钢框架结构施工方法及主要工艺

钢框架结构施工方法及主要工艺

一、构件制作与运输

依据厂内设备条件和钢框架结构结构制作的主要工艺流程，构件生产次序为：柱 钢梁 檩条、天沟、支撑 小型钢构配件 屋面板材（含配件）等。依以上生产次序，生产过程中主要抓住以下几点：

1、放样

制作样板时用金属划针放样，以确保其样板的精密性和正确性。放样以1：1的比例在样板台上弹出大样，当大样尺寸过大时，可分段弹出。该工程的一些构件只对其节点有要求，则可缩小比例弹出样子，但应注意精度。先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。然后依据此十字线划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查。交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出，加以保护。放样结束自检后须经各工种专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。

2、下料切割

下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致，必要时请有关人员鉴证，应确认所用材料与图纸

要求对应相符时才可切割。钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意。下料切割方法有气割、剪切、冲模落料、坡口和锯切，切割前应对钢板或型材进行矫正。对接、焊接钢板或型材必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割，不得使一次剪切的宽度超过剪板机的宽度。剪切的长度超过剪板机宽度的料要采取相应的措施。可以放加工余量在剪切后进行刨边或者用自动割刀加工。下料切割尺寸公差应符合手工切割小于±1.5MM，自动半自动切割小于±1.0MM，垂直度应不大于钢板厚度的5%，且不大于±1.5MM标准规范，切割周边要求光滑平整。下料后应对切割面、尺寸公差、切口截面和飞溅物等进行检验，经检合格后进行合理堆放，做上合格标识和编号。

3、制孔

制孔采用钻孔、冲孔、气割割孔等几种方法，普遍采用钻孔，另外该工程不重要的节点板、垫板、加强板及角钢拉撑等构件孔可采用冲孔。制孔前先在构件上划出孔的中心线和直径，为了提高效率，可采用涤纶片基的划线模板划线及将数块钢板重叠起来一齐钻孔。钻孔的允许偏差超设计和规范时，不能采用钢块填塞，可采用与因材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔。

4、矫正

矫正工作贯穿钢框架结构制作的全过程。矫正主要采用机械矫正和火焰矫正等方法。因火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形，故如果第一次矫正没有达到质量要求范围，可在第一次加热位置再进行火焰矫正，矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正，直至符合技术要求，但加热温度要有控制范围。

5、组立组装

下料后的平板由专业放样人员划出中心线、定位线，在组立机上进行点焊定位固定，使其形成图纸所需形状。在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。组装定位采用断焊，其断焊长度30-50MM焊缝不大于设计焊缝的2/3，断焊分布均匀，保证有足够的强度和刚度。对大、长、复杂构件必须选择合适的工作平台，放出1：1实样，确认无误后按设定的组装程序工作，使用工具、器具等必须合适可靠，组装的间隙错位、垂直度、角度、平行度要严格控制，并满足规定要求，待检验后才准正式焊接。

6、焊接与再矫正

主要采用门式埋弧焊机对组立的H型钢等进行焊接，焊接人员必须持证上岗。焊接时必须根据钢板的规格尺寸按工艺要求选用相应的焊丝、电流、电压和焊接速度。对焊接材料选用要严格按照《钢材焊接焊条、焊丝焊剂选配规定》。该工程构件原则上选用适合各种焊接位置及焊接方式的低氢钾型焊条，使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊材，不得使用。H型钢焊接后，因焊接对钢材进行局部不均匀的加热，而导致焊接应力的产生发生焊接变形。故应进行矫正，矫正在矫正机上进行。

7、喷丸除锈

构件成品采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，构件的磨擦面经处理后再喷丸并加以保护，磨擦面应规定要求制作，并做抗滑移系数试验，以确保磨擦系数达到要求，经处理的磨擦面不得有飞边，毛刺、焊疤或污损等，喷丸除锈等级应在Sa2.5级以上，并保证下下道涂装工程的可靠。

8、涂装及编号

构件经除锈检验验收合格后，必须在返锈前涂完第一道底漆，一般在除锈完24小时内涂完底漆。必须严格根据工程要求在车间对构件进行底层喷涂，做到喷涂

均匀，无明显起皱流挂，附着良好，油漆的种类 、遍数、涂层的原度应符合设计要求。涂装时应对柱脚底板、高强度螺栓摩擦接合面、现场待焊接的部位相邻两侧各100mm的热影响区及超声波探伤区域等部位应进行保护。涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，标记可用标签或油漆直接写，必须时可标明重量，重心位置和定位标记，且构件编号宜放置在构件两端醒目处。

9、钢檩条和板材制作（含配件）

该钢构工程檩条由技术部提供具体的放样图纸，并由厂内选派有多年经验的工人对其进行加工制作，为确保构件的质量，同时指定专人对加工件进行质控。板材生产首先核对所用彩板是否与合约要求相符，生产时必须先试车，检验首件产品合格后方可成批生产，并定时、定量进行检查。产品经检验合格后，贴上合格标识，并进行合理堆放。

10、钢构件验收

出厂前必须对钢构件进行验收，出厂的成品构件应具有出厂合格证及有关技术文件等，并在工厂内进行预拼装，检查是否符合设计尺寸和整体质量情况等，待检验合格后方可出厂。

11、成品的堆放及装运

钢构件制作完毕后，考虑到不能及时运出或暂时不需安装，故需及时分类标识、分类堆放。堆放需考虑到安装运出顺序，先安装的构件应堆放在装车前排，避免装车时的翻动。钢构零配件及小型构件须分类打包捆扎，必要时进行装箱，箱体上应有明显标识。像拉条等细长杆件可用镀锌铁丝捆绑扎，但每捆重量不宜过大，吊具不要直接钩在捆所铁丝上。彩板及配件按规定包装出厂，包装必须可靠避免损伤或刮痕，每件包装巾上标签，注明材质、形状、数量及生产日期。选择合理装卸机械，尽量避免构件在装卸时损伤，特别是要考虑该工程屋面板较长的情况。成品装车时尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转，装运构件时务使下面的构件不受上面构件重量的影响而发生下垂弯曲现象，故下面的构件应垫以足够数量的方木。成品装车时应成套，以免影响安装进度。因该工程运输采用某运输，故装运的高度极限为4.5m，构件长出车身不得超过车间2米。

12、钢框架结构结构制作主要工艺流程

钢框架结构结构制作主要工艺流程见下面流程图NO.4－A：

放 弯 制 样剪冲锯煨（滚圆）模压 零 件平直边缘加工 （铣、刨、铲） 原材料矫正器气 半成品按分类堆放 割制 孔 （冲、钻） 二割次下料 拼 装小装配 焊 矫 接正端部铣平 端部铣平 焊 矫 接正 总装配焊 矫 接正成品钻孔铲磨除锈油漆包装出厂

NO.4－A

13．钢梁制作

（1）螺栓接头钢梁主要施工程序 单元拼装 与锥头、封板、套筒及螺栓组合 钢梁吊装 原材料复验 外购件验收 杆件下料 与锥头、封板、套筒及螺栓组合 杆件焊接 除锈刷油

支座下料组合

各工序之间要有质量检验程序。

（2）钢梁基本要求

1．钢材材质必须符合设计要求，如无出厂合格证或有怀疑时，必须按现行国家标准《钢框架结构工程施工及验收规范》GB50205规定进行机械性能试验和化学分析，经证明符合标准和设计要求后方可使用。

2．钢梁的制作与安装，应符合《钢梁结构工程质量检验评标准》JGJ78-91；钢框架结构制作与安装，应符合《钢框架结构工程施工及验收规范》GB50205。施工前要认真编制施工组织设计，并在施工中必须严格执行。

3．制作安装、验收及土建施工放线使用的所有钢尺必须标准统一、丈量的拉力要一致。当跨度较大时，应按气温变化修正。

4．钢钢梁杆件的焊接工作宜在工厂或预制拼装场内进行，以减少高空或现场工作量。

现场的钢管焊接应由具有相应资格的焊工进行。

就位找正焊接 刷二遍底漆

当有焊接钢板节点时，应按造合理的工艺顺序，以减少焊接变形及焊接应力。

5．在钢框架结构施工时，必须认真清除钢材表面的氧化皮和锈蚀等污染物，并及时采取防腐蚀措施。

不密封的钢管内部必须刷防锈漆，或采用其他防锈措施。焊缝应在清除焊渣后涂刷防锈漆。

不得以考虑锈蚀而在设计施工中任意加大钢材截面或厚度，更不得随意减小钢材截面或厚度。 （3）、钢梁制作与拼装要求

1．钢梁结构应在专门的胎具上制作，以保证杆件和节点的精度和互换性。

2．钢梁结构制作与拼装中的对接焊缝应符合现行国家标准《钢框架结构工程施工及验收规范》GBJ205规定的二级质量检验标准的要求，其他焊缝按三级质量检验标准的要求。

3．螺栓接头节点不得有裂纹。螺纹应按6H级精度加工，并符合国家标准《普通螺纹公差与配合》GB197-81的规定。 (4）、施工方案的确定

根据该工程特点，初步施工方案确定为地面拼装整体吊装的方法进行安装。

(5)、施工技术措施 (6)、杆件加工

1．本工程杆件规格正常但尺寸较多，上下弦组合长度

为2700-2900之间，腹杆组合长度为2900-3100之间。

2、保证杆件的加工精度

杆件的加工精度与螺栓接头的加工精度同样重要，是直接影响空间曲面钢梁各向几何尺寸的重要因素。为保证杆件的加工精度符合国家行业标准的要求，采取如下措施予以保证：

2.1严格按照设计图纸和质量评定标准控制锥头的加工精度，每种规格锥头按5%的比例（且不少于10只）抽样进行外观和加工精度的检验。外观检查保证不许有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度的检验采用游标卡尺、百分表和V形块等工具，确认符合设计图纸和《钢梁结构工程质量评定标准》JGJ78-91中第3.3.3条的规定后方可投入使用。

2.2通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。

2.3严格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。

2.4 断料长度尺寸偏差控制在±2.0mm以内。断料后在自检的基础上，由专检人员按5%比例随机抽检。用钢管尺、钢尺复核断料长度尺寸，并作记录。经复验合格后方允许转入下一工序。

2.5 钢管两端与锥头的装配在特制胎具上进行，根据设

计图纸的要求，用事先经计量室标定过的钢尺控制，调整并固定装配工装，通过固定后的装配工装的限位作用，把杆件装配长度尺寸偏差控制在±1.0mm之内。

2.6在自检基础上由专检人员按5%比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺寸，并作记录，经复验合格后方允许转入下一工序。

3、控制杆件焊缝质量

钢管两端与锥头之间的连接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须达到《钢框架结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中规定的二级质量标准。保证杆件焊缝质量的具体措施是：

3.1杆件钢管的断料在无齿锯上进行，保证钢管断面与管轴线的垂直度符合设计要求。

3.2杆件装配时，钢管两端与锥头之间的连接采用手工电弧焊施焊点固。保证杆件半成品两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0.5%R（R为锥头底部半径）、杆件半成品两端锥面圆孔与钢管轴线的同轴度达到±1.0mm。并保证在钢管端面与锥头端面之间预留有一定的间隙（焊缝位置）。预留的间隙尺寸视杆件规格的不同而变化。

3.3杆件两端焊缝的施焊采用CO2气体保护焊。在正式施焊作业前，操作人员必须及时调整及焊接工艺参数，并检查CO2气体压强是否足够。

3.4施焊作业时，操作人员必须使用合格的焊丝、导电嘴、焊接防飞溅剂，必须遵守规定的焊接规程，执行事先确定的焊接工艺，并将自己的焊工序号标记于焊缝附近，以便追溯。操作人员必须是持证焊工。

3.5检验

由专检人员按5%比例随机抽检，用焊缝量规，钢尺检查焊缝外观。焊缝表面不许有气孔、夹渣、裂纹、烧穿及较大弧坑。

（二）、支座的加工

1、支座的加工必须符合设计图纸和《钢框架结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的要求。

2、支座钢板放样和号料时应预留制作，安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

3、支座钢板放样应使用经计量室事先标定过的钢尺，放样。

号料和气割的尺寸偏差值必须符合《钢框架结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中的要求。

4、支座钢板下料后应及时进行矫正，经矫正后的钢板平面度允许偏差当钢板厚度超过14mm时不得大于1.0mm。 5、支座组装必须对支座各部件事先进行检验，合格后方能组装。连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。支座组装的允许偏差必须

符合《钢框架结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中表4.6.3之要求.

6、支座焊接应由持证焊工操作，焊工必须使用经烘焙过的合格焊条，必须遵守有关的焊接规程和执行事先制定的焊接工艺。

7、检验

由专检人员用焊缝量观对焊缝的外观进行检查，焊缝表

面不得有气孔、裂纹、烧穿、较大弧坑等缺陷。 （7）、螺栓接头及附件制作加工

1、加工程序应符合《钢梁结构设计与施工规程》（JGJ7-91）；《国家钢梁工程质量检验评定标准》（JGJ78-91）及《钢框架结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）及其它有着规范标准。并应有国家有关部门颁发的制作加工允许证书（执照）。

2、钢钢梁附件（连接杆、锥头、封板、螺栓接头等）的制作加工质量要求必须符合设计规定及相应的材料技术条件和标准。

3、螺栓节点在加工过程中必须有保证产品质量的技术条件和机械设备，有完善的加工工艺要求，在材料锻压、切削、焊接等过程中必须有检查合格的出厂合格证书，试验报告书及质量证明书，有怀疑时应抽样复检。并应明显标记各附件

的规格、型号等，便于安装使用。

4、封板、锥头与杆件的焊接应由有此种焊接项目，经劳动部门颁发有效证件的焊工施焊，焊接质量应符合规范标准要求，并经无损探伤检测合格。

5、钢梁用螺栓接头、高强螺栓及封板、锥头套筒的允许偏差及检验方法应符合下表规定： 项次 项目 允许偏差 D≤120 1 接头毛坯 D>120 检验方法 +2.0 用卡钳\\游标卡尺-1.0 +3.0 -1.5 检查 用游标卡尺、测量芯棒、高度尺、分度头检查 用游标卡尺、高度尺检查 用测量芯棒、高度2 接头的弧度 D≤120 1.5 D>120 2.5 ±0.20 3 螺栓接头螺孔端面与接头心距 同一轴线上两螺孔端面平行度 相邻两螺孔轴线间夹角 4 0.20 ±5 0.30 尺、分度头检查

6 螺孔端面与轴线的垂直度 项次 1 项 目 螺纹长度（t—螺距） 螺栓长度 槽深 键 槽 直线度 位置度 0.5% r 用百分表 允许偏差 +20t 0 +2t -0.8t ±0.2 <0.2 <0.5 检验方法 2 3 4 5 项次 1 2 用钢尺\\游标卡尺检查 项 目 封板\\锥头孔径 封板\\锥头底板厚度 允许偏差(mm) +0.5 +0.5 -0.2 0.1 检验方法 游标卡尺检查 用百分表、V形块3 封板\\锥头底板二面平行

度 4 封板\\锥头孔与钢管安装台阶同轴度 锥头壁厚 套筒内孔与外接圆同轴度 套筒长度 套筒两端面与轴线的垂直度 0.2 +0.2 0 0.5 ±0.2 检查 用百分表、V形块检查 用游标卡尺检查 用游标卡尺、百分表、测量棒检查 用游标卡尺检查 5 6 7 8 0.5% r 用游标卡尺、百分0.3 表、测芯棒检查 9 套筒两端面的平行度 （8）焊接

1 焊接方法及焊接设备 1.1 焊接方法：

针对本工程的特点，焊接方法采用手工电弧焊点焊，二氧化碳气体保护焊进行焊接。

1.2 焊接设备

施工使用的焊接设备必须具有参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和可靠的安全性能。点焊使用变频交流焊机，焊接采用二氧化碳气体保护焊。

2 焊接人员

焊接人员包括焊接工程技术人员，焊接质量检查人员，

焊接检验人员和焊工。

2.1 焊接工程技术人员

有关焊接技术工作应由一名焊接技师全权负责。焊接工程技术人员应掌握工程概况，结合实际情况制定焊工培训上岗方案，根据技术措施要求向施焊人员进行技术交底，深入实际进行技术指导和监督，参与重要部件质量验收工作，同时记录、检查和整理焊接技术内业资料。

2.2 焊接质量检查人员

焊接质量检查工作由一名有经验的专职质检员负责，应根据技术规范、设计文件、焊接工艺指导书对现场焊接工作进行全面检查和监督，有权停止违反有关规范和技术文件要求的焊接作业，焊接质量检查人员应确定焊缝受检部件，评定焊接质量，签发检查文件。应检查焊工合格证件，掌握焊工技术状况、纠正违章操作。

2.3 焊工

焊工应经过考试并取得合格证后方可施焊，合格证中应注明焊工的技术水平及所能承担的焊接工作。如停半年以上施工时间要重新考核。

在焊接操作过程中，焊工应有良好的工作作风，严格遵守焊接工艺细则，按《焊接工艺指导书》进行施焊，当发现重大质量问题时，需及时报告焊接技术人员，不得自行处理。

3 有关材料要求

焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂合格证书或质量复验报告。母材为Q235B时使用E4303，当Q235B与45号钢焊接时焊材使用E5016。

4 施焊环境要求

由于该项工程为露天作业，且高空作业量大，施焊面临的突出问题是防止风、雨、雪的侵袭。在施工过程中，要严格执行以下规定：

4.1 阴雨天气时禁止露天焊接

4.2 构件焊接区表面潮湿，必须清除干净后方可施焊。 4.3 在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。 5 焊接检验及返工 5.1 焊接检查 5.1.1焊接前检查

工程上所使用的母材及焊接材料，使用前必须进行复核，确认实物与证件相符后方可使用。

施焊前应检查坡口型式，组对尺寸及清理程度，必须对焊接设备进行检查，使其工作性能稳定可靠。

5.1.2外观质量检查

焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。

普通碳素结构钢应在焊接冷却到工作环境温度后方可进行外观检查。

焊缝的焊波应均匀，不允许有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接后无飞溅残留物，焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡。

钢管杆件与焊接接头连接，钢管应开坡口。其角缝焊角尺寸K不应超过钢管壁厚δ的1.2倍，即K≤1.2δ要求焊角齐整。焊缝咬边深度不超过0.5mm，累计总长度不得超过焊缝长度的10%。

角焊外形尺寸允许偏差

项目 焊脚尺寸 焊缝余高 允许偏差（mm） +3.0 +3.0 5.1.3 根据规范要求，本工程焊缝无损探伤检验抽样不少于焊口总数的20%，且每一焊口必须全长检测。

5.2 返工

在实际施焊中，可能遇到焊缝的返工问题。返工前需要找出原因，制定返工方案。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出返工措施后，方可处理。

钢梁的收缩及焊接变形，其要点在于预留焊接收缩量，采用合理的焊接顺序。

有关焊接工艺具体要求详见如下焊接工艺指导书。

6 工程主材、焊接材料、防腐材料的采购、检验、使用是工程质量的关键，必须严格按技术图样，质量标准，质量控制程序进行采购、检验、标识使用不得以次充好，混错用材料，对质量有疑义的材料进行复验。 （9）、钢梁基层表面处理 1、钢梁构件基层表面处理方式

采用人工除锈，将工件表面上的氧化皮或锈蚀层清除掉。 2、钢梁基层表面处理时的工件状态。

半成品状态。即钢梁钢构件基层表面处理时应待钢梁钢构件的成型焊接加工结束后进行，并清除工件表面厚的锈层、可见的油脂和污垢。钢梁组装验收后, 在现场对钢构件进行防腐防火及面漆涂装。

3、涂刷技术措施：

3.1清理钢梁钢体表面污垢,对焊接焊缝周围进行醇酸底漆涂刷找补,两遍涂刷,干膜厚度＞50微米。

3.2现场涂刷应注意落实环保措施，雨天和湿度大于85%时禁止操作。 （10）钢梁安装

根据钢梁结构的形式和安装现场的具体情况，决定采用楼内地面组装、抱杆挂斤不落的整体吊装方案。

钢钢梁的拼装根据施工现场的实际条件及土建的实际情况，在拼装中既要按施工布置，正确安装各节点接头、杆，

也要适当检测各节点的相对位置及标高，所以安装前应先按施工中标定的位置（标高）图计算出安装过程中的相对标高，并将相对标高基准标定在支柱或墙体上，以便拼装时校对。为了保证钢梁拼装过程中的几何尺寸符合设计图纸要求，在每拼装一节点时均应用钢尺进行校对，螺栓接头均应按照设计施工布置进行。在连接螺栓前，应首先检查各螺栓接头的螺栓孔内是否有加工铁削、砂石、泥土及其它杂物，螺杆的螺纹表面是否有碰痕，划伤及锈蚀、油污等，套筒及定位销钉是否灵活、齐全，有无丢失、损坏等现象，在拼装中螺栓的扭力应顺畅，螺栓与螺孔应对正，无错扣现象。待螺栓扭紧，并经测量符合施工图纸尺寸后视为安装合格（螺栓接头节点及连接示意图附后）。为了防止钢梁在拼装过程中因本身自重产生钢梁下挠或变形，应适当选择螺栓接头位置用临时支撑将钢梁支牢，并应按其相对标高校核后进行。

二、钢框架结构安装工程 1、钢框架结构安装准备工作

● 钢框架结构吊装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹

出十字中心线和引测标高(见图表NO.4－B)，并必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢框架结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢框架结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。

2、钢框架结构安装

●该工程系采用两台20t汽吊进行吊装，次构件及板材采用人工悬拉，钢柱吊装采用单机旋转法吊装，梁由于跨度大，又是多节组成故先在地面拼装后再吊装，同时人工抬升辅助拼装，钢梁扶正翻身起板采用两点起板法。为确保吊装安全和避免吊机停转次数，该工程钢框架结构吊装按行进路线的先后顺序吊装施工，且吊装

±0.000 -0.150 水准仪 -0.200 (一次浇筑标高) (基准标高) (柱底标高) RC基础 钢柱柱底标高引测示意图（NO.4－B）

时先吊装竖向构件，后吊装平面构件，以减少建筑物的纵向长度安装累计误差。

具体施工时采用一台吊车负责轴①和③，另外一台吊装轴③和⑤，两台吊车同时进行吊装：

1） 应当利用两台吊车将各自负责的区域的钢柱从A轴开始依次进行吊装，直至把所有钢柱进行吊装完毕。

2）吊装钢柱过程中应当同时进行钢柱的校正和钢大梁的拼装工作。钢柱吊装完毕和校正完毕，进行钢梁的吊装，计划每一带毗刚架吊装四钩子。

拼装时对容易变形的构件应作强度和稳定性验算，必要时采取加固措施。设计要求顶紧的节点，相接触的两个平面必须保证有70%梁紧贴，用0.3mm塞尺检查，插入深度的面积之和不得大于总面积的30%，边缘最大间隙不得大于0.8mm，需要利用已安装的结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位同意，并采取措施防止损坏结构，确定几何位置的主要构件，应吊装在设计位置上，在松开吊钩前就作初步校正并固定。

3）吊装钢梁的同时，每两榀之间的系杆同时在钢柱和钢梁校正之后安装，与刚架形成稳定的体系。依次进行吊装直至完毕。

4）檩条、墙梁、支撑、拉条以及隅撑在钢梁吊装时应当可以进行交叉作业，在吊装钢梁同时人工笨力安

装支撑体系。

3、钢柱的吊装与校正

●钢柱的吊装方法与装配式钢筋混凝土柱子相似，该工程由于结构吊装时间紧，故拟采用人工抬升辅助就位，构件就位后采用单机旋转法吊装（见图表NO。4－C），为提高吊装效率，在堆放柱时，尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。

●起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂定，检查吊索牢固和吊车稳定，同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安装面40-100 mm，对准基准线，指挥吊车下降，把柱子插入锚固螺栓临时固定，钢柱经初校正后，待垂直度偏差控制在20mm 以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用经纬仪检验，如有偏差立即进行校正，在校正过程中随时观察底部和标高控制块扎之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高误差。

3 2 1 （a） （b） （a）平面布置；（b）旋转过程；1－柱平放时，2－起吊中途，3－直立 旋转法吊装示意简图（NO.4－C）

● 柱子的垂直校正，测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上，先对准柱底垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，可用敲打等方法使柱子垂直。在实际工作中，常把成排的柱子都竖起来，然后进行校正。这时可把两台经纬仪分别安置在纵横轴线一侧，偏离中线一般不得大于3m(详见图表No。4-D)。在吊装屋架时或安装竖向构件时，还须对钢柱进行复核校正。

柱子中心线

4、钢梁的吊装与校正

经纬仪视线 钢柱垂直校正测量示意图（NO.4－D） ● 钢梁构件运到现场，先应拼装。钢梁扶正需要翻身起板时采用两点翻身起板法，人工用短钢管及方木

临时辅助起板。钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动到位后，即可用板钳来定柱梁孔位，同时用高强螺栓固定。并且第一榀钢梁应增加四根临时固定揽风绳，第二榀后的大梁则用屋面檀条及连系梁加以临时固定，因该钢构工程跨度为24米左右，故应设五道以上(拟定为1～5轴系杆)，在固定的同时，用吊锤检查其垂直度，使其符合要求(简要示意图详见：图表No.4-E)。

● 本钢构工程因每个节点处的高强度螺栓总数很多，从而安装节点时应当用若干螺栓先暂时作为钢梁临时固定用的临时螺栓。钢梁的检验主要是垂直度，垂直度可用挂线接头检验，检验符合要求后的屋架再用高强度螺栓作最后固定。

● 在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核，此时一般采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检查，待大梁安装完后方可松开缆索。对钢梁屋脊线也必须控制。使屋架与柱两端

1 中心线等值偏差，这样各跨钢屋架均在同一中心线上。

刚架临时固定示意图（NO.4－F） 临时固定的檩条 缆风绳 5、柱底板垫块安装及二次灌浆

● 钢柱安装时，因需调整柱高程、通常于柱底端头板下放置垫块，而垫块的尺寸，一般只考虑承载钢架本身的重量。基础砼面的高程与柱底板高程间两者之差即为所需加垫块的厚度，由此可计算出所需垫块的数量。柱底垫块应包括6 mm垫铁和锲形垫铁(详见图表：No.4-G)，锲形垫铁垫到柱底板角。

● 主钢构吊装校正完成后，才可进行灌浆通常在校正完毕后三天内完成，以免因其他原因造成结构体移位，灌浆材料应采用细石混凝土，使柱底板与基础完全接触，灌浆砼标号比柱砼标号高一级。灌浆前准备工作，削除砼表面过高处使灌浆厚度至少保持4cm以上，去除砼表面的细微物，油脂、泥土等不良物质，而保持适当粗糙。一端及两侧而之模板亦需高出板面，且留出间隔，并稍具倾斜，以使插入木棒或钢筋。灌浆料必须以拌和机拌和，若以手拌和，则缺乏流动性而使水易增加，造成收缩之危险。一经灌注，必须连续不断进行作业，直到灌浆从周围出为止，灌浆料必须从一侧开始，未完成前不可中断。灌注后，保持湿润状态保养至少七天。

5、高强度螺栓施工方法

● 该钢构工程钢梁、柱连接采用扭剪型高强螺栓，安装高强螺栓时构件的磨擦面应保护干燥清洁，不得在雨中作业。拧紧顺序应从节点板中心向边缘施拧(参考图表No.5-G)，两个连接件的为先主要后次要的顺序，H型钢构件为上翼缘、下翼缘、复板的顺序，同一节柱上梁、柱节点紧拧顺序为先上梁柱接点再下梁柱节点，最后为中间梁柱节点。高强螺栓紧固程度用电动扳手进行控制，并观察尾部梅花头拧掉情况，尾部梅花头被拧掉者视同其终拧扭矩达到合格质量标准，尾部梅花头未被

拧掉者可采用转角法检验。其外露丝扣不得小于2扣，连接檩条墙梁用的普通螺栓每个螺栓不得垫两个垫圈。所有安装螺孔，均不得采用气割扩孔，当板叠销孔超出允许偏差造成连接螺栓不能穿通时，可用铰刀进行修整，但修整后的最大直径应小于螺栓直径的1.2倍，铰孔时应防止铁屑落入板叠缝隙。

● 该工程拟编制一个班组6人专门负责高强度螺栓施工，其中螺栓安装3人，初拧1人，终拧2人，并必须做到当天安装的螺栓应在当天终拧完毕。

垫铁 25 17 11 9 23 21 小矩形钢板 或者若干 19 15 13 7 RC基础 3 1 6 5 2 4 10 12 18 20 26 △X 8 14 16 22 24 1、钢梁校正 2、垫铁安装 3、高强螺栓施拧

钢梁校正、柱底垫铁安装及高强螺栓施拧简图（NO.4－G） 6、檩条及支撑系统的安装

● 檩条及支撑系统应配合钢框架结构吊装，进

行交叉作业，流水施工。

● 该钢构工程柱距为9m,檩条安装可采用以滑轮借力法安装，安装要求螺孔位置对准，拧紧程度合理。根据檩条规格和使用部位，采用人工借力悬拉至屋面或墙立面相应位置安装。

● 支撑应按规定要求及时安装,要求安装位置准确,达到设计要求，确保钢框架结构整体刚度和稳定性。

● 吊装完成后马上要再调整构件间之垂直度及水平度，为确保连续构件间的正确准线，需及时安装柱间支撑及水平支撑及调整这些支撑。调整柱撑应使一边柱撑锁紧另一边放松，当柱已达到垂直度时，则柱撑应该最后锁紧到“拉紧”状况，但不要把斜撑锁太紧而损害构件。从屋檐到屋脊系利用屋脊点为中心点调整水平支撑，并对齐屋顶梁就能保持屋顶垂直。总之只有待调整所有构件垂直度方正后方可锁紧斜撑。

● 一般梁隅撑均是在地上连结至屋顶梁上，吊装后才使用螺栓连结到屋面檩条上。台度角钢采用膨胀螺栓固定，山墙角钢安装则由檐口至屋脊并最好固定于山墙檩条之下翼沿上。

● 屋面、墙面系杆及拉杆安装时要及时调整檩条的水平度，并纠正檩条因运输或堆放中造成的弯曲变

形等。

7.钢梁安装

根据本项目钢梁的实际情况，我公司决定搭设固定工作平台，固定工作平台的占地与钢梁的投影位置相同，工作平台的搭设标高为钢梁下弦标高下浮20-40cm，承重能力为200kg/m。工作平台边缘四周应布置有安全网。另，不钢锈装饰钢梁采用整体吊装法，具体作法是在地面铺设一工作平台，钢梁拼装完成后，用汽吊或者其他吊装工具，一次性吊装竖起就位。

4.2.2钢梁安装过程及方法:

安装前,先把本区域安装的钢梁零部件提升至工作平台,在柱顶或梁面放置好支座,然后按正放四角锥钢梁安装方法进行安装。

a.下弦杆与接头的组装：

根据安装图的编号，垫好垫实下弦接头的平面，把下弦杆件与接头连接并一次拧紧到位。 b.腹杆与上弦接头的组装：

2

腹杆与上弦接头应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦接头的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦接头的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。 c.上弦杆的组装：

上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与接头拧紧应与腹杆和下弦接头拧紧依次进行。

按照上述方法，一个一个网格安装直到全部结束，在整个钢梁安装过程中，要特别注意下弦接头的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。 4.2.4对钢梁安装的质量控制

4.2.4.1对土建控制：要求做到零部件堆放场地合理，不易损坏和丢失，预埋板表面清洁，轴线和标高、几何尺寸准确，其基本要求为纵横向长度偏差不大于±30mm，预埋件中心偏移不大于30mm，周边相邻预埋件不大于15mm，周边最大预埋件高差不大于30mm； 4.2.4.2对钢梁安装的要求;

a螺栓应拧紧到位,不允许套筒接触面有肉眼可观察到

的缝隙。

b杆件不允许存在超过规定的弯曲。

c已安装钢梁零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷，不错装，对号准确，发现错装及时更换。

d油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。 e钢梁节点中心偏移不大于1.5mm,且单锥体网格长度不大于±1.5mm。

f整体钢梁安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L/3000，且不大于30mm。 g相邻支座高差不大于15mm，最高与最低点支座高差不大于30mm。

h空载挠度控制在L/800之内。

i质检人员备足经纬仪、水准仪、钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺等测量工作。

j检验员在现场不中断，不离岗，随时控制，及时记录、及时完成资料、及时向质量工程师，项目经理监理工程师汇报并密切配合。

三、板材安装 板材安装应当遵循：

1．屋面、墙面压型钢板及屋脊板的高低跨相交的泛水板均应逆主导风向铺设。

2．压型钢板应自墙面的一端且顺风向开始依序铺设。

3．安装压型钢板时，应边铺设、边调整位置、边固定，铺设屋面

压型钢板时，在泛水板、包角板、压型钢板间的搭接部位，均应按设计要求，敷设防水密封材料。山墙檐口包角板与屋脊板的搭接处，应先安装包角板，后安装屋脊板。

4．在压型钢板墙面上开洞时，必须核实其尺寸和位置，可先安装压型钢板后再开洞，也可先在压型钢板上开洞后再安装。

压型钢板后再开洞，也可先在压型钢板上开洞后再安装。

1、屋面彩板

● 该工程屋面板为双层板，中置75厚保温玻璃丝绵。考虑到土建室内地坪施工情况，原则上可以先安装屋面上层板再在适当时期安装下层板，安装下层采

用钢管脚手架，若条件允许可使用移动式门型组合脚手架。

如果室内地坪允许，应当按照如下方案进行施工： 安装屋面下板，采用活动脚手架进行安装；接着安装复合保温玻璃丝绵；之后安装屋面上板，最后安装泛水板，包角板等异形板，所有连接紧固件保证紧固和密封，同时横平竖直，美观牢固。

● 玻璃丝绵的下料长度主要是屋面单坡长，从檐口檩条到相应的屋脊檩条间距离。如果一卷保温棉不够长以覆盖屋面一个单坡长时，则需要搭接，搭接时在檩条上用双面胶带，相关方式详见(图表：No.4-H)，另屋脊保温棉安装也应注意。

双面胶带 屋面保温棉搭接示意简图（NO.4－H） 移动保温棉 加双面胶带 双面胶带 V型夹具固定保温棉于檩条上

● 施工现场一侧山墙端应留屋面板成品堆放场地。山墙侧拉斜钢丝，用人力沿钢丝拉到屋面上，安装顺序应考虑有利于本地区的主导风向而从厂房一端开始逐跨铺设。

● 先靠山墙边安装第一块板，当第一块屋面板固定就位时，在屋面檐口拉一根连续的准线，这根线和第一块屋面板将成为引导基准，便于后续屋面板的快速安装和校正，然后对每一屋面区域在安装期间要定期检测，方法是测量已固定好的屋面板宽度。在屋脊线处（或板顶部）和檐口(或板底部)各测量一次，以保证不出现移动和扇形，保证屋面板的平行和垂直度。在某些阶段，如安装至一半时，还应测量从已固定的压型钢板底部至屋面的两边或完成线的距离，以保证所固定的钢板与完成线平行。若需调整，则可以在以后安装和固定每一块板时很轻微的作扇形调整，直到压型钢板达到平直度,如下图：

檩条 定期检验 检 验 定期检验 检 验

● 该钢构工程彩板屋面折弯件主要有屋脊内外收边、封口板及山脊山墙檐口收边等等(注意施工先后顺序)，这些彩板折弯件与彩板连接用铝铆钉，彩钢折弯件配件应做到整齐、美观、满足防水效果，全部固定完毕后，用密封膏打完一段再轻擦使均匀，泛水板等防水点处应涂满密封膏。

3、墙板安装

● 外层墙板原则上采用工具式的外靠移动脚手架，，而内层墙板采用钢管脚手架配合移动铝管脚手架或当室内地坪施工条件允许可采用移动式门型组合脚手架。

●无论采取何种先后工序，单独安装墙面板必须是由上往下、以墙角作为起点由一端逐往另一端的顺序安装，并要及时考虑常年主导风向及参考施工时之风向。同时应当注意调整檩条的平直度，才能保证以后的窗户框能够平直。

● 安装时应注意水平和垂直方向的操作偏差，保证横平竖直，同时安装上部墙板时对其底端墙檩采用方木在其下撑垫并复核之。同时应当注意调整檩条的平直度，才能保证以后的窗户框能够平直。

安装外墙板前先安装墙面系统的上口泛水、窗门侧泛水及与砖墙交接处台度收边，墙板安装好后再安装下

口泛水包边及阴、阳包角板等。

4、密封

全部固定完毕后，板材搭接处用擦布清理干净，涂满密封膏，用密封膏枪打完一段后再轻擦使之均匀。

5．清理检修：

每天退场前应清理废钉、杂物等金属垃圾，以防氧化生锈。工程全部完工应全面清理杂物，检查已做好的地方是否按要求做好，如不合要求马上进行翻修。

四、门窗安装 1、门窗运输：

装卸时应轻搬轻放，不允许用杆棒、绳索穿入窗芯内杠抬、起吊，严禁撬、甩、摔、碰撞；装车时门窗应立放或与车厢底板成70°-80°倾角，门窗靠架应牢固平稳，用绳索绑牢，除用包装箱运门窗外，各门窗包装件之间一律加软质衬垫，门窗包装件与车体之间应用木板隔开，并应绑扎牢靠。 2、安装程序

门、窗就位 门、窗框与墙体固定 填塞缝隙 装门、窗扇 安装玻璃 安五金配件 安纱 打胶、清理

五、钢框架结构安装施工工艺

主要抓好测量定位工作和节点连接（焊接和栓接）工作。 1． 测量

为了能满足结构安装的精度，又能满足工程的施工进度，测量仪器的选择和测量方案的简便可靠至关重要。

① 基础检查、放线、标高块设置

由于涉及到土建与钢框架结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一并经标定。

(a).基础的复校定位应使用轴线控制点和测量轴线的基准点, 基础检查埋设应符合GBJ205-83规定的标准。 (b).处理基础表面杂物, 在基础表面弹出柱列纵横轴线。

(c).标高块调定后, 由土建施工单位在柱底范围内根据标高灌筑砼。对轴线的复测

② 对土建移交的控制点、轴线进行复测，及时修

正。

③ 测量放线

对所需的控制线进行测放，并将其引出保证通视。 ④ 在安装前对钢构件应按有关规定进行外形尺寸

的检测。

⑤ 纵、横向轴线测量根据全站仪确定定位点，控制点采用经纬仪放轴线。

⑥ 标高测量根据总包提供标高控制点，采用水准

仪测试水平标高。

核对好钢尺、经纬仪、水平仪及其它测量工具后，

首先根据设计图纸的位置确定好梁和柱的位置，然后放出钢框架结构安装位置线及辅助线，用色泽鲜艳、牢固的颜色标出。 2． 焊接

2. 1焊工：选派经ZC考试合格电焊工进行现场焊接工作。 2. 2焊接工艺

1. 焊接质量的好坏直接影响装配质量，因此在构件安装时，要严格控制焊接处的间隙，错边等误差，经安装装配后的焊接节点须经专人检查合格后才能交焊工施焊。

2. 焊接前的准备工作

* 装配好的焊接节点经专人检查合格后交于焊工施焊； * 检查焊接位置的脚手搭设是否安全可靠； * 清理焊接坡口区；

* 将经烘焙的焊条用保温筒带至现场焊接地点。 3. 焊接工作

* 为避免焊接变形，焊接时采用对称焊接；

* 焊接过程中逐道焊缝清渣，除飞溅物，发现缺陷及时用角向砂轮打磨，除去缺陷；

* 焊接工作结束，将焊缝区及焊接工作位置场地清理干净，转移到下一焊接节点。 4. 焊后检查

待焊缝冷却后，进行焊缝外观检查，并在24小时后对

完全坡口熔透焊缝进行超声波探伤检查。

* 焊缝外观质量要求：

**焊缝中不得有裂缝；

**焊缝金属与母材间完全熔合，所有坡口均被填满； ** 焊缝不应溢瘤。 *无损探伤检查：

**对一级（二级）焊缝进行100%（20%）超声波探

伤。

3 高强螺栓施工 3. 1螺栓安装

1. 高强度螺栓连接安装时，每个节点上应穿入的临时螺栓和冲钉数量，由安装时可能承担的荷载计算确定，并应符合下列规定：

①.不得少于安装总数的1/3； ②.不得少于两个临时螺栓；

③.冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。 2. 不得用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭距系数的变化。

3. 高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。

4. 安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓。如不能自由穿入时，该孔应用绞刀进行修理，修理后孔的最大直径应小

于1.2倍螺栓直径。严禁气割扩孔。

5. 安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。 3.2螺栓紧固

1. 高强度螺栓施工所用的扭距扳手，使用前必须校正，其扭距误差不得大于±5%，合格后方准使用。

2. 高强度螺栓的拧紧应分为初拧、终拧。初拧扭距为施工扭距的50%。

3. 大六角头高强度螺栓初拧或复拧后应用不同的颜色在螺母上涂上表记，以免漏拧。

4. 高强度螺栓在初拧、终拧时，连接处的螺栓应按一定顺序施拧。而且初拧、终拧应在同一天完成。 4柱安装

1. 柱的吊装分列一次完成, 每根柱吊装就位后, 进行初步校直及固定后方可脱钩。

2. 在安装钢柱时，先依据预埋杆初步就位。就位后，再通过调节柱脚底板与基础面之间的缝隙来调整柱的垂直度。

完成一个单元的柱吊装后, 进行柱的精确校正, 柱的校正方法为, 先精确校正单元的四个角柱, 作为基准柱, 然后再以基准柱为准校正。

3. 基准柱的校正, 采用经纬仪成90双向校正, 其它柱

的校正, 采用拉钢线和吊线坠法校正, 校正时应同时满足定位和垂直的要求。

4. 柱的精确校正, 应注意环境的影响, 最后定位、校正检测应选择在阴天无日照影响的条件下实施。

5. 柱的校正标准为:

垂直度H/1000轴线位移5mm 标高偏差3mm。 6. 初步校正符合要求后，将钢梁吊装就位形成框架。由于钢梁的安装会引起钢柱的变形和位移，所以钢梁安装完毕后要重新校正钢柱垂直度和标高。重新校正合格后，进行螺栓紧固。

每榀框架安装全部结束后，对柱顶标高、垂直偏差、轴线位移等作好验收记录。然后，再依据本榀框架验收记录提供的数据制定相应的技术措施，进行下一榀框架。

7. 严格按照钢框架结构施工及验收规范（GB50205-2001）及钢框架结构工程质量检验评定标准（GB50221-2001）的要求组织施工。主要允许偏差如下：

钢 柱

序 号 1 2 3 4

项 目 对 中 柱 高 挠曲矢高 标 准 5.0mm +5.0mm 8.0mm H/100且≤1.50mm

5 垂 直 度 钢 梁

10 序 号 1 2 3 4 项 目 梁两端顶面高差 主梁与梁面高差 跨 中 垂 直 度 挠 曲 (侧 向) 标 准 L/100且≤10mm ±2.0mm H/500 L/1000且10.0mm 六、板材安装施工工艺

压型钢板安装技术标准：

严格按《压型金属板设计施工规程》（YBJ1216-88）组织施工，主要偏差如下： ⑴屋脊板的差高：20mm ⑵波纹的直线度：20mm ⑶波纹线对屋脊板的垂直度：2 ⑷封檐板与屋脊板的平行度：2 ⑸封檐板下口的直线度：20mm ⑹纵向搭接处必须涂密封膏宽30mm ⑺屋面板无重度划分、无杂物。

⑻波型板屋面相对两板应顺主导方向搭接宽度不得少于一个波。 七、门窗施工工艺

1.为保证各楼层的窗户上下顺直，门窗边线应以顶层门窗安装位置为准吊大线锤，标出窗口的外边线成中心线。 2. 安装同一墙面相邻的门窗时，应拉水平通线找平齐，使安装好塑钢窗左右通平。

3.安装五金配件前，应检查门窗是否安装牢固，开启是否灵活，关闭是否严密，如发现问题。调整后才要安装。 4.安装五金配件时，应注意各类五金配件转动成滑动处灵活无卡阻现象，埋头螺丝钉不应交于另外表面。 5.塑钢门窗保护膜要封闭好再进行安装，如发现有缺损者，要补贴后再安装。

6.采用水泥砂浆堵缝时，门窗与水砂浆接触面应涂刷防腐剂进行防腐处理，堵后应及时刷净水泥砂浆，防止砂浆固化后不易清理，并损坏门窗表面氧化膜。

7.用木楔临时固定时，木楔应垫在边横框能受力的部位，以避免框受挤压变形。

8.组合门窗框安装前应按设计要求进行拼装，预拼装后，按先安通长拼樘料，再安分段拼樘料，最后按基本门窗顺序进行正式安装。

八、钢框架结构涂装工艺 1．涂装工程的施工管理

⑴施工环境：

本防腐系统施工温度要求在10℃～30℃，相对湿度不大

于80%，同时在雨、雾、雪和较大量灰尘条件下，禁止在室外施工。

⑵施工准备：

在涂装前，先检查钢材表面处理是否达到防锈等级的要求，是否仍有返锈或重新污染的现象，否则应重新处理，同时除锈后要求在12小时以内即喷底漆。对于不需涂装和禁止涂漆部位，应事先用胶纸带遮盖起来以免涂上漆。涂料开桶前应验证品名、规格、颜色等，是否超过贮存期，否则应复验合格后方可使用；开桶前应进行搅拌，观察有无结块，否则不可使用；搅拌后应测定其粘度，并用配套的稀释剂调整粘度到施工要求规定的范围内，夏天应取规定的下限，冬天则取上限。

⑶施工方法与质量检验：

本防腐系统涂料以喷涂为主，以提高工效并使涂层厚度均匀，表面平整美观。喷涂涂料后应依据设计规定和施工规程进行检查，且应对各项工序逐项检查，哪一道不合格哪一道就应及时修补，最后检查涂层总厚度和外观至合格为止。