一、填空题
1、物体三视图的投影规律：长对正、高平齐、宽相等。2、以对称中心线为界，一半画成剖视，另一半画成视图。3、画组合体的正投影图时，可按下述步骤进行：分析形体，选择主视图、作图、检查视图加深线形。4、装配图中有以下几类尺寸： 规定尺寸 、装配尺寸、安装尺寸、外形尺寸。5、万能角度尺仅能测量 0°~180°的外角和 40°~180°的内角。6、带传动的包角指传动带与带轮接触面的弧长所对应的 中心角。一般只要求限制 小带 轮包角α≥120°。7、液压系统中，各液压元件按其功能可分为 动力 部分、执行部分、 控制部分和 辅助 部分等四个部分。8、刀具前角的作用是使切削刃锋利，切削省力，并使切屑容易 排出。9、钳工常用刀具材料有碳素工具钢、 合金工具钢、 高速 钢和硬质 合金等。10、钻床夹具一般分为固定式、回转式 、移动式、翻转式和盖板式等五种夹具。11、在电力系统中 1000 V以上的电压为高电压， 1000 V以下的电压为低电压， 36 V以下为安全电压。12、金属材料分为黑色金属材料 和有色金属材料 两类。13、金属的物理性能包括密度、熔点、导热性、导电性、热膨胀性、磁性。14、根据工艺不同，钢的热处理方法可分为退火、正火、淬火、回火及表面热处理 等五种。15、划线工具按不同用途，可分为基准工具、直接划线工具、测量工具、辅助工具 四大类。16、找正就是利用 划线工具 使工件上有关的 毛坯表面 处于合适的位置。
17、选择划线基准时，应注意尽量使 划线基准 与 设计基准 重合。
18、錾子切削部分刃磨呈楔形，由前 刀面，后刀面和两面相交的切削刃组成。19、锉削的精度可达到 0.01 mm左右。20、锉刀分 搭接锉、对接锉、角接锉三类。21、铆接的形式主要有普通、特种、整形三种。22、粘合剂按使用的材料分 无机 粘合剂和有机 粘合剂两大类。23、弹簧按受力情况分为压力弹簧、拉力弹簧、扭力弹簧三种。24、麻花钻的外缘处，前角最大，后角最小 ，愈近钻心处，前角愈小，后角愈大。25、麻花钻的五个主要角度是顶角、前角、后角、横刃斜角和螺旋角。26、钻孔时常用辅助工具有标准钻夹头、自动加紧钻夹头、快换钻夹头和钻头套及斜块。27、扩孔最主要特点是：与钻孔相比，切削深度αp小， 切削力小、切削条件 得以改善。标准钻夹头、自动加紧钻夹头、快换钻夹头、钻头套及斜块
28、选择铰削余量时，应考虑铰孔的精度、表面粗糙度、孔径大小、材料软硬和铰刀的类型等因素的综合影响。29、铰孔的精度一般可达 IT9~IT7 级、表面粗糙度可达RA.1.6μm以上。30、螺纹要素包括牙型、公称直径、螺距、线数、螺纹公差带、旋向和旋合长度等。31、钳工常用的丝锥有 手用普通螺纹丝锥、圆柱管螺纹丝锥、圆锥管螺纹丝锥等三种。32、研磨的基本原理包含物理和化学的综合作用。33、台虎钳按其结构有 固定 式和 回转 式两种。34、据平面几何可知：直线与圆相切时，切点就是过圆心向直线所作垂线的垂足。35、刀具切削部分的材料应具备如下性能：高的硬度、足够的强度和韧性、高的耐磨性、高的耐热性、良好的工艺性。36、在切削塑性金属材料时，常有一些从切屑和工件上带来的金属“冷焊”在前刀面上，靠近切削刃处形成一个硬度很高的楔块。该楔块即积屑瘤。37、影响刀具寿命的主要原因有：工件材料、刀具材料、刀具的几何参数、切削用量。38、砂轮与工件接触面积大时，应选用较软硬度的砂轮。39、零件加工精度包括尺寸 精度、 几何形状 精度及 相对位置精度等三项内容。
40、工件在装夹的过程中产生的误差称为装夹误差，它包括夹紧误差、基准位移误差及基准不符误差。41、箱体工件的第一划线位置应该是待加工的孔和面最多的一面，这样有利于减少翻转次数，保证划线质量。
42、对偏重的和形状复杂的大型工件，尽可能采用 三点 支撑，必要时可增设辅助支撑以分散重量 ，保证 安全。43、样板型面得精加工，主要包括 精加工型面、研磨型面 两道工序。
44、样板的制造有 手工加工、机械加工、电火花切割加工三种。45、样板检验的方法按使用工具的不同，可分为利用校对样板检查，利用 万能量具检查和利用光学量仪检查三种。二、选择题
1、千分尺的制造精度，分为0级和1级两种，0级精度（ C）A.稍差B.一般C.最高
2、过渡配合中，孔的下偏差必定（ C）轴的上偏差。A.等于B.大于C.小于
3、允许尺寸变化的两个界限值称为（C ）A.基本尺寸B.实际尺寸C.极限尺寸
4、能保持瞬时传动比恒定的传动是（C ）A.摩擦轮传动B.带传动C.齿轮传动
5、当刀具前角增大时，切屑容易从前刀面流出，且变形小，因此（ B）
A.增大切削力B.降低切削力C.切削力不变
6、刀具（ B）的主要作用是减少刀具与工件已加工表面之间的摩擦。
A.前角B.后角C.楔角
7、机床需变速时，应（A ）变速A.停车B.旋转时C.高速旋转时
8、刀具切削部分常用饿材料，红硬性最好的是（ C）A.碳素工具钢B.高速钢C.硬质合金
9、在工具制造中的划线精度一般要求控制在（ B）mm之间A. 0.01~0.10 B. 0.10~0.25 C. 0.25~0.3510、活动铆接的结合部位（C ）
A.固定不动B.可以相互转动和移动C.可以相互转动
11、麻花钻在主截面中，测量的基面与前刀面之间的夹角叫（ B）A.螺旋角B.前角C.顶角
12、主要用于碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁工件研磨的磨料是（ B）磨料
A.碳化物B.氧化物C.金刚石
13、装配时，使用可换垫片、衬套和镶条等，以消除零件间的积累误差或配合间隙的方法是（C ）
A.修配法B.选配法C.调整法
14、装配精度完全依赖于零件加工的装配方法是（ A）A.完全互换法B.选配法C.调整法
15、部件装配和总装配都是由若干个装配（ B）组成A.工步B.工序C.基准零件
16、机械制图中，能在图上季节标注的倒角形式为（ A）A. 1×45° B. 2×30° C. 1×60°17、增大刀具的前角，切屑（ B）A.变形大 B.变形小 C.不改变
18、高速磨削时，砂轮的线速度应大于（ C）m/sA.30 B.35 C.45
19、任何一个未被约束的物体，在空间具有进行（ A）种运动的可能性。
A.六 B.五 C.四
20、轴类零件用双中心孔定位，能消除（ C）个自由度。A.三 B.四 C.五 D.六
21、使工件相对于刀具占有一个正确位置的夹具装置称为（ B）装置。
A.夹紧 B.定位 C.对刀
22、液压系统的功率大小与系统的（ A）大小有关。A.压力和流量 B.压强和面积 C.压力与体积负载
23、圆锥齿轮装配后在无载荷时，轮齿的接触部位应靠近轮齿的（A）
A.小端 B.大端C.中间 D.3/4处
24、若电动机制动时要求制动迅速、平稳，则应采用（ C）A.反接制动B.机械制动C.能耗制动三、判断题
1、由已知的两视图可以补画唯一的第三视图（ ×）2、剖视分全剖视、半剖视和局部剖视三大类（ √）
3、直接用于指导和检验工件的图样称为零件工作图，简称零件图（ √）
4、旋转视图要有标记。（ ×）
5、螺纹千分尺用来测量螺纹大径。（ ×）
6、万能角度尺，可以测量0~360的任何角度（ ×）
7、用游标卡尺测量工件时，测力过大过小均会增大测量误差（√）
8、形位公差就是限制零件的形状误差（ ×）
9、工件的尺寸精度越高，它的表面粗糙度值也越小（ ×）10、带传动时小带轮的包角愈大，传递的拉力也愈大。（ √）11、靠摩擦力工作的带传动不能保证严格的传动比（ √）12、螺旋传动不但传动平稳，而且能传递较大动力（ √）13、分度圆上的齿形角为零度（ ×）
14、模数m表示齿轮齿形的大小，是没有单位的。（ ×）15、溢流阀是压力控制阀的一种（ √）
16、液压泵的作用是将机械能转换为液压能（ √）17、液压系统中的溢流阀又可称为安全阀（√ ）
18、在切削平面内，主切削刃与切削平面之间的夹角是刃倾角。（×）
19、切削用量中，对刀具磨损影响最大的是切削速度。（ √）20、在任何电器设备未经检查证明无电之间，应一律认为有电，不
得乱动（ √）
21、当机床上的熔断丝被熔断后，可用铜丝代替（ ×）22、一般来说，硬度高的材料，耐磨性好（ ×）
23、钢的热处理是通过钢在固态下加热、保温和冷却的操作来改变其内部组织从而获得所需性能的一种工艺方法。（√ ）
24、合理选择划线基准，是提高划线质量和效率的关键。（ √）25、找正与借料这两项工作是各自分开进行的（ ×）26、安装锯条时，锯齿应朝向前推的方向（ √）
27、麻花钻主切削刃上各点的前角大小是相等的（ ×）28、钻孔时，加切削液的目的主要是为了润滑（×）29、圆柱内表面形成的螺纹式外螺纹（ ×）
30、在使用砂轮机时，砂轮的正确旋转方向，应使磨屑向上方飞离砂轮（ ×）
31、用剖切面完全地剖开机件所得的剖视图，称为全剖视图。（√）
32、机件的每一尺寸，一般只标注一次，并应标注在反映该结构最清晰的图形上。（ √）
33、表面粗糙度代号应注在可见轮廓线、尺寸界线或其延长线上。（ √）
34、刀具前角越大，切屑越不容易流出，切削刀越大，但刀具的强
度越高。（ ×）
35、刀具磨损分为初期磨损、正常磨损、急剧磨损三种形式。（×）
36、工件在夹具中与各定位元件接触，虽然面没有夹紧尚可移动，但由于其已取得确定的位置，所以可以认为工件已定位。（ √）
37、箱体工件划线一般常以基准孔的轴线作为十字校正线。（√）
38、大型工件划线时，如选定工件上的主要中心线，平行于平台工作面的加工线作为第一划线位置，并不能简化划线过程。（ ×）
39、用样板比较法测量零件表面粗糙度时，为了得到比较正确的测量结果，所用的样板在形状、加工方法和使用的材料上，都应尽可能与被测件相同。（ √）
40、两齿轮啮合的侧隙与中心距无关。（ ×）四、简答题
1、划线的找正基准一般应按哪些原则选择？
答：按以下原则选择：（1）当工件上有两个以上的不加工表面时，应选择其中面积较大的、重要的或外观质量要求较高的面。（2）对有装配关系的非加工部位应优先作为找正基准。
2、铰孔时铰刀为什么不能反转？
答：铰刀在铰孔时，无论进刀或退刀，都只能顺转，不能翻转，原因如下:
（1）铰刀刀刃的切削角是有方向的，在顺转时，才起切削作用；反转时不但不起切削作用，反而会磨损刀齿。
（2）铰刀在退出时反转，容易使切屑从铰刀后面挤进去，卡在铰刀与孔壁之间，划伤孔壁，增大孔的粗糙度值，或使孔径扩大，还可能造成崩齿，严重时会折断铰刀。
3、螺纹底孔直径为什么要略大于螺纹小径？
答：攻螺纹时，丝锥切削刃除起切削作用外，还对工件材料产生挤压作用，被挤压出来的材料凸出在工件牙型的顶端，嵌在丝锥刀齿根部的空隙中。此时，如果丝锥刀齿根部与工件螺纹顶端之间没有足够的空隙，丝锥就会被挤压出的材料轧住，造成崩刀、折断和工件螺纹烂牙。因此，攻螺纹时螺纹底孔直径必须大于标准规定的螺纹小径。
4、通常平面锉削法有几种？各具有哪些优缺点？
答：平面锉削法分顺向锉、交叉锉和推锉三种。
（1）只向一个方向锉削的方法称为顺向锉。它具有锉纹清晰、美观和表面粗糙度较细的特点。
（2）相互交叉角度的锉法称为交叉锉。交叉锉时锉刀与工件的接触面积大，锉削后能获得较高的平面度，但表面粗糙度较粗。
（3）双手将锉刀横拿往复锉削的方法称为推锉。它具有顺向锉的特点，但锉削效率很低。
5、标准麻花钻有哪些特点？
答：（1）它有较长的横刃，横刃在钻销时，实际上不是切削，而是刮削和挤压，使轴向力增加，同时由于横刃过长，钻头的定心作用较差，钻销时容易产生振动。
（2）主切削刃上各点前角不一样，使切削的性能不同。靠近横刃处前角成为负值，切削时也处于刮削状态。
（3）主刀刃外缘处的刀尖角较小，前角很大，使刀齿强度降低。而钻销时，此处的切削速度又最高，所以容易磨损。
（4）主切削刃长，而且全部参加切削，各处切屑排出的速度相差较大，使切屑卷曲成很宽的螺旋卷，容易在容屑槽中堵塞，使切削力增加，并影响切削液进入。
（5）因导向部分的棱边较宽，而且没有后角，钻削时孔壁摩擦比较严重，容易发热和磨损。
6、标准麻花钻的主要切削角度有哪些？
答：主要切削角度有：（1）前角γ0（2）后角α0（3）顶角2φ（4）螺旋角β（5）横刃斜角ψ
7、立体划线的一般步骤有哪些？
答：立体划线的一般步骤有：（1）看清图样，详细了解工件划线的不问，以及与划线有关部分的作用和要求，了解有关的加工工艺。（2）选取划线基准，确定装夹方法。（3）在划线部位涂上涂料。（4）夹紧工件，使划线基准平行或垂直于平台。（5）划线。（6）检查划线的准确性以及是否有漏划。（7）在线条上打样冲眼。
8、铰孔后不圆的原因是什么？如何预防？答：主要原因及预防措施是：
（1）铰削余量太大，刃口不锋利，有“啃刀”现象，产生振动，因而使孔壁出现多棱形。所以，余量要留得适宜，刃口要锋利。
（2）铰前钻孔不圆，加工余量有厚有薄，使铰削负荷不一致，产生弹跳，造成孔径不圆。所以，要提高钻孔质量。
（3）钻床精度不高，主轴振摆大，铰刀产生抖动，就易出现多角形，故需提高钻床精度，防止铰刀振摆。
9、常用的划线基准有哪些类型？答：常见的划线基准有以下三种类型
（1）以两条互相垂直的线（或平面）为基准。（2）以对称中心线为基准。
（3）以一个平面和一条中心线为基准。10、什么叫划线时借料？
答：借料就是通过试调整，使各个加工面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各个加工表面都有足够的加工余量，而误差和缺陷可在加工后排除。
11、立式钻床的使用及维护保养内容有哪些？
答：（1）使用前必须空转试车，机床各部分运转正常后方可操作。
（2）使用时，当不采用自动进给时，必须脱开自动进给手柄。（3）变换主轴转速或自动进给时，必须在停车后进行调整。（4）经常检查润滑系统的供油情况。
（5）使用完毕后必须清扫、上油、切断电源。
12、装配工艺规程主要包括那些内容？
答：装配工艺规程是装配工作的指导性文件，是工人进行装配工作的依据，它必须包括以下内容：
（1）规定出所有零件和部件的装配顺序。
（2）规定出对所有的装配单元既要保证装配精度，又能获得最高生产率和最经济的装配方法。
（3）划分工序，确定工序内容。
（4）确定必须的工人登记和工时定额。
（5）选择完成装配工作所必需的工夹具及装配用设备。（6）确定验收方法和装配技术条件。
13、什么叫完全互换装配法？它有哪些优缺点？
答：完全互换法是指在同类零件中，任取一个装配零件，不经任何选择和修配就能装入部件中，并能达到规定的装配精度要求。
优点：（1）装配操作简单，易于掌握，生产率高。（2）便于组织流水线作业和实现装配过程自动化。（3）零件损坏后便于更换。
缺点：这种装配方法对零件的加工精度要求较高，尤其当装配精度
要求较高时，零件难以按经济精度制造，所以，大大增大了零件的制造费用。
14、部件装配包括哪些主要工作？
答：部件装配的主要工作包括零件的清洗、整形和补充加工，零件的预装、组装、调整等。
15、什么叫装配工艺规程？
答：装配工艺规程是指导装配施工的主要技术条件之一，它规定产品及部件的装配顺序、装配方法、装配技术要求及检验方法和装配所需设备、工具、时间定额等。
16、箱体工件的划线操作要点是什么？
答：箱体工件的划线，除按照一般划线时确定划线基准和进行找正借料外，还应注意以下几点：
（1）第一划线位置，应选择待加工表面和非加工表面比较重要的和比较集中的位置。
（2）箱体工件划线，一般都要在四个面上划出十字校正线，且划在长或平直的部位。
（3）为避免和减少翻转次数，其垂直线可利用角铁或角尺一次划出。
（4）某些内壁不需加工，且装配齿轮等零件的空间又较小的箱体，划线时要注意找正箱体内壁，以保证加工后能顺利装配。
17、畸形工件划线时如何确定安放位置？
答：由于畸形工件表面不规则也不平整，故直接支持或安放在平台上一般都不太方便，此时可利用一些辅助工具来解决，例如将带孔的工件穿在心轴上，带圆弧面的工件支持在V型铁上，以及把工件支持在角铁、方箱或三爪卡盘等工具上。
18、为什么不能用一般方法钻斜孔？
答：用一般方法钻斜孔时，钻头刚接触工件，先是单面受力，作用在钻头切削刃上的径向分力会使钻头偏斜、滑移，使钻孔中心容易偏位，钻出的孔很难保证正直。如果钻头刚性不足，会造成钻头因偏斜而钻不进工件，使钻头崩刃或折断。
19、什么叫滚动轴承的定向装配法？其目的是什么？
答：滚动轴承的定向装配，就是使轴承内圈的偏心与轴颈的偏心，轴承外圈的偏心与壳体孔的偏心，都分别配置于同一轴向截面内，并按一定得方向装配。定向装配的目的是为了抵消一部分相配尺寸的加工误差，从而可以提高主轴的旋转精度。
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