1总则
1.1本规则以《铁路钢桥制造规范》(TB10212—98)、《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—2000)、菜园坝长江大桥钢梁招标文件及设计文件为依据，参考了国内一些大桥的制造标准，并结合该桥的结构特点制定。
1.2本规则适用于菜园坝长江大桥的钢梁制造(含桥上焊接)及验收。
1.3为实现设计理念，制造中必须采用新技术、新工艺，在制造过程中还要不断完善和优化工艺，确保产品创优。
1.4钢桥制造及验收必须使用经计量检定合格并在检定周期内的计量器具，并应按有关规定进行操作,工地用尺在施工使用前应与工厂用尺相互校对。 1.5钢梁制造及验收除应符合本规则外，还应符合国家现行的有关强制性标准的规定。 2 引用标准 JTJ041
公路桥涵施工技术规范
铁路钢桥制造规范 碳素结构钢 桥梁用结构钢
TB10212 GB/T700 GB/T714 GB3323
GB/T11345 TBJ2137 GB/T8923 3定义
本规则采用下列定义： 3.1主要零部件
主桁整体节点、上弦杆、下弦杆、边弦杆、腹杆、桥面板单元、上横梁、下横梁、斜撑杆、拼接板、拱肋节段、横撑、前次横梁、托梁等。 3.2次要零部件
除主要零部件以外的其它杆件及附属连接件。 4材料
4.1本桥所用的材料应符合设计文件的要求，除必须有材料质量保证书外,钢板还应按同一厂家、同一板厚、同一出厂状态每10个批号抽验一组试件进行复验，焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验，检验应做好记录，报监理批准后才能进入生产车间。
4.1.1主体结构钢板材质为Q345qD、Q345qE-Z25(Z向断面收缩率大于25％)；其化学成分和力学性能应符合《桥梁用结构钢》（GB／T714-2000）的规定。 4.1.2辅助结构材质为Q235B，其化学成分和力学性能应符合《碳素结构钢》 （GB／T700-88）的规定。
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钢溶化焊对接接头射线照像方法和质量分级 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
钢结构用高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈及技术条件 铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T1228～1231
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4.2原材料应按原材料管理办法SQ/CYBDQ－07的规定执行。 4.3板材预处理。
4.3.1进入车间的板材首先经过预处理生产线赶平，以消除钢板的残余变形 （尤其是局部硬弯）和轧制内应力。
4.3.2钢板赶平后，抛丸、除锈、喷涂无机硅酸锌车间底漆并烘干。表面除锈达到GB8923标准规定的Sa2.5级，钢材表面粗糙度达到RZ＝40～80μm，无机硅酸锌车间底漆干膜厚度15～20μm。
4.3.3板材预处理时，采用磁力吊上、下料，防止钢板产生局部塑性变形。 5零件加工
5.1作样、号料与切割
5.1.1作样和号料应根据施工图和工艺文件进行，并按要求预留余量。主桁弦杆及钢箱拱节段号料后应在规定位置打上材质、炉罐代号的钢印。 5.1.2作样的允许偏差应符合表5.1.2的规定。
表5.1.2 作样允许偏差（mm）
项 目 两相邻孔中心线距离 对角线、两极边孔中心距离
允 许 偏 差
±0.5 ±1.0
孔中心与孔群中心线的横向距离 0.5 宽度、长度
+0.5 -1.0
5.1.3钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时，应矫正、清理后再号料，号料尺寸允许偏差为±1.0mm。
5.1.4本桥所有零件优先采用精密（数控、自动）切割下料，手工气割及剪切仅
用于工艺特定或切割后仍需加工的零件。
1）主要零部件的自由边缘均应对焰切面双侧倒棱，倒棱半径为1.0mm~2.0mm，并沿纵向过渡匀顺，节点板圆弧部分应修磨平顺。
2）精密切割尺寸允许偏差为±1.0mm，切割面质量符合下表5.1.4的规定。
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表5.1.4 精密切割边缘表面质量要求 等 级 项 目 表面粗糙度 崩 坑 塌 角 切割面垂直度 1 用于主要零件 2 用于次要零件 附 注 25 50 GB/T1031-1995用样板检查 不允许 1m长度内,允许有一处超限修补处，须按焊接修补1mm 规定处理 允许有半径不大于0.5mm的塌角 ≤0.05t，且不大于2.0mm t为钢板厚度 3）手工气割尺寸允许偏差为±2.0mm。
5.1.5 采用数控切割机下料的零件编程时，要根据零件形状复杂程度，尺寸精 度要求等规定切入点和退出点 、切割方向和切割顺序，并应适当加入补偿量， 消除切割热变形的影响。
5.1.6采用普通切割机下料的零件，应先作样。制作样板、样条、样杆时，应按 工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。
5.1.7切割面应无裂纹，切割面硬度不超过HV350。 5.1.8 型钢切割线与边缘垂直度允许偏差为2.0mm。 5.1.9崩坑缺陷的修补应符合本规则表9.2的规定。 5.1.10剪切尺寸允许偏差为±2.0mm。 5.2零件矫正与弯曲
5.2.1零件矫正应根据结构型式确定冷矫或热矫，矫正前,剪切反口应修平,气割挂渣应铲净,矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。采用人工锤击方法矫正时,应在其上放置垫板。
5.2.2采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃，严禁过烧，且不易在同一部位多次重复加热。
5.2.3零件矫正允许偏差应符合表5.2.3的规定。
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表5.2.3零件矫正允许偏差（mm） 零件 名称 平面度 简图 说明 每米范围 全长范围允许偏差(mm) 1.0 板 材 L≤8000 3.0 L＞8000 4.0 0.5 0.5 1.0 0.5 1.0 0.5 1.0 0.5 1.0 马刀形弯曲 直线度 每米范围 联结部位 其余部位 联结部位 型 钢 角钢肢垂直度 角肢平面度 其余部位 Ⅰ.工字钢、槽钢腹板平面度 Ⅱ. 工字钢、槽钢翼缘 垂直度 联结部位 其余部位 联结部位 其余部位 B ±2.0 b ±1.5 δ旁弯、竖弯 H1、H2 L/2000 且≤5 ±2.0 δ 2.0 C＝H1－H22.0 每米 2.0 U 型 肋 U型肋尺寸 局部不平度 扭曲△ 3.0 △ 1.5 中铁山桥集团有限公司 4
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5.2.4主要受力零件冷作弯曲时环境温度不得低于－5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍；小于者必须热煨，热煨温度应控制在900～1000℃。钢桥面板用U型肋,内侧弯曲半径应不小于5倍板厚。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。 5.2.5零件冷矫时的环境温度不得低于－12℃。 5.3边缘加工
5.3.1机加工零件的边缘加工深度不得小于3mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限），加工面粗糙度Ra不得大于25μm。对于顶紧传力面加工粗糙度Ra不得低于12.5μm，顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于1%，且不得大于0.3mm。
5.3.2刨（铣）边时应避免油污污染钢料，加工后必须把边缘的刺屑清除干净。 5.3.3对工形杆件、箱形杆件的腹板、平联节点板及斜撑杆节点板应按工艺规定进行配刨。
5.3.4箱形杆件内隔板的垂直度偏差不应大于0.5mm，钢箱拱内隔板的垂直度偏差不应大于1.5mm，其它部位及零件的加工允许偏差应严格按工艺执行。当无工艺规定时,零件的长宽尺寸：当≤2000mm时±1.0mm, 当＞2000mm时±2.0mm。
加工边直线度：L／8000且不大于2mm。
5.3.5焊接坡口形状尺寸及允许偏差依据焊接工艺评定确定。 5.4制孔
5.4.1螺栓孔应成圆柱形，孔壁光滑，孔缘无损伤不平，无刺屑。
5.4.2钻孔应优先采用数控钻床钻孔。首件必须专检，确认合格后，方能继续钻孔。
5.4.3钻孔的孔径允许偏差应符合表5.4.3的规定。
表5.4.3螺栓孔径允许偏差(mm)
螺 栓 直 径
螺 栓 孔 径
允许偏差
螺栓孔径允许偏差
备 注
M30 M24
φ33 0～＋1.0 φ26 0～＋1.0 5.4.4工地安装孔孔距偏差应符合表5.4.4的规定。有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。
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表5.4.4螺栓孔距允许偏差(mm)
允 许 偏 差
项 目
主要零部件
两相邻孔距
多组孔群两相邻孔群中心距
±0.4
次要零部件 ±0.4(±1.0)
±0.8 ±1.0(±1.5) ±1.5 L≤11m ±0.8 两孔群中心距
L＞11m 腹板不拼接 腹板拼接
±1.0 ±2.0 2.0 2.0 1.0 孔群中心线与杆件中心线的横向偏移
注：括号内数值为人检结构的允许偏差。
5.4.5采用样板接钻孔时，必须用特制冲钉定位，冲钉数量不得少于两个，冲钉直径不得小于设计孔径0.1mm。
5.4.6采用样板和摇臂钻床钻孔时，对需甩孔的杆件应特别注意甩孔，避免出现误钻孔。
5.4.7用样板一次钻足孔径的零件，卡料厚度应保证最底层零件栓孔质量不得超过允许偏差，板厚6mm以下的薄钢板钻孔时应减小切削量。
5.4.8钻头直径应符合规定。磨完后的钻头，应先在废料上试钻孔，经检验合格后方可在零部件上钻孔。
5.4.9钻孔时应经常用试孔器检查孔径质量。
5.4.10钻制出的第一根杆件或用样板在不同位置钻出的第一根杆件，均应经检查人员检查合格后，方可继续卡钻。
5.4.11卡样板钻孔时应经常检查所用钻孔套样板的质量状况，如钻孔套松动或磨耗超限时不得使用。
5.4.12钻孔液造成的污染应及时清除。 6组装 6.1一般规定
6.1.1组装前必须熟悉图纸和工艺文件，认真核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。
6.1.2主要部件宜采用胎型进行组装；次要部件可采用划线组装。首件必须经专检，确认合格后方能继续组装。
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6.1.3采用先孔法组装的工件，组装时应以孔为基准，按工艺要求采用定位胎型（样板）或划线组装。采用定位组装时，定位冲钉数不得少于两个，冲钉直径不得小于设计孔径0.1mm。。
6.1.4凡工艺要求测厚配刨的零件，必须按要求进行配装，严格控制组装偏差。 6.1.5埋弧自动焊、半自动焊、CO2气体保护焊及使用低氢型焊条焊接的部位，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化皮及油污等有害物，使其表面露出金属光泽。清除范围见表6.1.5。
表6.1.5 杆件组装前的除锈范围
序号 接头类别 简 图 对 1 接 接 头 b≥50 除锈范围（mm） 2 b≥30 角 接 接 头 3 δδb≥30 6.1.6组装定位焊应符合本规则第7.2条的规定。
6.1.7埋弧焊的焊缝端部，应焊引熄弧板(引板)，引板的材质、厚度、坡口要与正式零件相同，引板的长度应在80mm以上。
6.1.8需作产品试板检验时，应在焊缝端部组装试板，若在构件焊接产品试板困难时，应在该构件对接焊缝完成时立即就地施焊产品试板。试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所对接板件相同，其长度应大于400mm，宽度每侧不得
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小于150mm，试板的数量及评定标准应符合本规则第7.1.12和8.2.9条的规定。 6.1.9组装合格后的杆件应在规定部位打上杆件编号钢印，主要杆件还应打上顺序号，并填写检查记录。
6.1.10每次组装前应对所使用的组装胎架进行检查，确认合格后方可组装。 6.2组装精度
6.2.1板单元组装尺寸允许偏差见表6.2.1。
表6.2.1 板单元组装尺寸允许偏差
名称 简 图 U肋中心距S ±1.0极边L±2.0 板单元（U肋） 与板的组装间隙a 1.0 项 目 允许偏差（mm） 间距S ±1.0极边L±2.0 板单元（板肋） 与板的组装间隙a 1.0 板肋垂直度 H/200(H为板肋高)
6.2.2杆件组装主要尺寸允许偏差见表6.2.2。
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表6.2.2 杆件组装主要尺寸允许偏差（mm）
序号 简 图 1 对接间隙 盖板中心与腹板中心线的偏△项 目 t＜25 允许偏差（mm） 0.5 △对接高低差 t≥25 1.0 1.0 1.0 有孔部位 移 其余部位 2.0 2 主桁斜杆及斜撑杆 高度H （检查插入部位） 联结系杆件H （检查两端部位） 宽度B 高度H （检查插入部位） 对角线差 横梁、托梁高度H （检查两端部位） －0.5 －2.0 ＋1.5 0 ±1.0 0 －1.5 2.0 ＋1.5 0 ±1.0 3 4 横梁、托梁箱口宽度B（检查两端部位） 横梁、托梁对角线差 △△2.0 0.5 局部：1.0 1.0 主要杆件 拼装缝隙次要杆件 5 中铁山桥集团有限公司 9
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序号 简 图 项 目 允许偏差（mm） 工地孔部位 0.5 W/200 最大2.0 有横向联结 ±1.0 无横向联结 ±3.0 6 其余部位 7 弦杆、斜杆、横梁的隔板,横梁加劲肋间距 △弦杆盖腹板上△ H/200(H为板肋高)8 加劲肋组装位置 ＋2.0 宽度B ＋1.0 (端部) S ±1.5 弦杆高度H （检查连接部弦 9 杆 上弦杆横梁 接头板高度 H1、H２位） ＋2.0 ＋1.0 ＋2.0 ＋1.0 箱形断面对角线差 2.0 中铁山桥集团有限公司 10
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序号 简 图 项 目 允许偏差（mm） 10 弦杆大节点板垂直度△2.0 11 磨光顶紧部位 局部缝隙 0.3 上下弦杆节点部位隔12 板及端隔板与下盖板横向组装偏差 1.0 h1 13 高 度 h2 ＋1.5 0 14 横梁接头板组装尺寸L横梁接头板组装尺寸S±1.0 中铁山桥集团有限公司 11
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序号 简 图 项 目 允许偏差（mm） 上弦杆横梁 接头板间距L 15 ±1.0 垂直度△ 2.0 座板与中心线平行度 1.0 H ±1.0 φ±0.1○ ±3.0 ＋1.5 ＋0 ＋1.5 －0.5 2.0 托梁锚箱 16 中心距L 箱口高度 （检查两端部位） 箱口宽度 （检查两端部位） 对角线差 （检查两端部位）
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6.3拱肋组装及预拼装。
6.3.1钢箱拱肋组装和预拼装在胎架上一次完成，拼装每个轮次不少于3 个节段。 6.3.2上轮次总拼合格解体后留下最后一个节段，参加下一轮次拼装，其它节段 出胎，完成后续工作。预拼装时重点控制拱肋线形、截面尺寸扭曲、锚箱位置 及接口匹配状况。
6.3.3做好节段拼装记录，并报监理工程师。
6.3.4拱肋节段组装基本尺寸允许偏差见表6.3.4-1，拱肋节段预拼装基本尺寸允许偏差见表6.3.4-2。
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表6.3.4-1 拱肋节段组装主要尺寸允许偏差（mm）
序号 简 图 项 目 允许偏差（mm）纵肋间距 B1、B2、B3 盖、腹板的纵肋间距 1 箱端部位 ±1.0 其他部位 ±3 肋板垂直度 H/200(H为板肋高 隔板间距S 锚管隔板倾角 ±2.0 ±0.1○2 高度h ＋5.0 ＋3.0 3 宽度b ＋4.0 ＋2.0 横断面对角线差 横撑连接板 倾角a 3.0 ±0.1○4 连接板长度 ±2.0 中铁山桥集团有限公司 14
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表6.3.4-2拱肋节段预拼装基本尺寸允许偏差
序号 检查项目 允许偏差（mm） 说 明 竖向弯曲 1 水平弯曲 (节段预拼装) 3+0.1L (L为拼装长度) 对接口处和锚管处f 相邻：±5.0 2 锚管水平间距 极边：±10.0 f△：0.1δ 3 相邻段端口钢板错边量 最大2.0 ev： 5.0 eu： 5.0 ev 4 吊索锚固位置 eU6.3.5前次横梁、横撑、横撑连接板及钢混结合段组装主要尺寸允许偏差应符合表6.3.4-1第1、2、3项的规定。 7焊接 7.1一般规定
7.1.1焊工（包括定位焊）必须经过技术考核，具备钢桥焊接资格，且经监理认可并只能从事焊工资格认定范围内的工作。焊工如果停焊时间超过6个月，应对其重新考核。
7.1.2焊接工艺指导书必须按焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺指导书，焊接工艺评定应按本规定附录A执行。
7.1.3焊接工作宜在室内进行，湿度应不大于80％，焊接环境温度不得低于5℃。当环境温度低于5℃或湿度大于80%时，应采取必要的工艺措施后进行焊接。现
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场焊接应用防风棚局部防风。遇有雨天时，一般应停止施工，特殊情况下，除局部加热和防风外，整条焊缝需置于有效的防雨棚保护下方准施焊。
7.1.4主要杆件应在组装后24小时内焊接，如超过时可依据不同情况在焊接部位进行清理或去湿处理后方可施焊。
7.1.5焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物；焊接时不得随意在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。
7.1.6埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。 7.1.7埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m，焊后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。
7.1.8部件在焊接进行中或焊缝冷却过程中不得冲击或振动。
7.1.9埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。
7.1.10焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、安全可靠，方可施焊。
7.1.11平联节点板的熔透角焊缝端部修磨时应沿主应力方向进行，并按锤击工艺规程SQ／CYBDQ－51的要求进行锤击。 7.1.12产品试板的数量规定见表7.1.12。
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表7.1.12焊接产品试板的部位和数量
名 称 焊缝等级
部 位 受拉和疲劳
弦 杆
Ⅱ Ⅰ
控制的弦杆
对接 其它弦杆对
接 纵向对接焊
桥面板
Ⅰ
缝 横向对接焊
缝
每20根一组 每5根一组 试板数量
试验项目
每节段一组
每5条一组
拉伸（σb、σ
厂内 横向
门撑一组 每4节段一组
δ5），侧弯，s、
焊缝金属和热影响区的 －20℃冲击
每5个对接口各一组
拱肋 Ⅰ
拱肋对接焊
缝
桥上平、立
位
门撑各一组
厂内
前次横梁
Ⅰ
对接焊缝
横向 桥上平、立
位
一组
各一组
7.1.13桥上焊接按桥上焊接工艺规程SQ／CYBDQ－45执行。 7.2定位焊
7.2.1定位焊前必须按图纸及工艺文件检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊接部位的清理情况等，如不符合要求不得定位焊。
7.2.2定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、未填满的弧坑等缺陷，并彻底清除熔渣。
7.2.3严禁在非焊接部位引弧。
7.2.4定位焊缝长视钢板厚度可为50～100mm；间距400～600mm；焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/ 2。
7.2.5定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上。
7.2.6对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝并在保证
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杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。
7.2.7定位焊预热温度应通过焊接工艺评定确定。 7.3焊接材料的使用
7.3.1焊丝上的油、锈必须清除干净后方可使用。
7.3.2焊剂中不允许混入熔渣和脏物使用。重复使用的焊剂小于60目的细粉粒的量不得超过总量的5%。
7.3.3焊条、焊剂必须按焊接材料使用说明书的规定烘干使用。
7.3.4烘干后的焊接材料应随用随取，从保温箱取出的焊接材料超过4小时，应重新烘干后再使用。
7.3.5气保焊所用CO2气体纯度应大于99.5%，使用前须经倒置放水处理。 7.4杆件及拱肋焊接
7.4.1杆件及拱肋焊接应按主桁杆件焊接工艺指导书SQ／CYBDQ－17和拱肋节段整体焊接工艺规程SQ／CYBDQ－37执行。
7.4.2杆件的焊接预热温度及道间温度应按焊接工艺指导书规定执行。
7.4.3要求熔透的对接焊缝正面焊完后背面用碳弧气刨清根，并将熔渣清除干净。 7.4.4对接焊和棱角焊多道焊接时应将前道熔渣清除干净，经确认无裂纹等缺陷后再继续施焊。
7.4.5为了防止棱角焊缝的烧穿，组装间隙局部超出规定时，按工艺文件规定打底后再施焊。
7.4.6为了防止坡口焊缝的焊偏并保证熔深，焊前应认真检查轨道与焊缝的位置和焊丝对准状况，施焊中及时核对调整。
7.4.7对坡口内的变截面焊缝、埋弧焊施焊时，将起弧处清理成1：8的斜坡，并确认已彻底清除弧坑后再施焊，并使每道的起熄弧位置错开20mm以上。 7.4.8产品检验试板应接在杆件上及时施焊，当不能接在杆件上时应该立即、就地并经监理批准采用与焊件相同的焊接条件施焊。
7.4.9各种焊缝在施焊前应将定位焊的熔渣清除干净后再施焊。
7.4.10为了防止气体保护焊的焊缝缺陷，应随时清除喷嘴上的飞溅物并使干燥器始终保持良好的工作状态。
7.4.11主要杆件角焊缝、熔透角焊缝、棱角焊缝、对接焊缝焊后应记录杆件的名称、杆号、焊接日期及参数、质量状况等，并应按图纸规定打上焊工钢印。 7.5焊缝修磨和返修焊
7.5.1外观检查焊缝应符合表8.1的规定，不符者应按表9.2进行返修。 7.5.2超标缺陷用碳弧气刨清除，原则上采用原始焊缝焊接方法补焊并用砂轮顺应力方向修磨。
7.5.3返修焊的预热温度应与正式焊缝要求相同。
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7.5.4补焊的焊缝应修磨匀顺，并按原质量要求进行复检。补焊次数不宜超过两次。超过二次应报监理审批。 8焊缝检验
8.1外观检验：所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填
满弧坑和超出表8.1规定的缺陷。
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表8.1焊缝外观质量标准
项目 焊 缝 种 类 横向、纵向对接焊缝 气 孔 熔透角焊缝、棱角焊缝 等主要角焊缝 其他焊缝 受拉部件对接焊缝及 不允许 直径小于1.0 直径小于1.5 质 量 要 求（mm） 不容许 每米不多于3个，间距不小于20。 △ △ 竖加劲肋腹板侧受拉区 U型加劲肋角焊缝翼板侧受拉区咬 边 受压部件横向对接对接焊缝 熔透角焊缝 闭口肋角焊缝受压区 纵向对接焊缝、棱角缝等 主要角焊缝 其他焊缝 主要角焊缝 ≤0.3 ≤0.5 ≤1 K0+2 焊 脚 尺 寸 其它焊缝 一条焊缝总长的10%范围内 +2K-1+3K-1h≤2 (任意25mm范围内)h≤3 (b≤12) 焊波 角焊缝 未除余高的对接焊缝 除去余高的对接焊缝 横向对接焊缝 对接焊缝 h≤4 (12＜b≤25)h≤4b/25 (b＞25)△1≤0.5 △2≤0.3 粗糙度50
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8.2无损检验
8.2.1无损检验人员必须持Ⅱ级以上资格证书上岗，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。
8.2.2经外观检验合格的焊缝方可进行无损检验。无损检验应在焊接24小时后进行 (δ≥35mm的钢板全熔透角接和工地拱肋对接应在焊接48小时后进行)。 8.2.3焊缝无损检验质量分级、检验方法、检验部位及执行标准应符合表8.2.3的规定。
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表8.2.3-1整体节段焊缝无损检验质量等级及探伤范围
焊缝部位
质量等级
探伤方法
探伤比例
探伤部位
执行标准
备 注
超声波 100% 桥面板纵、横向对接焊缝
Ⅰ级
焊缝全长
X射线 10% 焊缝两端及中间各250～300mm 超声波 100% Ⅰ级
X射线 10% 焊缝两端探250～300mm
焊缝全长
TB10212-98 GB11345-89 GB3323-87
受拉和疲劳控制的弦杆 横向对接焊缝
整体节点平联节点板、下横梁接头板、上横梁接头板盖板与节点板、斜撑杆节点板与整体节点节点板的熔透角焊缝
受压弦杆横向对接焊缝
同上
Ⅰ级 超声波 100% 焊缝全长
TB10212-98 GB11345-89
Ⅱ级 超声波 100% 焊缝全长 同上
U肋的对接焊缝 Ⅰ级 超声波 100% 焊缝全长 同上
超声波 100% 吊索耳板与横梁腹板 的对接焊缝
Ⅰ级
焊缝全长
X射线 10% 焊缝两端及中部探250～300mm
TB10212-98 GB11345-89 GB3323-87
注： 1. 探伤比例为焊缝条数的比例。2. 全熔透角焊缝对非危害性缺陷如气孔、夹渣可为Ⅱ级。
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焊缝部位 质量等级探伤方法探伤比例 探伤部位 执行标准 备 注
弦杆角焊缝和棱角焊缝 Ⅱ级
节点板范围及两端工地孔范围
超声波 100% 并延长500mm TB10212-98 GB11345-89
①.斜杆角焊缝、棱角焊缝 ②.斜撑杆角焊缝
Ⅱ级 超声波 100% 两端工地孔范围 并外延500mm
同上
上下横梁角焊缝 Ⅱ级 超声波 100% 两端工地孔并延长500mm 横梁中部加探1000mm
同上
①.斜撑杆与上横梁腹板 连接板坡口角焊缝 ②.横梁接头板与上弦杆 坡口角焊缝
Ⅱ级 超声波 100% 焊缝全长 同上
吊索耳板与桥面板焊缝 Ⅱ级 超声波 100% 焊缝全长 同上
注：1. 探伤比例为焊缝条数的比例。
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表8.2.3-2拱肋焊缝无损检验质量等级及探伤范围
焊缝部位
质量等级
探伤方法
探伤比例
探伤部位
执行标准
备 注
①.拱肋工地横向对接焊缝 ②.横撑工地对接焊缝 ③.拱肋盖、腹板横向对接焊缝 ④.前次横梁工厂对接焊缝 ⑤.前次横梁工地对接焊缝
超声波 100% Ⅰ级
焊缝全长
TB10212-98 GB11345-89 GB3323-87
X射线 10% 焊缝两端及中间各250～300mm
拱肋竖板与门撑 接头板的熔透角焊缝 ①.拱肋内吊索锚管 与隔板坡口角焊缝
②.拱肋竖板与横撑接头板的 坡口角焊缝
Ⅰ级 超声波 100% 焊缝全长
TB10212-98 GB11345-89
Ⅱ级 超声波 100% 焊缝全长 同上
拱肋腹板纵向对接焊缝 Ⅱ级 超声波 100% 两端各1m 同上
①.拱肋棱角焊缝 ②.横撑棱角焊缝
Ⅱ级 超声波 100% 每条焊缝两端1000mm 同上
注：1. 探伤比例为焊缝条数的比例。2. 全熔透角焊缝对非危害性缺陷如气孔、夹渣可为Ⅱ级。
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.2.4对接焊缝超声波探伤质量要求应满足GB11345-89Ⅰ级的质量要求。
8.2.5角焊缝和棱角焊缝内部质量超声波探伤应满足TB10212-98Ⅱ级的质量要求。角焊缝超声波探伤使用柱孔标准试块，也可使用先期校准过的其它型试块，探伤人员判定缺陷为裂纹时，可判定焊缝质量为不合格。
8.2.6对接接头射线探伤质量要求应按《钢熔化焊接接头射线照像和质量分级》 （GB3323—87）执行。射线照相的质量等级为AB级,焊缝的质量等级为Ⅱ级。 8.2.7对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹、未熔合或其它超标缺陷时，要求加倍延伸探 伤长度，必要时可达焊缝全长。
8.2.8用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认 为合格。
8.2.9产品试板检验应符合下列要求：
1 ）经探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试样数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定；
2 ）若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验结果仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的焊缝进行处理。 9各种缺陷的修补 9.1修补要求
9.1.1重要缺陷的修补如裂纹等必须先查明原因，经质检人员和主管技术人员确认后进行，并做好记录。
9.1.2缺陷焊补长度应不小于40mm。 9.2缺陷的修补方法按表9.2执行。
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表9.2 超标缺陷修补方法
序号 1
缺陷种类 钢材表面麻坑划痕等
修 补 方 法
深度0.3~1mm修磨匀顺,超过1mm时补焊后修磨匀顺 深度在板厚1/4以内的裂纹长度不超过3mm时，气刨补焊后，
用砂轮修磨匀顺。
深度在2mm以内的，用砂轮磨顺，超过2mm的。磨出坡口补焊
后修磨匀顺。（边缘加工且能加工掉的除外）。
查明原因，提出防止措施，清除裂纹，
按补焊工艺补焊后修磨匀顺。
对于直径φ≤4mm, 深不大于0.5mm的缺陷，要用砂轮修磨匀顺，
φ＞4mm, 深大于0.5mm的缺陷，补焊后用砂轮磨平。
用碳弧气刨等清除后补焊并修磨匀顺。
2 钢材端面局部层状裂纹
气割边缘的缺口
（崩坑） 焊缝裂纹及弯曲 加工时的边缘裂纹
误引弧 未焊透、夹渣、 气孔、凹坑等 焊缝表面高低不平 （含焊接接头处）
咬边
3
4
5
6
7 用砂轮修磨匀顺。
深度小于1mm的用砂轮磨顺，深度大于1mm的，
补焊后用砂轮修磨匀顺。
用砂轮磨掉或用气刨清除掉后修磨匀顺。
8
9 焊瘤
10 烧穿 高强度螺栓 拼接部位错位
清除熔渣，并用手弧焊补焊烧穿缺口。 错位大于2mm时用砂轮修磨匀顺（或加工）匀顺，
坡度按1/10进行。
11
10部件矫正
10.1整体节点弦杆宜采用热矫；其余部件矫正可优先采用机械矫正法，矫正时应缓慢加力，环境温度不宜低于5℃，冷矫总变形量Δ≤2％。
10.2热矫时加热温度应控制在600～800℃，严禁过烧，且不宜在同一部位多次重复加热。
10.3部件矫正的允许偏差应满足表10.3的规定。
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表10.3部件矫正允许偏差（mm）
名称 简 图 项 目 允许偏差（mm）工地孔部分 0.5 1 其余部分 2.0 工地孔部分 0.5 2 其余部分 2.0 工地孔部分 0.3 3 其余部分 1.0 4 横梁腹板平面度 H／500 最大5 5 下横梁上拱度 3.0 不许下挠 中铁山桥集团有限公司 27
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名称 简 图 项 目 允许偏差（mm）6 上横梁上拱度 ＋4.0 ＋1.0 7 工形杆件扭曲 3.0 8 箱形杆件扭曲 3.0 9 拱肋箱形扭曲 每米1.0且不大于5.0 10 工形、箱形 杆件旁弯 2.0 (L≤4000) 3.0(L＞4000) 11 箱口垂直度 1.0(H≤1000) 2.0(H＞1000) 中铁山桥集团有限公司 28
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名称 简 图 项 目 允许偏差（mm）2.0(H≤1000) 12 箱口对角线之差 4.0(H＞1000) 13 △1△1弦杆整体节点板上斜杆 连接部位△1 1.0 不许内弯 弦杆整体节点杆件 平联、横梁 连接部位△2 △21.0 △2 △3 14 △2△2整体节点杆件 节点板平面度 △1：2.0 △2：1.0 △3：2.0 △1 弦杆大节点板 垂直度△1 2.0 15 横梁腹板接头板 垂直度△2 1.0 中铁山桥集团有限公司 29
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名称 简 图 项 目 允许偏差（mm）16 拱肋隔板横向、纵向弯曲 拱肋吊索隔板 横向、纵向弯曲 3.0 2.0 17 拱肋盖、腹板 平面度 W1/500且≤3.0W2/300且≤2.0W1－隔板间距W2－纵肋间距11试装
11.1钢桁梁制造精度应达到标准件互换要求，按试装图进行厂内试装。采用平面辗转局部试装法，试装时应尽量包括各类部件和各种变化节点。
11.2对连续梁部分，分主桁、轻轨桥面系（包括下平联）、公路桥面系三部分进行试装。其中主桁试装长度64米，铁路桥面系、下平联试装长度64米，公路桥面系试装一个节段，拱肋试装两个节段和一个横撑。
11.3凡试装用的杆件均应经检验合格后方可参与试装，且试装前应将杆件的边缘、孔边飞刺、电焊熔渣及飞溅清除干净。
11.4试装必须使板层密贴，各联结点的冲钉不得少于栓孔总数的10%，螺栓不得少于栓孔总数的20%。
11.5试装应循序进行。每拼完一个单元（或节间）应先行检查和调整合格后再继续试拼下一单元。
11.6试装时必须用试孔器检查所有工地孔，并满足表11.8-1第8项的要求。
11.7试装过程中应重点检查磨光顶紧部位、工地接头部位栓孔、整体几何尺寸质量，同时应检查拼接处有无相互抵触情况，有无螺栓不易施拧处，螺栓头、焊缝等是否影响安装。
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11.8桁梁试装的主要尺寸应符合表11.8的规定。
表11.8－1桁梁试装主要尺寸偏差
序号 项 目
允 许 偏 差
说 明
1 桁 高
±2.0
上下弦杆中心距离
2 主桁中心距 ±3.0 3 节间长度 ±2.0 ±5.0 S≤50000(S-试装全长)
4
试装全长
±S/10000 S>50000(S-试装全长)
±3.0
当f≤60时(f-计算拱度)
5
拱 度
±5f/100
当f>60时(f-计算拱度)
6 旁 弯 ±S/5000
桥梁中线与其试装全长(S)的两端
中心所连接直线的偏差。
7 对角线差 3.0 平联节间
100%能自由通过较设计孔径小
主桁拼接处应减去设计 8
栓孔重合率
0.75mm的试孔器，桥面系、联结非起翘引起的相对差之 系螺栓孔应100%能自由通过较设半为设计孔径。
计孔径小1.0mm的试孔器，
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表11.8－2公路桥面试装主要尺寸偏差
序号 项 目 允 许 偏 差 说 明 1 桥面宽 ±5.0 2 主桁中心距 ±3.0 测量尺寸为实际尺寸加预留量 3 吊点距桥梁 ±10.0 中心线横向距离 ①测量尺寸为实际尺寸加预留量 4 桥面各点标高 ±5.0 ② 5 吊耳距桥面 ±2.0 板端距离 6 左右吊点高度差 5.0 测量尺寸为实际尺寸加预留量 7 对角线差 5.0
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表11.8－3拱肋节段试装主要尺寸偏差
序号 项 目 允 许 偏 差 说 明 1 拱肋中心距L ±12.0 2 横撑处上、下 拱肋相对高差 L/4000 L为节段长 3 拱肋倾角a ±0.1○栓孔应100％自由通4 栓孔重合率 过较设计孔径小 1.0mm的试孔器
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11.9试装结果应有详细的检查记录，并由公司总工程师组织鉴定合格后方可批量生产。 11.10钢桁梁杆件的成品尺寸允许偏差应符合表11.10。
表11.10-1钢桁梁杆件成品基本尺寸允许偏差 (mm)
名称 项 目 高度H 连接系杆件 盖板宽度B 长度L 横梁高度H 横梁盖板宽度B 允许偏差 ±1.5 ±2.0 ±5.0 ±1.0 ±2.0 横梁长度L ±5.0 简 图 适用于 对拼式 说 明 横梁旁弯 3.0 上 下 横 梁 上横梁上拱度 ＋4.0 ＋1.0 相邻:±2.0 极边:±3.0 △ 上横梁槽口间距 下横梁上拱度 ＋3.0 0 腹板平面度 H／500 且不大于5 中铁山桥集团有限公司 34
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名称 项 目 允许偏差 0.5 (工地孔部位) 2.0 (其余部位) ±1.5 简 图 说 明 盖板与腹板 垂直度 弦杆 高度H 上弦杆横梁接头板 高度H1、H2宽度B ±1.0 ＋1.5 0 ±5.0 检查斜杆端部范围 注： 90％以上弦杆节点斜杆插入部位内宽公差应满足此要求 长度L 弦杆 弦杆节点 斜杆插入 部位 ＋1.5 -0.5 （ ）见注 ±1.0 ＋1.5 -0.5 △：1.0 L：±1.0 主 桁 杆 件 下弦杆横梁接头板 部位S 斜撑杆连接 插入部位B 上弦杆横梁接头板 间距及垂直度 斜杆及斜撑杆 高度H 适用于 插入式 注：90％以上箱形腹杆高度公差应满足此要求 宽度B 长度L ±2.0 ±5.0 中铁山桥集团有限公司 35
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名称 项 目 允许偏差 简 图 说 明 工型杆件盖板与腹板垂直度 0.5 (工地孔部位) 2.0 (其余部位) △△ 主 桁 杆 件 弯曲 2.0（L≤4000）3.0（L＞4000） 扭曲 3 注：主桁杆件、上、下横梁、连接系杆件极边孔距允许偏差按表5.4.4执行。
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表11.10-2拱肋节段成品基本尺寸允许偏差 (mm)
序号 1 2 3 4 检查项目 允许偏差（mm） H:±2.0 工地接头处 B:±2.0 工地接头处 4.0 说 明 高 度 宽 度 对角线差 扭 曲 δ断面 尺寸 δ: 1mm/m且≤5.0 节段长 L0、L1:±4.0 5 节段 长度 节段累加长度 2n n:节段数 纵向 W1/500且≤3.0 横向 W2/300且≤2.0 W1－隔板间距 W2－纵肋间距 δ6 板平面度 7 节段矢高 ±5.0 折弯点和锚管处矢高
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表11.10-3桥面板单元成品基本尺寸允许偏差
名称 简 图 项 目 制造长度 制造宽度 板单元（U肋） 允许偏差（mm） 理论尺寸加二次切头量±2.0 横向平面度 2.0 纵向平面度 3/4.0m范围 四角不平度 4.0 对角线差 3.0 制造长度 制造宽度 理论尺寸加二次切头量±2.0 板单元（板肋） 横向平面度 2.0 纵向平面度 3/4.0m范围 四角不平度 4.0 对角线差 3.0 11.11前次横梁、横撑、横撑连接板、钢混结合段成品基本尺寸允许偏差同表11.10-2第1、.2、3、4项。但前次横梁、横撑、横撑连接板的长度公差L为±2.0。 12整体组装及预拼装
12.1钢桁梁整体节段总拼分两步进行,第一步在胎架上拼装正交异性桥面板块,第二步在 总拼装胎上连续拼装整体节段。
12.2拼装胎架要有足够的承载力及刚度，防止在使用过程中变形。 12.3用于拼装的杆件(包括板单元)必须经检查合格，并完成厂内涂装。
12.4拼装过程中做好监测工作。钢桁梁重点控制直线度、拱度、主桁平面垂直度、几何 尺寸和栓孔重合率。
12.5整体节段预拼装时，应尽量减少安装中的应力。
12.6整体节段总拼装检验合格报监理工程师验收后，再进行高强度螺栓施拧和临时件安 装。高强度螺栓施拧按《菜园坝长江大桥高强度螺栓施拧工艺规程》（SQ／CYBDQ-42） 执行。
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12.7上轮次总拼合格解体后留下最后一个节段，参加下一轮次拼装，其它节段出胎， 完成后续工作。
12.8做好节段拼装检查记录，并报监理工程师。 12.9组拼基本尺寸允许偏差见表12.9。
表12.9-1节段公路桥面拼装基本尺寸允许偏差
序号 项 目 公路桥面宽度 公路桥面长度（节段） 允许偏差(mm) 说 明 1 ±5.0 ±2.0 2 主桁中心距 ±3.0 3 桥面板平面度 纵向： W1/500且≤3.0 横向： W2/300且≤2.0 W1－横梁间距 W2－纵肋间距 4 栓孔通过率 主桁栓孔100％自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔器。桥面系栓孔 应100％自由通过较设计孔径小1.0mm的试孔器。 5 吊点距桥梁 中心线横向距离 ±10.0 6 左右相对 吊点高度差 5.0 7 吊耳距桥面板端 距离 ±2.0 8 桥面板各点标高 (见图示) ±5.0 表12.9-2钢桁梁节段制造与预拼装基本尺寸允许偏差
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序号 项 目 允许偏差（mm） 说 明
1 节间长 ±2.0 2
桥梁中心线与预拼长度两端
旁弯 L/5000 中心所连直线的偏差
3 预拼长度（3节段） ±5.0 f≤60 ±5.0 f＞60 ±5f/60 f-设计拱度值
4 拱度（设计拱度） 主桁节点中心。
5 下平联节间对角线 ±3.0
6 主桁中心距 ±3.0 7
主桁平面相对于下弦平
面的垂直度
桥面板对接焊缝
错台
±10.0 8 1.5 9 栓孔通过率
100％自由通过较螺栓直径大1mm的试孔器
10 吊耳纵向距离 ±5.0 相邻二吊耳中心距
11
吊耳距桥梁 中心线横向距离
±10.0 12 左右吊点高度差 5.0
13涂装
13.1钢梁涂装应符合《菜园坝长江大桥涂装施工规则》(SQ-CYBDQ-06)的要求。 13.2抗滑移系数试件制造数量见表13.2。
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表13.2抗滑移系数试件制造数量
钢 桁 梁
地 点
88m跨(二孔)
拱 肋
152m跨(二孔) 320m跨
M24 M30 M24 M30 M24 M24 工 厂 预拼场 工 地
3组 6组 6组
3组 3组 3组
3组 6组 6组
3组 3组 3组
3组 6组 6组
3组 3组
13.3钢桁梁、钢拱肋出厂时栓接表面抗滑移系数试验值应不小于0.55，安装前栓接表面抗滑移系数试验值应不小于0.45。抗滑移系数试验应符合现行行业标准《铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法》(TBJ2137)的规定。
13.4箱形杆件端隔板之间箱体防腐采用封闭措施，即端隔板的所有缝隙、空洞需用密封胶封堵严密，以防水汽进入引起钢板锈蚀。使用的密封材料及施工和检验要求见工厂密封施工工艺规则和检验规则（《密封胶施工工艺和检验规则》见附录B）。 14成品包装
14.1钢桥杆件包装应在涂层干燥后进行，包装和存放应保证杆件不变形、不损坏、不散 失，包装和发运应符合运输的有关规定。为保护高强螺栓摩擦面质量不受外界侵蚀，可 适当采用塑料薄膜等保护措施，板单元U型肋端部应封严，防止雨水侵入。 14.2螺栓、垫圈等零星小件应分类装箱，每件重量不应超过50公斤。 14.3需栓合发送的零部件用螺栓栓紧，每处栓合螺栓不少于两个。
14.4拼接板、填板等小件装箱发送（装箱时板件间应加垫，与箱内壁间应塞实，避免运 输过程中颠簸而磨损摩擦面），较大件应在摩擦面间加垫栓合后发送，保持通风干燥。 主桁、桥面系、斜杆等大型杆件单件发送。连接系等杆件应捆装。 14.5主桁整体节点弦杆应标出重心位置和重量。 15存放
15.1存放场地应坚实、平整、有排水设施。
15.2杆件应分类存放在垫楞上，存放时应满足下列要求： 15.2.1杆件底部与地面之间净空不宜小于300mm。
15.2.2杆件支点应放置在自重作用下杆件不致永久变形处。同类杆件多层叠放时，各层 间垫块应在同一垂直面上。杆件叠放时不宜过高，防止压伤下层杆件或发生安全事故。
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15.2.3杆件间应留有适当的空隙。 16验收
16.1钢梁制造完成后按照施工图和本规则进行验收。
16.2钢梁成品应由技术检验部门进行全面检查、验收，合格后报监理工程师确认，填发产品合格证。
16.3钢梁成品出厂时，工厂应提交下列文件： ——产品合格证；
——钢材、焊接材料和油漆的质量证明书及复验报告； ——施工图、试装简图、发送杆件表； ——工厂试装记录；
——焊接工艺评定试验报告及其它主要工艺试验报告； ——工厂高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告； ——焊缝无损检验报告和焊接接头破坏性试验报告； ——焊缝重大修补记录；(包括事故处理报告) ——产品试板的试验报告； ——涂装试验报告；
16.4钢桁梁整体节段及钢箱拱肋节段出厂时应提供工地抗滑移系数试验试件，随梁运至 工地。
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附录A 焊接工艺评定
A.1 一般要求
A.1.1 焊接工艺评定（以下简称“评定”）是编制焊接工艺的依据。
A.1.2 评定条件应与产品条件相对应，评定必须使用与产品相同的钢材及焊接材料。 A.1.3 首次采用的钢材和焊接材料必须进行评定，已评定并批准的工艺，可不再进行评
定；遇有下列情况之一者，应重新进行评定： ——焊接材料改变；
——焊接方法或焊接位置改变； ——衬垫改变；
——焊接电流、焊接电压或焊接速度改变±10％以上；
——坡口形状和尺寸改变(坡口角度减少10°以上，钝边增大2mm以上，根部间
隙变化2mm以上)；
——预热温度低于规定值下限温度20℃；
——电流种类及极性改变或电弧金属过渡方式改变； A.2 试 板
A.2.1 试板宜选用碳、磷、硫等化学成分偏标准上限且冲击韧性偏标准下限的母材制备。 A.2.2对接接头试板应考虑坡口间隙和约束的极限状态。
A.2.3 T型接头试板可按每一焊脚尺寸选定一种盖、腹板厚度组合。
A.2.4 试板长度应根据样坯尺寸、数量（含附加试样数量）等因素予以综合考虑，自动
焊不得小于600mm，手工焊、CO2气体（混合气体）保护焊不得小于400mm。 A.2.5 试件的制作应符合本规则的技术要求。 A.3 试验及检验
A.3.1 焊缝的外观质量应符合本规则第8.1的规定。
A.3.2 对接焊缝应沿焊缝全长进行超声波探伤，质量等级为Ⅰ级； A.3.3 角焊缝应沿焊缝全长进行超声波探伤，质量等级为Ⅱ级。
A.3.4 样坯截取位置应根据焊缝外形及探伤结果，在试件的有效利用长度内作适当分
布。试样加工前允许样坯冷矫正。
A.3.5 机械性能试验项目、试样数量及试验方法应符合表A.3.5的规定。
表A.3.5 机械性能试验项目、试样数量 (个)
试件形式
试验项目
试样数量
试验方法
接头拉伸（拉板）试验 1 焊缝金属拉伸试验 1 对接接头试件
接头侧弯试验 ① 1 按《焊接接头机械性能试验方法》（GB2649～低温冲击试验 6 ②
2654）的规定 接头硬度试验 1 T型接头试件
焊缝金属拉伸试验 1 接头硬度试验 1 注：① 弯曲角α=180°；
② 缺口开在焊缝中心及熔合线外1.0mm处各3个
A.3.6 机械性能试验验收应符合下列规定：
1）当拉伸试验结果（屈服强度、抗拉强度及拉棒的延伸率）不低于母材标准时，则
判为合格；当试验结果低于母材标准值，则允许从同一试样取样重新试验，若
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试验结果不低于母材标准值，则仍判为合格，否则判为不合格；
2）接头侧弯试验结束后，若试样受拉面上的裂纹总长不大于试样宽度的15％，且
单个裂纹长度不大于3mm，则判为合格；当试验结果未满足上述要求，则允许从同一试件上再取一个试样重新试验，若试验结果满足上述要求，则仍判为合格，否则判为不合格； 3）Q345qD、 Q345qE钢对接接头-20℃Akv的规定值为不低于27J。若冲击试验的每一组（3个）试样试验结果的平均值，不低于规定值，且任一试验结果不低于0.7倍的规定值，则判为合格；当试验结果未满足上述要求，允许从同一试件上再取一组（3个）试样重新试验，若总计6个试验结果的平均值不于规定值，且低于规定值的试验结果不多于3个（其中，不得有2个以上的试验结果低于0.7倍的规定值，也不得有任一试验结果低于0.5倍规定值），则仍可判为合格，否则，判为不合格；
4）当焊接接头的硬度值不大于HV10350时，则判为合格，否则，判为不合格； 5）机械性能试验结束后，若发现试样断口上有超差的缺陷，应查明产生该缺陷的原
因并决定试验结果是否有效。
A.3.7 每一评定应作一次宏观断面酸蚀试验，试验方法应符合现行国家标准《钢的低倍
组织及缺陷酸蚀试验试验方法》（GB226）的规定；焊缝成型系数应为1.3～2.0。 A.4 焊接工艺评定报告
A.4.1 “评定”报告应包括下列内容：
——母材和焊接材料的牌号、规格、化学成份和机械性能等； ——试板图；
——试件的焊接条件及施焊工艺参数； ——焊缝检验结果；
——机械性能试验及宏观断面酸蚀试验结果； ——结论。
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菜园坝长江大桥钢梁制造规则
附录B 菜园坝长江大桥密封施工工艺和检验规则
B.1 密封施工工艺
箱形杆件两个端隔板外侧未密封部位的腻封工艺如下： B.1.1对密封部位喷丸除锈。
B.1.2在密封部位涂BC—1表面处理剂，干燥10分钟，涂刷面积与腻缝面积相当。 B.1.3用HM106密封剂进行封堵。
B.1.4在密封剂表面涂刷环氧云铁中间漆和聚氨脂面漆各一道。 B.2 密封施工工艺要求：
o
B.2.1施工环境温度5～35C，相对湿度不大于80％，下雨不能施工，表面有水不能施
工。
B.2.2密封剂配比如下：白色基膏和黑色硫化剂重量比10：1，用刮刀混合均匀即可使
用，每次配量不宜超过2kg，在二小时内用完。
B.2.3腻缝外形要整齐平滑，必要时可用整形工具对未硫化的密封剂进行整形和修补。 B.3 检验规则
B.3.1检验入场密封涂装材料的出厂检验报告和合格证，并在现场调试密封涂装材料小
样，确定该批密封剂的活性期、不粘期和硫化期，以及涂料的适用期和指干时间。
B.3.2表面清洗后，密封表面应无油脂、水分、氧化皮，角锈沙粒等异物存在。检验方
法：用洁布擦拭表面，应无明显污迹。
B.3.3外观检验
1)密封剂不允许漏涂、缺陷、异物夹杂，但允许有少量直径不超过1mm的气孔存在，涂敷后的密封剂外形及尺寸，应符合设计规定要求。
2)涂料干膜要求光滑，无缺陷，若发现针孔、裂纹、脱落、漏涂时，必须重新修整或补涂，但允许少量流挂存在。
B.3.4涂料干膜厚度检验
每涂完一层涂料后．必须检查厚度，可用磁性测厚仪或横杆式测厚仪对工件上涂层进行测量。 B.3.5密封剂粘附力检验
用软质绘图橡皮磨擦硫化后密封剂边缘，应无剥离现象。
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