陶瓷厂实习报告

目录

1.前言………………………………………………………………….2 2.工艺流程…………………………………………………………….4

2.1制模……………………………………………………………4 2.2成型……………………………………………………………6 2.3补水……………………………………………………………8 2.4素烧……………………………………………………………8 2.5上釉……………………………………………………………9 2.6本烧……………………………………………………………10 2.7选白瓷…………………………………………………………12 2.8贴花……………………………………………………………12 2.9烤花……………………………………………………………13 2.10选花瓷……………………………………………………….14 2.11包装………………………………………………………….14 3.总结………………………………………………………………….14

1.前言

作为一名无机非金属材料的本科生，专业设计内容有水泥，陶瓷，玻璃和耐火材料等无机非金属材料。在前三年的学习中，对无机非金属材料进行了系统的理论知识学习，同时也参加了冷热金工实习，做过系统的压电陶瓷及窑炉设计的课程设计，进行了比较全面的认识实习，参观了晶丰电子厂，玻璃纤维厂，联合水泥厂，耐火材料厂等。

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通过多方面的学习和实践，对理论的把握已经比较深入，同时对实践有了初步认识。本次实习是材料科学与工程专业的生产实习，是材料科学与工程专业实践教学中很重要的环节。是在学习了解专业基础课和部分专业课之后进行的。作为认识实习的深化过程和理论了解实际过程。本次实习的主要目的是:(1)进一步增加感性认识，对材料行业的特点、作用与地位有更深入的了解；(2)详细了解材料行业的生产工艺、产品类型、用途；(3)巩固所学知识，坚定学习信念，为后续专业课程的学习及今后的工作奠定良好的基础。

虽然我们本科的学习重心是功能陶瓷，但出于某些原因，生产实习的地点没能选定功能陶瓷厂，只能以日用陶瓷厂代之。当然，知识是相通的，这一点并不能否认生产实习于我们对知识的进一步掌握的实在的深远的意义。

此次生产实习的地点选在江西景德镇嘉加陶瓷厂。景德镇作为历来的陶都，陶瓷文化底蕴深厚，为我们的学习创造了良好的氛围。再者，景德镇的陶瓷厂多种多样，且有专门研习陶瓷的陶艺学院，并且保有历史悠久的古窑，这一切都为我们为期10的学习提供了不可多得的机会。

嘉加陶瓷厂为日资企业，所有的产品都用于出口，由于吸取了中国和日本两国的技术，在某种程度上也是彰显了先进性的，于我们了解现今日用陶瓷的发展状况和存在的一些不足之处提供了良好机会。

本次实习作为无机非金属专业的专业课程之一，由陈彩凤老师，

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王明松老师和周明老师带领无机班51名同共同完成。

2.工艺流程

通过为期10天的生产实习，对日用陶瓷的生产工艺及流程有了比较全面的把握，综合本专业理论知识以及对相关资料的查阅的整理完成实习报告如下。 日用陶瓷的基本生产流程：

泥料制备→切泥片→机压成型 泥料化浆→手工注浆→添浆→倒出余浆→→起坯→坯体干燥→补水 泥浆制备 →高压注浆 →素烧→施釉→本烧→选白瓷→贴花→烤花→选花瓷→包装 2.1制模

作为一个批量生产的日用陶瓷厂，磨具的制备是必不可少的。 制模的工程师根据厂商对产品规格和形状的要求，再结合本厂的各环节工艺参数，设计图纸。在批量整理模具之前一般要打样。所谓打胎就是根据设计好的图纸先整理一个模具，再用整理好的这一个模具来生产对应产品，经过陶瓷整理的各环节后，制成成品，将本厂整理的产品交由厂商确定是否符合要求，如果厂商提出有需要改进的地方则需要重新整理，如果一切满意的话接下来可以进入正式生产环节。

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在打样时整理的模具因为时间的原因（作为一个公司想要成功签单，时间是很宝贵的，一般同一个厂商的要求产品会由好几个公司在竞争，在最短的时间里做出厂商最满意的产品是至关重要的）在外形上可能不是很完美。此时需要重新整理一个较完美的模具。模具整理过程是先根据图纸用石膏整理一个对应产品的外形，在根据产品的外形整理一个外形的模具，在根据这个模具整理模具的模具，这个的模具叫做母模。而母模就是用来再次生产模具的。

模具都是用石膏做成的。石膏很够在空气中干燥，而且干燥后有一定强度但硬度不是很高，对于修补修形是比较方便的。母模上一般要抹上一层钾肥皂可以增加母模的表面光滑度，使模具表面平整光滑且容易脱模。

对于模具的厚度需要加以控制，保证其安全即可不需要太厚以免浪费石膏原料。

整理出来的模具有一定的使用寿面一般为500次。过了寿命期的模具可以由水泥厂回收用于水泥生产。

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整理中的模具 整理好的模具

2.2成型

成型是将制备好的坯料，用各种不同的方法制成具有一定形状和尺寸的坯体（生坯）的过程。 成型需满足的要求：

1．坯体符合产品要求的生坯形状和尺寸（考虑收缩）。 2．坯体应具有相当的机械强度，便于后续工序的操作。 3．坯体结构均匀，具有一定的致密度。 4．成型过程适合于多、快、好、省的组织生产.

从工艺上讲，根据坯料的性能和含水量的不同， 成型方法一般有机压成型，高压注浆和手工注浆。 2.2.1机压成型

机压成型是利用外力对坯料进行成型。基本原理是基于坯料的可塑性。嘉加陶瓷厂使用的是滚压成型。

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工艺原理和特点：成型时盛放着泥料的石膏模型和滚压头分别绕自己的轴线以一定的速度同方向旋转。滚压头在旋转的同时逐渐靠近石膏模型，对泥料进行滚压成型。成型机器如下。可用塑料滚压头，如聚四氟乙烯。

滚压成型的坯体致密、组织结构均匀、表面质量高。滚压成型对泥料的要求：水分低、可塑性好。成型时模具既有滚动，又有滑动，泥料主要受压延力的作用。要求有一定的可塑性和较大的延伸量。可塑性低，易开裂；可塑性高，水分多易黏住滚头。滚压过程分压下（轻）、压延（稳）、抬起（慢）阶段。

由于滚压成型为机器不间断操作，而且过程中包括切泥片，成型，取模等多个环节一般是两个人配合完成一条生产线的工作。 2.2.2空心注浆成型

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空心注浆成型一般用于异形的空心器具。比如酒瓶药瓶等。空心注浆要求浆料流动性、稳定性好，粒度细，比重小，脱模水分15-20%。吸浆时间决定坯体厚度，同时与模具温度、湿度、泥浆性质有关。注

浆成型的步骤如下： 2.2.3高压注浆成型

高压注浆的原理是通过提高泥浆压力来增大注浆过程推动力，加速水分的扩散。这样不仅可缩短注浆时间，还可减少坯体的干燥收缩和脱模后坯体的水分。高压注浆的压力一般大于2MPa，注浆压力越高，成型速度越大，生坯强度越高。但是受模型强度的限制。

2.3补水

陶瓷在成型后坯面常有细孔，并附着坯粉和灰尘，如果直接施釉，烧制过程极易导致麻点、针孔、缩釉等釉面缺陷。补水一方面可使坯面更加平整，消除各种痕迹，除去吸附在坯面上的坯屑、粉尘等杂物，减少产生釉面缺陷的可能性；另一方面，通过补水发现坯体中隐藏的

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气孔和“死泥”（揉泥时未清除的混在湿泥料中的硬泥团），提高成品率。

一般于补水前先清扫、吹净坯体内外的灰尘杂质等，补水时应注意保持水清洁，经常换水，防止水中沾有油渍或污物、杂质，或者容易产生缩釉等缺陷。

拿到一个坯体进行补水前，应该先检查坯面，对表面缺陷较多的地方重点处理，相对光滑的地方则可带过，一来可以提高效率二来可以防止补水太过以致坯体变薄变形。

2.4素烧

未施釉的陶瓷生坯的烧成过程称素烧。素烧的主要作用是提高坯体的强度以利于装饰等加工过程，减少损耗。

嘉加陶瓷厂使用的是40米日用瓷气烧辊道窑。此辊道窑为24小时不间断作业型，一批产品从入窑到出窑大概历时6个小时。

辊道窑的前端装有排烟系统，主要是为了把中段的热烟气抽到窑头对产品进行预热。加热装置设在中部，最高温度可达930℃。由于温度不是特别高所以无需开冷却系统，只在尾部装有两个错排的鼓风机对出窑的产品进行冷却。

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从上图可以看到此辊道窑的构造以及各段的温度情况。窑内装有数个热电偶对窑内温度进行实时监测。

2.5上釉

釉是覆盖在陶瓷制品表面的无色或有色的玻璃质薄层。是用矿物原料（长石、石英、滑石、高岭土等）和化工原料按一定比例配合（部分原料可先制成熔块）经过研磨制成釉浆，然后施于坯体表面。

陶瓷有釉上彩，釉中彩和釉下彩之分。釉下彩绘是在生坯或经过烘烤后的素坯上用色料从事彩画装饰，再经过上釉，最后窑烧而成，釉彩和彩绘的纹样是一次烧成，色料充分渗透在坯釉中。 釉上彩绘的整理过程与釉上彩的有一些相反，它是先要烧成白瓷胎的瓷器之后，再在瓷器的表面用色料进行彩画装饰，然后窑烧而成的，彩绘的纹样与釉彩是分开烧的。釉中彩又可分为两个小类。一种釉中彩可以称之为“整理性釉中彩”。这种釉中彩是在彩瓷烧制前的整理中就按照由外到内“釉—彩—釉—胎”的釉、彩层次关系进行施釉和绘彩，器物烧成后仍然保持由外到内 “釉—彩—釉—胎”的釉彩层次关系。另一种釉中彩可称之为“烧成性釉中彩”。这种釉中彩就是釉上彩绘，烧制中彩料沉入釉中所形成的釉中彩。这种釉中彩的晕散效果更加显著。

嘉加陶瓷厂采用的多为釉上彩。

上釉前需对素坯进行清洗和轻度补水。清洗是为了洗去表面的灰尘等杂质是坯面光滑。补水是为了坯体与釉料更好的结合在一起，但

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不能补水过度以免影响釉料的干燥速度。上釉之后对于器具的底部需要脱釉以免在本烧阶段黏住硼板导致无法取下来。

对于不同的器形上釉的方法有些许差别。施釉的基本过程为：蘸，浸，刷，荡，吹。

2.6本烧

本烧是按一定热工制度加热施釉后的陶瓷坯体，使坯体在高温的特定条件下发生物理化学反应，最终成为体积固定并具有特定性能的陶瓷制品的过程。本烧是工艺流程里面最重要的工序之一，这道工序如果稍有闪失，则前面所付努力前功尽弃。

本烧阶段按烧成温度可分为低温烧成和高温烧成，低温烧成温度在1250℃左右，高温烧结温度在1300℃左右。按烧成气氛又可分为还原烧和氧化烧。

烧成必须考虑到三种制度：温度制度，气氛制度和压力制度，这三个制度必须通过合理的燃烧操作，排烟量，冷热风量，烧成时间和砖窑方式等参数合理配合实现。

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嘉加陶瓷厂使用的是46米日用瓷气烧隧道窑。结合隧道窑模拟图可以知道：在隧道窑的窑头装有排烟系统，与素烧窑类似同样是为了将热烟气在烟囱抽力的作用抽到窑头预热刚入窑的坯体。加热系统装置在中部，因温度较高，气枪数明显多于素烧窑。同时在窑尾装有冷却系统，由于中段温度高在窑尾处仅靠自然冷却还不能达到温度要求。同时窑尾也备有预热回收系统，回收的余热用于生坯和模具的干燥。

窑内装有多个热电偶对窑内各段温度进行实时监测和调控，同时工作人员需要定时记录窑内的温度以便于了解陶瓷的烧成机制。

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在本烧过程中装车时需要注意将器形较小的装于下部，较大的器形装于上部，以使各部分受热均匀。本烧窑除由于上釉后坯体的烧成

外还要用于返修白瓷的烧成，但是返修白瓷的烧结温度较之低50度左右，这主要是为了防止过烧。

2.7选白瓷

经本烧后的陶瓷由于种种原因会存在各种缺陷。通过这个步骤把含有缺陷的白瓷拣选出来。由于成型过程中的不当造成的缺陷主要有：斑点、泥脏、缺坯、阴裂等。烧炼过程造成的缺陷有落砂、变形、缺釉、粘足、开裂等。

缺陷中有一些是可以进行修补的比如斑点，用工具磨去斑点后再补上釉再一次进行本烧即可。有些不能修补的则直接成为次品。

透明釉和有颜色的釉烧出来的陶瓷的缺陷会有一些区别。白瓷的气泡相对少甚至没有单眼色烧出的的陶瓷气泡缺陷是很常见的如下图，不过此

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种缺陷可以修复，无需补釉直接送去本烧窑返烧即可。

2.8贴花

贴花过程是在合格的白瓷上贴上各色花纸。花纸由色料和面油组成，面油主要是为了让色料固定于白瓷上，经过烤花后，面油会分解挥发，而色料则烧至完全贴合白瓷表面成为釉上彩陶瓷。

贴花操作要做到四净两正。四净为手净、工具净、贴花产品干净和桌面净。两正为花位正和商标正。贴花操作前花纸需用冷水泡过和白瓷需用热水泡一下，使花纸和白瓷完美贴合。

2.9烤花

烤花是将贴过的花烤到白瓷上，让其与白瓷彻底贴合。 嘉加陶瓷厂使用的是24米辊道窑。烤花的温度只有750℃左右。每烧一批陶瓷大概需要两个小时。陶瓷入窑需人工平放在耐火板上，如左图所示两边需要错开摆放。

另外有一些比较矮的盘子类的器具，可以借助铁架摆放三层，让窑内空间得到充分利用。不过

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这样做的话难免在烤花的时候有铁锈沾到器具上。

2.10选花瓷

此环节是拣选经烤花后的陶瓷。这个环节既要检查烤花缺陷也要检查白瓷缺陷。烤花的缺陷有爆花、色差、印坯、反花和色脏等。挑选合格的产品在包装前还要对底部进行修整磨平使其不割手。下图为正在修底的工人。

2.11包装

包装之产品需要进行全面的清洁。包装之前先折纸盒。嘉加陶瓷厂生产的产品一般是一个系列的，同一个系列里一般会有碗、盘子碟子杯子等。包装的时候将同一个系列的产品一起打包。包装是一个比较辛苦的环节同时也是很重要的一环。包装是要注意不能将产品装反，还要保持高度的清洁。

3.总结

本次生产实习近距离接触日用陶瓷生产现场，对日用陶瓷产业有了更深入的了解。对其生产工艺等也有了深层的认识。

在实习的十天中，对各个工序都有理论了解实际去学习，遇到可以动手的环节还亲手操作。在嘉加陶瓷厂的各个产房都可以看到确认、确认、再确认的字样，充分体现了该厂的严谨风格。该厂的工人

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师傅也很友善，面对学生的问题都会尽心解答。

在实习中发现了一些不足之处。比如该厂对于不能及时进入贴花环节的白瓷是直接堆放在外面，如果长时间不能贴花那将在外面日晒雨打，对白瓷的质量造成一定影响，同时可能因为雨水带来的脏污粘在白瓷上造成后续的烧炼缺陷。再者各个环节都会有不同程度的次品，这样经过多个环节之后累积次品率还是有一些高造成成本的提高。第三，该厂接手的订单一般设计版权问题，所以经贴花烤花后的产品如果有剩余是不能留作他用而只能破碎的，这在一定程度上造成了资源浪费。正因为这样就要求管理者对生产环节有足够的了解是最终的成品率最接近订单量。

在实习过程中不仅学到了知识同时也认识到自身仍有不足，这对我们接下来的学习有非凡的知道意义。常年的学生身份那我们过于看重理论而在一定程度上忽略了实践的意义，也因此实际运用能力还有待提高。同时理论知识也比较分散，面对实际问题，不能快速组织所学知识来解释和理解。为此，一方面自己今后要注意平衡向前发展完善自己。另一方面，学校若有条件可以为学生多多创造实习机会。

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