齿轮油泵技术要求

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组：公差第六小组专业班级：机械制造与自动化三班主要负责人：臧志远图纸主负责人：李鹏远、张恩杰、宋钊、臧志远、

唐琦、李涛二○一四年十二月

齿轮油泵的设计

摘要：本课题是依据齿轮油泵的装配图为基础进行完善设计，应用ug8.5进行了

总体造型和部分零件的造型测绘及分析，以及使用Autocad2014进行了两个重要齿轮油泵组成零件的绘制，完成了齿轮油泵重要零件的设计，绘制出齿轮油泵的零件图。并对齿轮油泵材料的选择、齿轮的计算、公差配合、粗糙度及其技术条件与原则综合分析。对机械零部件的绘制进行了详细的测绘和说明。

一、前言齿轮油泵主要用于各种机械设备中的润滑系统中输送润滑油，适用于输送粘度为5×10-6～1.5×10-3m2/s(5-1500cSt)，温度在300℃以下的具有润滑性的油料。不锈钢齿轮泵，可输送无润滑性的油料、饮料、低腐蚀性的液体。配用铜齿轮可输送低内点液体，如汽油、苯等。本系列不锈钢泵除配置普通电机外，还可根据用户需要配置同规格的防爆电机。齿轮油泵适用范围在输油系统中可用作传输、增压泵；在燃油系统中可用作输送、加压、喷射的燃油泵；在一切工业领域中，均可作润滑油泵用。

齿轮油泵内在特性的提升与追求外在特性。所谓齿轮油泵的内在特性是指包括产品

公差第六小组齿轮油泵技术要求性能、零部件质量、整机装配质量、外观质量等在内的产品固有特性，或者简称之为品质。而泵在实际当中所处的运行点或运行特征，我们称之为泵的外在特性或系统特性。

二、齿轮油泵UG8.5总装与三维立体造型图1齿轮油泵总装造型图如图1所示为本设计齿轮油泵装配完成后的外部观察图，从图中我们可以看出底部有两个通孔，用于将齿轮油泵的泵体固定在某处固定板上，左右也为两个通孔，此孔是用于连接输送管而设计，用于输送润滑油。前端为一个主动轴，用于连接动力来源。

图2齿轮油泵总装爆炸图如图2所示为本设计齿轮油泵的总装爆炸图，从中我们可以看出一个完整的齿轮油泵是由压紧螺母、压盖、填料、螺钉、垫片、传动齿轮轴、泵盖、主动齿轮轴、泵体这九个零部件组成。

本产品设计的齿轮油泵的特点及应用：（1）结构紧凑，使用和保养方便。

（2）具有良好的自吸性，故每次开启装置前无需灌入液体。

（3）润滑是靠输送的液体而自动达到的，所以不需要另外添加润滑剂。

齿轮油泵广泛应用于石油、化工、船舶、电力、粮油、食品、医疗、建材、冶金及

2公差第六小组齿轮油泵技术要求国家防御科研等行业。齿轮油泵适用于输送不含固体颗粒和纤维，无腐蚀性、温度不高于150℃、粘度为5-1500cst的润滑油或性质类似润滑油的其他液体。试用各类在常温下有凝固性及高寒地区室外安装和工艺过程中要求高温的场合。

下面简单介绍一下本设计齿轮油泵的工作原理

图3齿轮油泵工作原理图图4齿轮油泵工作原理图如图3、图4所示中能直接明了的表达出齿轮油泵的工作原理。

齿轮油泵是依靠一对齿轮的传动把油升压的一种装配，泵体1内有一对齿轮，轴齿轮4是主动轮，轴齿轮8是被动轮。动力从主动轮输入，从而带动被动轮一起旋转，转动方向参见下图。转动时齿轮啮合区的左方形成局部真空，压力降低将油吸入泵中，齿轮继续转动，吸入的油沿着泵体内壁被输送到啮合处的右方，压力升高，从而把高压油输往需要润滑的部位。

为使油泵不漏油，泵体和泵盖结合处有密封垫片9（垫片形状与泵体、泵盖结合面相同），主动轴齿轮伸出的一端处填料压盖防漏装置，由填料5、填料压盖7、压紧螺母6组成。泵体与泵盖之间用螺钉10连接，为保证相对位置的准确，用定位销3定位。

拆装顺序：泵体---主动轴和被动轴---垫片、泵体—定位销—螺钉---填料---压紧螺母

3公差第六小组齿轮油泵技术要求图5齿轮油泵装配示意图三、其他零件UG8.5造型设计图6传动齿轮轴齿轮油泵轴端密封设计为两种形式，一种为机械密封，一种是填料密封，可根据具体使用情况和用户要求确定。

图7齿轮油泵泵体泵体的加工技术要求非常简单，只要铸件进行了时效处理，表面没有出现铸造缺陷即可，在正常工作中与零部件很好的衔接，做到密封性能良好即可。

图8齿轮油泵泵盖泵盖的加工技术要求于泵体基本相似。

4公差第六小组齿轮油泵技术要求图9垫片图10螺钉--标准件图11螺帽图12销图14压盖图13主动轴四、齿轮油泵各组成零件的选材分析材料的选择原则

1、材料的力学性能：材料性能应满足零件的工作需求，尽量使零件经久耐用，安全可靠。为此，必须根据零件的功用、受力状况、工作环境等，分析零件失效的形式与原因来确定材料抵抗失效应力具备的重要性能，根据主要性能来选择材料。

2、材料的工艺性：材料工艺性指的的是零件在制作过程中，材料适应冷、热加工工的性能包括：铸造性--锻造性--焊接性--切削加工性--热处理工艺性。

5公差第六小组齿轮油泵技术要求3、材料的经济性：在满足使用性能要求的前提下，应尽量采用便宜的材料，把零件的总成本降低到最低，以获得最大的经济利益。

表2零件材料匹配表零件名称螺母压盖钢球45（z=10,m=4）45（z=10,m=4）45Q235-A（5x52）毡弹簧调节螺钉防护螺母螺栓M8X22零件表

零件名称泵盖泵体纸垫片齿轮轴从动齿轮从动轴圆柱销填料数量11111121材料（备注）HT200HT200数量11111144Q235-AHT2004565-AQ235-AQ235-AQ235-A（GB/T5782）Q235-A（GB/T97.1）材料垫圈五、产品重要零件AutoCAD绘图图15主动轴Autocad平面图零件的图样分析（1）尺寸Φ18f7圆周面。

6公差第六小组齿轮油泵技术要求（2）尺寸Φ15k6圆周面。（3）尺寸Φ48f7的圆周及齿面。（4）2X0.5槽的加工。

（5）Ra0.8,Ra1.6Ra6.3表面粗糙度的保证。（6）齿轮左端面对右端面平行度公差为0.01mm（7）长为18宽为5的键槽

由上述可知，各加工表面以尺寸Φ18f7圆周面，Φ15k6圆周面及齿面为主，有较高的尺寸精度要求。各表面粗糙度要求较高。因此，拟定以尺寸Φ18f7圆周面，Φ15k6圆周面及齿面为主工艺方案。为了保证各表面的相对位置精度要求，用双顶尖模拟轴线，实现基准重合和基准统一，以保证其他重要尺寸。零件在设计、制造和检验时，计量尺寸的起点为尺寸基准。根据基准的作用不同，分为设计基准、工艺基准、测量基准等。

主动齿轮轴是轴类零件，轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等，本设计产品中的轴属于阶梯轴。

主动轴的结构设计是确定主动轴的合理外形和全部结构尺寸，为轴设计的重要步骤。它由主动轴上安装零件类型、尺寸及其位置、零件的固定方式，载荷的性质、方向、大小及分布情况，轴承的类型与尺寸，主动轴的毛坯、制造和装配工艺、安装及运输，对主动轴的变形等因素有关。可根据主动轴的具体要求进行设计，以下是一般轴类零件结构设计原则：

1、节约材料，减轻重量，尽量采用等强度外形尺寸或大的截面系数的截面形状。2、易于轴上零件精确定位、稳固、装配、拆卸和调整。3、采用各种减少应力集中和提高强度的结构措施。4、便于加工制造和保证精度。

表面粗糙度的选定表面粗糙度是表征零件表面在加工后形成的由较小间距的峰谷组成的微观几何形状特征的。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度参数值的大小对零件的使用性能和寿命都有直接影响。

7公差第六小组齿轮油泵技术要求查表2，主动轴于泵体泵盖配合的表面精度要求较高，表面粗糙度选用Ra1.6,与圆柱销配合表面的粗糙度选Ra3.2。

表2表面粗糙度表面粗糙度Ra∕m12.5表面形状特征可加加工痕迹加工方法应用举例车、刨、镗、半精加工表面。不重要零件的非配合表面，如钻、平铣、磨支柱、轴、支架、外壳、紧固件的自由表面，如螺栓、螺钉。不要求定心及配合特性的表面如钻头钻的螺栓孔等表面固定支承表面。车、刨、镗、半精加工表面。和其他零件连接而不是配合表钻、平铣、磨、面，如外壳、底座盖、端面，要求有定心及配拉合特性的固定支承表面，如定心的轴肩。不重要的紧固螺纹的表面。车、刨、镗、接近于精加工、要求定心要求有定心及配合特钻、平铣、磨、性的固定支承表面，如衬套、轴套。不要求定拉、滚压、心及配合特性的活动支承表面，如活动关节、花键结合等。车、镗、拉、要求保证定心及配合特性的表面，如锥形销和磨、立、铣、圆柱销的表面、普通与6级精度的球轴承的配铰、刮合面、中速转动的轴承、静连接IT7公差等级的孔，不要求保证定心及配合特性的固定支承表面，如支承热圈、齿套叉形件。6.3微见加工痕迹3.2看不见的加工痕迹1.6可辨加工痕迹的方向公差与配合的选择1、配合制的确定：配合是表述两个零件间接触紧密程度的相关术语，通常用来表征孔和轴之间的相互结合关系。孔和轴之间的配合有三种情况：间隙配合、过盈配合、和过渡配合。通过对千斤顶的结构研究可知，螺套和底座之间存在着配合关系，其他零件间不存在配合关系。

螺套与底座之间的配合可依据一下因素来选择：两零件之间不存在相对运动；两零件是维修时必须拆卸的零件；两零件用螺钉固定。若采用间隙配合，千斤顶在工作时会使螺套与底座间的相对运动，容易使零件因磨损和受力不均而产生机械损伤，影响使用寿命；若采用过盈配合，拆卸和装备都比较困难。因此，采用过渡配合。

2、基准制的选择：选择基准制时，应从结构、工艺、经济等方面来综合考虑。国家标准规定了两种基准制：

（1）基孔制：基本偏差为一定的孔的公差带，与不同基本偏差的轴的公差带构成各种配合的一种制度成为基孔制。这种制度在同一基本尺寸的配合中，是将孔的公差带的位置固定，通过变动轴的公差带位置，得到各种不同的配合。基孔制的孔称为基准

8公差第六小组齿轮油泵技术要求孔。国家标准规定基准孔的下偏差为0，“H”为基准孔的基本偏差。

（2）基轴制：基本偏差为一定的轴的公差带，与不同基本偏差的轴的公差带构成各种配合的一种制度称为基轴制。这种制度在同一基本尺寸的配合中，是将轴的公差带位置固定，通过变动孔的公差带位置，得到各种不同的配合基轴制的轴称为基准轴。国家标准规定基准轴的上偏差为0，“h”为基轴制的基本偏差。

一般情况下，应优先采用基孔制。这样可以限制定值刀具.量具的规格数量。基轴制通常仅用于具有明显经济效果的场合和结构设计要求不适合采用基孔制的场合。

根据零件图分析两零件均为非标准件，都需要特别加工。同时轴的外径不存在和其他零件的配合关系，故选用基孔制配合。

3、公差等级选择：零件加工时的允许偏差由国家标准GB/T180规定，称为尺寸公差或差。公差等级选择的原则是在满足使用要求的前提下，尽量选用低公差等级，以利于加工和降低成本。公差等级可采用类比法选择或者计算法确定。

齿轮油泵不属于精密零件，属于一般性的机械设备，两零件的配合属于一般精密配合，公差等级可考虑IT6～IT7，鉴于IT6的加工要求较高，通常不能用车床加工完成，加工成本较高，故应选用IT7。当零件尺寸为50～80mm时，公差等级为IT7时，标准公差为30m。

4、配合选择：我们已经选定为过渡配合，基孔制。故初步选定配合为H7/k6。5、验算

H7的公差范围为0～+30，k6的公差范围为+21～+2。由此可得出一下结果。最大过盈：+21最大间隙：+28

(0+21=21)<30(30-2=28)<30

最小过盈：+2最小间隙：+9

(0+2+2)(30-21=9)

结论：H7k6的选择是符合要求的。

设计基准：设计时确定零件表面在机器中位置所依据的点、线、面。工艺基准：加工制造时，确定零件在机床或夹具中位置所依据的点、线、面。测量基准：测量某些尺寸时，确定零件在量具中位置所依据的点、线、面。1、主要的径向尺寸和标准

如图15所示，左端尺寸为Φ18的一段圆柱，右端尺寸为Φ15的圆柱，右端面有一长18mm的键槽于固定键配合。直径要求在轴线上，因此设计基准就是轴线。

2、轴向主要尺寸和标准

如图15，设计时选用主动轴底端为轴向尺寸的设计基准。

9公差第六小组齿轮油泵技术要求检验计划表详见同名表格

图16泵盖Autocad平面图泵盖注解：圆柱销孔的表面粗糙度轮廓参数Ra的最大值为25.泵盖右端面的表面粗

糙度轮廓参数Ra的最大值为12.5；φ8孔的表面粗糙度轮廓参数Ra的最大值为25

功能分析：泵盖是与泵体连接的部件，角落四个螺孔与泵体连接，起固定作用。重点

在于中间上方的大孔，起固定齿轮轴的作用，从剖视图可看出φ15的孔中安装的则为一套安全装置，起保护作用。

精度选用原则和方法：在泵盖中主要有表面粗糙度、尺寸公差精度。

（1）公差精度的选取一般采取包容原则。为了保证其零件间的最小间隙；并采用量规检验零件的公差精度。(游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺）

（2）表面粗糙度数值的选取原则是在满足使用条件的前提下，考虑到经济合理性，尽量选取较大的表面粗糙度。因此非特殊要求表面粗糙度采用Ra12.5.则评定表面粗糙度采用类比法。其余部位则根据运动的情况选取合理性的粗糙度。

（3）粗糙度检测：可通过电动轮廓仪（利用针触法来测量Ra的值）。电动轮廓仪的触针接触工件表面，由于表面粗糙不平，使触针在垂直于轮廓表面上产生上下运动，再通

10公差第六小组齿轮油泵技术要求过侧头的传感器将信号转换为电信号，从而得到粗糙度Ra值。

图17泵盖细节Autocad平面图压盖注解：压盖的左端面的表面粗糙度轮廓参数Ra的值为3.2；内孔表面的粗糙度轮

廓参数Ra的值为3.2.压盖的表面粗糙度轮廓参数Ra的最大值为12.5

图18从动轴与弹簧Autocad平面图从动齿轮轴注解：从动齿轮轴左右端面的表面粗糙度轮廓参数Ra的最大值为12.5；

φ18f7圆柱表面、从动齿轮轴右端面的表面粗糙度轮廓参数Ra的最大值为12.5；从动轴φ18h6、φ18f7的表面粗糙度轮廓参数Ra的最大值为0.8；φ18h6、φ18f7的两端面的表面粗糙度轮廓参数Ra的最大值为12.5

功能分析:齿轮分为主动齿轮和从动齿轮，是油泵的主要工作部位，主动齿轮与轴承

相连，轴承再与外部动力结构相连，从而带动油泵工作。啮合的齿轮在泵体内旋转时，齿轮不断地进入和退出。在吸入室，齿轮慢慢退出啮合状态，这样吸入室的容积慢慢增大，压力降低，液体在液面压力的作用下进入吸入室，随齿轮间进入排出室。在排出室，齿轮又慢慢进入啮合状态，齿轮的持剑慢慢被一齿轮的轮齿占据，排出室的容积减小，排出室液体压力升高，于是液体从排出口排出泵外。

11公差第六小组齿轮油泵技术要求图19齿轮与钢球Autocad平面图1以齿轮的右端面为基准面，齿轮左端面对于右端面的平行度公齿轮注解：齿轮轴○2齿轮的左右端面的表面粗糙度轮廓参数Ra的最大值为1.6；齿轮内表面差为0.01；○的表面粗糙度轮廓参数Ra的最大值为1.6；齿轮分度圆表面的表面粗糙度轮廓参数Ra

的最大值为0.8；其他表面的粗糙度轮廓参数Ra的最大值为12.5.

功能分析：从动齿轮主要是配合主动齿轮相互啮合，达到共同旋转，是液体能够流动精度选用原则和方法：在从动齿轮中需要求其有较高的配合及运动精度，同轴度、

平行度和表面粗糙度等。

（1）公差精度的选取一般采取独立原则。为了保证其较高的运动精度；并采用量规检验零件的公差精度。

（2）对于齿轮的尺寸精度评定我们从其齿圈径向跳动误差（齿圈径向跳动检查仪）、齿距累积误差（齿距仪）、齿厚偏差（用齿厚卡尺、外径千分尺）。

（3）表面粗糙度数值的选取原则是在满足使用条件的前提下，考虑到经济合理性，尽量选取较大的表面粗糙度。因此非特殊要求表面粗糙度采用Ra12.5.则评定表面粗糙度采用类比法。其余部位则根据运动的情况选取合理性的粗糙度。

齿轮测量：公法线平均长度偏差△Ew是指在齿轮一周内，公法线长度的平均值与公

称值之差，△Ew与齿厚偏差有关，因此可用来评定齿侧间隙。公法线长度变动△Fw指同一齿轮上测得的实际公法线长度的最大值Wmax与最小值Wmin之差，如图6-4所示，即△Fw=Wmax-Wmin，因为△Fw能部分表明齿轮转动时啮合线长度的变动，故可用△Fw评定运动精度。公法线长度W是指跨n个齿的异侧齿形的平行切线间的距离，可用公法线千分尺，如测量图6-4公法线长度变动△Fw

12公差第六小组齿轮油泵技术要求W=m[1.476测量时，对标准直齿圆柱齿轮，其跨齿数n及公法线长度W应满足下式要求：

（2n-1）+0.014z]式中m—齿轮模数（mm）

z——齿轮齿数n——跨齿数

当齿形角

，变位系数x=0，齿数为z时，取n=z/9+0.5的整数公法线长度测

量方法简单，又能保证一定的测量精度，但不适用小模数齿轮，内齿轮，窄斜齿轮以及精密齿轮的测量。

测量步骤：1.按被测齿轮齿数，按公式计算求出公法线公称长度W及跨齿数n。

2.沿齿圈一周逐个测量公法线长度（最好测量全齿圈，也可隔一齿测量一值）记入报告中。取测得值的平均值做为公法线平均长度的测量结果。将平均值减去公称值W，即为公法线平均长度偏差△Ew。所有读数中最大值与最小值之差，及为公法线长度变动量△Fw。

3.查阅公差表，处理数据结果，判断被测齿轮的适用性。

图20防护螺母和圆柱销Autocad平面图13公差第六小组齿轮油泵技术要求图21调整螺钉Autocad平面图图22泵体Autocad平面图1以M30*2内螺纹轴线为基准，直径18孔的轴线对M30*2泵体形位公差注释：○2泵体左端面的表面粗糙度轮廓参数Ra的最大值为内螺纹轴线的平行度公差为0.01○0.4；直径18下孔的表面粗糙度轮廓参数Ra的最大值为0.8；直径18上孔的表面粗糙

度轮廓参数Ra的最大值为0.8；M8螺钉孔的表面粗糙度轮廓参数Ra的最大值为12.5；圆柱销孔的表面粗糙度轮廓参数Ra的最大值为25.泵体上表面的表面粗糙度轮廓参数Ra的最大值为6.3；泵体两侧面的表面粗糙度轮廓参数Ra的最大值为25;直径11孔的表面粗糙度轮廓参数Ra的最大值为12.5

功能分析：泵体的四个边角分别有螺孔，与泵盖通过螺栓相连接，从而起到密封的作

用。中间部分主要承载两个齿轮轴，两个通孔起到连接、固定和支撑主动轴、从动轴的作用。

精度选用原则和方法：（1）公差精度的选取一般采取包容原则。为了保证其零件

14公差第六小组齿轮油泵技术要求间的最小间隙；并采用量规检验零件的公差精度。泵体的尺寸通过网上查阅资料获得，偏差的确定通过查阅轴的基本偏差数值表、孔的基本偏差数值表以及标准公差等级表确定公差等级。

（2）在泵体中的平行度：用游标卡尺分别测量两标准心轴两端间的的距离，如果有误差，则两端距离不等，差值即为水平方向的平行度误差，如果没有误差，则两测量值相等。

（3）表面粗糙度数值的选取原则是在满足使用条件的前提下，考虑到经济合理性，尽量选取较大的表面粗糙度。因此非特殊要求表面粗糙度采用Ra12.5.则评定表面粗糙度采用类比法。对于泵体外表面表面粗糙度无严格要求，一般达到Ra12.5即。对于部件相互接触的地方，例如泵体中的孔，则粗糙度的数值要小一些，Ra0.4-Ra3.2

对于表面粗糙度，一般我们使用样块，采取视觉法和触觉法与被测表面进行比较。这种方法简单易行。而对于精度要求高的则采用干涉显微镜，利用光波的干涉的原理，以光波波长为基准来测量表面粗糙度

齿轮油泵其他零件测绘及分析（1）零件的测量机械工业的发展离不开技术检测技术及其发展。在生产和科学实验中，为了保证机械零件的互换性和几何精度，经常需对完工零件的几何加以检验或测量，以判断它们是否符合设计要求。

①测量的概念：测量是指为确定被测量零件的量值而进行的实验过程，其实质就是将被测量与作为计量单位的标准量进行比较，从而确定两者比值的过程。测量包括测量对象、计量单位、测量方法、测量精度。

②测量的工具：测量工具简称量具，是专门用来测量两件尺寸、检验零件形状或安装位置的工具。在零部件测绘中，常用的量具可分为

游标类量具：如游标卡尺、深度游标卡尺、高度游标卡尺等。

螺旋式量具：如外径千分尺、内径千分尺、公法线千分尺、深度千分尺等。机械式量仪：如百分表、千分表等。

标准量具等：如量块、角度量块和多面棱体、螺纹样板等。③测量方法

广义的测量方法是指测量时所采用的测量原理、计量器具和测量条件的综合，但在实际工作中，测量方法一般是指获得测量结果的具体方式。

按实测量值是否为被测量值分类可分为：直接测量，间接测量。

按示值是否为被测量值的量值分类可分为：绝对测量，相对测量。

15公差第六小组齿轮油泵技术要求按测量时被测表面与计量器具的侧头是否接触分类可分为：接触测量，非接触测量。

按工件上是否有多个被测量分类可分为：单项测量，综合测量。

按测量在加工过程中所起的作用分类可分为：主动测量，被动测量。

（2）零件的测绘方法和步骤（l）了解分拆零件

首先要了解零件的名称、制造零件的材料、用途及零件在机器中的位置和装配要求，分析零件各表面的作用，然后再对零件的结构进行分析，设想出加工该零件的方法。这步做得好，将为确定视图表达方案，尺寸基准的选择，合理地标注尺寸以及正确制定技术要求等，创造良好的前提。（2）拆卸零件

对零部件有了完整、清晰、正确的了解后，首先要对被测部件进行拆卸。在拆卸过程中，要弄清各零件的名称、作用和结构特点，对拆下的每一个零件都要惊醒编号、分类和登记。

（3）确定视图表达方案

根据零件的结构特点，按照视图选择的原则，首先确定主视图的投影方向，然后再根据零件结构形状的复杂程度；选取其它视图、剖视、剖面以及其它表达方法，把该零件的内、外部的结构形状完整、清晰、简便地表示出来。

（4）画零件草图

当视图表达方案确定以后，即可根据实物，凭目测比例，徒手或用工具配合在白纸或在方格纸上画出表达该零件的各个视图。由于零件的草图是画零件工作图的依据，必要时还可以根据零件草图直接加工零件。所以，零件草图必须具备零件图的所有内容，否则会给绘制零件工作图带来不必要的麻烦。

（5）根据零件草图绘制零件工作图

在绘制零件工作图之前，必须首先对零件草图进行认真的审查，看看视图表达、尺寸标注是否完整、清晰、合埋，技术要求是否齐全正确，如果发观问题要及时进行必要的修改、补充，然后才能开始绘制零件工作图。

（6）测量零件尺寸绘制

16公差第六小组齿轮油泵技术要求零件草图与测量零件尺寸不是同时完成的，测量工作要在零件草图绘制完成后统一进行。测量时应对应每一个零件的每一个尺寸进行测量，将所得到的尺寸和相关数据标注在草图上。

齿轮油泵装配图图23齿轮油泵AutoCAD装配图如图36所示，装配图是用来表达机器或部件的图样。装配图是了解机器结构、分析机器工作原理和功能的技术文件，也是制订装配工艺规程，进行机器装配、检验、安装和维修的技术依据。装配图不仅是表达部件的工作原理、装配关系、配合尺寸、主要零件的结构形状和技术要求的工程技术文件，也是检查零件草图中的零件结构是否合理、尺寸是否准确的依据。（一）装配图的内容

1、一组视图：用来表达机器或部件的工作原理，零件间的装配关系，连接方式及主要零件的结构形状等本图是采取了主视图和左视图来表达的。

2、必要的尺寸：标注出与机器或部件的性能，规格，装配和安装有关的尺寸。3、技术要求：用符号，代号或文字说明装配体在装配，安装，调试等方面应达到的技术指标。

4、标题栏、零件序号及明细栏：明细栏紧靠标题栏上方画出，是装配图中全部零件的详细目录，其内容包括：零件序号、代号、名称、数量、材料。明细栏中的零件序号由下往上填写，若上方位置不够，可移一部分紧接标题栏左方继续填写。

17公差第六小组齿轮油泵技术要求（二）画装配图的一般步骤

1、根据确定的表达方案，部件的大小，视图的数量，选取适当的绘图比例和图幅。画出各视图的主要基准线，如底平面、轴线、中心线等。

2、围绕主要装配干线由里向外，逐个画出零件的图形。一般从主视图入手，兼顾各视图的投影关系，几个基本视图结合起来进行绘制。先画主要零件，后画次要零件；先画大体轮廓，后画局部细节；先画可见轮廓，被遮部分可不画出。

3、校核、描深、画剖面线。4、标注尺寸、编排序号。

5、填写技术要求、明细栏、标题栏，完成作图。（三）装配图的尺寸标注

装配图上标注尺寸与零件图标注尺寸的目的不同，因为装配图不是零件的直接依据，所以在装配图中不需标注零件的全部尺寸，而只需注出下列几种必要的尺寸。

1、规格尺寸：表示机器，部件规格或性能的尺寸，是设计和选用部件的主要依据。2、装配尺寸：表示零件之间装配关系的尺寸，如配合尺寸和重要相对位置尺寸。3、安装尺寸：表示将部件安装到机器上或将整机安装到基座上所需的尺寸。4、外形尺寸：表示机器或部件的外形轮廓的大小，即总长，总宽和总高的尺寸。为包装、运输安装所需的空间大小提供依据。

除上述尺寸外，有时还要标注其他重要尺寸，如运动零件的极限位置尺寸，主要零件的重要结构尺寸等。

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