土建施工技术措施

一、场地平整

1、场地平整前先将场内高程桩移至场外，用砼固定保护。 2、根据现场实际选好填方土料。专职人员要检验土料土质和含水量是否符合要求。用挖掘机和15T卡玛斯自卸车取土运土。土方平衡后，余土外运。

3、场地边缘采用1:2放坡与场外自然地坪相连接。

4、用自卸汽车拉土，并卸到场区回填范围。卸下的土常是成堆的，需用推土机推开摊平，使其每层的虚铺厚度为300mm，虚铺厚度用插杆检验。

5、由于场坪面积大，且回填土层均在建筑物及大部分构筑物基础持力层范围内，故场地压实采用压路机（10T）来回碾压压实，压实度为≥0.90。

6、填方施工应从场地最低处开始，水平分块分层夯实回填碾压。 7、为保证填土压实的均匀性及密实度，避免滚子下陷，在压路机碾压之前，用推土机推平，低速行驶压4-5遍，使表面平实，然后再用压路机压实。

8、由于压实面积大，在施工时压路机应从两侧逐渐压向中间，每次碾压轮迹应有150-200的重迭，避免漏压。碾压不到之处应用人力夯或小型夯实机械配合夯实。

9、每层填土压实之后，要对碾压质量进行检验，检验方法视回填土质而定，采用环刀法或灌砂法，压实度达到设计要求后方可进行下一层回填。

二、储罐基础施工技术措施

储罐基础主要由级配砂石、砼垫层、钢筋砼环墙、级配碎石夹砂

层、中、粗砂垫层、沥青砂垫层构成。

1、测量放线

⑴测量工对罐区的平面座标尺寸反复推算，计算出罐与罐之间的中心几何尺寸绘制出平面放线草图。

⑵根据总平面图中座标用经纬仪导线，钢尺丈量测量出储罐各基础中心点并用木桩或钢桩固定中心，同时用控制桩控制各基础间几何尺寸（控制桩应离开罐基础施工区3－5米，不易被破坏的地方）。

⑶根据储罐直径对储罐基础的所需尺寸，以储罐中心点为半径对储罐基础划园弧并用白灰撒出各储罐基础轮廓线。

5、基槽开挖

⑴基槽开挖采用单斗开挖。基槽在开挖时应在每边加大800mm作为施工工作面。

⑵基槽开挖至设计标高且须至老土层，予留200mm 人工开挖。 ⑶基槽开挖如发现基底有盐渍土，应把盐渍土挖除干净，并至老土层，超挖部分回填，并夯实。

⑷挖土时注意检查基坑底，是否有古墓、洞穴、暗洞或裂隙存在，如发现迹象及时汇报并进行检查处理。

⑸基坑挖好后，应对坑底进行抄平修整及时进行下一道工序。 3、砂石垫层施工

⑴级配砂石垫层，砂石应级配良好，最大粒径不宜大于80mm，粒径小于2mm的部分，不应超过总量的40%，砂采用粗砂分层压实压实系数≥0.95。

⑵级配砂石垫层厚300分两次撒水夯实，作密实度检验。 4、基础施工

基础施工前应与各专业核对，看是否有遗漏的预埋管、套管、洞、

槽等。对基础的留洞、预埋管、槽等位置、尺寸大小、专业、标度（顶、底、中）应一一核实，无误后方可施工。

5、环梁钢筋

⑴环向受力钢筋接头应采用帮条双面电弧焊，并做焊接试验，焊接长度≥4d（d为钢筋直径）。

⑵钢筋加工的形状尺寸必须符合设计要求，钢筋表面应干净无油污、损伤、铁锈等。

⑶钢筋的焊接接头位置应相互错开，钢筋绑扎应牢固。 6、罐基础环墙施工

我们采用先施工基础环墙内模，施工工序如下：

罐基础环墙内模组拼→内模加固→摆放箍筋→穿顶部、底部环向受力筋，箍筋吊垂直并点焊，绑扎牢固→钢筋保护层块垫设→穿内环受力筋并点焊，绑扎牢固→钢筋保护层块垫设→穿外环受力筋并点焊，绑扎牢固→钢筋保护层块垫设→基础环墙外模组拼→内模加固→检查校验钢筋、模板→砼浇筑。

⑴基础内模安装

罐基础环墙内模，依基础砼垫层上的放线位置线，采用定型钢模板进行组拼，因罐基础环墙高1700mm，为了便于施工、操作，搭设双排内架，内架由双排扫地杆连成牢固整体，考虑到钢模板的模数，我们采用宽度为200mm、长度为1200mm和300mm定型钢模板安装。

⑵基础内模加固

环向上用Φ20的钢筋，由竖向钢管加固，Φ20的环向加固钢筋，沿基础模板以间距800mm进行设置，最底部的环向加固钢筋距基底砼面150mm，共设四道环向加固钢筋，各环向上加固钢筋接头，一律采用绑扎搭接并用点焊，用8#铁丝将内模与Φ20的环向加固钢筋牢固

绑扎竖向加固钢管，以0.8m的间距进行设置，分上、中、下三道进行支撑，上下斜撑底部，由钢管扣件与圆弧扫地杆牢固连接，斜撑顶部由钢管扣件与钢模竖向加固，钢管牢固连接，中道下道斜撑底部，由钢管扣件与扫地杆牢固连接，斜撑与基底面及竖向钢管的夹角呈45˚，以保证斜撑的最大受力。

⑶箍筋摆放

箍筋按设计图纸要求进行放样加工制作后，依担在悬挑钢管上，基础环墙顶部受力筋上各箍筋的位置线依次摆放箍筋，各箍筋纵向对准圆心。

⑷钢筋骨架定位

为了确保环墙钢筋位置正确，不倾斜，我们搭设基础内架，每间隔2米悬挑钢管，悬挑钢管的钢管面高度在基础高2米左右处，尺寸标准的基础环墙顶部5根受力钢筋，按钢筋间距摆放在悬钢管上，箍筋位置调准后，受力筋与箍筋的接叉点，分别接叉点间隔点焊，绑扎牢固，此时基础环墙底部的5根受力钢筋也同时进行定位点焊，绑扎牢固，基础底部及基础内模面钢筋保护层垫层，绑扎垫设牢固。

⑸穿内环受力钢筋 在每间隔1米的箍筋上划出环向受力筋的间距位置，依位置边线，为与箍筋点焊、绑扎、环向受力筋的接头，三分之二采用气压对焊场外施焊（钢筋对焊对、切除，钢筋两端40-50mm，钢筋由夹具夹固牢实，不得出现偏轴现象，焊点饱满），在场内各两段受力筋接头采用单面搭接焊。

在穿设环向受力筋时应注意各焊接头位置相互错开，在同一截面焊接接头，数量不得超过钢筋总数的25%，即在同一截面焊接头数量不得超过8根，各焊接接头的中心距≥1.3L1且不小于0.9米。

⑹钢筋保护层垫设

用与基础同标号并设有扎丝的细石砼垫块或塑料垫块 ，每间隔0.5米进行垫设，与基础受力筋牢固绑扎。

⑺穿外环向受力钢筋

穿外环向受力钢筋的做法同穿内环向受力钢筋。 ⑻基础外模组拼

基础外模组拼同基础内模组拼，为使内外模板牢固连在一起，我们以环向0.3米、纵向0.9米间距设置锁口片（由厂家制作）锁口片长0.5米，孔距为0.45米的40×20mm扁铁，在组拼外模板时，由模板扣件将锁口片与外钢模连成一体，另一锁口片扁铁所在模板接缝处，其余每道竖向模板接缝处分上下四道8#铁丝，将内外模拉紧固定，模板接缝处采用透明胶带粘贴，模板面隔离剂涂刷均匀。

⑼基础外模加固

环向用Φ16钢筋，由竖向钢管加固，Φ16环向加固钢筋，沿基础模板以间距0.8米进行设置，最底部的环向加固钢筋距基底砼面150mm，共设四道环向加固钢筋，各环向加固钢筋的接头一律采用搭接点焊牢固，由8#铁丝将外模与Φ20环向加固钢筋牢固绑扎，竖向加固钢管处，斜撑底部支撑采用间距为0.9米的Φ80—Φ120mm的圆木，分上、中、下三道进行支撑，斜撑顶部支撑在外模竖向加固钢管处，斜撑底部支撑在平稳垫设模板的基坑侧壁上，支撑点稳固牢实。

在离基础模板顶面150mm处用水平钢管将内外模的竖向加固钢管，由钢管扣件牢固接成一整体。

⑽基础钢筋模板复核

钢筋绑扎完成、模板整体加固后，用经纬仪、水准仪、卷尺、吊线锤对模板的轴线、标高、水平度、垂直度及模板截面尺寸仔细检查

核准验收。

7、混凝土浇筑

⑴ 罐基础砼中所用的水泥、钢筋、60＃石油沥青、必须有出厂合格证,配比要有试验报告, 钢筋、水泥、砂和级配碎石要有相应的试验报告。

⑵ 因罐基础作业面大，我们选用商品混凝土和自搅拌混凝土两种施工方案。在罐基础外侧面，沿周长搭设砼放料平台，由四台350型搅拌机、四辆铲车运料放至平台，然后用人工将砼料倒入罐基础。

⑶ 砼浇筑：一个班组进行施工，采用8个振动棒进行砼振捣，按罐直径分4个点，每个点设2个振动棒，相互振捣进行，四台350型搅拌机分别派4人开搅拌机、4人倒水泥、8人配砂子、8人配石子、每个振动点由5人负责从平台铲料到罐模内。

⑷砼浇筑应合理分段进行，使砼高度均匀上升（砼每层高度为30cm），砼振捣时，振动棒不得碰处钢筋、模板，振动棒每振1个点，振捣延续时间，应使砼表面出现浮浆和不再下沉为宜。

⑸砼浇筑前，严格检查基础模板轴线、标高、截面尺寸的准确度，模板拼缝是否严密，有无胀模、漏浆现象，支撑是否牢固，钢筋保护层是否均匀，在基础施工中，对砼用料进行严格计量并严格控制砼的水灰比、坍落度，砼在浇筑中，由各施工班组各自观察模板、支架、钢筋，当发现有异常现象应及时报告，立即组织人员采取处理措施。施工时，现场施工技术人员应守护在现场，以确保砼施工的正常进行。

⑹砼浇筑完12h后，加以覆盖并浇水养护，两天后可以拆模，继续养护7天后，方可对基础内进行回填夯实。

8、级配碎石夹砂层回填施工

为确保优质高效的完成基础回填的施工任务，我们采取以下措施：

⑴基础跑道搭设

在基础外侧铺设一条跑道，坡道由素土夯填而成。基础内设一道壁级配碎石夹砂跑道，供施工机具一台推土机或装载机、一台压路机穿过环墙，进入基础后，再推平内侧跑道。为预防施工机具穿过环墙时，损伤基础环墙，用木板依基础环墙顶部尺寸，钉一木模板盒，以保护基础环墙。

⑵基础施工机械

采用一台铲车在砂石料厂拌料及铲料，由两辆12方红岩自卸车运料，自卸车运料分别通过基础外侧一跑道至基础环墙后，倒料至基础内。在基础内，由一台推土机将倒料点推平至四周，然后由人工进行摊平，级配碎石夹砂碾压用16T压路机往返碾压。

⑶级配碎石夹砂层回填夯实

①在基础环墙侧壁上，以每300mm尺寸用油漆作标记，每层铺设厚度为300mm，由专人负责，由推土机推平。环墙四周由人工摊平，用压路机进行碾压，碾压时适当浇水湿润，不得过多，以免造成橡皮土。压路机往返碾压，每次碾压均与前次碾压后轮轮迹宽度重合一半。行驶速度为3.5±0.2km／h，碾压次数一般不少于8遍，以达到设计要求的密实度为准。

② 在基础环墙周边，压路机未压实部位一律采用两台蛙式打夯机，一夯压半夯，全面夯实。

基础内级配碎石夹砂层回填1.3M，每层厚度300mm，共5层。完成基础内级配碎石夹砂层回填需4天完成。

9、砂垫层施工

砂垫层采用质地坚硬的中粗砂,不亦采用细砂，不得采用粉砂或冰结砂，不得含有盐渍土 、草根等有机杂质,含泥量不得超过5%，

垫层分层铺设，铺平后应洒水湿润,并采用机具振实,振实的密度用压实系数控制，即压实系数大于等于0.94。其检验方法采用灌砂法测定.每层铺设厚度不应大于200mm。

10、沥青砂绝缘层

为了确保质量，拌合均匀，由专人监督，控制质量和配合比，由四台小四轮运料，一台8T压路机碾压。

⑴ 沥青砂绝缘层采用重量比：沥青:滑石粉:中粗砂：细砂=7.7:6:70:24，中粗砂含泥量不得超过5%。沥青采用60号石油沥青。

在搅拌沥青砂时，先将沥青加热熔化脱水，再加热到160℃—180℃，同时将砂和滑石粉按配合比在拌盘上拌合均匀，预热烘干，温度120℃—140℃，然后将熔化沥青按配合比量倒入拌盘上，与砂拌合均匀，继续加热到160℃—180℃，然后上车。在配置过程中，严格掌握火候，切忌升温过高，以免沥青碳化变质失效，现场准备2支高温温度计。

⑵ 沥青砂铺设分两层铺设，每层为75mm。均为环形铺设。 ① 第一层同心圆R分别为： 5.1m 10.2m 15.3m 20.4 m。 先铺设R为4.1M处，依次类推，铺设好沥青后，人工用尺杆推平(虚铺1.25~1.30倍)，铺设沥青砂一般在热度不低于140℃施工，可用加热设备烙铁或喷灯，现场准备2支温度计，后由40㎏以上滚筒来回碾压,待温度下降至60℃—80℃时，由压路机来回碾压，来回碾压滚印应重合1/2，表面应光滑、平整、密实，无凹凸不平之处，色泽一致，不出现明显滚印，不得出现裂缝、蜂窝、脱层现象，表面凹凸不得超过±12mm，基础中心标高不得超过±20mm。

② 第二层同心圆R分别为：5.1m 10.2m 15.3m 20.4 m。 a.铺设第二层沥青砂绝缘层时，先将第一层上的垃圾及杂物清理

干净,再用沥青刷一层，沥青砂铺设前再刷沥青一道，作到随刷随铺料，不得多刷和漏刷，做法均同第一层。

b.模板采用P1515型钢模平铺，每块钢模均有水平点，圆心顶面标高1.140M，环墙顶面标高为0.85M，两点高差290mm。

c.沥青砂施工难度大，材料运输较远，故运输工具（四轮车）需准备两张蓬布。在装好料后，用蓬布罩住，防止温度急骤下降。

⑶在每一个同心圆处已产生接头施工缝，第一环铺设和碾压完后，进行钢模拆卸，进行第二环铺设时，先用热沥青将施工缝处涂刷热沥青，再进行接缝处理：压路机来回碾压，再用喷灯及拍板进行拍打密实，直到不出现施工缝为止。

⑷如果在铺设沥青砂时遇到异常天气（下雨或刮风沙），为确保沥青砂质量，立即停止拌合和铺设，铺设好的沥青砂绝缘层用塑料彩条布罩住，防止风沙或雨水破坏沥青表面清洁及质量。

⑸为确保沥青砂绝缘层工程顺利进行，技术员必须现场指导、把关，确保质量。工长作好工作人员的安排和调配，注意沥青的中毒及烫伤事故的发生，每位施工人员均应佩带口罩和手套。

⑹要求中心标高误差≤10mm，•边沿标高误差±10 mm，半径方向不平度<15mm。

11、沉降观测

⑴ 利用已有的水准点，作为沉降观测的水准基点。

⑵ 在基础的对称轴线上布设观测点，2000m3罐基础各设5个观测点，1000m3罐基础各设4个观测点，对观测点要加以编号，以便进行观测和记录。

⑶ 观测点用长约100mm铆钉一端弯成直角，•埋入环梁基础顶面，并距基础外边缘60mm。

⑷ 基础环梁施工完毕后测一次，罐施工完毕测一次，灌上水沉降观测次数按规范要求进行，投产试运前测一次，以后根据实际情况进行观测。

⑸ 充水和放水过程中，应打开透光孔且不得使基础浸水。 ⑹ 做好施工过程油罐压水的预案。 ⑺ 沉降观测要求

①充水试验前，沿罐体周长等距布置永久观测点，并做好首次油罐的观测沉降记录，永久观测点设置的数量：2000m3罐设5个，1000m3罐设4个。

②沉降观测应包括油罐基础完工后储罐充水前，充水过程、充满水稳压阶段，放水后等全过程的各个时段。

③沉降观测应设专人负责定期进行，充水预压过程中每天不少于一次测量清度宜采用Ⅱ级水准测量。

⑻罐的充水预案步骤及要求

①第一次充水可到1/3罐高进行沉降观测，并应与充水前观测到的数据进行对照；

②第二次充水到1/2罐高； ③第三次充水到3/4罐高； ④第四次充水可到最高液位。

⑤每次充水到规定高度时，观测时间不低于24小时，当不均匀沉降量小于5mm/d时，可继续下一级充水。在充满水后，保持48小时进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水，放水时应控制放水速度，液面下降每天不大于3m。

⑼技术要求

①充水完成后，油罐基础沿任意直径方向的差异沉降（D为储罐

底圈内直径）

②罐周边不均匀沉降不得超过0.007D。△S/I≤0.0025（式中△S指相邻观测点沉降差单位为mm；I指相邻观测点的距离单位为mm）

三、设备基础、发油房、发油台、罐区场地和隔油堤施工技术措施

1、测量放线

①建立坐标和高程控制网

在施工现场中，根据建设单位提供已确定无误的基点，建立施工测量控制网，报监理工程师批准，测量必须遵循先整体后局部的工程程序进行，建立施工测量控制网。

按施工规范要求设置施工测量控制网，控制点按照测量规范要求进行埋设，施工测量控制网点的设定与上级控制网联测，进行严密的测量平差。

在根据建设单位提供的基点坐标，设置轴线控制点，以主轴线两端设点，坐标点设置要通视平回，离施工现场有一定距离，不易碰动的地方为宜。轴线控制点因施工需要，设置于四周混凝土地面上。设置牢固而不易破坏的标志，作为测量点，并根据与坐标控制网有关系数据，计算出各点坐标，以利定位在自然或人为碰动移位时，能及时复核，及时发现问题，以免对工程造成不必要的经济损失。

②轴线的定位及标定

根据总平面图所标示的方位、朝向定出基点，用经纬仪测量定位，用钢尺丈量平面及开间尺寸。测量由主轴线交点处开始，测量(丈量)各轴线，最后将经纬仪移到对角点进行校核闭合无误，总体尺寸及开

间尺寸复核准确，方可把轴线延伸到建筑物外的轴线桩、龙门架及邻近建(构)筑物上。

分画轴线开间尺寸，应用总长度尺寸进行复核，尽量减少分画尺寸积累误差。

延伸轴线标志的轴线桩、龙门架应设在距离开挖基坑上坡边1～1.5m以外，轴线标志应标画出各纵横轴线代号。

延伸轴线标志标画的轴线桩、龙门架及建(构)筑物应牢固、稳定、可靠和便于监控。

③标高传递及控制

±0.00以上标高，主要用钢尺沿墙柱、钢井架塔身立柱向上引测，每层至少要有四个以上的向上引测点，以便相互校核和满足楼层施工的需要，引测步骤是：

先用水准仪根据业主提供的水准点引测±0.000平水线，定点控制后再向引测处准确测出相同的起始标高线，一般测±0.000以上500mm标高。

用钢尺沿垂直方向，向上测量出施工层，测出每层楼面上500mm的水平标高线，各层的标高线由多处的起始标高线向上直接量取。

将水准仪安置到施工层，校测由下面传递上来的水平线，误差应在±5mm以内，在各层找平时，视两条水平线作校核。

标高施测时的要点：前后视距离必须等长或侧等长；钢尺使用前必须经过计量部门检测；仪器严禁在高温、暴晒情况下工作。

各施工段之间的相互标高要经常进行闭合。

④施工抄平放线

1、主体结构施工抄平放线

（1）结构平面的施工放线：根据已有控制网点的主轴线精确引测到各层楼面上，特别是±0．00层的引测必须复核无误后做标记。以后每完成一层楼面用垂球或经纬仪(铅垂仪)把±0．00层的控制线传递到上一层楼面。再根据各层施工平面图放出相应的轴线及墙、柱、梁和各种洞口等的平面位置。

（2）高程施工测量：各层柱筋接驳安装完毕后把水准点结合建筑物各层相应的标高引测至竖向钢筋上，用红油漆标示，再按施工图在柱筋上相应位置标上梁(板)底及板面等的标高标记(包括：楼板的跌级、斜水和预埋件等)。在拆除模板后把水准点标高精确引测到柱上并选择便于向上传递位置作好标记，作为向上传递的控制。

（3）砌砖的施工抄平放线：先根据各层平面的轴线和各层建筑施工平面图，放出墙体的平面轴线、墙边线及门窗、洞口等位置(先安装门框后砌砖的应标记门的开启方向)。

砌砖施工前，应将平水标高引测在混凝土柱的一定高度位置上，与混凝土墙柱相连接的墙体相应位置应放出墙体的垂直边线，窗台、窗顶、门顶、洞底、顶等标高、作为砌砖的依据。

2、装饰施工抄平放线

(1)室内装饰：根据建筑施工图弹出相应的全部墨线，包括脚线、墙裙线、顶棚顶高程线、梁底水平线、装饰线及窗台、门窗顶、压顶、楼梯步级等的墨线及有关跌级斜水等的控制线。

(2)外墙装饰：要按图放出走廊、飘板(包括窗眉板)和凹凸线、门窗顶、窗台线、立边线、装饰线、外墙裙、栏河压顶线、女儿墙压顶线等的通光和平直及大小的控制线。

(3)凡镶贴各种规格的饰面材料应按块料的规格和设计要求的图案等放出分格、分色、跌级的布料墨线及收边、收口、斜水等控制线，楼地面统一放线，力求饰面缝线纵横畅顺。

(4)天面防水层、找平(坡)层等应按图纸要求放控制线，并在其完成面上按图纸和规范要求，结合各种隔热层块料规格放出脊缝、顺水缝、伸缩缝、饰面层收口分隔缝的控制线。

5.1.3.2土方开挖 1、准备工作：

设置测量控制网，要求设在不受基础施工影响之处，人工挖土的基槽，在施工前根据龙门桩上的轴线，放出基槽的灰线(边线)和水准标志。按要求放出边坡宽度，标高、轴线应进行复核检查无误后，方可进行挖土施工。

2、施工方法选择

本工程土方开挖采用人工配合机械开挖，机械整片开挖深度为基底面上30cm，剩下的采用人工开挖。

地下室部分土方采用机械进行开挖，开挖的土方堆置在施工场地的周边。承台、基础梁土方开挖采用人工开挖，

3、施工工艺

（1）开挖基坑过程中，不得挖至设计标高以下，如不能准确地

挖至设计地基标高时，可在设计标高以上暂留一层土30CM厚不挖，以便在找平后再挖出。

（2）修帮和清底：在距离槽底设计标高50CM槽帮处，找出水平线，钉上小木橛，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩位拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准。以此修整槽边，最后清除槽底土方。槽底修理铲平后进行质量检查验收。

（3）基坑排水：

基础施工时必须做好现场排水工作，基础开挖过程中，四周采用有组织的明沟排水，在基底设置集水井，使水流入集水井中，并及时用污水泵抽排至附近的下水道中。

（4）人工修理：

人工修整土方过程中，一般采取分层分段均衡往下开挖，基坑挖好后，应对坑底进行抄平、修整。

如挖坑时有小部分超挖，可用素土、灰土或砾石回填夯实至与地基土基本相同的密实度。为防止坑底扰动，基坑挖好后应减少暴露时间，及时进行下一道工序的施工，如不能立即进行下道工序时，应预留15—30cm厚覆盖土层，待基础施工时再挖去。

如遇土质特别不好（如淤泥)，应与监理及建设单位联系进行处理。

4、安全要求：

工作前，必须检查挖土工具及工作跳板等，如发现有松脱、损坏

或断裂现象，必须修理完好后，才能使用。

经支撑的沟坑，应随时检查支撑的稳固和土质变化情况，如发现危险征兆，应立即采取措施加固。

使用蛙夯回填土时，操作人员应穿胶鞋，戴绝缘手套。防水电线应检查磨损、 漏电情况，并由专人负责 配合整理 、移用电线。下班应用防水材料遮盖防电机受潮，不用时应放入库房保养。

5.1.3.3底板施工 1、施工流程：

放线→开挖土方→垫层砼→底板及基础梁支模→底板及基础梁钢筋绑扎→浇捣底板砼→砼养护。

2、施工期间排水

在基坑底四周设置300×300mm的排水明沟沟，转角处设置500×500mm的集水井。使水流汇集于集水井，再用水泵将积水排出。

3、基础梁、底板垫层施工

基坑(槽)土验收合格后，应立即浇灌地梁及底板底的素砼垫层。浇筑前，应做好砼垫层厚度控制标志。以确保垫层面达到设计标高，误差不得超过±15mm。

4、钢筋工程 （1）施工工艺

钢筋绑扎之前，必须将轴线及和地梁位置准确定位，复核无误后，才开始钢筋绑扎。施工工艺为：

地梁钢筋安装 柱插筋 底板底筋安装 面筋支架焊接 底板面筋安装

（2）施工方法

地梁、底板钢筋接头采用电弧焊接的，焊缝双面焊接为5d，在焊接接头处35 d，且不小于500的区段内有接头受力钢筋截面面积不超过总截面面积的50%。

地梁箍筋的接头(弯钩叠合处)应交错布置在两根架立钢筋上。 应确保砼保护层厚度，采用垫砂浆块方法，予以控制。承台垫块50mm，地梁、底板、外墙垫块厚35mm。

钢筋绑扎完毕后，必须由班组先进行自检，项目经理部质安员专

检，在钢号规格、根数、间距、接头位置、保护层厚度、焊接部位、焊缝、洞口留置、洞口加强等符合规范和设计要求后，再申报监检(甲方监理、市质检部门、设计单位)，并及时填写隐蔽工程验收记录。

5、混凝土工程

(1)、混凝土浇筑前的准备

浇筑部位计算所需要砼方量、砼等级、坍落度等，呈送项目部由技术总负责人审核、同意发行开仓令，再与商品砼供应单位预约浇筑时间、地点。

本工程底板混凝土施工不留设施工缝，一次浇筑成型。 底板施工应拟定详细的组织计划，从施工技术、混凝土量的供应控制、施工组织管理等方面严格控制，确保底板混凝土浇筑满足施工规范、设计要求。

（2）砼浇筑方案

地梁混凝土必须分层浇筑，地梁、底板一次浇筑，避免施工冷缝产生，有利于防止温度裂缝和约束裂缝的产生。

底板砼混凝土浇筑采用后退式方式。 （3）混凝土的振捣

混凝土的振捣采用插入式振动棒、平板振动器进行振动，边浇筑边成型及抹平底板表面，标高、厚度采用水准仪定点测平，用小白线严格控制板面标高和表面平整。振动棒的操作要做到“快插慢拔，直上直下”。在振捣过程中，必须将振动棒插入下层混凝土中5cm左右，以消除两层之间的接缝，保证砼的浇筑质量。每一振点的振捣沿续时

间，必须使表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为止。混凝土的振捣顺序为从浇筑的底层开始逐层上移，以保证分层混凝土之间的施工质量。

（4）混凝土表面处理

混凝土表面水泥浆较厚，在浇筑后2～3小时，按照标高初步用长刮尺刮平，然后用木槎反复搓压多遍，使混凝土表面密实平整，在混凝土初凝前再用铁槎板压光，一定程度上控制混凝土表面龟裂，减少混凝土表面水分的散失，促进混凝土养护。

（5）混凝土的养护

为有效防止混凝土内外温差过大，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度而产生裂缝，砼初凝后立即采用麻袋覆盖方法同时进行底板混凝土的养护。

养护方法：在混凝土浇筑4小时后，先在板面铺两层湿润的麻袋进行覆盖，派专人淋水养护。

5.1.3.4主体模板施工

1、楼面模板采用九夹板模板，支撑采用钢管支撑。 2、施工顺序

放线弹出梁、柱轴线位置→组装前检查→安装柱模板→安装固定装置→调整平直→立钢管支撑及梁底模安装→安装两侧梁模→安装梁侧模支撑→安装纵横楞→铺设模板块→检查模板平整度调平。

3、安装工艺

本工程的模板采用九夹板模板施工，支撑架采用钢管支撑体系。

4、柱模板安装方案

独立柱按其尺寸配置相应模数的木模拼装，先进行模板设计，再由四块组拼。方柱柱箍采用木方卡住定位，调直整平，控制柱垂直度，边长小于600，柱箍为@700；边长大于600，柱箍为@500。

柱模根部用水泥砂浆堵严(1:3水泥砂浆)，防止跑浆，柱高超过3m时，采用串筒伸入柱内浇砼或柱中开门子。

5、梁模板安装方案

承梁架采用钢管支撑，间距为l000，板钢管撑立柱间距为1200。支撑立柱中间加水平拉杆及剪刀撑。

按位置线找平钢管支撑标高，安装梁底模，侧模：梁侧模小于600高用木模压脚，支撑，梁底模应按l‰~3‰起拱。

承梁架间加水平拉杆，隔1.6米纵横一道，且沿梁安装剪刀撑。 楼板支承架采用钢管架支撑@1200×1200；楼板模板安装采用60×80木方楞做小龙骨@500。

按照设计图纸标高及梁侧板上口标高、钢管架上标高，计算带线打平支撑架顶面，并铺钉大小龙骨，铺方楞及木模板，拼缝严密，平整。

高标定后，承梁架间应加水平拉杆，离地面200-300处一道，每隔1.6米左右纵横方向各一道。

6、模板的拆除

对于长度小于2米的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的50％时方可拆除；长度介于2米到8米之间的板，

必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75％时方可拆除；长度大于米的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100％时方可拆除(即28天后)；如果上一层的梁板混凝土混凝土未施工，则该层的梁板底模拆除后应加支撑回顶。

所有悬挑构件均须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100％时方可拆除(即28天后)底模。

已经拆除模板及其支撑的结构，在混凝土达到设计强度以后，才允许承受计算荷载，施工中严禁堆放过量的建筑材料。

7、模板强制性规范要求

模板拼缝严密，表面平整，棱角方直。支承可靠，整体稳定，按前述规定设置剪刀撑、斜撑。在混凝土浇捣时要经常观察模板的情况，若有移位、变形现象应及时处理。

浇筑混凝土前，木模板必须浇水润湿，拆模后清理干净，码放整齐；为便于拆模，保证混凝土的表面质量，组合式钢模板使用前必须涂隔离剂，拆模后把钢模板清理干净。柱支模尺寸要精确无误，模板支好后，须两面吊线，严格控制垂直度。

5.1.3.5主体结构混凝土工程 （一）材料供应：

1、混凝土所用材料，必须符合设计要求和规范规定，水泥应有出厂合格证，砂子、碎石、水泥到场后，应送试验室检验合格后，方可使用，存期超过三个月的水泥要进行复查试验，并按复查结果使用。

2、混凝土的配合比由试验室根据进场材料，试配确定，混凝土

必须采用重量比，水泥和水的重量，误差不大于2%，砂和石的重量误差不大于3%，坍落度一般不超过5mm。

（二）主体结构砼 1、柱混凝土浇筑：

（1）砼浇筑前，或新烧混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。

（2）柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。 （3）施工缝设置：柱子水平缝留置于主梁下面。 2、梁、板混凝土浇筑：

（1）肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。

（2）楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来进行振捣。不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。

（3）在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1~1.5 小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

（4）施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。

（5）施工缝用木板、钢丝网挡牢。

（6）施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Ppa,才允许继续浇筑。

（7）在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面凿毛，清除松石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土配比相同的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土。

（8）浇筑梁墙接头前应按墙的施工缝处理。 （三）混凝土的养护：

1、混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。 2、混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗透要求的混凝土不得小于14天。在砼强度达到1.2Mpa之前，不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2天以上，拆模后再继续浇水养护。

3、每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇筑两次。

4、大面积结构如底板、楼板、屋面等可蓄水养护，贮水池一类工程，可在拆除内模板后，待混凝土达到一定强度后注水养护。

5、可喷晒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护的目的。

6、采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压严密并应保持薄膜内有凝结水。

5.1.3.6砌筑工程 1、施工工序

清理、分中、润湿砖→排砖撂底→盘角→挂线→砌筑。

2、施工工艺

砌块砌体施工前，应先将基础面或楼地面按标高找平，然后按设计图纸放出墙体的轴线及门窗洞口线，并立好皮数杆。砌筑砂浆由试验室做好配合比，机砖应提前浇水湿润。严禁干砖上墙。

砌砖采用“三一”砌筑法，即一铲灰，一块砖，一挤揉，遵循“上跟线，下跟棱，左右相邻要对平\"。

砖砌墙面均应清洁美观；将挤出灰缝的砂浆刮去，随砌随刮平。 外墙的竖向灰缝(头缝)应饱满，并随砌随勾缝。

外墙所有施工洞在用砖嵌补洞口后，外墙粉刷前，需加水泥砂浆勾缝—道工序。

墙体砌筑过程中，应将柱子锚固钢筋一并砌入墙内。墙留槎及拉结筋布置参见施工图及规范规定。

墙体的临时间断处应设置在门窗洞口处，或砌成阶梯形斜槎，斜槎长度不应小于高度的三分之二，如设置斜槎有困难时,也可砌成直槎,但必须用拉结钢筋拉或采取其他构造措施，以保证连接牢固。

在每一楼层或250m3的砌体中，对每一种强度等级的砂浆，至少应制作一组试块。如砂浆的强度等级、配合比或材料变更时，也应制作试块，以便检查。

3、安全要求：

从马道或楼梯上下，下得爬脚手架。操作前和操作过程中要经常检查架子是否安全，扣件是否有松劲。架子（平台）上堆砖高度为0.6米，不得随意往下扔砖头等，以免伤人。

每天下班应清理场地，做到工完场清，文明施工．夜间施工时应有专人指挥，上料时要有专人指挥，六级以上强风时暂停作业．作业时必须戴安全帽。