基坑工程分部分项工程质量保证措施

基坑工程分部分项工程质量保证措施

1、钻孔灌注桩(支护桩)

1.1按ISO9001标准的要求，建立项目质量保证体系，落实质量责任制。项目设立专职质检员，全面负责施工过程中的质量监督和检查，实行质量一票否决制，每道工序未经质检员认可，不得进行下道工序的施工。

1.2严格材料采购的质量关，所用的材料必须具有产品质量的出厂合格证明和规范、标准规定的必要的复试报告，同时做好材料的保管工作。

1.3施工中所用的计量器具如全站仪、经纬仪、水准仪均需经过计量部门登记注册，没有计量合格证不得使用。

1.4桩位测量放线和检查时质量的重点，每天必须全面系统地检查桩位定点，定期派专人校核基准点，各种测量检查均须认真填写成果记录及附图，测量结果应准确可靠，起到施工指导作用。

1.5成孔开始前应充分做好准备工作，钻机定位应准确水平、稳固，钻机中心与护筒中心的允许偏差应不大于20mm，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻，施工过程应做好施工原始记录，成孔时的泥浆密度根据场地土质条件特点进行调整，并控制在1.1～1.20。

1.6钢筋笼制作严格按设计图纸及规范要求，下放前须加混凝土保护块，确保钢筋保护层50mm。焊接用的电焊条必须适用于钢筋同等级焊条，单面搭接焊10d，缝高≥0.3d，缝宽≥0.7d，焊缝应连续、饱满、无夹渣、气泡，同时做好焊接的隐蔽工程验收记录。

1.7钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施，防止变形。安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔为徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因，酌情处理后再继续下笼。

1.8灌注混凝土前，须进行二次清孔，清孔后的泥浆浓度控制在1.15以下，同时利用测绳测量沉渣厚度小于150mm(立柱桩小于50mm)。

1.9混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，导管应连接平直可靠，密封性好，浇灌前使用隔水塞。灌斗容量应能满足混凝土的初灌量的要求，混凝土灌注要连续紧凑地进行，严禁将导管提出混凝土面，导管埋入混凝土面的深度2-6m为宜，混凝土灌注中应经常测定混凝土面上升情况，当混凝土灌注达到超灌标高时，经监理工程师确认符合要求方可停止灌注，同时做好水下灌注混凝土的隐蔽工程验收记录。

1.10混凝土试块从搅拌车内取样制作，每根桩一组试块（每组三块），标准状态下养护28天送试验室试压，提交试块试压报告于监理人员。

1.11钻孔灌注桩质量通病的防治

(1)坍孔原因分析：孔口护筒埋置不当；孔内静水压力不足；护壁泥浆指标选用不当；钻进过快或停留在一处空转时间太长；施工过程中机械振动对孔壁扰动太大；排除较大障碍物时孔壁形成大空洞；放钢筋笼时碰撞了孔壁，破坏了泥膜和孔壁，拔桩部位回填土不密实，固结时间不够。

预防措施及处理：护筒埋置至较密实的土层；提高泥浆液面高度，或加大泥浆比重；严重坍孔，用粘土投入，待孔壁稳定后采用低速重新钻进；选择恰当钻进方法；按不同地层土质采用不同的泥浆比重和浓度。

(2)钻孔偏斜原因分析：成孔机架机身组合时对中垂直度偏差大于0.5%。；钻头自身结构偏心；开孔时进尺太快，孔形不直；孔内障碍物或地层软硬不匀，钻进时产生偏斜。

预防措施及处理：将机架重新安装牢固，并对导架进行水平和垂直校正，检修钻孔设备；偏斜过大时，填入石子、粘土，重新钻进，控制钻速，慢速提升下降往复扫孔纠正。

(3)不进尺原因分析：钻头粘满粘土块，排渣不畅。钻头合金刀具安装角度不适当，刀具切土过浅，泥浆比重过大，钻头配重过轻。

预防措施及处理：加强排渣，降低泥浆比重；重新镶焊刀具角度、形状、排列方向，加大配重。

(4)钢筋笼放不下去或浇筑中上浮原因分析：塑性土膨胀，钻头直径偏小；

导管挂碰钢筋笼，钢筋笼连接不正；导管埋深过大，混凝土水灰比不适宜。

预防措施及处理：调整钻头直径，放慢进尺，加大泥浆比重；设导管扶正器。

控制好导管埋深与混凝土水灰比；钢筋笼焊接要垂直，事先将钢筋笼顶固定。

(5)卡管原因分析：混凝土坍落度过小，夹有大粒径石料；混凝土离析、导管漏水；浇灌时间长，混凝土初凝。

预防措施及处理：确保导管加工质量；控制好混凝土水灰比及其骨料粒径；控制导管埋深；卡管时，用钢筋或长杆冲捣或用软轴振动器振动。按规定掺加添加剂。

(6)断桩原因分析：混凝土坍落度偏大或骨料粒径偏大，造成导管内混凝土拒落；

导管在混凝土中埋置深度太浅或下口脱离了混凝土面层使部分桩顶浮浆混凝土保留在桩身；

排除现场施工故障使混凝土灌注中断时间过长；导管拼接质量差，管内漏气、漏水，浇混凝土时发生坍孔。

预防措施及处理：严格计算初灌量，确保首次埋深符合要求；控制好导管埋深；一旦在灌注中发生卡管、导管漏水等事故，要重新灌注，并对此桩动测，如需要作抽芯检查处理。

(7)卡钻原因分析：遇超大块石时钻速太快；孔壁坍孔、泵量太小埋钻；预防措施及处理：选用全面钻进硬质合金钻头，调整钻压、钻速；加大泵量，增加排渣效果；选用适量泥浆比重，确保泥皮护壁效果。

(8)缩径原因分析：泥浆性能欠佳，失水量大，引起孔壁吸水膨胀或形成疏松，蜂窝状厚层泥皮；桩孔施工间距和时间间隔不当、土层中应力尚存，新孔孔壁土层流变；钻头直径磨损过大。

预防措施及处理：采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低失水量；应采取跳隔1～2根桩施工；经常检查钻头直径，视地层情况选用双导正环保径的笼状钻头；用轻泥浆和足尺寸钻头扫孔；扫通清孔后尽快浇灌混凝土。

2、三轴深搅桩

以全面质量管理理论和方法指导施工，按照规范和设计要求，严格把握好每道工序的施工，具体措施如下

2.1依照甲方提供的控制点，认真布设施工用控制点，并提交甲方、监理验收，且定期校核。施工前应认真复核放设的桩位，使之误差在允许范围内。

2.2搅拌设备检查，搅拌杆有效长度必须大于施工桩长，搅拌翼片直径不小于设计桩径。

2.3工程所用水泥必须有合格质保单，进场后立即取样做安定性、强度检验，严禁使用不合格、过期或受潮结块水泥。不同品种或标号的水泥不得用于同一根桩。

2.4施工中应考虑到水泥浆的损耗，增大水泥用量，来确保水泥搅拌桩每延米水泥用量达到设计要求。

2.5严格控制水灰比，施工中用比重计来检测，加水用固定量容器，采用水泥浆拌和机拌和，每次搅拌不少于三分钟，水泥浆从灰浆拌和机倒入贮浆桶前，必须经过过滤。

2.6在施工过程中若发生喷浆中断，必须在继续喷浆后从地面开始重新施工，不得留一定长度搭接后中途开始工作，以防止断桩。

2.7搅拌桩施工记录是检查搅拌桩施工质量、判明事故原因的基本依据，因此对每一延米的施工情况均应如实及时记录，不得事后回忆补记，深度记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5s，施工中发现的问题及处理情况均应注明。

质量检验：在成桩7d内，用轻便触探器中附带的钻头，在搅拌桩身中心钻孔，取出水泥土桩芯，观察其颜色是否一致，是否存在水泥浆富集的“结核”或未被搅匀的土团。

轻便触探检验的深度不超过4m，如检验有怀疑的桩应钻取桩身芯样，制成试块并测定桩身强度。

3、降水井施工

3.1施工前检查材料质量，包括井管、绿豆砂、滤网等应满足设计要求。

3.2井位测放前应核对井位图，应避开工程桩、柱和承台反梁位置。护筒埋设，中心线与桩位中心线的允许偏差≤20mm，并保持护筒垂直。护筒内径要比桩径大10cm。

3.3钻孔垂直度要求＜1/500，钻孔孔径误差为设计桩径±50mm。

3.4钻孔时防止塌孔，施工中应加大泥浆比重至1.2。泥浆比重、粘度指标由质检员经常检查，不符合要求时，及时采取措施；钻孔深度大于井深不小于1.0米。

3.5洗孔采用含砂率<4％的优质泥浆清孔，使孔底沉渣不大于30cm，置换出的泥浆含砂率不大于5%。洗孔时间不得小于1个小时。

3.6安放井管，滤管外包滤网。要求下管时要在孔中心，要求垂直、平整、同心，缓慢下沉，不得碰坏滤网。

3.7填滤料，井管安放到深度后，在井管周围填绿豆砂，投砂时要向管内注水，在井管四周均匀少投、勤投，防止中间出现“架桥”空洞。滤料投至距地面3－4米时停止投料，采用粘土封口。

3.8采用“活塞洗井法”，上下反复抽动活塞，井口不断补充水，直至抽出的水由浑变清，井底沉渣不大于20cm。

3.9将井口加盖封闭，以防杂物落入。每口井安置1台0.75KW潜水泵。做好每口井的施工记录，并经现场监理、业主代表签字认可。

4、圈梁及支撑梁

4.1圈梁施工前要清理桩头，并抄平圈梁底标高。

4.2将桩顶锚固筋调直，清理干净。

4.3测量放样，按图纸尺寸砌砖胎模或是支钢模。

4.4安放绑扎钢筋，确保接头在同一个截面不超过50%，钢筋接头要相互错开，确保接头错开35d。

4.5混凝土浇灌前，要验收商品混凝土的出厂合格证，到施工现场的混凝土的坍落度，在现场随机抽样每一个台班，不超过100m3留置试压块一组。

4.6在浇筑过程中要掌握好振捣，即不能过振，又不能漏振。

4.7在施工支撑梁时要浇筑混凝土垫层，并将钢格构柱锚进梁中。

5、土方开挖

5.1土方开挖方案必须由专家评审，并由设计和相关单位认可。

5.2在土方开挖前应充分了解周边各有关道路、管线等设施的保护要求，实际开挖过程中，应充分重视基坑监测数据，并及时根据监测数据调整施工流程或方案，加强信息化施工。

5.3在开挖过程中应充分考虑时空效应规律：遵循分区、分块、分层、对称、平衡的原则严格按设计工况要求施工。

5.4支护结构强度达设计要求方可开挖。

5.5土方开挖后应尽量减少基坑边坡暴露时间，遇雨天应大面积覆盖。

5.6严格按要求分层开挖，严禁超挖。

5.7注意对支护结构的保护，挖土机械不得碰撞支护桩、立柱桩与支撑，挖土时宜先掏空立柱四周，避免立柱承受不均匀的侧向土压。基坑四周及支撑梁严禁堆土或堆载，地面超载应控制在允许范围以内。