机置于平台上钻孔，平台

1）

上部荷载按履-50考虑（钻机选QJ-250型），平台的下部构造为钢筋砼钻孔灌注桩，顺桥向前看排桩，钻孔桩直径Φ70cm，长20m，上接70cm*70cm方柱，柱与柱之间用2*I36工字钢与柱上预埋铁件焊牢，然后在每项柱顶上放置了排间距45cm的贝雷梁，柱与柱之间贝雷梁有自制的∠100*100*10角钢交叉做横向联接系。贝雷上放I36工字钢，放于节点位置（跨径3.0），横梁放置时要照顾到桩位，留出桩施工位置以便下护筒钻孔，横梁放置后其上铺

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钢板桩做为桥面。

2）

便桥：

3．7．23．7．3便桥下部同平台，桩长为18m，上部采用下承式装配钢桥（战备用的，外租），2排单层贝雷放置好后拉斜撑，上铺标准式横梁，纵梁，再上铺5*10*380cm木反做桥面板。（标准式横梁，纵梁自铁路舟桥处租来）。

打设护筒

护筒长度根据水文地质情况而定，此处为13M长护筒用δ=10mm厚钢板制成，打设护筒时做了专用导向架，护筒沉放时应按桩位准确地定出位置，在导向架作用下，上置替打架，用60t振动锤震动下沉至设计标高。在施打过程中，注意震动锤的偏心，随时调整护筒的垂直度。该桥在黄河泛期为避免冲刷护筒底部，在平台四周泛期前打了钢板桩围堰，板桩底位于冲刷线以下 米。

※厦门大桥采用钢筋砼护筒，外径1.7m，内径1.5m，节长2m，节间预埋8片钢板以便焊接，下沉护筒采用定位导向架。（在+3.0m，+7.0m标高处设置2道定位导向架，并在二道定位导向架间用4根轻轨连接做为纵向的定位导架，以便护筒下沉更平顺），此施工方案由于预应力砼护筒节点多，联结不理想，垂直度，防水性均差，施工中问题多，不易选用。

成孔：

安装钻孔前应先将护筒内的杂物清理干净，特别是掉下去的铁件，极易损伤

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钻头或扭断钻杆。钻机就位时钻头中收应对中护筒中心（护筒位置要正确），在开钻前先用膨胀土制备泥浆，泥浆比重为1.2，（在粘土层可自行造浆，控制护筒水头，一般维持在3m左右。钻机钻进时，为了保证垂直度，避免斜孔，弯孔和扩孔现象，采用自然吊锤法，减压钻进，钻机的主吊钩始终承受部分钻机重，孔底承受钻压不得超过钻杆、钻头和压块的重力的80%。

3．7．4

清孔，钢筋笼吊放，砼灌注与前叙钻孔灌注桩相同。

3．8

承台施工

一、施工方法

（一）围堰及开挖方式的选择

1．

当承台位置处于干处时，一般直接采用明挖基坑，并根据基坑状况采取一定

措施后，在其上安装模板，浇注承台砼。

2．

当承台位置位于水中时，一般先设围堰（钢板桩围堰或吊箱围堰）将群桩用

在堰内，然后在堰内河底灌注水下砼封底，凝结后，将水抽干，使各桩处于干地，再安装承台模板，在干处灌筑承台砼。

3．

对于承台底标高位于河床以上的水中，采用有底吊箱或其它方法在水中将承

台模板支撑和固定。如利用桩基，或临时支撑直接设置（如图），承台模板安装完毕后抽水，堵漏，即可在干处灌筑承台砼。

承台模板支承方式的选择应根据水深、承台的类型、现有的条件等因素综合考虑。

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（二）围堰

围堰的形式根据地质情况、水深、流速、设备条件等因素综合考虑，围堰类型及适用条件见下表

堰的类型 适用条件 适于水深<2米，流速≤0.5米/秒，河床不透水，宜在河边浅滩，如外土堰 坡有防护措施时，可不限于小于0.5米/秒的流速。 适于水深3.5米以内，流速1.0-2.0草（麻）袋堰 土石堰 米/秒，河床不透水。 适于水深1.5-7米，流速≤2.0米/木桩竹条堰 秒，能打桩、不透水河床，盛产竹木地区。 适于水深1.5-7米，流速≤2.0米/竹篱堰 秒，能打桩、不透水河床，盛产竹木地区。 doc92

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竹笼堰 适用范围较广，盛产竹木地区 适用于河床不透水，多岩石的河谷，堆石土堰 水流速在3米/秒以内。 适用于水深2米，流速≤2.0米/秒，木板堰 较坚实土质河床，盛产木材地区。 适用于水深2米，流速≤2.0米/秒，杩槎堰 木堰 较坚实土质河床，盛产木材地区。 适用于深水，急流，或有流水，深木笼堰 谷，险滩，河床坚硬平坦无覆盖层，盛产木材地区。 适用于深水，流速≤2.0米/秒，无木（钢）套箱 套箱 覆盖层，平坦的岩石河床。 钢丝网混凝土套箱 适用于深水，流速≤2.0米/秒，无覆盖层，平坦的岩石河床。 doc93

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单层木板桩适用于水深在2-4米，能打下木板桩的土质河床；双层木木板桩围堰 板桩中填亚、粘土墙，适用于水深4-6米。 适用于深水或深基坑，较坚硬的土板桩围钢板桩围堰 堰 较强。 石河床，防水性能好，整体刚度性适用于深水或深基坑，各种土质河钢筋混凝土板桩围堰 床，可作为基础结构的一部分，亦有采用拔除周转使用的，能节省大量木材。

（三）开挖基坑

1．

基坑开挖一般采用机械开挖，并辅以人工清底找平，基坑的开挖尺寸要求根

据承台的尺寸，支模及操作的要求，设置排水沟及集水坑的需要等因素进行确定。

2．

基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，现场

的具体情况确定，当基坑壁坡不易稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开挖工作量大不经济时，可按具体情况采取加固坑壁措施，如挡板支撑，混凝土护壁，钢

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板桩，锚杆支护，地下连续壁等。

3．

基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的措施，如截水沟等。

当基坑地下水采用普遍排水方法难以解决，可采用井点法降水，井点类型根

4．

据其土层的渗透系数，降水的深度及工程的特点进行确定。

（四）承台底的处理

1．

低桩承台：当承台底层土质有足够的承载力，又无地下水或能排干时，可按

天然地基上修筑基础的施工方法进行施工。当承台底层土质为松软土，且能排干水施工时，可挖除松软土，换填10-30cm厚砂砾土垫层，使其符合基底的设计标高并整平，即立模灌筑承台砼。如不能排干水时，用静水挖泥方法换填水稳性材料，立模灌筑水下砼封底后，再抽干水灌筑承台砼。

2．

高桩承台：当承台底以下河床为松软土时，可在板桩围堰内填入砂砾至承台

底面标高。填砂时视情况决定，可抽干水填入或静水填入，要求能承受灌注封底砼的重量。当底层土承载力小于0.15H公斤/厘米2[H为水中封底砼厚度（米）]，而围堰内水不易排干，填砂砾尚不能支承封底砼的重时，则应考虑提请监理和设计单位进行变更设计或降低承台到能承受封底砼重量的土层土，或提高承台采用吊箱围堰施工。

（五）模板及钢筋

在设置模板前应按前述做好承台底的处理，破除桩头，调整桩顶钢筋，作好喇

叭口。模板一般采用组合钢模，纵、横椤木采用型钢，在施工前必须进行详细的

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模板设计，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便。一般先拼成若干大块，再由吊车或浮吊（水中）安装就位，支撑牢固。钢筋的制作严格按技术规范及设计图纸的要求进行，墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固。

（六）砼的浇注

1．

砼的配制要满足技术规范及设计图纸的要求外，还要满足施工的要求。如泵

送对坍落度的要求。为改善砼的性能，根据具体情况掺加合适的砼外加剂。如减少剂、缓凝剂、防冻剂等。

2．

砼的拌和采用拌和站集中拌和，砼罐车通过便桥或船只运输到浇注位置。采

用流槽、漏斗或泵车浇注。也可由砼地泵直接在岸上泵入。

3．

砼浇注时要分层，分层厚度要根据振捣器的功率确定，要满足技术规范的要

求。

4．

大体积砼的浇注：随着桥梁跨度越来越大，承台的体积变得很大。越来越多

的承台砼的施工必须按照大体积砼的方法进行。大体积砼的施工除遵照一般砼的要求外，施工时还应注意以下几点：

1） 水泥：选用水化热低，初凝时间长的矿清水泥，并控制水泥用量，一般控制在

300kg/m3以下。

2） 砂、石：砂选用中、粗砂，石子选用

0.5-3.2cm的碎石和卵石。夏季砂、石料堆

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可设简易遮阳棚，必要时可向骨料喷水降温。

3） 外加剂：可选用复合型外加剂和粉煤灰以减少绝对用水量和水泥用量，延缓凝结

时间。

4） 按设计要求敷设冷却水管，冷却水管应固定好。

5） 如承台厚度较厚，一次浇注砼方量过大时，在设计单位和监理同意后可分层浇注，

以通过增加表面系数，利于砼的内部散热。分层厚度以1.5m左右为宜，层间间隔时间5-14天之间，上层浇注前，应清除下层水泥薄膜和松动石子以及软弱砼面层，并进行湿润，清洗。

（七）砼养生和拆模：

砼浇注后要适时进行养生，尤其是体积较大，气温较高时要尤其注意，防止砼开裂。砼强度达到拆模要求后再进行拆模。

二、工艺流程

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三、主要机械设备

砼拌和机（站）、砼罐车、砼泵车、抽水机、吊车等。

3．9

墩、台身施工

3．9．1 施工方法：

1）

在承台顶面准确放出墩台中线和边线，考虑砼保护层后，标出主钢筋就位位置。

2）

将加工好的钢筋运支工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以符合同一断面筋接头的有关规定。随着绑扎高度的增加，用圆钢管搭设绑扎脚手架，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。

3）

条件许可时，可事先加工成钢筋网片或骨架，整体吊装焊接就位。

将标准钢模组合成分块模板片，板片高度及宽度视墩台身尺寸和吊装能力确定。

4）

5）

用夹具将I字钢立柱和板片竖向连接，横向销钉和槽钢横肋，将整个模板连成整体，安装就位，用临时支撑支牢，待另一面模板吊装就位后，用圆钢拉杆外套塑料管并加设锥形垫，外加垫块螺帽，内加横内撑，将二面模板横向

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连成整体，校正定位。

6）

端头模板要和墙面模板牢固连接，认真采取支撑、加固措施，防止跑模、漏浆。

7）

为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，事先进行认真的设计。

8）

施工脚手架用螺栓连接在立柱上，立柱下部设置可调斜撑，以确保模板位置的正确。

9）

安装直坡式墩台模板，为便于提升，宜有0.5-1%模板高度的锥度，在制作模板时可根据锥度要求加工一定数量的梯形模板，为适应于空心墩台，还须制作收坡式模板。

10） 使用接装式模板修筑圆形、方形墩时，可视吊装能力，分节组拼成整体模板，

以加快进度，保证质量及安全。

11） 统筹安排砼拌合站的位置，拌合站的拌合能力必须满足施工需要，原材料质

量、砼施工配合比、坍落度等必须符合设计要求。

12） 砼浇筑前应将模板内杂物、已浇砼面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格

后，方可进行砼的浇筑。

13） 砼的水平运输视运距远近和方量大小可选用手推车、轻便轨道活底斗车、自

卸汽车或砼拌合车。砼垂直运输常用各种吊机、扒杆、吊架、砼泵、砼泵车

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及皮带输送机等进行高墩台的砼浇筑。

14） 墩台身高度不大时，可搭设木板坡道，中间钉设防滑木条，用手推车运输砼

浇筑。当墩台身高度较大，砼下落高度超过2m时，要使用漏斗、串筒。

15） 拼装式模板用于高墩台时，应分层支撑、分层浇筑，在浇筑第一层砼时，于

墩台身内预埋支承螺栓，以支承第二层模板的安装和砼的浇筑。

16） 浇筑墩台砼通常搭设普通外脚手架，浇筑高墩台砼时，须采用简易活动脚手

或滑动脚手。浇筑空心高墩台砼宜搭设内脚手，并兼作提升吊架。

17） 砼应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实，轻型墩台需设置沉降缝时，缝

内要填塞沥青麻絮或其它弹性防水材料，并和基础沉降保持顺直贯通。

18） 砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否

移位，发现问题要及时采取补救措施。

19） 砼浇筑完成应适时覆盖洒水养生，预松模板拉杆透水养生，拆模后也可采用

喷洒养生剂、圈套塑料养生。

20） 浇筑轻型薄壁墩台，为防止出现砼裂缝，施工时应认真进行砼配合比设计，

严格计量投料，精心施工，重视养生。为保持其墙体的稳定，砼浇筑后，要抓紧安排支撑梁砼的施工，以及上部构件的吊装，使整个构造物早日形成受力框架。

21） 高大的后仰桥台，为平衡偏心，应在浇筑台身砼之后，及时填筑台后路堤土

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方，防止桥台后倾或前滑。未经填土的台身露出地面的高度不得超过4m，以防因偏心造成基底的不均匀沉陷。

3．9．2 工艺流程：

3．9．3 主要机械设备： 砼拌合机、吊车。

3．10

墩、台身施工

3．9．1 施工方法：

22） 在承台顶面准确放出墩台中线和边线，考虑砼保护层后，标出主钢筋就位位

置。

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23） 将加工好的钢筋运支工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同

的长度，以符合同一断面筋接头的有关规定。随着绑扎高度的增加，用圆钢管搭设绑扎脚手架，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。

24） 条件许可时，可事先加工成钢筋网片或骨架，整体吊装焊接就位。

25） 将标准钢模组合成分块模板片，板片高度及宽度视墩台身尺寸和吊装能力确

定。

26） 用夹具将

I字钢立柱和板片竖向连接，横向销钉和槽钢横肋，将整个模板连

成整体，安装就位，用临时支撑支牢，待另一面模板吊装就位后，用圆钢拉杆外套塑料管并加设锥形垫，外加垫块螺帽，内加横内撑，将二面模板横向连成整体，校正定位。

27） 端头模板要和墙面模板牢固连接，认真采取支撑、加固措施，防止跑模、漏

浆。

28） 为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板必须有足够的强度、刚度和稳

定性，事先进行认真的设计。

29） 施工脚手架用螺栓连接在立柱上，立柱下部设置可调斜撑，以确保模板位置

的正确。

30） 安装直坡式墩台模板，为便于提升，宜有

0.5-1%模板高度的锥度，在制作模

板时可根据锥度要求加工一定数量的梯形模板，为适应于空心墩台，还须制作收坡式模板。

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31） 使用接装式模板修筑圆形、方形墩时，可视吊装能力，分节组拼成整体模板，

以加快进度，保证质量及安全。

32） 统筹安排砼拌合站的位置，拌合站的拌合能力必须满足施工需要，原材料质

量、砼施工配合比、坍落度等必须符合设计要求。

33） 砼浇筑前应将模板内杂物、已浇砼面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格

后，方可进行砼的浇筑。

34） 砼的水平运输视运距远近和方量大小可选用手推车、轻便轨道活底斗车、自

卸汽车或砼拌合车。砼垂直运输常用各种吊机、扒杆、吊架、砼泵、砼泵车及皮带输送机等进行高墩台的砼浇筑。

35） 墩台身高度不大时，可搭设木板坡道，中间钉设防滑木条，用手推车运输砼

浇筑。当墩台身高度较大，砼下落高度超过2m时，要使用漏斗、串筒。

36） 拼装式模板用于高墩台时，应分层支撑、分层浇筑，在浇筑第一层砼时，于

墩台身内预埋支承螺栓，以支承第二层模板的安装和砼的浇筑。

37） 浇筑墩台砼通常搭设普通外脚手架，浇筑高墩台砼时，须采用简易活动脚手

或滑动脚手。浇筑空心高墩台砼宜搭设内脚手，并兼作提升吊架。

38） 砼应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实，轻型墩台需设置沉降缝时，缝

内要填塞沥青麻絮或其它弹性防水材料，并和基础沉降保持顺直贯通。

39） 砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否

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移位，发现问题要及时采取补救措施。

40） 砼浇筑完成应适时覆盖洒水养生，预松模板拉杆透水养生，拆模后也可采用

喷洒养生剂、圈套塑料养生。

41） 浇筑轻型薄壁墩台，为防止出现砼裂缝，施工时应认真进行砼配合比设计，

严格计量投料，精心施工，重视养生。为保持其墙体的稳定，砼浇筑后，要抓紧安排支撑梁砼的施工，以及上部构件的吊装，使整个构造物早日形成受力框架。

42） 高大的后仰桥台，为平衡偏心，应在浇筑台身砼之后，及时填筑台后路堤土

方，防止桥台后倾或前滑。未经填土的台身露出地面的高度不得超过4m，以防因偏心造成基底的不均匀沉陷。

3．9．2 工艺流程：

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3．9．3 主要机械设备： 砼拌合机、吊车。

3．11 预应力砼连续箱梁的现浇施工

城市立交及高架桥、大型桥梁的引桥一般都在旱地，采用支架就地浇注应用得非常广泛，预应力砼连续箱梁的现浇相对讲设备简单，大部分的施工队伍都能广泛应用。

一、施工方法

1． 地基处理

地基处理的方式根据箱梁的断面尺寸及支架的型式对地基的要求而决定，支架的跨径大，对地基的要求就高，地基的处理形式就得加强，反之就可相对减弱。地基处理形式有①地基换填压实；②砼条形基础；③桩基础加砼横梁等。

地基处理时要做好地基的排水，防止雨水或砼浇注和养生过程中滴水对地基

的影响。

2． 支架

用于砼箱梁施工的支架主要有①用万能杆件进行拼装；②强力支柱与桁架，工字钢的组合体系；③贝雷片拼装；④轻型门式支架；⑤其它钢木混合结构。确定采用何类支架必须根据现有材料设备情况及工程特点。目前轻型门型支架应

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用较多。

支架的布置根据梁截面大小并通过计算确定以确保强度、刚度、稳定性满足要求，计算时除考虑梁体砼重量外，还需考虑模板及支架重量，施工荷载（人、料、机等），作用模板、支架上的风力，及其它可能产生的荷载（如雪荷载，保证设施荷载）等。

支架应根据技术规范的要求进行预压，以收集支架、地基的变形数据，作为设置预拱度的依据，预拱度设置时要考虑张拉上拱的影响。预拱度一般按二次抛物线设置。

支架的卸落设备可根据支架形式选择使用木楔、砂筒、千斤顶、U型顶托等，卸落设备尤其要注意有足够的强度。

3． 模板

模板由底模、侧模及内模三个部分组成，一般预先分别制作成组件，在使用时再进行拼装，模板以钢模板为主，在齿板、堵头或棱角处采用木模板。 模板的椤木采用方钢、槽钢或方木组成，布置间距以75cm左右为宜，具体的布置需根据箱梁截面尺寸确立，并通过计算对模板的强度、刚度进行验算。 模板的支撑应该牢固，对于翼板或顶板采用框架式木支撑。对于一次性浇注砼的箱梁，内模框架由设置在底模板上的预制块支撑，预制块砼强度同梁体同标号。对于腹板模板，应根据腹板高度设置对拉性杆，对拉性杆宜采用塑料套管，以便拉杆取出，不得用气割将拉杆割断。箱梁砼是外露砼，要注意砼外观，各

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种接缝要紧密不漏浆，必要时在接缝间加密缝条。砼的脱挂剂应采用清洁的机油、肥皂水或其它质量可靠的脱模剂，不得使用废机油。

在箱梁的顶板和模隔板上要根据施工需要设置人孔，以便将内模拆出。由于箱梁底，侧模板安装后，有钢筋、预应力筋，内模等多道工序，作业时间相对特长，往往等到浇注砼时，模板内有许多杂物，应采用空压机进行清理，并可在底模板的适应位置设备一块活动板，以便进行清理。

4． 普通钢筋、预应力筋

在安装并调好底模及侧模后，开始底、腹板普通钢筋绑扎及预应力管道的预设，砼一次浇注时，在底、腹板钢筋及预应力管道完成后，安装内模，再绑扎顶板钢筋及预应力管道。砼二次浇注时，底、腹板钢筋及预应力管道完成后，浇注第一次砼，砼终凝后，再支内模顶板，绑扎顶板钢筋及预应力管道，进行砼的第二次浇注。

普通钢筋及预应力筋按规范的要求做好各种试验，并报请工程师批准，严格按设计图纸的要求布设，对于腹板钢筋一般根据其起吊能力，预先焊成钢筋骨架，吊装后再绑扎或焊接成型，钢筋绑扎、焊接要符合技术规范的要求。

预应力管道采用镀锌钢带制作，预应力管道的位置按设计要求准确布设，并采用每隔50 cm一道的定位筋进行固定，接头要平顺，外用胶布缠牢，在管道的高点设置排气孔。

锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的

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安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，嗽叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。

预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割宜用砂轮锯切割，预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。

预应力筋穿束前要对孔道进行清理。钢束较短时，可采用人工从一端送入即可。如钢束较长时，可采用金属网套法，先用孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工或慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。

5． 砼的浇注

箱梁施工前，应做砼的配合比设计及各种材料试验，并报请工程师批准，并根据实际情况进行综合比较确定箱梁砼采用一次、两次或三次浇注。

箱梁砼砼方量较大，砼拌和宜采用拌和站拌和，或采用若干拌和机组成拌和机组进行拌和，运输采用砼罐车运输，砼泵车泵送入模，砼浇注前必要对拌和站、泵车等设备进行认真的检修，确保机况良好，必要时要备有应急设备，以防设备障碍造成砼浇注过程中断。

砼浇注时要安排好浇注顺序，其浇注速度要确保下层砼初凝前覆盖上层砼。一般为防止桥墩与支架发沉降差而导致墩顶处梁体砼产生裂缝，应自跨中向两边

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墩台连续浇注。砼分次浇注时，第二次砼浇注时，应将接触面上第一次砼凿毛，清除浮浆。

砼的振捣采用插入式振捣器进行，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5-10cm。对于每一个振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，也不得超振。振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是波纹管，不得用振捣器运送砼。对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣要特别仔细，保证砼密实，由于该处钢筋密、空隙小，振捣棒一般要选用小直径的。

6． 张拉

在进行张拉作业前，必须对千斤顶、油泵进行配套标定，并每隔一段时间进行一次校验。有几套张拉设备时，要进行编组，不同组号的设备不得混合。 当梁体砼强度达到设计规定的张拉强度（试压与梁体同条件养生的试件）时，方可进行张拉。

箱梁预应力的张拉采用双控，即以张拉力控制为主，以钢束的实际伸长量进行校核，实测伸长值与理论伸长值的误差不得超过规范要求，否则应停止张拉，分析原因，在查明原因并加以调整后，方可继续张拉。后张法预应力筋张拉时的理论伸长值为ΔL=PL/AyEg，P为预应力筋的平均张拉力，由于预应力筋张拉时，应先调整到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值为两部分组成，一是初应力至张拉控制应力部的实测伸长量，二是初应力时推算的伸长值，实际伸长值为两者之和。

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张拉的程序按技术规范的要求进行，一般为 持荷5分钟 0——>初应力——>105σk ——> σk

张拉过程中的断丝、滑丝不得超过规范或设计的规定，如超过应更换钢丝或采取其它工程师同意的补救措施。

张拉顺序按图纸要求进行，无明确规定时按分段、分批、对称的原则进行张拉。

7． 压浆、封锚

张拉完成后要尽快进行孔道压浆和封锚，压浆所用灰浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂挤量按施工技术规范及试验标准中要求控制。一般宜采用525普通硅酸盐水泥，水灰比0.4—0.45，膨胀剂为铝粉，掺量为水泥重量的万分之一，铝粉需经脱脂处理。

压浆使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，压浆的最大压力一般为0.5—0.7Mpa，当孔道较长或输浆管较长时，压力可大些，反之可小些。每个孔道压浆到最大压力后，应有一定的稳定时间。压浆应使孔道另一端饱满和出浆。并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆为止。

压浆完成后，应浆锚具周围冲洗干净并凿毛，设置钢筋网，浇注封锚砼。

二、工艺流程

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预应力

三、主要机械设备

支架、张拉设备、压浆设备、砼拌合设备、砼运输车、砼泵车、吊车等。

3．12 预应力箱梁滑模逐孔现浇施工

滑移式钢梁模架（简称滑模）施工，就是采用大型滑模设备，现场整孔全断面一次浇筑，逐跨推进，完成桥梁施工的新工艺。采用滑模施工无须在跨间设置落地支

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架，而是用整跨架立钢架来支撑模架，在墩顶现场完成模板安装，调整、钢筋绑扎、砼浇筑、张拉及养生等一系列工艺后，纵移钢架模架逐孔施工，周而复始地向前推进。

滑模施工方法适应于跨径55m左右，梁体平均单位重20T/m，桥长较长（>800m），平曲线半径大于700m的预应力砼等截面连续箱梁的现浇施工。

一、施工方法

1． 准备工作

（1）

滑模钢梁拼装：此项工作在首段砼箱梁浇注前进行，拼装工作场地约需

（30*60）平方米。拼装前应根据浇筑梁段的跨径和工作缝的位置，确定滑模中支点钢筋梁的加固位置，然后用工字钢或厚钢板满焊加固。滑模前导梁可在首段浇筑孔内拼装，然后将滑模前移，拼装后导梁，最后将滑模向前牵引在浇筑孔内就位。

（2）

钢立柱安装，钢立柱是滑模钢箱梁的临时支承，它承受着钢箱及箱梁砼的

重量，因此技术要求严格。钢立柱下的砼垫块，是用来支承调整钢立柱使用高度的临时结构物，要按计算高度提前浇筑或预制安装。

（3）

中钢横梁的安装：在桥墩浇筑过程中顺桥向水平位置，预留2束-5-12钢束

管道（管道多少取决于受力情况）。在管内穿好钢绞线，将位于墩身前后的钢横梁张拉锚固，使中钢横梁与墩身及钢立柱连成整体，以提高钢立柱抵抗水平力的能力。

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（4）

托架滑撬：墩身两端钢立柱顶上安置托架，它放在纵梁上，以高强螺栓与

纵梁相连，纵梁则与中钢横梁栓接。每个托架上安装2台3000KN和2台1000KN千斤顶，以千斤顶顶升钢箱至浇筑箱梁的正确位置。在托架上纵向相距1.6 米安装两组滑撬，在每组滑撬上再安装两组2块聚四氟乙烯滑板。

（5）

前后钢横梁安装：浇筑孔前方墩顶设支架或前钢横梁，滑模前钢桁导梁吊

起支承在前钢横梁上。后钢横梁设于浇筑孔后方后浇筑悬壁段端部，用吊杆吊起支承滑模钢箱梁后端和后钢桁导梁。

2． 侧模安装就位

侧模安装是将侧模悬挂在滑模钢箱上，侧模就位实际上是将两侧面钢箱通过横向滑移装置向内侧滑至设计要求位置，以待安装底模。侧模与翼缘模板一般用防水胶合板镶面。

3． 安装底模

当钢箱及侧模就位后，将底模对号入座，逐块安装于侧模上。安装过程中，要注意

底模与侧模联接处的平整度，销子要安装牢固。对于两块底模之间的间隙，要用木板和防水胶合板嵌紧，以防漏浆。

4． 支座安装

此项工作要在已做好的支座垫石上进行。

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①根据箱梁砼收缩徐变，弹性变形，气温影响以及施工过程中箱梁的临时固定

支座的设置，计算确定支座上滑板预编值。

②将支座砼垫石凿毛，在其上铺

2-3cm厚与墩身标号相同的砂浆，然后立即将

支座吊装就位，调整好标高后，并用砂浆填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。

5． 预拱度设置与模板调整

当侧模及底模安装就位后，要调整各支点处的模板纵向标高，使钢箱模板处于浇筑砼时的正确位置，与此同时设置好预留拱度。预拱度的设置由安装在钢箱上的垫块和侧模连接处钢框架支承立柱上的调整螺栓来完成，预拱度值由综合计算分析而定，预拱度理论值的计算主要考虑如下因素：

①钢箱的弹性变形；

②恒载；

③砼梁产生的弹塑性变形；

④支点沉降。

后方施工接缝处的侧模与底模，要通过后钢横梁和钢箱吊杆使之与已浇注的箱梁密贴，并用海绵条堵漏。

6． 绑扎底板及腹板钢筋

钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，在底板钢筋绑扎同时，要沿底模纵向安

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放两排砼预制块轨道座垫，并通过预留孔用螺栓将该座垫与底模固定，然后在底板钢筋绑扎完成后在底垫上铺设两道轻轨，轨道铺设完毕，然后开始腹板钢筋绑扎。在箱梁腹板钢筋绑扎接近完成时，要按设计图要求的位置，绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装管道。管道要平顺。接长部分要用胶带纸裹紧。定位钢筋要编号，并与箱梁模板号相对应，其焊接位置由管道坐标计算而定。钢筋绑扎完成后要由质检人员检查，合格后方可进行下道工序施工。

7． 预应力系统安装

将钢绞线和穿束机等运到施工现场，放置在已完成的桥面上，将钢绞线从预应力管道一端穿至另一端，穿束时，两端工作人员要密切配合，控制好张拉预留长度（一般60-80cm）。当空到位置后，用手提式电动砂轮锯将钢绞线垂直切断，一束钢绞线全部穿完后，要顺序完成锚固头的制作、联接器的安装、压浆管设置等工作。

8． 内模就位

首段箱梁的内模可由吊车直接吊入，以后各段内模就位均利用滑模前导梁的卷扬机，沿内模轨道拖拉就位。内模就位后，利用各自液压系统调整好内模板标高和外形尺寸，并用防浮螺栓将每节内模与底模上的砼预制块加以控制。内模安装好，并检查合格后，方可进行下一道工序。

9． 顶板钢筋绑扎

顶板钢筋绑扎要按设计及施工规范要求进行。绑扎过程中，同时按要求安装顶

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板横向预应力管道及压浆管出浆管，及泄水管的预埋件等。

10．

箱梁砼浇筑

砼浇筑采用泵送。其顺序为：首段梁从后端开始向前浇筑，其余各段均从前端向后端浇筑。每段梁在横断面上砼浇筑顺序为先浇底板，再浇腹板，最后浇顶板。

①底板砼浇筑

底板砼的浇注应超前腹板砼的浇注时间约2.0-2.5小时进行。即底板砼一般领先腹板砼10-20m，浇筑时泵车输送管道通过内模预留窗口，将砼送入底板。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满砼并振捣密实，以防浇筑腹板砼时冒浆。振捣时，先用插入式振捣器，然后用平板式振捣器将底板砼振平。振捣完，喷洒养生剂养生。

②腹板砼浇注

当超前浇筑的底板砼刚接连初凝（一般浇完2小时左右）时，即开始斜层浇筑腹板砼。两侧腹板砼要同步进行，以保持模板支架受力均衡。每层砼浇注厚度不得超过50cm，且要振捣密实，严禁漏振和过振现象。振捣器采用插入式高频振捣器，每层砼必须在初凝之前及时覆盖新的砼，以确保腹板砼的连续性。

③顶板砼的浇筑

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当腹板浇筑到箱梁腋部后，开始浇筑顶板砼。其顺序为先浇中间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼板要同步进行。振捣时，先用插入式振捣器，再用行夯进行振捣整平。为控制桥面标高，必须按两侧模板标线高度进行砼浇筑。 在完成第二次抹面后，立即喷洒养生剂，覆盖养生。当砼达到初凝后，根据气候情况，另外采用塑料布，革袋或土工布覆盖并洒水养生。

④砼的技术要求

设计规范要求预应力砼的强度等级不得低于40Mpa，因此仅以50Mpa为例，指出箱梁砼泵送施工的技术要求：

a． 强度：不得低于设计强度b． 水灰比：宜小于

50Mpa

0.4

525号，富余系数不小于1.13

c． 水泥标号：不得低于d． 坍落度：10-20cm

为宜

e． 外加剂选用：宜根据性能要求由现场试验确定。

11．

内模脱模

当一段梁的砼全部浇筑完以后，一般24小时左右，即可脱内模拆除端模，操作时先拆卸侧模底角模，再利用内模液压系统将顶模两边的角模降缩，落降顶模，卸掉侧模拦杆，然后利用滑模前方的卷扬机牵引内模支架，沿轨道向前移，此时侧模收缩就位，待每节内模都脱离原位后，再将所有内模反向牵引1—2m，

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让出张拉千斤顶所需的作业面，方完成内模卸脱工作。

12．

施加预应力和管道压浆

当箱梁砼达到设计强度的80%后，一般控制在浇完砼3天，就可进行预应力张拉，张拉前要作好如下准备工作：

①检查钢束孔道是否畅通，将垫板喇叭口清理干净，然后用空压机吹清管道。

②安装锚头和夹片：将钢绞线逐根空入锚头的孔眼内，然后将锚头顺着钢绞线

推至锚垫板处，并靠紧。将夹片套入钢绞线上，并推入锚头的锥形孔中。

③安装千斤顶，将与锚具规格相对应的限位板套在钢束上，并推至锚头处，将

张拉千斤顶悬挂在一活动支架上，用两个梳形导向叉，将钢绞线疏分，使钢绞线的分布与千斤顶内的孔眼对准，在每根钢绞线端头均套上一个导向帽壳，使顺利穿过千斤顶盘孔。

④张拉与锚固：采用

VSL预应力设备进行张拉。张拉时按拉力和延伸率双向控

制，按设计要求的顺序进行张拉，将设计要求的张拉力分为三级，每一级张拉到要求时，均测量一次延伸量，重复张拉至设计控制力和相应的延伸量。将钢束的实际延伸量与计算值比较，其误差应小于6%。张拉过程中，要及时作好记录，且记录要整齐、准确。

⑤管道压浆：张拉完

8小时左右，即要压浆。压浆前，先将管道用空压机吸干

净，并在锚头上要上封锚堵帽。压浆时，在管道束端设一控制开关，当管道末端冒出浓浆后，即可封锚，为使管道充满水泥浆，要保持0.5-0.7Mpa的压

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力一分钟，再按下控制开关，至此，压浆结束。压浆工作要一气呵成，中间不得停顿。所压灰浆应满足如下质量要求：

a．

灰浆标号应为梁体砼标号的80% 水灰比为0.38

1489kg

b．

c． 每立方米灰浆水泥用量不小于

d．

水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀率为5% 压浆稠度为12＇＇--18＇＇。 落模拆底模及滑模纵移

e．

13．

当完成了纵向预应力能张拉后，解除底模与侧模的联接销钉，将各支点处的千斤顶回缩，使钢箱侧模板脱离砼箱梁（即落梁），然后逐块拆除底模板。 底模全部拆除后，通过设在三个支点处的横向装置，将钢梁向外侧横移到滑移轨道上，然后操纵滑模纵向滑移装置，使钢箱滑移至下一孔位置。滑移时，箱梁两侧钢箱要同步进行，前后相差不得超过1.5m。且滑移时速度要平稳，不宜超过4米/分钟，且当时的风速不宜大于20米/秒。

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二、工艺流程

底模上设置在前方墩侧三、主要机械设备

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滑模整套设备、砼拌合站、砼运输车、砼泵车、吊车、装载机、张拉设备、水车、发电机 、制管机、压浆机、车辆等。

附例：下表为某桥滑模施工所配备的主要机械设备表

序号 机械名称 规格型号 单41位0 数量 备注 1 滑模 套 2 2 砼拌合站 35m3/h 台 1 3 砼罐车 6-7m3 台 4 4 砼泵 50m3/h 台 2 泵车一台，地泵一台 5 插入式振捣器 高频 台 6 6 平板式振捣器 台 1 7 制管机 SD150 台 1 8 穿束机 EMK 台 2 doc121

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9 压花机 LSP-4 台 1 10 挤压机 PSZ 台 2 11 张拉千斤顶 SA522/ZP460 台 3 12 张拉千斤顶 SA512/St12 台 1 13 张拉千斤顶 单根张拉 台 1 14 高压油泵 EHPS-3/4 台 2 15 压浆机 台 1 16 发电机 200KW 台 1 17 吊车 40t履带吊 台 2 18 装载机 950b轮胎式 台 2 doc122

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19 载重汽车 4-8t 台 4 20 空压机 6-9m3/h 台 1 21

水车 12t 台 1 3．13 预应力砼连续箱梁顶推

顶推法施工适应于截面等高，跨径70-80m以内，平曲线以竖曲线为同曲率的预应力砼连续梁。顶推法施工不受通车、通航及水情、气候的影响，梁段在桥头实行工厂化施工、质量、工期易于控制和保证。

一、施工方法

1． 施工准备

（1）

根据桥跨数量、设备条件、场地情况及工期要求，确定预制、顶推的方案。 在桥台后面的桥轴线位置的引道或引桥上设置预制场。对于纵坡小于1.5%

（2）

的桥梁，预制场地设在上坡桥台后面，如纵坡大于1.5%则设在下坡的桥台后面。为了加速施工进度并有条件时，也可在桥两端设预制场地，从两岸相对顶推。如桥头引道直线长度受到限制，也可在引桥或靠岸一孔上设置“临空式”的预制台座。

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（3）

预制场布设时应考虑梁身分段和每段是全断面整体浇筑还是全断面分次

浇筑的长度，梁身前面设导梁时，应考虑拼装导梁的场地，此外，还应考虑拼装第一跨预出时，梁体本身的稳定安全度。

（4）

在引道上的预制场必须将地基先辗压密平，并采取排水措施，使其不沉陷、

不积水，如地基承载力不足时，宜选用桩基础。在平整、密实的地基浇注砼台座，砼基础台座尺寸必要满足强度、刚度、稳定性要求，在引桥上的预制台座、临时墩的墩的基础、装配式大梁、横梁、纵梁均应进行设计计算，使台座的强度、刚度（挠度及基础的沉降）和稳定性均符合设计要求。

（5）

当用顶推修建的桥梁是设在竖曲线上时，台后预制段各台座支点的标高，

应在同一半径的竖曲线圆弧轨迹上。

（6）

为减小顶推时产生的内力，以节省临时张拉束，采用设置导梁、临时墩、

墩旁临时撑架、斜缆索加固或两端对顶跨中合拢梁段等措施。

（7）

系梁可用贝雷桁架或万能杆件拼制，并可在导梁底部用加劲弦杆或型钢分

段加劲，导梁设置的长度一般为顶推跨径的0.6-0.8倍，刚度为主梁的1/9-1/15。最好将导梁从根部至前端拼成变刚度或分段变刚度。主梁端部的顶板、底板内预埋厚钢板或型钢伸出梁端与导梁连接，主梁端应设横隔梁加固，导梁与箱梁接头处应用预应力束连接以防梁端接头处砼开裂。

（8）

如跨径较大，现场条件允许时，可在设计跨径中间设置临时墩以减小顶推

跨径，临时墩一般采用装配式空心钢筋砼柱，并利用斜拉索或水平索拉柱临

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时墩，锚碇在永久桥墩上，以加强临时墩抵抗水平力的能力。

2． 梁段预制

（1）

梁段浇注可根据条件及技术要求采取一次全断面浇注或分底板、腹顶板两

次浇注或底、腹、顶板三次浇注，可以等全截面完成后再向前顶推。

（2）

模板多次重复周转，宜采用机械化装卸的钢模板，内模宜采用易于折叠和

移动取出的构造形式，腹板下方底面的平整度要特别注意，以免影响顶推速度和损坏顶推工具滑板。

（3）

按图纸要求及技术规范要求进行钢筋安装、预应力筋孔道定位及固定预埋

件。

（4）

浇注梁段砼：砼配制及浇注要严格按设计要求及技术规范的规定进行，应

尽可能采用早强水泥或掺入减水剂，振捣时如采用插入振捣器，要防止触及底板及损坏预应力预留孔和预埋件位置变动。

（5）

砼浇注完成后要适时进行养护，气候寒冷时，要采取保温措施，可能时要

尽量采取蒸气养护，以使砼强度及早达到施工加预应力的强度，缩短顶推周期。

3． 张拉

（1）

在每段箱梁砼达到设计强度的80%以上时，进行先期索的张拉，先期永久

索必须进行压浆，临时索因顶推就位后须拆除，不需要压浆。

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（2）

全梁顶推就位后张拉后期索，拆除临时索，对于较长的预应力索采取连接

器进行连接。

（3）

先期永久索、临时索、后期索均应严格按设计规定进行张拉和拆除，不得

随意增加或漏拆预应力索。

（4）

预应力索的张拉压装方法和要求和一般后张预应力砼梁相同，其技术要求

和质量标准按技术规范及图纸要求严格控制。

4． 顶推

（1）

顶推一般采用“多点顶推法”，即在各墩台均设置滑道、水平千斤顶及电

动液压泵站，由主控制室统一控制各液压站同步运行。使箱梁在墩台的滑道上推进，最后就位。

（2）

滑道、滑块：滑道采用不锈钢板构造，设置在每个墩的上、下游，箱梁腹

板的下面，滑道要求有相应的平整度，滑道下的砼垫石强度要满足要求，滑道安装的精度必须达到设计或规范要求。滑块采用橡胶钢板组合制品，并可考虑采用聚四氟乙烯贴面，滑块要具有足够的抗压强度。

（3）

水平千斤顶及电动液压站：根据梁段重量，计算每墩的垂直反力，再根据

滑道的磨擦系数计算出每墩所需的水平拉力，由此选择水平千斤顶的规格及数量，千斤顶所使用油泵均配置远程控制电磁阀和换向阀，使多台水平千斤顶出力均匀，同步运行，并能分级调压，集中控制，使各墩的千斤顶同步运行。

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（4）

导向装置：采用横向螺旋千斤顶。在顶推过程中，为防止箱梁左右偏移，

始终用经纬仪校准桥轴线，随时检查梁中心是否偏离，如有偏离立即通知进行纠偏。纠偏时用设在永久墩上横向螺旋千斤顶，通过设在顶部竖向轮控制。

（5）

传力系统：水平千斤顶采用穿心式的，由一根高强螺坟钢筋作水平拉杆，

（钢筋直径要使抗拉强度达到要求）。一端穿过千斤顶锚固在千斤顶活塞顶端，另一站穿过拉锚器用尾套进行锚固，拉锚器通过箱梁外侧的预埋钢板固定在箱梁上。拉杆两端的锚定：是一个锚环和一对设有内螺纹的楔块组成。

（6）

顶推：启动水平千斤顶，拖动梁体在滑道上移动。顶推前要详细的检查各

项准备工作情况，现场要设总指挥统一进行指挥。为防止各站水平千斤顶的出力相关太多，将每个站均分为几级根据各墩计算支反力调好压力，逐级进行加压，当所有水平千斤顶中有一台行程走完，触及限位开关时，则各千斤顶全部停止同时打开换向阀，千斤顶自动回油，准备下一个行程，直至就位。

（7）

落梁：箱梁顶进预定桥跨后，按设计图张拉后期夹，拆除先期束非永久索，

按相邻墩高差不超过设计规定位移值的原则分墩顶起箱梁，破除滑道，推移支座就位，安装下盘锚固螺栓，调整好支座标高，在支座下的螺栓孔内灌高标号的水泥浆，同时用高强度砼填灌支座上盘螺栓孔，待水泥浆及砼达到设计强度后分墩落梁于支座上。

5． 顶推监测

（1）

顶推监测主要是监测墩台和梁体有关控制位置的应力和应变状态，以达到

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控制施工安全，验证施工与设计是否相符及积累经验数据的目的。

（2）

对位移、挠度及沉降的监测可利用精密水准仪、经纬仪及水平标尺、垂直

标尺进行，这些方法简单方便，容易做到，能直观的反映顶推变化情况，是控制和保证施工安全的主要手段。

（3）

对应力、应变的测试，采用传感元件及电阻应变仪等仪器进行测试。 当实测值与设计值相差较大时，要停止顶推，分析原因。

（4）

二、施工工艺

三、主要机械设备

设置顶推设备， doc128

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顶推设备、砼拌和、浇注设备、张拉及压浆设备、吊机等。

3．14 预应力砼连续箱梁悬浇施工

预应力连续箱梁的悬浇施工，可以在不设支架和不使用大型吊机的情况下浇注大跨径预应力砼箱梁，目前应用得相当广泛。

一、施工方法

1． 施工准备

（1）

挂篮设计及加工：挂篮是悬浇箱梁的主要设备，它是沿着轨道行走的活动

脚手架及模板支架。就国内外现有的挂篮按结构形式可分为桁架式、三角斜拉带式、预应力束斜拉式、斜拉自锚式；按行走方式可分为滑移式和滚动式；按平衡方式可分为压重式和自锚式。对某一具体工程，应根据梁段分段情况，根据对挂篮重量的要求承受荷载及施工经验对挂篮进行认真详细的设计。除必须满足强度、刚度、稳定性要求外，还要使其行走、锚固方便可靠，重量不大于设计规定。挂篮由主桁架、锚固、平衡系统及吊杆、纵横梁等部分组成，由工厂或现场根据挂篮设计图纸精心加工而成。

（2）

0#、1#块的施工：挂篮是利用已浇注的箱梁段，作为支撑点，通过桁架等

主梁系统、底模系统，人为创造一个工作平台。对于0#、1#挂篮没有支撑点或支撑长度不够。需采用其他方式浇注。一般采用扇形托架浇注。扇形托架可用万能杆件、贝雷片或其他装配式杆件组成，托架可支撑在桥墩基础承台

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上或墩身上。托架除须满足承重强度要求外，还须具有一定的刚度，各连续点应连接紧密，螺栓旋紧，以减少变形，防止梁段下沉和裂缝。

（3）

临时固结：对于连续箱梁，梁与墩未固结在一起，施工时，两侧悬浇施工

难以保持绝对平衡，必须在施工中采取临时固结措施，使梁具有抗弯能力。临时固结一般采用在支座两侧临时加预应力筋，梁和墩顶之间浇注临时砼垫块。将梁固结在桥墩上，使梁具有一定的抗弯能力。在条件成熟时，再采用静态破碎方法，解除固结。

2． 悬浇施工

（1）

上挂篮：上挂篮前0#、1#块必须是浇注完成并张拉，对支座作了临时固结

措施。

为减小梁段上的作业，可根据起吊运输能力将挂篮杆件在加工场拼装成若干组件，再将挂篮组件吊至0#、1#块梁段上进行组装。

在已浇筑的0#、1#块箱梁顶面进行水平及中线测量，铺设轨道，组装挂篮，并将挂篮对称行走就位、锚固。

在底篮的两侧，前后端及外模两侧面均设置固定平台，内外模及箱梁前端设置悬吊工作台。

挂篮拼装完毕后，为验证挂篮的可靠性和消除其非弹性变形及其测出挂篮在不同荷载下的实际变形量，以便在挠度控制中修正立模标高，在第一次使用前对挂篮进行试压。试压的方式常用的有：水箱加载法、千斤顶高强钢筋加

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力法等。

（2）

模板校正、就位

模板分为底模、外侧模及内模。底模支承吊篮底的纵、横梁上，外侧模一般由外框架预先装成整体，内模由侧模、顶模及内框架组成，内模的模板及框架因每一梁段均须修改高度，不宜做成整体。

根据箱梁截面的情况确定砼是一次浇注还是分次浇注，一次浇注时，应在顶板中部留一窗口，使砼由窗口进入箱内，分布到底模上。当箱梁较高时，应用减速漏斗向下传送砼，采用二次浇注时，先安装底模，侧模具及底板、侧板的普通钢筋、预应力筋，待浇注第一次砼后，再安装内模及顶板普通钢筋及预应力筋。

箱梁由根部至端部为二次抛物线，每浇筑一个梁端均须将底模提高一次，提高不多时，可采用支垫底模的方法，经几次提高后，高差变大时，须用提升吊篮的方法提高底模。

悬臂浇筑时，一个梁段高度的偏差对全孔有很大影响，而且随着梁段所浇筑数量的增加而逐渐下垂，梁段数量越增加，悬臂越长，下垂越多。因此，为保证箱梁的设计高度和挠度，各梁段的模板均须设置一定的预加抬高量，其预加抬高量根据设计规范要求及施工经验确定，并须及时的校对调整。

（3）

普通钢筋，预应力管道

悬浇箱梁的普通钢筋及预应力管道除须满足一般施工工艺的要求外，要特别

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注意①预应力管道要严格按设计的要求布置，当与普通钢筋发生矛盾时，优先保证预应力管道的位置正确。②对预应力用的定位筋固定牢固，确保其保护层的厚度。③纵向管道的接头多，接头处理必须仔细，并要采取措施防止孔管堵塞。④由于纵向管道较长，一般要在管道中间增设若干个压浆三通，以便压浆时，可以作为排气孔或压浆孔，以保证孔道压浆密实。

（4）

砼浇注

悬浇箱梁的砼标号一般都较高，必须认真做好砼的配合比设计，砼的拌和根据条件可采用陆上拌和，水上运输至现场，或直接在水上拌和。悬浇时，必须对称浇注，重量偏差不超过设计规定的要求，浇注从前端开始逐步向后端，最后与已浇梁端连接。分次浇注时，第二次浇注砼前必须将首次砼的接触凿毛冲洗干净，对上、下梁段的接触面应凿毛、清洗干净。底、肋板的砼的振捣以附着式振捣器为主，插入式为辅，顶板、翼板砼的振捣以附着式为辅，插入式为主，辅以平板振捣器拖平。砼成型后，要适时覆盖，洒水养生。

（5）

张拉，压浆

张拉前按规范要求对千斤顶、油泵进行标正，对管道进行清洗、穿束，准备张拉工作平台等。

当砼达到设计及规范要求的张拉强度后按设计规定先后次序、分批、对称进行张拉，严格按照张拉程序进行。张拉后按规范要求对管道进行压浆。

（6）

拆模及移动挂篮

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本梁段设计的张拉束张拉后，落底模，铺设前移轨道，移动挂篮就位，开始下一梁段的施工。

3． 合拢段的施工及体系转换

中间合拢段砼一段采用吊架最后浇筑，合拢浇筑前应及早调整二端悬浇梁段的中线及标高。合拢砼浇注前要安装合拢段的劲性骨架和张拉临时束，确保合拢段砼强度未达到设计强度前不变形。并在合拢段两侧加压，随着合拢段砼的浇注逐步减压，保持合拢段砼浇注过程中荷载平衡。

为减少温度变化对合拢段砼产生拉压力，砼浇注时间选择一天最低气温时浇注，砼强度达到设计要求强度后，按顺序对称的进行张拉、压浆。在张拉压浆完成后及时的解除临时固结措施，将各墩临时支座反力转移到永久支座上，将梁体转换成连续梁体系。

4． 边跨施工

靠近桥台部位的梁段砼，一般采用支架现浇或采用在墩台旁设临时支柱，安装吊篮并进行浇注。当这一部分较短时，也可用吊架浇筑。

5． 施工挠度的控制及观测

悬浇施工梁体由于受自重、温度、外荷载等因素影响会产生挠度，砼自身的收缩、徐变等因素也会使箱梁产生标高变化，这种变化随着跨度的加大而增加。为了使成桥后的桥面线型达到或接近设计曲线，必须在悬臂浇注时进行标高控制，在施工中对已浇或准备浇注的箱梁各工序进行挠度、温度等观察，并以此

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随时调整悬浇段的立模标高。

立模标高控制值=箱梁顶面设计标高+设计施工预拱度+挂篮自重及浇注砼后的变形值+日照温差修正值。设计施工预拱值需进行修正，由于设计状态和实际施工状态的差异，为了达到设计的理论线型，必须通过实际测量资料的积累和分析，找出各阶段的挠度变化规律，以修正各项计算参数，使计算状态基本吻合实际，挂篮的变形值也要通过挂篮试压以及施工前几段产生的实际挠度数据进行修正，砼的收缩可用折合降低温度的方法处理。对于张拉值的修理，通过锚下应力损失理论公式以及实际观测值比较后决定。为尽量减小日照温差的影响，宜选择温度梯度较小的时候进行观察，另外，平衡力矩，施工荷载对砼标高也有影响，若两端荷载不一样，必然会产生一头低一头高的现象，施工中力求平衡施工，消除该项影响。同时在计算控制也考虑该项内容。

测点布置：在桥轴线及上、下腹板的中心轴线组成三条纵轴线，每段的前沿和三条纵轴的交叉点设置为测点。在0#块上设置临时水准点，观测时间在挂篮就位、砼浇注前、砼浇注后、张拉后几个阶段都进行观察，对温度观测及应力的观测根据需要进行。

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测量挠度控外模、悬臂 预应力筋加 模板按设计 安装顶板钢筋、横 doc135 纵、横、竖三向doc

二、施工工艺

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三、主要机械设备

挂篮、砼拌和、运输设备、砼泵车式地泵、张拉设备、压浆设备等。

3．15 钢筋砼预应力T梁预制 3．15．1施工方法：

1） 按施工需要规划预制场地，预制场地应整平压实，低洼不平处及软弱土质要

处理改善，完善排水系统，确保场内不积水。

2） 根据预制梁的尺寸、数量、工期，确定预制台座数量、尺寸，台座用表面压

光的砼筑成，应坚固不沉陷，确保底模沉降≯2mm，台座上铺钢板底模或用角钢镶边代作底模。当预制梁跨大于20m时，要按规定设置反拱。

3） 根据施工需要及设备条件，选用塔吊或跨梁龙门吊作吊运工具，并铺设其行

走轨道。

4） 统筹规划砼拌合站及水、电管路的布设安装。

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5） 预制模板由钢板、型钢组焊而成，应有足够的强度、刚度和稳定性，尺寸规

范、表面平整光洁、接缝紧密、不漏浆，试拼合格后，方可投入使用。

6） 在绑扎工作台上将钢筋绑扎焊接成钢筋骨架，把制孔管按坐标位置定位固定，

如使用橡胶抽拔管要插入芯棒。

7） 用龙门吊机将钢筋骨架吊装入模，绑扎隔板钢筋，埋设预埋件，在孔道二端

及最低处设置压浆孔，在最高处设排气孔，安设锚垫板后，先安装端模，再安涂有脱模剂的钢侧模，统一紧固调整和必要的支撑后交验。

8） 将质量合格的砼用砼拌合车运输，卸入吊斗，由龙门吊从梁的一端向另一端，

水平分层，先下部捣实后再腹板、翼板，浇至接近另一端时改从另一端向相反方向顺序下料，在距梁端3-4m处浇筑合笼，一次整体浇筑成型。梁体砼数量较大时，采用斜向分段落，水平分层方法连续浇筑。

9） 砼的振捣以紧固安装在侧模上的附着式为主，插入式振捣器为辅，振捣时要

掌握好振动的持续时间、间隔时间和钢筋密集区的振捣，力求使砼达到最佳密实度而又不损伤制孔管道。

10） 砼成活后要将表面抹平、拉毛，收浆后适时覆盖，洒水湿养不少于七天，蒸

汽养生恒温不宜超过60℃，也可采用喷洒养生剂养生。

11） 使用龙门吊拆除模板，拆下的模板要顺序摆放，清除灰浆，进行养护，以备

再用。

12） 构件脱模后，要标明型号，预制日期及使用方向。

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13） 将力学性能和表面质量符合设计要求的预应力钢丝或钢绞线按计算长度下

料，梳理顺直，编匝成束，用人工或卷扬机或其它牵引设备穿入孔道。

14） 当构件砼达到规定强度时，安装千斤顶等张拉设备，准备张拉。

15） 张拉使用的张拉机及油泵、锚、夹具必须符合设计要求，并配套使用，配套

定期校验，以准确标定张拉力与压力表读数间的关系曲线。

16） 按设计要求在二端同时对称张拉，张拉时千斤顶的作用线必须与预应力轴线

重合，二端各项张拉操作必须一致。

17） 预应力张拉采用应力控制，同时以伸长值作为校核。实际伸长值与理论伸长

值之差应满足规范要求，否则要查明原因采取补救措施。

18） 张拉过程中的断丝，滑丝数量不得超过设计规定，否则要更换钢筋或采取补

救措施。

19） 预应力筋锚固要在张拉控制应力处于稳定状态时进行，其钢筋内缩量不得超

过设计规定。

20） 预应力筋张拉后，将孔道中冲洗干净，吹除积水，尽早压注水泥浆，水泥浆

的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂掺量等必须符合设计或规范规定。

21） 压浆使用压浆泵从梁最低点开始，在梁二端压浆孔各压浆一次，直至规定稠

度的水泥浆充满整个孔道为止。

22） 用龙门吊机将梁适用移运至存放场。

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3．15．2工艺流程

3．15．3主要机械设备

龙门吊机或塔吊、砼拌合机、拌合运输车、张拉、压浆设备。

3．16 钢筋预应力先张法砼空心板梁预制 3．16．1施工方法

1） 按预制需要，整平场地，完善排水系统，统筹规划砼的供应及水电管路的布

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设安装。

2） 根据梁的尺寸、数量、工期确定预制台座的长度、数量、尺寸，台座应坚固、

平整、不沉陷，表面压光。

3） 承力台座由砼筑成，应有足够的强度、刚度和稳定性，钢横梁受力后，挠度

不能大于2mm。

4） 多根钢筋同时张拉时，其初应力要保持一致，活动横梁始终和固定横梁保持

平行。

5） 在台座上注明每片梁的具体位置、方向和编号。

6） 将预应力筋（钢绞线）按计算长度切割，在失效段套上塑料管，放在台座上，

线二端穿过定位钢板，卡上锚具，用液压千斤顶单束张拉，先张拉中间束，再向二边对称张拉。

7） 按技术规范或设计图纸规定的张拉强度进行张拉，一般为

0—>初应力—>105

αK%—>αk（锚固），每阶段持荷2分钟。如端横梁刚度大，每根梁可采用同一张拉力值。

8） 张拉时断丝数量不得超过设计或规范规定，否则要处理更换。 9） 钢绞线张拉后

8小时，开始绑扎除面板外的普通钢筋。

10） 使用龙门吊机将涂以脱模剂的钢模板吊装就位，分节拼装紧固，用花兰螺栓

支撑，力求接缝紧密，防止漏浆、移位。

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11） 用龙门吊机吊运砼，先浇底板并振实，振捣时注意不得触及钢绞线，当底板

浇至设计标高，将经检查合格的充气胶囊安装就位，用定位箍筋与外模联系，上下左右加以固定，防止上浮，同时绑扎面板钢筋，然后对称、均匀地浇筑胶囊二侧砼，从砼开始浇注到胶囊放气时为止，其充气压力要始终保持稳定，最后浇筑面板砼，振平后，表面作拉毛处理。

12） 适时安排砼的养生。 13） 砼浇完

6-8小时，将胶囊放气抽走，洗净灰浆以备再用。

14） 砼达到规定强度时开始放张，放张时宜对称、同步。可采用砂箱法或千斤顶

法，分数次完成。用砂箱法时，放砂速度要均匀一致。

15） 板梁松张后，用龙门吊机吊运出槽，按规定堆放。

3．16．2工艺流程

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3．16．3主要机械设备

龙门吊机或塔吊、砼拌合机、砼拌合运输车、张拉设备。

3．17 钢筋砼梁、板构件安装 3．17．1施工方法

1） 构件达到规定强度时，用吊机移运至堆放场，在吊点位置下承垫横枕木，放

置稳固。

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2） 堆放构件的场应平整压实，不沉陷、不积水。

3） 构件应按吊装次序、方向水平分层堆放，标志向外，板梁平放，一般不宜超

过三层，要逐层支撑牢固，层与层间要以垫木隔开，相邻构件间要留出适当宽度的通道。

4） 起吊梁板可用吊钩钩住吊环或通过预留孔用钢丝绳起吊，起吊时注意不得损

伤砼。

5） 梁、板吊装前，应检查砼质量及截面尺寸，如有缺陷要及时修补，以免安装

时发生困难。

6） 梁、板运输可用平板车或大型拖车，运输时构件要平衡放正，作用特制的固

定架，防止倾复，并采取防止构件产生过大的负弯距的措施，以免断裂。

7） 构件吊装前，在每片梁板二端要标出竖向中心线，并在墩台面上放出梁的纵

向中心线、支座纵横中心线、梁板端位置横线以及每片梁板的具体位置。

8） 根据具体情况，选用不同的安装方法：

（1） 自行式吊机架设法：即直接用吊车将运来桥孔的梁板吊放到安装位置上。

①一台吊机架设法

②二台吊机架设法

③适用条件：平坦无水桥孔的中小跨径预制梁板安装

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（2） 简易型钢导梁架设法：将用型钢组拼成的导梁移运到架设桥孔，在导梁上

铺设轻轨，将砼梁用轨道平车运到桥孔，再用墩顶龙门吊机将梁横移就位，之后随着架梁的需要，移动导梁和龙门架。

适用条件：地面有水，孔数较多的中小跨径预制梁板安装。

（3） 联合架桥机架设法：采用钢导梁配合墩顶龙门、托架等完成预制梁的安装。

在导梁上铺设钢轨，托架通过钢轨托运龙门吊机在墩顶就位，系好缆风绳，将预制梁装上平车运到桥孔导梁上，利用二个龙门吊装就位或完成横移，接着导梁前伸，用龙门将未吊装好的梁吊装就位，托架托运龙门吊机前移，用同样程序中吊装下孔。

适用条件：孔数较多的中型梁板吊装。

（4） 双导梁架桥机架设法：将轨道上拼装的架桥机推移到安装孔，固定好架桥

机后，将预制梁由平车运至架桥机后跨，二端同时起吊，横移小行车置于梁跨正中并固定，将梁纵移到安装跨，固定纵移平车，用横移小平车将梁横移到设计位置下落就位，待一跨梁全部吊完，小行车置于梁跨正中固定，将梁纵移到安装跨，固定纵移平车，用横移小平车退到后端，前移架桥机，拆除前支架与墩顶联结螺栓，把前支架挂在鼻架上。重复上述程序进行下一跨梁的安装。

适用条件：孔数较多的重型梁吊装。

（5） 跨墩龙门架架设法：预制梁由轨道平车运至桥孔一侧，用二台同步运行的

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跨墩龙门吊将梁吊起再横移到设计位置落梁就位。 适用条件：无水或浅水河滩，孔数较多的中型梁板安装。

（6） 浮运、浮吊架梁：将预制梁用各种方法移装到浮船上，浮运到架设孔以后

就位安装。浮运架设的方法有①将预制大梁装船浮运至架设孔起吊就位安装法②将预制大梁装载在一艘或两艘浮船中的支架枕木梁上，使梁底高度高于墩台支座顶面0.2-0.3米，然后浮船拖运至架设孔，充水入浮船，使浮船入水加深，降低梁底高度使大梁安装就位③浮船支架拖拉架设法：将梁的一端纵向拖拉滚移到岸边的浮船支架上，再按移动式支架架设法的方法拖拉浮船至安装位置，用龙门架或人字扒杆安装就位。

预制梁装船的方法有①用大吨位、大伸幅的吊车将梁从岸上吊装至浮船上②用大吨位、大伸幅的浮式吊机将梁从岸上吊至浮船上③用栈桥码头将预制梁纵向拖拉上船④用栈桥码头横移大梁上船。

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