《铁路桥涵工程施工作业要
点示范卡片》
《铁路隧道工程施工作业要
点示范卡片》
《铁路路基工程施工作业要
点示范卡片》
目 录
一、路基工程施工工序作业要点卡片
粉体喷射搅拌桩施工工序作业要点卡片„„„„„„„„„1 CFG桩振动沉管法施工工序作业要点卡片„„„„„„„„2 CFG桩长螺旋法施工工序作业要点卡片„„„„„„„„„3 强夯施工工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„4 堆载预压施工工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„5 基床以下路堤施工工序作业要点卡片„„„„„„„„„„6 填料摊铺、整平施工工序作业要点卡片„„„„„„„„„7 碾压施工工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„8 厂（场）拌改良土生产工序作业要点卡片„„„„„„„„9 基床底层填筑施工工序作业要点卡片„„„„„„„„„„10 基床表层级配碎石填筑施工工序作业要点卡片„„„„„„11 路堤与桥台过渡段工序作业要点卡片„„„„„„„„„„12 路堤与横向结构物过渡段工序作业要点卡片„„„„„„„13 路堤与路堑过渡段工序作业要点卡片„„„„„„„„„„14 路堑开挖工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„15 边坡固土网垫植草防护工序作业要点卡片„„„„„„„„16 浆砌片石拱架护坡工序作业要点卡片„„„„„„„„„„17 混凝土预制块护坡工序作业要点卡片„„„„„„„„„„18 混凝土重力式挡土墙工序作业要点卡片„„„„„„„„„19
1
桩板式挡土墙工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„20 沉降变形观测工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„21 二、桥涵工程施工工序作业要点卡片
桥涵钢筋加工工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„22 桥涵钢筋闪光对焊工序作业要点卡片„„„„„„„„„„24 桥涵钢筋电弧焊接工序作业要点卡片„„„„„„„„„„25 桥涵钢筋绑扎接头工序作业要点卡片„„„„„„„„„„26 混凝土原材料与配合比工序作业要点卡片„„„„„„„„27 混凝土搅拌工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„28 混凝土运输工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„29 混凝土浇注工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„30 混凝土振捣工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„31 混凝土养护工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„32 混凝土冬期施工工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„34 混凝土夏期施工工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„35 预应力工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„36 陆上钻孔工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„37 挖孔工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„38 钢筋笼制作工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„39 钢筋笼安装工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„40 水下混凝土浇注工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„41 后张法预制箱梁工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„42 预制箱梁移梁工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„43
2
预制箱梁架设工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„44 预制 T 梁架设工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„45 支架现浇连续梁工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„46 悬臂浇筑连续梁工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„47 连续梁0号梁段工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„48 挂篮施工工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„49 连续梁合龙段施工工序作业要点卡片„„„„„„„„„„50 桥面两层工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„51 三、隧道工程施工工序作业要点卡片
洞口开挖作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„52 洞门施工作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„53 洞身开挖全断面法作业要点卡片„„„„„„„„„„„„54 爆破钻孔作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„55 爆破装药作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„56 爆破起爆作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„57 台阶法作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„„58 三台阶七步开挖法作业要点卡片„„„„„„„„„„„„59 CD( 中隔壁 ) 法作业要点卡片„„„„„„„„„„„„60 CRD( 交叉中隔壁 ) 法作业要点卡片„„„„„„„„„61 双侧壁导坑法作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„62 装渣出渣作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„63 监控量测作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„64 爆破器材管理作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„66
3
喷射混凝土作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„67 喷射混凝土拌制作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„68 喷射混凝土喷射作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„69 锚杆作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„„„70 中空注浆锚杆作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„71 砂浆锚杆作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„72 钢筋网作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„„73 钢筋网安装作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„74 型钢钢架作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„75 格栅钢架作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„76 管棚作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„„„77 管棚钻孔作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„78 管棚安装作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„79 管棚注浆施工作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„80 超前小导管工序作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„81 超前预注浆作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„82 衬砌工程作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„83 衬砌模板台车作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„84 衬砌混凝土作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„85 衬砌混凝土拌制作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„86 衬砌混凝土捣固作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„87 衬砌混凝土 (客专 ) 作业要点卡片„„„„„„„„„„88 衬砌钢筋作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„89
4
衬砌钢筋加工作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„90 衬砌钢筋安装作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„91 防排水作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„„92 防水板作业要点卡片„„„„„„„„„„„„„„„„„93
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一、路基工程施工工序作业要点卡片
粉体喷射搅拌桩施工工序作业要点卡片
卡片编码：路101 上道工序：原地面处理 序号 工序 1 作业控制要点 测设粉体喷射搅拌桩桩位，桩位误差≤3cm，经复放样 核确认后，用白灰（或插明显标签）准确放出桩位点 就位 选料 拌料 桩机就位后调平桩机机台，桩位偏差≤5 cm，垂直度偏差≤1.5℅ 原材料必须有质量合格证，并经工地取样复检合格后方能使用 采用强制式搅拌设备进行拌制，搅拌时间符合规定要求 2 3 4 5 待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，钻进 下沉的速度可由电机的电流监测表控制。如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给浆液以利钻进 搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆喷浆提（粉）压入地基中，边喷浆（粉）边搅拌，同时严钻 格按照试桩确定的提升速度提升搅拌机 为使软土和水泥浆（粉）搅拌均匀，可再次将搅拌复搅喷机边搅拌边沉入土中，桩端原位搅拌时间约２min，浆 至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面 成桩 桩长、桩径≥设计值 6 7 8 下道工序：垫层施工
1
CFG桩振动沉管法施工工序作业要点卡片
卡片编码：路 102 上道工序：原地面处理 序号 1 2 3 4 5 工序 放样 作业控制要点 测设CFG桩桩位，桩位误差≤3cm，经复核确认后，用白灰（插明显标签）准确放出桩位点 就位 桩机就位后调平桩机机台，桩位偏差≤5 cm 选料 拌料 沉桩 原材料必须有质量合格证，并经工地取样复检合格后方能使用 采用强制式搅拌设备进行拌制，搅拌时间符合规定要求，拌和后坍落度应为3~5cm 启动电机下沉，每沉1m记录一次，对土层变化处应特别说明，直到沉管至设计标高 6 沉管至设计标高后须尽快投料，直到管内混凝土料面与进料口齐平，如上料量不多，须在拔管过投料 程上进行孔中投料，以保证成桩桩顶标高满足要求 开动电动机，原地留振10s左右，然后边振动边拔管 拔管，拔管速度控制在1.2~1.5 m/ min左右，如遇淤泥或淤泥质土，拔管速率放慢 成桩 桩径≥设计值,垂直度偏差≤1.5℅ 7 8 下道工序：垫层施工
2
CFG桩长螺旋法施工工序作业要点卡片
卡片编码：路103 上道工序：原地面处理 序号 1 工序 测量放样 作业控制要点 测设CFG桩桩位，桩位误差≤3cm，经复核确认后，用白灰（插明显标签）准确放出桩位点 CFG桩桩机就位，对位后调平桩机机台，精确对位，偏差≤5 cm 原材料必须有质量合格证，并经工地取样复检合格后方能使用 采用强制式搅拌设备进行拌制，搅拌时间符合规定要求，拌和后坍落度应为3~5cm 关闭钻头阀门，向下移动钻头至地面，启动电动机开始钻进，先慢后快，钻至设计深度并停钻，桩径≥设计值，垂直度偏差≤1.5% 向管内泵送混合料，混合料的泵送量按试桩确定的数量进行，泵送时不得停泵待料。当钻杆芯管充满混合料后，方可开始提钻 拔管速率应按试桩确定参数进行控制，均拔管至桩顶，成桩后应覆盖加以保护 桩径≥设计值，垂直度偏差≤1.5℅ 2 3 4 桩机就位 原材料选料 混合料拌制 5 钻进 6 送料 7 8 拔管 成桩 下道工序：垫层施工
3
强夯施工工序作业要点卡片
卡片编码：路 104 上道工序：原地面处理 序号 1 工序 测量放样 作业控制要点 测设夯点桩位，桩位误差≤3cm，经复核确认后，用白灰（插明显标签）准确放出桩位点 夯实设备就位，使夯锤对准夯点位置，偏差≤5cm，并测量夯前锤顶标高 2 设备就位 3 施工现场必须封闭，起吊前人应远离至安全位置，防止溅伤人，并对吊垂机械各部位的状态、钢丝绳的完好情况进行检查。在吊垂机械驾驶室夯锤起吊 前不影响视线的情况下设防护网，驾驶人员应佩戴防护镜，防止被弹石击打。起吊速度应均匀，夯锤或挂钩不得碰吊臂，夯锤起吊至预定高度 夯锤下落后，在吊钩尚未降至夯锤吊环附近前，操作人员不得提前下坑挂钩。按试夯确定夯击次数及控制标准，依次对各夯点进行强夯，完成第一遍夯实，并测量地面高程，如此反复继续，按规定的间隔时间，逐次完成全部夯击遍数。夯坑中心偏移≤0.1D（D为夯锤直径） 每次脱钩下落后测量锤顶标高，判断夯锤是否歪斜，若夯锤斜面，及时将坑底整平 4 夯实 5 夯坑处理 下道工序：路基填筑
4
堆载预压施工工序作业要点卡片
卡片编码：路105 上道工序：原地面处理 序号 1 工序 作业控制要点 预压材料及 堆载预压材料应符合设计要求，不得使用淤层数 泥土或含垃圾杂物的填料 铺设宽度应不小于同层路基宽度，隔离层材隔离层铺设 料、铺设层数按设计要求执行，搭接宽度≥30cm 堆载要严格控制加载速率，分层（级）荷载应符合设计要求，堆载时应边堆土边推平，顶面应整平、碾压，碾压后填料密度达到规定要求。堆载宽度偏差≤±50mm，范围偏差≤±100mm，边坡坡率偏差≤±0.5%设计值。应按照要求设置沉降观测设施，进行沉降观测，做好测量纪录及数据的整理，堆载预压过程中应保护好沉降观测设施，当有损坏应及时恢复 堆载完后进行覆盖，覆盖材料、铺设层数、搭接宽度按设计要求执行 当堆载预压时间达到规定要求后，根据观测资料和工后沉降推算结果，研究确定卸载时间。卸载填料采用机械挖除，不能污染路基，最后一层应人工清除 2 3 堆载 4 顶面覆盖 5 卸载 下道工序：路基填筑
5
基床以下路堤施工工序作业要点卡片
卡片编码：路201 上道工序：原地面处理 序号 1 工序 测量放样 作业控制要点 每10m为一断面在边桩上标示出填高，再在桩边打入竹条，绑扎好布条用以控制填筑厚度 2 填料种类、质量应符合设计要求。填筑前对取土场填料进行取样检验，当填料 土质发生变化或更换取土场时应重新进行检填料选择 验。细粒土：每5000m3检验液塑限、击实，粗粒土、碎石土：每10000m3检测颗粒级配、颗粒密度 填料运输 采用大型自卸车运输，并应保证运输能力，运料车不能在新铺且未碾压成型的层面上行驶 3 4 采用推土机摊铺、平地机精平的摊铺方法，摊摊铺整平 铺作业时必须设专人指挥、防护。刮土时，应低速行驶，刮刀的升降量不得相差过大 碾压时填料的含水量控制在最优含水量的-3%~+2%范围以内。碾压时先两侧后中间，先静压后弱震、再强震。各种压路机的最大碾压行驶速度不宜超过4km/h。压路机不可在未完成或正在碾压的地段调头和急刹车。采用块石类填料填筑时分层最大压实厚度不大于40cm，改良细粒土、砂类土每层压实厚度不大于30cm，碎石类填料不大于40cm，最小压实厚度均应不小于10cm。 5 碾压 下道工序：基床底层填筑
6
填料摊铺、整平施工工序作业要点卡片
卡片编码：路202 上道工序：填料运输 序号 1 工序 测量放样 作业控制要点 每10m为一断面在边桩上标示出填高，再在桩边打入竹条，绑扎好布条用以控制填筑厚度 当路基各段不同步填筑时，纵向接头处应在已填筑压实基础上挖出台阶，台阶宽度不宜小于2m，高度同填筑层厚 采用推土机摊铺，每层摊铺厚度应按压实厚度乘以试验段确定的松铺系数而定，摊铺时，应计算出每车料的摊铺面积，确定堆放密度，以方格网、插标杆控制松铺厚度、路拱、路基横坡 采用平地机整平，在高边坡、、陡坡、高坎上作业时，必须设专人指挥、防护严禁乱倒超出边坡边缘。挂土时，应低速行驶，刮刀的升降量不得相差过大。整平时横坡偏差±0.5%：采用坡度尺量，每100m抽样检测5个断面；平整度偏差基床表层≦10mm，基床底层及以下≦15mm：采用2.5m长直尺量，每100m抽样检验10点 2 挖台阶 3 摊铺 4 整平 下道工序：碾压
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碾压施工工序作业要点卡片
卡片编码：路203 上道工序：摊铺、整平 序号 工序 作业控制要点 碾压时填料的含水量控制在最佳含水量的-3%~+2%范围以内。初压采用轻型压路机碾压两编，初压速度应为1.2~1.5km/h。压路机启动前在压路机前后、左右无障碍物。两台以上压路机同时作业，前后间距不得小于3m。靠近路堤边缘时，应保持不得小于0.5m的安全距离。碾压时，纵向行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层接头应错开不小于3m 采用重型振动压路机进行复压，先轻振一遍，在强震，碾压变数参照试验段确定的编数，编数次序直线地段应从两侧向中间进行，曲线超高地段应从曲线内侧向外侧进行，碾压傍山路基时，应由里侧向外侧碾压，距路基边缘不得小于1m。压路机的碾压速度，开始两遍采用1.5~1.7km/h，以后采用2.0~2.5km/h。压路机不可在未完成或正在碾压的地段调头和急刹车 采用光轮压路机进行终压，终压后采用平地机轻轻的光一刀，使表面平顺、路拱和坡度符合设计要求 1 初压 2 复压 3 终压 下道工序：检测
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厂（场）拌改良土生产工序作业要点卡片
卡片编码：路204 上道工序：技术交底 序号 工序 作业控制要点 原状土不含植物根茎，石灰品质不应低于3级，1 材料选择 石灰的存放期不超过生产后的三个月。使用前，必须通过实验检测。 石灰为消解后石灰，不含石块等杂物。石灰应2 石灰消解 充分消解，并尽快使用，消解每吨生石灰约用水600～800kg，消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。 3 熟石灰筛分 消解后的熟石灰必须用网孔为10mm的筛子进行筛分。 对原状土进行破碎处理，破碎后的土颗粒不大于1cm。 ①厂拌:用拌和机对已破碎的填料进行拌和,5 拌和 拌和后应目测做到灰量均匀,拌和时间按照规定执行。②场拌：取土后，在拌和区进行布灰拌和，拌和后灰色应均匀，无灰团。 6 混合料储存 拌和成品混合料运送进入成本料存放区。 4 原状土破碎 下道工序：混合料运输
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基床底层填筑施工工序作业要点卡片
卡片编码：路302 上道工序：基床以下路堤填筑 序号 1 工序 测量放样 作业控制要点 每10m为一断面在边桩上标示出填高，再在桩边打入竹条，绑扎好布条用以控制填筑厚度 填料种类、质量应符合设计要求。填筑前对取土场填料进行取样检验，当填料土质发生变化或更换取土场时应重新进行检验，细粒土：每5000~10000m3检验液塑限、击实，粗粒土、碎石土：每10000m3检测颗粒级配、颗粒密度 采用大型自卸车运输，并应保证运输能力，运料车不能在新铺且未碾压成型的层面上行驶 采用推土机摊铺、平地机精平的摊铺方法，摊铺作业时必须设专人指挥、防护 碾压时填料的含水量控制在最优含水量的-3%~+2%范围以内。碾压时先两侧后中间，先静压后弱震、再强震。各种压路机的最大碾压行驶速度不宜超过4km/h。压路机不可在未完成或正在碾压的地段调头和急刹车。采用块石类填料填筑时分层最大压实厚度不大于40cm，改良细粒土、砂类土每层压实厚度不大于30cm，碎石类填料不大于40cm，最小压实厚度均应不小于10cm。 2 填料选择 3 填料运输 4 摊铺整平 5 碾压 下道工序：基床表层填筑
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基床表层级配碎石填筑施工工序作业要点卡片
卡片编码：路303 上道工序：基床底层填筑 序号 1 工序 测量放样 作业控制要点 每10m为一断面用全站仪和水准仪精确测量，并在边桩上标示出填挖高，再在桩边打入竹条，绑扎好布条用以控制填筑厚度 每2000m3对颗粒级配、颗粒密度，粘土及其他杂质含量等进行检测，水应洁净，不含有害物质 采用级配碎石拌和机拌制，在拌和生产过程中，按规定频率检测集料的级配和含水量，以便及时调整施工配合比，施工拌和得含水量比最佳含水量高0.5%~1.0% 采用大型自卸车运输，并应保证运输能力，运料车不能在新铺且未碾压成型的层面上行驶 采用推土机摊铺、平地机精平的摊铺方法，摊铺作业时必须设专人指挥、防护 碾压时填料的含水量控制在最优含水量的-3%~+2%范围以内。碾压时，应先静压、后弱震、再强震的方式，最后静压收光。直线地段，应由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。沿线路纵向行与行之间重叠压实不应小于40cm，各区段交接处，纵向搭接压实不应小于2m，上下两层填筑接头处应错开不小于3.0m。压路机不可在未完成或正在碾压的地段调头和急刹车。每层最大填筑压实厚度不大于30cm，最小填筑压实厚度不小于15cm。 2 填料选择 3 填料拌和 4 填料运输 5 摊铺整平 6 碾压 下道工序：道床施工
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路堤与桥台过渡段工序作业要点卡片
卡片编码：路401 上道工序：桥台施工 序号 1 工序 准备 作业控制要点 过渡段地基加固在桥台基础施工前完成，过渡段填筑和与其它相连的路堤及锥体同步施工 桥台基坑以混凝土或碎石分层填筑，回填碎石时用小型设备碾压，分层厚度20cm 填料场拌，摊铺机或平地机摊铺，层压实厚度≦30cm，≧15cm；过渡段与相连路堤及锥体同步进行，碾压面按大致相同的水平分层高度填筑 先静压、后弱振、再强震、最后静压收光；由两侧路肩向中心碾压，沿线路纵向碾压重叠≧40cm，区段交接处纵向搭接压实长≧2m范围，用小型振动振动压实设备碾压，填料松浦厚度≦20cm，加入水泥的级配碎石填料在2h内填压完；基床表层压实标准：K30≧190KPa/m，Evd≧55KPa，孔隙率n<18%,表层以下路堤压实标准：K30≧150KPa/m，孔隙率n<28% 2 基坑回填 3 填料摊铺 4 碾压 5 台背与填料间设置防排水层，桥台背填料表防排水施工 面按设计要求采取防渗措施，两侧坡脚、路堤底部纵横向排水符合设计 质量控制 顶面高程：±20mm，中线至路肩边缘距离：≧设计，横向宽度：≧设计，横坡：±0.5%，平整度：15mm，纵向长度：≧设计 6 下道工序：基床表层
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路堤与横向结构物过渡段工序作业要点卡片
卡片编码：路402 上道工序：横向结构物施工 序号 1 工序 准备 作业控制要点 过渡段地基加固在横向结构物基础施工前完成，过渡段填筑和与其它相连的路堤同步施工。 横向结构物基坑以混凝土或碎石分层填筑，回填碎石时用小型设备碾压，分层厚度20cm 级配碎石填料场拌后运至现场，摊铺机或平地机摊铺，每层最大压实厚度不大于30cm，并且不小于15cm；两侧过渡段填料对称进行，并与相连路堤同步进行，将过渡段与相连路堤的碾压面按大致相同的水平分层高度填筑 先静压、后弱振、再强震、最后静压收光；靠近横向结构物的部位，应横向平行碾压，并不影响结构物稳定，大型机械碾压不到的用小型振动压实设备碾压，填料松铺厚度≦20cm，结构物顶填筑厚度<1m，不可用大型振动压路机碾压，压实标准：K30≧150KPa/m，孔隙率n<28% 顶面高程：±20mm，中线至路肩边缘距离：≧设计，横向宽度：≧设计，横坡：±0.5%，平整度：15mm，纵向长度：≧设计 2 基坑回填 3 填料摊铺 4 碾压 5 质量控制 下道工序：基床底层或表层填筑
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路堤与路堑过渡段工序作业要点卡片
卡片编码：路403 上道工序：地基处理 序号 1 工序 准备 作业控制要点 过渡段填筑前清理、整平地基表面，并碾压密实，过渡段填筑与相连的路堤同步施工 挖除堤堑交界坡面的表层松土，按设计要求做成台阶向内倾斜4% 土质路堑过渡段施工开挖台阶后与相邻路堤施工一同进行，硬质岩石路堑级配石填料场拌后运至现场，平地机摊铺，每层最大压实厚度30cm，并不小于15cm；过渡段和相连路堤同步进行，将过渡段与相连路堤的碾压面按大致相同的水平分层高度填筑 级配碎石填筑碾压：先静压、后弱振、再强震、最后静压收光；由两侧路肩向中心碾压，沿线路纵向碾压重叠≧40cm，区段交界处纵向搭接压实长≧2m，大型机械碾压不到的，用小型振动压实设备碾压，填料松铺厚度≦20cm，基床表层以下路堤填筑级配碎石压实标准：K30≧150KPa/m，孔隙率n<28% 顶面高程：±20mm，中线至路肩边缘距离：≧设计，横向宽度：≧设计，横坡：±0.5%，平整度：15mm，纵向长度：≧设计 2 台阶开挖 3 填料摊铺 4 碾压 5 质量控制 下道工序：基床底层或表层填筑
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路堑开挖工序作业要点卡片
卡片编码：路501 上道工序：清表 序号 1 工序 准备 作业控制要点 开挖前先做好堑顶截、排水设施，开挖段排水保持通畅，排出的水不得损害路基及周边设施 根据地面高程、设计坡率准确定出坡顶开挖线；用坡度尺，确定开挖面 开挖自上而下，纵向分层，严禁掏底；影响施工或营业线安全地段架设临时支护措施；边坡高度>20m的软弱松散岩质，边开挖边支护或坡脚预加固；开挖后得边坡及时进行边坡防护施工 遵守国家爆破安全规程，确保周边环境安全，宜采用松动爆破，不得使用峒室药包爆破，炮孔直径38~150mm，深度≦15m，倾斜炮孔；石质路堑边坡光面爆破，坡面半孔率，硬岩≧80%，中硬岩≧60%，软岩≧30%，坡面平整度±15cm，稳定、美观 堑顶弃土、碴要保证路堑边坡、上体及自身的稳定，弃土、渣坡脚距堑顶≧5m；陡坡路基和深路堑地段弃土，渣应置于山坡下侧，间断推土，以防阻水，不得挤占河道、桥涵孔等；弃土、弃渣及时防护、绿化 边坡坡率不大于设计坡度，边坡点位置偏差±20cm内，平台位置偏差±20cm内，平台宽度±5cm 2 放样 3 开挖 4 爆破 5 弃土 弃碴 6 边坡施工控制 下道工序：边坡防护
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边坡固土网垫植草防护工序作业要点卡片
卡片编码：路601 上道工序：路基施工 序号 1 工序 准备 作业控制要点 确定实施的季节应为适合植物生长的季节，根据设计要求等选定网垫、网垫固定钉和草籽 整平坡面，洒水润湿边坡，夯拍5~8cm厚耕植土，整平、洒水 网垫与坡面密贴，上下边按L形埋人土中，埋入深度≧40cm，回转长度不应小于30cm；网垫幅间搭接不应小于5cm，土工网≧10cm，固定钉长≧15m，间距≦1.5m；铺设范围：路肩、平台及堑顶以外1m 2 坡面处理 3 网垫铺设 4 搭接宽度：+30cm，上下边埋入深度：不固土网垫铺小于设计值，回转长度：不小于设计值，设偏差控制 固定钉间距：+5cm 植草 草籽撒播均匀，用松散种植土填满网穴，再二次撒播草籽，施肥后夯拍、洒水养护，直至植物成长覆盖坡面 5
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浆砌片石拱架护坡工序作业要点卡片
卡片编码：路602 上道工序：路基施工 序号 1 工序 准备 作业控制要点 路堤防护在沉降稳定后进行，路堑防护在开挖后及时进行，砂浆和石料强度符合设计要求 片石质地坚硬，无裂纹、水锈及污渍，表面泥土清除干净，片石形状不受限制，中部厚度≧15cm，用作镶面得片石表面平整，尺寸要大，边缘厚度≧15cm 砂浆机械拌合，搅拌时间≧2min，随拌随用，拌好的砂浆3h内用完，气温超过30℃时，2h内用完 双向挂线控制骨架轴线，骨架铺砌时先支模控制拱圈造型，使拱架整体协调一致；砌筑骨架自衔接处开始，自上而下砌筑，两骨架处处于同一高度；挤浆法砌筑，灰缝饱满，厚度均匀，片石纵横搭接压缝，间隙塞满，外漏面整齐；砌块大面朝下，互相胶合，上下砌缝错开7～8cm；骨架嵌入坡面，与坡面密贴，流水面与草皮表面平顺；骨架基础与侧沟平台整体砌筑 勾缝前冲洗，砂浆应嵌入缝中，与石料牢固结合；勾缝宜采用凹缝，深1~1.5cm，宽1.5~2cm 2 片石 3 砂浆 4 砌筑 5 勾缝 6 平面位置;±5cm,基地高程：±10cm,坡顶高程：质量控制 ±30cm，坡度：±0.5%，砌筑厚度≧设计，坡面平整度：3cm
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混凝土预制块护坡工序作业要点卡片
卡片编码：路 603 上道工序：路基施工 序号 1 2 3 工序 准备 混凝土块预制 运输 作业控制要点 路堤防护在沉降稳定后进行，砌筑砂浆机械拌和，选定混凝土预制块预制场 模具化集中生产，覆盖养生；强度达设计强度后，方可运输、安装 搬运时小心轻放，严禁抛掷，以免碰坏块体棱角，影响外观 砂浆机械拌和，搅拌时间≥2min，随拌随用，拌好的砂浆3h内用完，气温超过30℃时，2h内用完 4 砂浆 5 双向挂线控制砌块线条，使砌块，各方向缝直顺，整体协调一致；砌筑时反滤层、混凝土块砌筑 垫层随垫随砌；基础埋深符合设计要求，采取措施保护基脚；砌筑砂浆饱满，外表面整齐 勾缝 在路堤趋于稳定后进行，勾缝前冲洗，砂浆应嵌入缝中，与块体牢固结合；勾缝宜采用凹缝 平面位置：±5cm，基底高程：±5cm，坡顶高程：0~20cm，坡度：±0.5%,预制块厚度≥设计，坡面平整度：1cm 6 7
质量控制
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混凝土重力式挡土墙工序作业要点卡片
卡片编码：路604 上道工序：路基施工 序号 1 工序 准备 作业控制要点 天气情况收集，基坑开挖宜在旱季施工，准备放样 边坡稳定性差且基坑开挖较深时，应分段跳槽开挖，并设临时支护；开挖完成后，核对地质情况，清理基地，及时封闭；基坑允许偏差：宽度±5cm，基线标高±2cm，前缘距路基中线±5cm 每段墙身宜一次性立模浇筑成型，墙面平顺整齐，允许偏差：前缘距路基中线+20cm，厚度+20cm，顶面高程±2cm；伸缩缝、沉降缝竖直、平齐，缝内防水材料满足设计要求；墙背拆模时，设临时支撑 2 基坑开挖 3 墙身施工 4 泄水孔预先埋设，向排水方向倾斜，保证排泄水管埋设 水通畅，不得出现反向倾斜，拆线挡墙易积水处应设泄水孔 回填及时，分层，压实度满足设计要求；回填料顶部做成向外≧4%的排水坡，黏土夯填封闭；墙背反滤层、防渗设施齐备，实用，与回填料同时施工 栏杆、检查梯、台阶连接牢固；外观整齐，钢铁构件预埋平顺，整齐 5 墙背填筑 6 墙顶构件预埋 下道工序：挡墙附属设施安装
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桩板式挡土墙工序作业要点卡片
卡片编码：路605 上道工序：路基施工 序号 1 工序 作业控制要点 2 3 4 5 6 核对桩孔位置地质，设地表截、排水设施；准备 选定挡土板预制场，选定锚索（杆）、机具、施工方法 设滑坡变形观测桩点，分节开挖；严格锁口、护壁施工，爆破时采用减震措施；桩群开挖锚固桩 从两端向滑坡主轴隔桩开挖，桩体混凝土浇筑1h开挖临桩 锚索（杆）材料等与设计相符，妥善储存；初期进行锚固试验，≧总量3%；钻孔：孔位±10cm。孔深+200cm，方向及倾斜度≦1%；锚索下料时严禁电弧切割，锚固端清污、除锈，自由段涂防腐剂，套塑料管，，锚索（杆） 每60~100cm设3箍环合定位支架；孔底注浆法，一次注满，压力0.6~0.8MPa；承压垫墩整平、坚固，垂直于钻孔轴线；孔内砂浆强度达设计70%，张拉，初次张拉值为总值的70%，间隔3~5d，二次张拉；封孔注浆后，锚头涂防腐剂，按设计封闭 桩身混凝土达设计强度后开挖桩前土体，滑桩间土体开坡地段桩间土体间隔开挖，从上至下，逐层进行，即时安装挡土板，填筑板后填料（反挖 滤层） 工厂化预制，模具化生产；预制时预留两个挡土板 吊装孔，直径5cm，位置靠近两端1/4板长处；板体强度达设计值后，安装 严格控制压实度，压实时不得直接压在锚索墙背回填 （杆）上，滑坡地段挡土板安装后，即时回填压实.
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沉降变形观测工序作业要点卡片
卡片编码：路701 上道工序：路基填筑 序号 工序 作业控制要点 1 2 确定方案，配备观测仪器、人员；有碴轨道路基工后沉降一般地段≦50mm，台尾过准备 渡段≦30mm；无砟轨道均≦15mm，不同结构物沉降差≦5mm 观测桩布设在地基两侧、路肩、线路中心，线路中心设沉降板；基桩设在不受影响的稳定地基内，定期校核；观测桩、装置埋观测桩布设 设稳定、牢固。观测断面间距≦50m，平坦、地基条件良好、填筑高度小于5m的可放宽至100m，地形、地质条件变化较大地段是适当加密。观测点位置偏差≦20cm 1次/层，沉降量突变时2~3次/d，两次填筑间隔较长1次/3d，预压期前3月1次/5d，观测频率 3月后1次/7~15d，6月后1次/1月；预压期后1次/3月，直至移交 填筑过程中，根据观测成果整理绘制“填土高---时间---沉降量”关系曲线图，分析观测成果整沉降趁势，指导施工；当线路中心地面沉理 降>10mm/24h，立即停止填筑，待观测值回复到限制以内再行填筑 沉降观测资料齐全、详实、规范，符合设观测资料整计要求，及时整理、汇总分析，可提供给理汇总 相关单位作为工后沉降评估依据 3 4 5
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二、桥涵工程施工工序作业要点卡片
桥涵钢筋加工工序作业要点卡片
卡片编码：桥101 上道工序：技术交底 序号 1 工序 作业控制要点 2 3 4 5 钢筋 钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清理干净，钢筋应平直、无局备料 部折 机械 使用钢筋冷弯机、切断机、弯曲机，应遵守钢筋机械安全技术操作规程，先检查后使用，使用后切断检查 电源，设备应做好“十字作业”（清洁、润滑、调使用 整、紧固、防腐） 弯曲钢筋下料长度=总长度（扣除保护层后，钢筋外皮尺寸）+斜段增加长度-弯折量度差+端部弯钩增长值（根据设计图计算，设计无规定时设标准弯钩）。 箍筋下料长度=箍筋周长-10d箍筋直径+箍脚长度下料 （不小于5d和50mm）。根据下料长度和设计图纸编制配料单，钢架下料依据配料单进行。使用切断机断料时不能超过机械的负载能力，在活动刀片前进时禁止送料，送料时距离刀口的距离不得小于15mm。 用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩，弯钩的弯曲内直径应大于 受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。 弯曲钢筋应做成平滑曲线，钢筋的最小弯曲半径： 弯制 HPB235钢筋的最小弯曲半径应为10倍钢筋直径，HRB335钢筋的最小弯曲半径应为12倍钢筋直径， HRB400钢筋的最小弯曲半径应为14倍钢筋直径。 钢筋应在常温下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。 加工好的钢筋应编号、分类存放，并做好标识。钢储存 筋存放场地需进行硬化，有防雨防潮措施 下道工序：安装
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钢筋加工允许偏差表
序号 1 2 名称 受力钢筋顺长度方向的全长 弯曲钢筋的弯曲位置 允许偏差(mm) l≤5000 ±10 ±20 l＞5000 ±20 注：l为钢筋长度（mm）。
光圆钢筋（HPB235）弯曲度量调整值 弯曲角度（°） 弯曲调整值（d） 30 0.35 45 0.5 60 0.85 90 2 135 2.5 HPB335和HPB400弯曲半径大，弯曲调整值适当增加。
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桥涵钢筋闪光对焊工序作业要点卡片
卡片编码：桥102 上道工序：技术交底 序号 1 工序 班前 安全 检查 接头 处理 布置 接头 作业控制要点 机械质量完好，一机一闸一箱一漏电保护器，外壳有接地。穿绝缘鞋、配戴绝缘手套等防护用品。当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。 焊件组装焊接前，对焊接接触面和焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺等清理干净，露出钢材金属光泽。 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；同一根钢筋上应少设接头。配置在“同一截面”(钢筋直径的35倍范围且不小于500mm）内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。“同一截面”同一根钢筋上不得超过一个接头。 每批钢筋焊接前应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。每个焊工应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。 对Ⅱ、Ⅲ级钢筋采用预热闪光焊时，其操作要点是：一次闪光，闪平为准；充分预热，频率较高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程快速有力。对Ⅳ级钢筋，应掌握适当的温度，其焊接参数应根据温度适当调整。其操作要点：一次闪光，闪去压伤；预热适中，频率中低；二次闪光，稳而强烈；顶锻过程，快而有力得当。 接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不应有明显的烧伤和裂纹；接头弯折的角度不得大于4°，接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm；外观检查不合格的接头经剔出重焊后方可提交二次验收。 在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经过外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个。也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。 2 3 4 试焊 5 正式 焊接 6 外观 检查 取样 检验 7 下道工序：安装
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桥涵钢筋电弧焊接工序作业要点卡片
卡片编码：桥103 上道工序：技术交底 序工序 作业控制要点 号 班前 电焊机外壳保持完好无损，有防雨、防晒措施。遇恶劣天气1 安全 （如雪、雨等）停止露天焊接作业。电焊机设专用电源控制检查 开关。开关的保险丝容量为该机额定电流的1.5倍。 接头焊接前清理钢筋或钢板焊接部位与电极接触的钢筋表面上的2 处理 锈斑、油污、杂物。 布置 接头 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；同一根钢筋上应少设接头。配置在“同一截面”(钢筋直径的35倍范围且不小于500mm）内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。“同一截面”同一根钢筋上不得超过一个接头。 每批钢筋及每工作班正式焊接前先进行现场条件的焊接性能试验，合格后方可正式施焊。 焊条应符合设计要求，当设计无要求时应根据电焊机和钢筋材质进行选取。搭接焊：搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上；采用双面搭接焊时焊接长度不小于5d，采用单面搭接焊时搭接长度不小于10d。帮条焊：帮条宜采用与背焊钢筋同级别、同直径的钢筋。焊接时，在搭接焊形成的焊缝中引弧，在端部收弧前填满弧坑，并使主焊缝的始端与终端熔合；焊接地线应与钢筋接触良好，不得应接触不良而烧伤钢筋；搭接长度，焊缝的高度、宽度应符合相关规范要求。清除焊渣时，作业人员要戴防护面罩，防止铁渣飞溅伤人。施焊工作结束，切断焊机电源，并检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开。 应逐个进行外观检查，用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。钢筋表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，接头弯折的角度不得大于4°，接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。 在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经过外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个。也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。 3 4 试焊 5 正式 焊接 6 外观 检查 7 取样 检验 下道工序：安装
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桥涵钢筋绑扎接头工序作业要点卡片
卡片编码：桥104 上道工序：技术交底 序号 工序 作业控制要点 仅在确无条件施行焊接时，对直径25mm及以下的钢筋方可绑扎搭接。 在钢筋密布的结构内，当钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30mm（竖向）和45mm（横向）时，不得使用搭接接头。跨度大于10m的梁，不得采用搭接接头。 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。 同一根钢筋上应少设接头。 配置在“同一截面”(钢筋直径的35倍范围且不小于500mm）内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。“同一截面”同一根钢筋上不得超过一个接头。 受拉区内Ⅰ级光圆钢筋末端应作成彼此相对的半圆弯钩，Ⅱ级带肋钢筋应作成彼此相对的直角弯钩。 最小搭接长度受拉区Ⅰ级钢筋30d、Ⅱ级钢筋35d，受压区Ⅰ级钢筋20d、Ⅱ级钢筋25d. 受压光圆钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应大于30d. 在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，采用铁丝绑扎结实。 靠近模板的绑扎接头铁丝外露部分不得深入保护层。 1 接头 布置 2 弯钩 加工 3 搭接 4 绑扎 下道工序：安装
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混凝土原材料与配合比工序作业要点卡片
卡片编码：桥105 上道工序：技术交底 序号 工序 水泥 验收 矿物 掺和 料验 收 粗、3 细 骨料 验收 作业控制要点 水泥应按批验收。同生产厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的水泥，散装水泥每500t为一批，袋装水泥每200t为一批，当不足上述数量时，也按一批计；当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期超过3个月时必须再次进行强度试验，并按试验结果使用。 矿物掺合料应选用品质稳定的产品。在运输和存贮过程中应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。同品种、同等级且连续进场的矿物掺合料，每120t为一批，当不足120t时，也按一批计，每批检测一次。 细骨料应选用及配合理、质地均匀坚固的材料。宜采用吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。粗骨料应选用级配合理，粒形良好、线胀系数小的洁净碎石，不宜采用砂岩碎石。粗骨料存放场应有冲洗设备，确保骨料中粉尘含量不超标。混凝土应采用二级或三级配粗骨料，粗骨料应分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。同产地、同品种、同规格且连续进场的粗、细骨料，每400m3或600t为一批 ，不足400m3或600t也按一批计，每批应抽检一次。 当将不同功能的多种外加剂复合使用时，外加剂之间以及外加剂与水泥之间应有良好的适应性，宜选用多功能复合外加剂。高性能混凝土外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能满足混凝土耐久性能的产品。 同生产厂家、同批号、同品种、同出厂日期且连续进场的外加剂，每50t为一批，不足50t时，也按一批计，每批抽检一次。 1 2 外加 4 剂验 收 5 6 水验搅拌混凝土宜采用饮用水，同水源检查不少于一次。 收 混凝土应根据强度等级、耐久性等要求和原材料品质以及施工工艺等进行配合比设计。混凝土配合比应通过计算、试配、试件检配制成的混凝土应能满足设计强度等级、耐久配合 测后经调整确定。性指标和施工工艺等要求。混凝土中的碱含量应符合设计和验标比设 要求。钢筋混凝土中由水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂和拌合计 用水等引入的氯离子总含量不应超过相关验标要求。混凝土的最大水胶比和单方混凝土胶凝材料的最低用量应满足相关验标要求。 下道工序：混凝土搅拌
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混凝土搅拌工序作业要点卡片
卡片编码：桥106 上道工序：原材料与配合比 序号 工序 作业控制要点 应采用强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统。检查电源、水源应符合要求、联接应可靠。电气控制柜必须由技术合格的专职电工管理，其他人员不得擅自打开。认真检查电气装置是否符合要求。称量装置应能正常使用，计量应精确，其误差不能超过1%。输送带的张紧度要适当，不得跑偏。储料区内、提升斗下是否有人或异物，搅拌站工作时，以上区域禁止人和异物进入。进料、排料闸门以及搅拌鼓得磨损情况。磨损超限时应及时更换。各部位螺栓应紧固。联接称量斗是否符合要求。 严格测定粗细骨料哦含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。高性能混凝土一般情况下，含水量每班抽检2次，雨天应随时抽检。 1 机械 设备 检查 2 含水率 测量 3 搅拌设备搅拌设备使用前应使用水泥浆或混凝土内除粗骨料外的其的湿润 他成分相同配合比的水泥砂浆来湿润搅拌设备内壁。 投料 拌合 设备 清洗 和保养 搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并连续搅拌至均匀为止。 分次投料每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min. 彻底清洗机械设备及现场。对搅拌鼓内的残余混凝土必须清洗干净。对称量系统的刀座、刀口应认真仔细清洗，确保称量精度。对机械进行维护保养，对各润滑部位加注润滑油（脂）。对需保护部位涂油防锈。 应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要哦预热的最高温度。以保证混凝土入模温度满足浇注条件。但水的加热温度不宜高于80℃，骨料加热温度不应高于60℃，水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，不得直接加热。 炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采取低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土 4 5 6 7 冬期 施工 8 夏期 施工 下道工序：混凝土运输
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混凝土运输工序作业要点卡片
卡片编码：桥107 上道工序：混凝土搅拌 序号 1 2 3 工序 作业控制要点 4 应选用能确保浇注工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的设备 拌合能力相匹配的运输设备。不得采用机动翻斗车、手推车等检查 工具长距离运输混凝土。 道路 应保证运输混凝土道路平坦畅通。 检查 搅拌车 运输过程中宜以2～4r/min的转速搅拌，卸料前应使罐车高速运输 旋转20～30s，再将混凝土拌合物喂入料斗。 ①泵送混凝土宜采用搅拌运输车运送。 ②混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵及输送管等直接与混凝土接触部位，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采取泵送水泥浆、泵送与混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆等措施来润滑混凝土泵和输送管内壁。 ③采用泵送混凝土时先慢后快，逐步加速，同时应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后方可以正常速度进行泵送。 ④向下泵送混凝土时，管路与垂线不宜小于12°，并应先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。 泵送 ⑤泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。 ⑥当混凝土泵出现泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。 ⑦泵送管道起始水平管长度不应小于15m。除出口可以采用软管外，管道的其它部位均不得采用软管。 ⑧混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间入泵。 ⑨因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管内混凝土清除，并用压力水或其他方法冲洗管内残余的混凝土。 应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高冬（夏）（夏季）或受冻（冬季），应采取适当措施防止水分进入容器期施工 或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。 5 下道工序：混凝土浇筑
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混凝土浇注工序作业要点卡片
卡片编码：桥108 上道工序：混凝土运输 序号 1 工序 作业控制要点 混凝土浇注前，应针对工程特点、环境条件和施工条件事先准备 设计浇注方案，包括浇注起点、浇注进展方向和浇注厚度等。工作 浇注过程中不得随意变更。浇注前应清理干净模板内杂物。 下料 混凝土的自由倾斜高度不宜超过2m，以不发生离析为度。高度大于2m时应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落。在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。 混凝土的一次摊铺厚度不宜大于60cm（当采用泵送混凝土时）或40cm（当采用非泵送混凝土时）。浇注竖向结构的混凝土前，底部应先浇入510cm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。混凝土的浇注应采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。 混凝土浇筑前，应清除模板及钢筋上的冰雪和污物。当环境温度低于-10℃时，应将直径大于或等于25mm的钢筋和金属件加热至正温。新旧混凝土接缝处旧混凝土面和外露钢筋暴露在冷空气中时，应对距离新、旧混凝土接缝1.5m范围内的旧混凝土和长度在1.0m范围内的外露钢筋进行防寒保暖。当混凝土不需要加热养护、且在规定的养护期间不致冻结时，对于非冻胀性地基或旧混凝土面，可直接浇注混凝土。混凝土浇注应分层连续浇筑，分层厚度不得小于20cm。 炎热季节浇注混凝土时，应避免模板和新浇注混凝土直接接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及局部温度不超过30℃，应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇注混凝土。 2 3 摊铺 4 冬期 施工 5 夏期 施工 6 浇注大体积混凝土（结构最小断面尺寸大于1000mm）前，大体积应采取 混凝土 必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统。 应采用专用设备对混凝土的坍落度、水胶比以及泌水率等工混凝土 作性能进行检测，高性能混凝土还应该对含气量、拌合物温性能 度进行检测。只有拌合物性能符合设计和配合比要求的混凝测试 土方可入模。高性能混凝土的入模温度宜控制在5℃～30℃. 7 下道工序：混凝土振捣
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混凝土振捣工序作业要点卡片
卡片编码：桥109 上道工序：混凝土浇筑 序号 1 工序 准备 工作 作业控制要点 作业前施工人员应对作业范围进行分区 机械振捣时每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不在沉落、不冒气泡，表面呈现浮浆为度。 捣固棒作业：移动间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍。振动器与模板的间距，不应大于其作用半径0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、预埋件等。振动器插入下层混凝土内（下层初凝前）的深度不小于5～10cm。在振动过程中应不断地将振动器上下抽动，使混凝土均匀受振，振动器拔出时应缓慢。不得将振动棒放在拌合物内平拖和驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。 表面振动器作业：其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘，分区域分块定时向前移动。 附着式振动器作业：采用附着式振动器时其设置间距应通过试验确定，并与模板紧密连接。 振动台作业：振动台作业应预先进行工艺设计。 外露混凝土表面应在混凝土终凝前用抹子搓压表面至少2遍，抹面时严禁洒水 2 振捣 3 表面 收光 下道工序：混凝土养护
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混凝土养护工序作业要点卡片
卡片编码：桥110 上道工序：混凝土表面处理 序号 1 2 工序 作业控制要点 初凝前 应及时对混凝土加以覆盖并保湿养护，覆盖物不养护 要直接接触混凝土表面。 带模养护 带模养护期间，应采取带模包裹、浇水等措施进行保温、潮湿养护。 采用麻布等材料将混凝土暴露面覆盖，再用塑料布或帆布等将保湿材料 包裹。包覆物应完好无损，使混凝土表面始终处于潮湿状态。 淋注于混凝土表面的养护水温低于混凝土表面温度时，二者温差不得大于15℃。 应采取保温措施，防止混凝土表面受环境因素影响而发生激烈变化。 采用喷涂养护液时应确保不漏喷。 养护期间混凝土的芯部与表面、表面与环境之间的温差不宜超过20℃。 冬期施工混凝土浇筑成型后应立即防寒保温。 气温低于5℃时不得洒水养护，确保混凝土强度未达到5Mpa前不得受冻。 蒸汽棚应密闭保温，不宜使用帆布等简易覆盖保温材料。蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保证环境温度不低于5℃，浇筑结束4～6h后方可升温，升温速度不得超过10℃/h，恒温期间混凝土内温度不宜超过60℃，最大不超过65℃，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、配合比及环境条件通过试验确定，降温速度不宜大于10℃/h。 3 自然 养护 4 蒸汽 养护 下道工序：
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混凝土潮湿养护的最低期限
大气潮湿（50﹪ 33 混凝土冬期施工工序作业要点卡片 卡片编码：桥111 上道工序： 序号 1 工序 气温 控制 配合比设计和 原材料控制 热工 计算 作业控制要点 当连续3d昼夜平均气温低于5℃或最底气温低于-3℃时，应按冬季施工处理。 冬季混凝土宜选用较小的水胶比和较小的坍落度。当混凝土掺用防冻剂时，其试配强度应较设计轻度提高一个等级。 骨料不得混有冰雪、冻块及易被冻裂的矿物质。 2 3 4 5 6 施工前应进行热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足浇筑条件。 水的加热温度不宜高于80℃，骨料加热温度不应高于60℃，原材料 水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预加热 热，不得直接加热。 混凝土 搅拌设备宜设在气温不低于10℃的厂房或暖棚内，搅拌前及拌制 停止搅拌后，应用热水冲洗搅拌机鼓筒。 混凝土 混凝土的运输容器应有保温措施。运输时间应缩短，并减少中运输 间倒运。 混凝土浇筑前，应清除模板及钢筋上的冰雪和污物。当环境温度低于-10℃时，应将直径大于或等于25mm的钢筋和金属件加热至正温。新旧混凝土接缝处旧混凝土面和外露钢筋暴露在混凝土 冷空气中时，应对距离新、旧混凝土接缝1.5m范围内的旧混浇筑 凝土和长度在1.0m范围内的外露钢筋进行防寒保暖。混凝土浇注应分层连续浇筑，分层厚度不得小于20cm。 当混凝土不需要加热养护、且在规定的养护期间不致冻结时，对于非冻胀性地基或旧混凝土面，可直接浇注混凝土。 冬期施工混凝土浇筑成型后应立即防寒保温。混凝土未达到抗自然 冻强度前均不得受冻。气温低于5℃时不得洒水养护，确保混养护 凝土强度未达到5Mpa前不得受冻。 采用蒸汽养护时，蒸养棚应密闭保温，不宜使用帆布等简易覆盖保温材料。蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保证环境温度不低于5℃，浇筑结束4～6h后方可蒸汽 升温，升温速度不得超过10℃/h，恒温期间混凝土内温度不宜养护 超过60℃，最大不超过65℃，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、配合比及环境条件通过试验确定，降温速度不宜大于10℃/h。 模板拆除达到必要的强度条件外，还应满足混凝土与环境的温差不得大于15℃，当温差在10℃以上，但低于15℃时，拆除拆模 模板后的混凝土表面宜采取临时覆盖措施。 采用外部热源加热养护的混凝土，当养护完毕后的环境气温仍在0℃以下时，应待混凝土冷却至5℃以下后，方可拆除模板。 7 8 9 10 下道工序： 34 混凝土夏期施工工序作业要点卡片 卡片编码：桥112 上道工序： 序号 1 工序 气温 控制 作业控制要点 当昼夜平均气温高于30℃时，应按夏季混凝土施工处理。 2 混凝土宜选用水化热较低的水泥。当掺用缓凝剂配合比 型减水剂时，可根据气温适当增加坍落度。炎热设计和 季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅原材料 拌机温度不大于40℃，应采取在骨料堆场搭设遮控制 阳棚、采取低温搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度。 混凝土 混凝土宜在棚内或气温较低的早晚或夜间拌制。 搅拌 混凝土设备应设防晒设备，运输时间应缩短。运混凝土 输过程中应对运输设备 运输 进行洒水降温。 混凝土浇筑前应将模板或基底喷水湿润，浇筑宜连续进行。混凝土浇注速度应加快，入模温度不混凝土 宜高于30℃并应避免模板和新浇注混凝土直接受浇筑 阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及局部气温不超过40℃.应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇注混凝土。 养护 混凝土浇注完毕后，应及时覆盖，并增加洒水次数。 3 4 5 6 下道工序： 35 预应力工序作业要点卡片 卡片编码：桥113 上道工序：混凝土 序号 工序 作业控制要点 应设置张拉专用工作平台，平台应有防护屏障，张拉区域设置明显的警示标志，禁止非工作为员进入。张拉时，千斤顶后面和油管接头部位附近不得站人，也不得踩踏高压油管。 预应力材料在存放和搬运过程中保持清洁。制作和安装时避免施工 污染和电火花损伤，张拉期间应采取措施避免受雨水或养护用准备 水浇淋。钢绞线、锚具必须经过检验合格，检验状态须标识清楚，防止用错。张拉千斤顶和油泵要匹配，且在规定的有效标定使用期内，张拉用千斤顶的校正系数不得大于1.05，油压表的精度不得低于1.0级。千斤顶标定的有效期不得超过一个月，油压表不得超过一周 钢绞线的下料长度为孔道的实际长度+工作锚厚度×2+限位板钢绞线 的有效高度×2+油顶高度×2+工具锚厚度×2+200mm之和下下料 料，其误差为±30mm;下料时，采用锯轮片加工 钢绞线穿束前，清除预应力孔道内的杂物及积水。穿束必须在穿束 混凝土养护结束进行，防止钢绞线锈蚀。编束时每隔1～1.5m绑扎铁线，编扎成束、顺直;编束后的钢绞线按编号分类存放 锚具 清除锚具下支承垫板上的灰浆，孔口锚下垫板不垂直度大于1°时，用垫板垫平，防止切断钢绞线 1 2 3 4 5 初张拉 初张拉：当混凝土强度达到设计要求后，即可进行初张拉 终张拉：当混凝土强度、弹性模量和龄期达到设计要求后方可进行。张拉必须保证两端同步并符合张拉顺序、预留管道、锚具、千斤顶三者同心。钢束伸长量两端长量相差最大不得超过10％，钢绞线回缩量小于6mm/端，锚固后夹片外露量≤3mm，终张拉 夹片错牙量≤2mm，每孔（跨）梁的滑丝和断丝总数量，断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5％，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝，同一束钢绞线重复张拉次数不大于3次终张拉完毕，24h后经观察确认无滑丝现象后方可进行下道工序 6 下道工序：管道压浆 36 陆上钻孔工序作业要点卡片 卡片编码：桥201 上道工序：技术交底 序号 工序 1 作业控制要点 在旱地上应清除杂物，换除软土，平整压实、场地位于陡坡时，场地 可用枕木或型钢等搭设工作平台。在浅水中宜用筑岛或围堰法平整 施工，筑岛面积应依据钻孔方法、设备大小等决定。 护筒 埋设 钻机 安装 地质 核查 护筒坚实不漏水，护筒内径应比钻头大约20cm（旋转钻）、40cm（冲击钻），护筒顶面宜高出地下水位2m，并高出地面0.5m。埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实，顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。 安装钻机前，对主要机具及配套设备进行检修，维修，底架应平整，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心和护筒中心的偏差不得大于5cm。 钻孔前按设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻机上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。 泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时应优先采用膨润土造浆。可在泥浆中掺入烧碱或碳酸钠等添加剂，其掺量应经过试验确定。正循环旋挖钻机、冲击钻使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重可为1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于：黏土1.3、大漂石及卵石层1.4、岩石1.2；反循环旋挖钻机入孔泥浆比重可为1.05～1.15。黏度：一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。含砂率不小于95%。PH值应不大于6.5。在冲击钻取渣时和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。 钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率，钻孔过程中做好钻孔记录，经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加盖。钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。 2 3 4 5 泥浆 制备 6 钻进 7 终孔 钻孔达到设计深度后应对孔位、孔径、孔深、孔型和倾斜度进检查 行检查。 下道工序： 钢筋笼安装 37 挖孔工序作业要点卡片 卡片编码：桥203 上道工序：技术交底 序号 工序 作业控制要点 挖孔一般只在无法使用大型钻孔设备的特殊地段采用。施工前挖孔 应核对地质资料，当存在大量地下水及淤泥和砂层较厚、地层1 条件 内有瓦斯等有毒有害气体、岩层较厚时均不采用挖孔工艺。孔检查 径小于1.25m时、桩深度较大（一般不宜超过15m)也不应采用挖孔工艺。 孔口 桩位处地面应高出原地面50cm左右，场地四周开挖排水沟，防止2 防护 地表水流入孔内。孔口围圈应高出地面0.3m以上，并设防护栏。 孔内作业人员必须戴好安全帽，挂好安全绳，人员上下不得携带任何工具和材料。孔内必须设置应急软梯。绞车、绞绳、吊斗、卷扬机等机具必须经常检查维修。孔内应设置护盖等防止防护 物体坠落的设施。起吊设备必须有限位器和防脱钩装置。夜间3 措施 作业时孔外应悬挂示警红灯，孔内照明应采用低压防爆灯。孔检查 内作业时，孔口必须由专人看守，随时与孔内人员保持联系，并随时注意护壁变化及孔底施工情况，发现异常时，应立即协助孔内人员撤出。 按设计桩径加20cm控制截面大小，挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。当临近4 挖孔 一孔进行爆破及浇筑混凝土时，孔内的作业人员应撤离至安全地带。 应经常检查有害气体浓度，二氧化碳含量超过0.3%时，其它有害气5 通风 体超过允许浓度或孔深超过10m时，均应采用机械通风措施。 护壁混凝土强度小于2.5Mpa时不宜爆破作业。孔内岩石需要爆孔内 破时应采用下直径浅孔微差爆破，严格控制装药量，孔口应加6 爆破 防护盖，防止石渣飞出。爆破后要迅速排烟，及时清除松动石块、土块。 孔内应布有集水井，保证排水及时，无积水，地面排水设施良7 排水 好通畅。 8 弃渣 弃渣应及时运走，不得堆在孔口周围。 第一节混凝土护壁（原地面以下1m）径向厚度为20cm，宜高出地面20～30cm。护壁混凝土强度等级不应低于C15，当作为混凝土 桩身混凝土一部分时不应低于桩身混凝土强度等级，遇到不良9 护壁 地质时，应加强护壁和降水措施，必要时采用钢护筒防护。每挖掘0.8～1.0m深立模浇筑混凝土护壁。两节护壁之间留10～15cm的空隙，以便混凝土的浇筑施工。 终孔 孔径、孔深和孔型必须符合设计要求，孔底无积水、松渣、泥10 检查 污等软层，地质情况符合设计要求。 下道工序： 钢筋笼安装 38 钢筋笼制作工序作业要点卡片 卡片编码：桥204 上道工序：技术交底 序号 1 工序 作业控制要点 钢筋的材质、规格必须满足设计图纸和验收标准要钢筋 求。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、备料 鳞锈等清除干净，钢筋应平直，无局部弯折。 加工 钢筋笼制作场地应进行硬化，钢筋笼加工及堆放场地场地 应设置防雨棚。长大钻孔桩的钢筋笼宜在长线胎架上检查 加工成型。 钢筋笼的分节长度应满足设计要求，当设计无要求时可根据加工、运输和起吊能力进行分节。钢筋笼的加强箍筋设置应符合设计要求。主筋附着在加强箍筋外制作 侧，主筋与加强箍筋采用电焊连接。每根桩的钢筋笼分节编号，同一截面内接头数量不超过钢筋总数量的50%。 保护层 钢筋笼设置可滚动式砂浆保护垫层，垫块纵向间距不垫块 大于2m，环向不少于4个，呈梅花形布置。 存放 加工后的钢筋笼存放时，每隔2m设置衬垫，使钢筋笼高于地面5cm，钢筋笼应加盖防雨布。 2 3 4 5 下道工序： 钢筋笼安装 39 钢筋笼安装工序作业要点卡片 卡片编码：桥205 上道工序：钢筋笼制作 序号 工序 作业控制要点 钢筋笼采用专用运输车运至施工现场。长大钻孔桩钢筋笼运输时应配备专用托架，采用平板车运至现场。运输时应采取措施保证钢筋笼不发生变形，必要时在钢筋笼加强筋内侧设置支撑骨架。 应根据每节钢筋笼长度、重量及施工现场的起重条件选用合适的起重设备。吊装时应采取措施保证钢筋笼不发生变形。钢筋笼吊装前应将钢筋笼上粘附的泥土和油渍清除干净。 安放好的钢筋笼要保持竖直，平面位于钻孔桩中心。 钢筋笼安装到位，经检查无误后应临时固定在孔口，吊装下一节钢筋笼进行接长，钢筋笼节段的连接应符合设计要求。钢筋笼安装前应做好各项准备工作，缩短钢筋笼接长的安装时间。 应采取可靠措施，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉。 1 运输 2 吊装 入孔 就位 检查 钢筋笼 接长 3 4 5 定位 下道工序： 混凝土浇筑 40 水下混凝土浇注工序作业要点卡片 卡片编码：桥206 上道工序：清孔 序号 1 工序 作业控制要点 水下混凝土施工前制定专项施工技术方案。混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，混凝土供应必须满足混凝土连续浇筑的要求。 钻孔桩浇筑水下混凝土时，应对孔内泥浆指标进行检测，排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，含砂率不大于2%，泥浆比重不大于1.1.黏度17～20s，孔底沉渣厚度满足要求。 施工 准备 孔底沉 渣和泥 2 浆指标 检测 水下混凝土浇筑用储料斗宜采用钢制储料斗，应满足浇筑过程浇注 施工需要，结构尺寸制作合理，便于吊装。水下混凝土浇筑用3 设备 储料斗与导管的连接宜采用丝口、卡扣连接，采用法兰连接时检查 连接应牢固不变形，采用承插连接时应设置防抱死和临时简易锁扣。 当水下混凝土浇筑面积较大时，应使用数根导管同时浇筑。每根导管的作用半径应视导管直径而定，当导管为250mm时，作用半径可为3～3.5m。使用前应试拼试压，不得漏水，并编号，按自下而上标示尺度；导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5%，亦不宜大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；试4 下导管 压点的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘，有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防止松脱装置。导管底端距孔底的距离应能使混凝土球赛或其它隔水物沿导管流入水中，同时将导管内的水、空气和球赛或其他隔水物排除管外。 混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中首盘 的深度≥1m和填充导管的需要。首批混凝土浇筑时应在孔周预5 混凝土 先设置挡水坎，适当阔挖泥浆引流沟槽，预先开启抽水设备，避免泥浆四溢。 水下混凝土浇筑不得中间间歇。每根导管的简写时间应根据具体情况确定，大不宜大于30min。混凝土浇筑过程中应经常探测孔内混凝土面高程及时调整导管埋深。导管埋深宜控制在2～6 浇筑 6m，最小埋深任何时候不得小于1.0m。当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。浇筑过程中，导管应缓慢提升或下降，避免在已浇筑混凝土中形成空洞或将顶层浮渣卷入。 末批混凝土浇筑过程中导管埋深宜控制在3～5m，最小埋深任何时候不得小于1.5m。当出现混凝土浇筑困难时，可采用孔内末批 7 加水稀释泥浆，并掏出部分浮渣或提升浇筑料斗增加压力差等混凝土 措施进行处理。水下混凝土浇筑面宜高出桩顶设计高程0.5～1.0m. 下道工序： 承台 41 后张法预制箱梁工序作业要点卡片 卡片编码：桥207 上道工序：制梁台座 序号 工序 作业控制要点 钢模板翼模外侧应适当加宽，用于布置人行道和栏杆；两端应设供施工人员上下的扶梯；端模应设栏杆。模板长度应计入预留压缩量。底模：清理、打磨及时，脱模剂涂刷均匀，表面不平整度≤2mm/m、四支座模板位置高差≤2mm，反拱预留标准、预埋件齐全、位置正确。侧模：脱模剂均匀，与底模接缝严密，梁模板长±10mm、底板与翼缘板外侧梁高>0mm且≤5mm。端模：锚垫板须与张拉槽面板贴紧。梁宽偏差：>0mm且≤5mm。内模：液压系统活动自如，拼缝严密，相邻两节段内模面板错台≤1mm 钢筋骨架和箱梁内模采用龙门吊整体吊装时应配备专用的吊具，多吊点均衡起吊。在起吊钢筋骨架前，吊点周围用架立钢筋加强，梁端部底腹模板钢筋、顶板钢筋接触网支柱预埋件等部委及钢筋交叉处均应采用点焊加强。起吊前派专人检查吊点铁链、钢丝绳。受力钢筋全长加工允许偏差±10mm，弯折位置允许偏差±5mm、帮扎误差±10mm。高效能混凝土垫块4个/m2，钢筋帮扎扎丝方向禁止向外 混凝土浇筑过程中，应经常检查模板，发现螺栓和支撑松动时，及时紧固。禁止振捣棒触碰波纹管或胶管。浇筑总时间不大于6h。斜向按照30°至45°分成4m每段，水平分成30cm每层。浇筑过程滞留时间不大于1h，间断时间不大于2h。混凝土振捣以插入式振捣为主，附着式侧振为辅 制孔胶管直径满足设计要求，定位牢固，抽拔时机合理。张拉油泵、油表配套，标定有效。预应力张拉程序符合设计要求，前后“三同心、两同步、三控”规范，以油压表读数为主，钢绞线伸长量校核。伸长量不大于理论值±6%，两端实测伸长量相差不大于10%，断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5%，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝 管道压浆前，应调整好安全阀；关闭阀门时，作业人员应站在侧面，并戴防护眼镜。箱梁终张后48h内应组织压浆作业，压浆料计量误差不大于±1%。真空辅助压浆，孔道内抽空后的真空度稳定在-0.06~-0.1Mpa之间，压浆时压力控制0.5~0.6Mpa，保压时间3min 终张后24h后确认无误后，切割多余钢绞线，外露量3~4cm。锚垫板清理干净，锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用防水涂料进行防水处理，锚穴周边混凝土凿毛应全面并露出新鲜石子。防水涂料涂刷均匀，厚度满足1.5mm 桥面坡度纵、横向正确，泄水管排水通畅，桥面基层平整，且表面干燥平整，无漏筋空洞、蜂窝、麻面、浮渣、油污 1 模板支架 2 钢筋 3 混凝土 4 预应力 5 管道压浆 6 7 端头封堵 桥面防水层 下道工序： 移梁 42 预制箱梁移梁工序作业要点卡片 卡片编码 : 桥303 上道工序 : 端头封堵 序号 工序 施工 准备 作业控制要点 移梁前，应清除起重工作范围内和走行限界内的障碍物。持移梁通知单核对梁号。检查吊装孔位置、尺寸安装吊具，吊点位置符合要求，吊点承压面积不小于460×380mm 后张梁在初张拉后移梁时，梁上严禁堆放其他重物，终张拉后的装车吊运必须在管道压浆达到规定强度后进行。起吊梁体时，应在顶板下缘吊孔处垫以钢垫板，垫板应与梁顶板底密贴。升降系统提升箱梁应缓慢、匀速进行。梁体吊离台座100~150mm后，搬(提)梁机应停车制动，检查吊杆螺栓是否紧固，起升制动是否可靠，确认良好后方可继续作业不准超负荷运行，不得斜吊提升作业。风力大于6级时，应停止吊装作业。起吊和运行时，应确保轨道(道路)、运行空间没有障碍物妨碍 移梁设备的走行道路(轨道)应根据负载接地比压进行专门设计、检算,对不能满足承载力要求的地基进行加固处理。走行道路(轨道)的宽度、平整度、坡度等符合要求 存梁支点距梁端距离应符合设计要求。存梁梁体四支点应位于同一平面,误差不应大于2mm 1 2 吊装 3 走行 4 存放 下道工序：运梁 43 预制箱梁架设工序作业要点卡片 卡片编码 : 桥 304 上道工序 : 桥墩 序号 1 工序 作业控制要点 检查墩顶支座位置、架梁十字线；复核箱梁编号与铺架表孔跨施工 编号是否一致。检查架桥机就位情况、运梁机是否正常、行走准备 界限内有无障碍 移梁前,应对移梁台车进行检查调试,确保台车系统运转正常;清除走行限界内的障碍物。移梁过程中,起梁千斤顶应设置防回油保险装置,两端移梁台车走行应保持同步;四支点不平整量不大移梁 于2mm,每个支点的实际反力与四个支点的反力平均值相差不应超过10%。吊(拉)索或千斤顶端部与梁体接触部位应设置垫木或护铁,保护梁体不受损伤 运梁前，派专人负责对运梁车经过的道路和已架桥梁进行检查,确定运输线路上无障碍物，用白线划出运梁通道上的中心线及边线,运梁车必须严格按照规定路线行驶。运梁线路路基要达到质量要求，纵向坡度≤1%,横坡≤4%宽度、重载启动起步应平稳,严禁急停急加速,控制速度5km/h以内,坡道地段控制在3km/h，雨雪及大风等恶劣条件下,不得进行运梁作业。运梁车接近架桥机时应一度停车,检查净空、侧面间隙等能否满足安全运行要求。通过架桥机支腿时,行车速度应严格控制在3m/rnin以内。禁止运梁车碰撞架桥机的任何部位 运梁车的前后支承油缸在梁端腹板处支承牢靠。前后起重天车对点吊挂后,提升与运梁车脱空,试刹车后吊梁纵移。前后起重天车吊梁纵移时采用同一电源和联动按钮以保证二者同步。在吊梁纵移时,要有专人观察箱梁的运行位置禁止箱梁碰挂架桥机的任何部位,发现异常,立即停车检查处置。接近设计位置时要提前减速,必要时点动对位。每次点动时必须待上一次晃动平稳后方可再次点动,禁止连续起、停动作,以免架桥机纵向晃动过大 落梁过程中,要有专人监视起重天车上的卷扬机、制动器。下落箱梁与已架箱梁不得相碰。就位时先对位固定支座端,后对位活动支座端。起重天车横移时禁止连续起、停点动 支座位置应考虑预应力后压缩模量的影响,四周不得有0.3mm以上的缝隙。支座中线位置偏差不大于2mm,并保持清洁 2 3 运梁 4 架桥机 架梁 5 落梁 就位 支座 6 下道工序 : 桥面防水层 44 预制 T 梁架设工序作业要点卡片 卡片编码 : 桥 305 上道工序 : 桥墩 序号 工序 作业控制要点 架梁前应对线路特别是桥头线路进行压道,严禁使用已组装的架桥机进行压道。提前安装墩台吊栏、步板和上下梯子等安全防护设施。架梁作业区域设置明显警示标志及安全防护设施,安排专人进行防护,非架梁人员不得进人架梁作业区。 核对墩台编号、支承垫石预留孔位、支座中心线;架桥机卷扬和走行系统的制动设备、机身稳定设备,或架桥机杆件、吊具及设备完好可靠。 梁梗纵向:施顶中心至梁端的距离不得小于支座中心至梁端的距离,并不应大于设计允许的悬出长度。梁梗横向:两个同类型的千斤顶应在梁重心线两边等距离支放,千斤顶头部外缘距离梁梗混凝土外缘应保持100mm以上的距离 捆梁千斤绳应采用6×(37)型、6×37型或6×61型交互捻制的钢丝绳,安全系数不得小于10。为适应各种类型的梁,应备有几种不同的千斤绳供选用。捆梁时应保持千斤绳每次均向同方向弯折,避免受反复应力。千斤绳与梁底面转角接触处必须安放护梁铁瓦。千斤绳与混凝土面接触处应垫木板防护 1 施工 准备 2 顶梁 3 捆梁 4 墩台顶移梁时应在梁两端采取可靠支撑措施,梁面应有3t以上移梁 的手拉葫芦作安全保护。千斤顶落梁时,两端交替进行,严禁两端同起同落。架桥机出梁即将到位时,严禁梁片撞击前端支柱 支座底面中心线应与墩台支承垫石顶面回出的十字线重合。梁落梁 缝应符合规定尺寸。在保持梁梗竖直的前提下,梁片间隙应符合规定;道昨桥面的道碴槽顶宽应符合设计要求 支承垫石表面和锚栓孔内的杂物、冰雪等必须清除干净。支座弧形承压面在安装前应涂黄油。在安装支座的同时,应将锚栓支座 安放齐全。支座底面与墩台支承垫石顶面应密贴,上座板(顶板)与梁底之间应无缝隙,整孔梁不应有三条腿现象 横隔板焊接、横向张拉、压浆、湿接缝施工时,应安设安全可靠的吊篮或工作平台,井有足够的作业空间。湿接缝混凝土强横向 度和弹性模量达到设计要求后方 联结 可张拉预应力筋。张拉作业平台应设置防护网,桥下应设置安全防护人员,当桥上作业时,严禁人员和车辆进入危险区域 5 6 7 下道工序 : 铺轨 45 支架现浇连续梁工序作业要点卡片 卡片编码 : 桥 306 上道工序 : 桥墩 序号 1 工序 地基 处理 作业控制要点 原状土清理彻底,清理后基面成台阶状。分层碾压厚度不大于30cm,处理完成后应做承载力试验,验证处理效果符合要求 支架支墩或立柱必须安装在有足够承载力的基础上,并保证在浇筑混凝土后不发生超过允许值的沉落量。碗扣式钢管支架拼装膺架时,必须严格掌握可调底托和顶托的可调范围,留在立杆内长度应不少于30cm,防止因\"过调\"导致底、顶托失稳;纵横向应按照支架的拼装要求,严格控制竖杆的垂直度和剪力撑及扫地杆的间距和数量,保证钢管及支架整体稳定性 按总荷载值的60%、100%和125%分三级加载,各级加载后静停15min测量竖向及横向变形值,第三级加载后静停30min开始分级卸载并逐级观测弹性变形值加载完成后,以1d(24h)两次观测结果差值不大于2mm,且2d(48h)观测结果差值不大于3mm时,认为支架沉降处于稳定状态,沉降观测时间设为3d 底模合理设定预拱度,做到尺寸正确、接缝密贴、连接牢固 先帮扎底板、腹板钢筋,并预埋造孔器具,穿入预应力钢绞线,安装箱内模板,最后绑扎顶板钢筋。垫块4个/m2,梅花型布置 支架上浇筑梁体混凝土时,应采取适当的缓凝措施,保证梁体混凝土在最先浇筑的混凝土初凝前全部浇筑完毕。梁体混凝土浇筑方法宜从跨中向两端、从悬臂向桥墩按混凝土浇筑工艺设计进行浇筑 纵向钢绞线张拉作业分2次完成,梁体强度达到设计值的80%以上时进行初张;混凝土强度、弹性模量及龄期达到设计要求后进行终张拉。终张拉:张拉必须保证两端同步并符合张拉顺序、预留管道、锚具、千斤顶三者同心。钢束伸长量两端之和不得超过计算伸长量士6%,两端伸长量相差最大不得超过10% 终张拉完毕48h内组织管道压浆。压浆时及压浆后3d内,梁体及环境温度不得低于5℃ 终张后24h后确认无误后,切割多余钢绞线,外露量3~4cm。锚垫板清理干净,锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用防水涂料进行防水处理,锚穴周边混凝土凿毛应全面 支座应在桥梁底模安装前进行安装,同一梁端的支座支承面的相对高差应不大于1mm,支座螺栓的平面位置偏差应不大于2mm 2 支架 搭设 3 支架 预压 4 5 模板 钢筋 6 混凝土 7 预应力 8 9 管道 压浆 封端 (锚) 支座 10 46 悬臂浇筑连续梁工序作业要点卡片 卡片编码 : 桥 307 上道工序 : 桥墩 序号 1 工序 0号 梁段 作业控制要点 墩顶、梁段必须与桥墩临时固结或支承牢固。托(支)架安装完毕,应按其承受荷载的1.1倍进行加载预压以消除非弹性变形和测量弹性变形值。根据监测数据确定支架的弹性变形值,据此调整支架的高度 挂篮应在已浇筑梁段的纵向预应力筋张拉完成后对称进行安装。挂篮组装完毕,应全面检查安装质量和挂篮中线,高程并测核挂篮各部位变形量。待浇梁段挂篮前端模板施工高程,应根据已浇梁段前端高程调整值、待浇梁段设计高程及计划施工预拱度、挂篮预计变形值等因素计算确定。墩两侧挂篮应对称移位,尾部设制动装置,移动速度应控制在0.1m/min以内。挂篮移动到位后应及时锚固,前吊杆、后锚杆的锚固力应调试均匀,前端限位装置应设置牢固 钢筋及预应力筋和各种预埋件位置符合要求 桥墩两侧梁段混凝土浇筑应对称、平衡施工。梁段混凝土浇筑必须从挂篮前端开始在根部与已浇筑梁段连接,并应在最先浇筑的混凝土初凝前完成全梁段混凝土浇筑。已浇筑梁段服凝土接茬面应进行凿毛、清理、充分湿润。混凝土浇筑过程中,应监测挂篮的高程变化情况,发现超出允许偏差应及时调整纠正。梁段混凝土浇筑完毕,应立即使用通孔器检查预应力孔道,发现堵塞现象应及时处理 当混凝土强度及弹性模量达到设计要求数值时,桥墩两侧梁段应同时同步张拉纵向预应力筋。横向预应力张拉应设吊篮工作平台 2 挂篮 3 钢筋 4 混凝土 5 6 预应力 管道 终张拉完毕48h内组织管道压浆。压浆时及压浆后3d内,梁体压浆 及环境温度不得低于5℃ 终张后24h后确认无误后,切割多余钢绞线,外露量3~4cm。锚封端 垫板清理干净,锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用防水涂料进行(锚) 防水处理,锚穴周边混凝土凿毛应全面并露出新鲜石子 合龙梁段混凝土应在一天中气温最低时间快速、连续浇筑,先边跨合龙,再中跨合龙、体系转换。拆除梁墩临时固结设施和临时合龙段 支座时,应对称、均衡进行施作,并应观测梁体高程变化,发现异常情况立即停止作业,查找原因保证施工安全 同一梁端的支座支承面的相对高差应不大于1mm,支座螺栓的支座 规格、质量、埋入梁体深度及梁底面外露长度等均应符合设计要求,螺栓的平面位置偏差应不大于2mm 7 8 9 下道工序 : 桥面防水层 47 连续梁0号梁段工序作业要点卡片 卡片编码 : 桥 308 上道工序 : 桥墩 序号 1 工序 作业控制要点 施工 安装墩身、承台托架;复测桥墩顶部设计标高、设计中线位置 准备 0号梁段的施工托架或支架,顶面长度、宽度应满足施工操作需要。托架预压方法应符合设计要求,当设计无要求时,应使加载位置和顺序尽可能与梁体混凝土施工加载情况相一致。预压加载可按施工荷载的60%、100%和120%分三级加载, 托架 各级加载后静停1h测量竖向及横向变形值,第三级加载后静停24h开始分级卸载,并逐级观测弹性变形值。墩顶临时支座应在0号梁段立模前安装完毕,每一墩顶的各临时支座顶面高程应符合设计要求,相对高差应不大于2mm 外侧模板满足翼板坡度变化调节需要,底模要道应梁底线变化和加宽的需要,模板底梁(分配钢梁)的位置、规格、数量应严格模板 按设计要求设置,不得随意变更。模板底梁垫平使用模块时,模块应有保险措施保证浇捣泪凝土时不发生松脱。内模要便于拆除,端模要牢固可靠 钢筋 底板钢筋分上下层制成网片,腹板钢筋制成骨架,顶板及悬臂板钢筋分上下层制成网片,锚头垫板与螺旋筋焊成整体 2 3 4 5 6 0号梁段棍凝土应从底板开始,前后左右对称、水平分层浇筑一次整体成型,并应在最先浇筑的混凝土初凝前全部浇筑完成。如梁身较高、混凝土数量较大或因梁体结构复杂等必须按高度分混凝土 两次浇筑成型时,宜将外模一次安装到位,先浇筑底板及隔、腹板根部混凝土,第二次浇筑隔、腹板及顶板混凝土时宜采用边浇筑边安装内模,以方便插人式振捣器进行振捣。大体积混凝土应采取综合措施降低混凝土内部温度和内部与表面差 应按先纵向、次横向、后竖向顺序进行梁体预应力筋张拉,并应一次张拉到控制吨位,持荷2min、测量伸长值作校核,符合设计要预应力 求即行锚固。纵向预应力尚应按先腹板后顶板、先上后下、先中后边、左右对称进行张拉 孔道压浆应在预应力筋终拉后24h内完成,特殊情况时必须在孔道 48h内完成,并应按先纵向、次竖向、后横向顺序进行施作,竖向压浆 预应力孔道应从最低点开始压浆 支座位置应考虑预应力后压缩模量的影响,四周不得有0.3mm以上的缝隙。支座中线位置偏差不大于2mm,并保持清洁。临时支支座 座宜采用内部埋设电阻丝的硫磺水泥砂浆垫块对称、等高设置在永久支座的两侧 7 8 下道工序 : 挂蓝 48 挂篮施工工序作业要点卡片 卡片编码 : 桥 309 上道工序 : 墩顶梁段 序号 工序 作业控制要点 试拼顺序:主桁骨架→下横梁→上横梁→油压系统→底篮系统→角模内模、滑梁支架→中央内模及支架行走系统→两侧内模架→拉筋及内外对拉螺杆→端模。预压加载值为使用荷载的140%,按照50%、30%、20%、10%逐级进行 挂篮拼装时,同一T构的2个挂篮应基本同步。先清理墩顶梁段顶面,用水泥砂浆将铺枕部位找平,放出轨道放样定位线并铺设滑道,安装前后支座,在前支座下铺放聚四氟乙烯滑板,吊装单片主楠件对准前后支座,在后支点处连接锚轮组,在椅 架两侧用3~5t 倒链和型钢控制其空间位置,同样的方法吊装另一片主架 挂篮作业平台应挂安全网,四周设围栏,上下应有专用扶梯。滑道应铺设平顺,并按要求做好锚固,挂篮行走前检查走行系统、吊挂系统、模板系统。墩两侧挂篮应对称移位,尾部设制动装置,移动速度应控制在0.1m/min以内,后端应有稳定及保护措施。挂篮移动到位后应及时锚固,前吊杆、后锚杆的锚固力应调试均匀,前端限位装置应设置牢固。遇有雷雨、大风、大雾等恶劣天气时,严禁移动挂篮 1 试拼 预压 2 拼装 3 移位 下道工序 : 梁段施工 49 连续梁合龙段施工工序作业要点卡片 卡片编码 : 桥 310 上道工序 : 预应力 序号 工序 作业控制要点 1 施工 方案 施工前应编制专项方案。 边跨现浇段的施工→后主跨合龙→体系转换 距合龙口2~3个梁段时,应对合龙口两侧悬臂端的中线及高程进行联测调控,使合龙口中线及高程偏差控制在允许范围内。边跨非对称现浇梁段采用膺架法施工时,混凝土浇筑应快速、连续施工。靠近合龙口的梁段混凝土浇筑方向应向合龙口靠拢,并对梁段中线及高程进行监测,使合龙口两端的任何方向的相对偏差均控制在15mm范围内。膺架的预加压重宜按照等量换重方式,在混凝土浇筑过程中由桥台向合龙口逐步撤除 合龙梁段混凝土浇筑前,为稳定悬臂,在合龙口两端悬臂预加压重应符合设计要求,并应于混凝土浇筑过程中按等量换重方式逐步撤除。合龙梁段混凝土应在一天中气温最低时间快速、连续浇筑 纵向预应力筋张拉完毕,立即解除支座临时锁定,实现体系转换。合龙口临时锁定设施应在纵向预应力筋张拉后拆除。连续梁拆除梁墩临时固结设施和临时支座时,应对称、均衡进行施作 2 边跨 合龙 3 中跨 合龙 4 体系 转换 下道工序 : 桥面防水层 50 桥面两层工序作业要点卡片 卡片编码：桥401 上道工序：压浆及封端工序 序号 工序 作业控制要点 防水层施工前应对桥面基层进行验收，基层应作到平整，无尖锐异物，不起砂、不起皮及无凹凸不平现象；平整度的要求：用1m长的靠尺量测量，空隙不大于3 mm、空隙只允许平缓变化、每米不超过一处的指标进行检查。涂刷防水涂料时基层应干燥。 防水涂料由甲、乙两种组分组成，使用时必须按产品使用说明书进行配比,每种组分的称量允许误差为±2%。配制时按照先主剂、后固化剂的顺序将液体倒入容器，并充分搅拌使其混合均匀。防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间约3～5分钟，并搅拌出甲、乙两组的混合液发出光亮。 铺贴防水卷材时，粘结剂应做到涂刮均匀，厚度控制在1.2mm～1.5mm。搭接处两层防水卷材之间的粘结剂厚度不得小于1mm。防水卷材铺贴时，应边涂粘结剂边铺贴卷材，同时用橡皮刮板在卷材上来回刮实。严禁有起鼓、起泡等现象，卷材铺贴应做到平直，卷材的搭结应用聚氨脂防水涂料或水泥基胶粘剂进行密封。预制梁顶面横向应采用整幅卷材，当梁的跨度大于16m时，允许防水卷材纵向搭接一次，搭接宽度不得小于120mm。 防水层涂刷完毕24小时后，方可进行保护层施工。玻璃纤维加入搅拌机中与混合好的混凝土（搅拌时间不少于3分钟）约一分钟,至纤维均匀分散时停止搅拌,纤维与混凝土的混合时间应尽量短,以避免对纤维造成损伤。将混合均匀的纤维混凝土均匀铺在梁体的防水层上，用平板振捣器时速度应尽量缓慢，使纤维混凝土的振捣时间达到20秒左右，并无可见空洞为止。 桥面保护层纵向每割4m设置宽约10mm，深约20mm的横向断缝。当保护层混凝土强度达到设计强度的50%时，用聚氨脂防水涂料将断缝填实、填满。填充断缝时不得污染保护层及梁体。 1 施工准备 2 配料 3 铺设 4 保护层 5 填充 51 三、隧道工程施工工序作业要点卡片 洞口开挖作业要点卡片 卡片编码：隧101 上道工序：技术交底 序号 工序 作业控制要点 ①挖前，进行施工测量，作原地面记录，结合设计图纸，制定施工方案。②首先清除洞口开挖范围内的树木、杂草和树根，检查边、仰坡以上的山体稳定情况，清除悬石，处理危石，施工期间不间断监测与相应防护。③偏压洞口施工应先准备工作 做好支挡、反压回填等工作后再进行开挖；开挖方法应根据地形情况选定，避免人为因素加剧偏压。④施工便道的引入和施工场地的平整应尽量减少对原地貌的破坏和对洞口工程岩体稳定的影响。⑤对设计有加固措施的进行加固处理。 ①雨季前及边、仰坡开挖前完成，坡顶应该采取措施防止地从而影响结构安全。②洞口顶部地表的凹坑必须截水沟施表水下渗，填平并进行地表防渗水处理，洞口段的截、排水系统应与其作 他工程排水系统顺接，排水接入两侧路基边沟内，并不得冲刷附近设施。③排水沟槽截面尺寸和坡度符合设计要求。 ①自上而下分层开挖、分层防护，不能上下重叠开挖，土方施工中不能用爆破法施工或掏洞取土。当地质条件不良时，采取稳定边坡和仰坡的措施。②洞口石方要采用浅孔小台阶土石方开爆破，严禁采用洞室爆破开挖，边、仰坡开挖采用松动控制爆破并预留光爆层，光面爆破成型。施工中应按批准的爆破挖 设计组织施工，严禁超量装药。爆破后，应及时清除松动的石块。③尽量少刷，争取做到零距离环保进洞，减少植被破坏，环保生态环境。 ①洞口应按“先加固、预支护、后开挖”的原则经行施工，临时防护视工程地质、施工季节、施工手段等情况，采取喷锚、格构网等措施。②永久性防护按设计图施工，并在隧道施工的初期支护及早完成。③洞口段开挖到隧道底标高后及时做中心水沟、排侧沟及出水口。 1 2 3 4 防护 下道工序：洞身开挖 52 洞门施工作业要点卡片 卡片编码：隧102 上道工序：洞口开挖 序号 1 工序 作业控制要求 2 3 根据洞门型式，按设计要求放出洞门点位和基础施工准备 开挖轮廓线。隧道洞门的施工应尽量避开雨季和严寒季节，并及早完成。 ①基坑开挖中做好安全防护，地基承载力必须经试验满足要求。承载力可采用静力触探试验或标准贯入试验检测。②按设计要求采用浇筑混凝土基础施工 或砌筑浆砌片石基础，材料质量和结构尺寸符合设计要求。③当基础位于软硬不均的地基上时，除按设计要求处理外，还应在软弱地基分界处设沉降缝。 ①砌筑或灌注混凝土与回填应两侧对称进行，不得对衬砌产生偏压，并保证其位置准确和墙面平顺。②墙身灌注混凝土时杜绝漏浆、跑模。③反滤层、泄水孔、变形缝设置符合设计要求。④砌墙身施工 体砂浆饱满，砌缝整齐、无通缝，沉降缝整齐垂直、上下贯通。⑤洒水养护不得小于7天。⑥混凝土拆模强度必须达到70﹪可拆模，模板拆除时防止表面及棱角不受损伤。 检查梯与洞门检查梯及隧道名牌、号标的设置符合设计规名牌施工 定。 ①混凝土表面平整、光洁，石料无缺棱缺角。②名牌、号标安装美观、大方。③表面平整度2m靠洞门验收 尺混凝土5mm，砌体10mm；结构厚度±10mm，泄水孔孔口向下且不能堵塞。 4 5 下道工序：洞身开挖 53 洞身开挖全断面法作业要点卡片 卡片编码：隧201 上道工序：洞口开挖 序号 1 工序 作业控制要点 超前利用TSP、水平地质钻机等对隧道前方工程水文地预报 质调查，分析研究，调整开挖进尺和钻爆参数。 测量①放样开挖轮廓及方向点。②每循环开挖断面中线、放线 高程测量放样。 ①爆破施工人员佩戴安全帽和劳动防护用品。②凿岩机钻眼时，掏槽眼眼口间距和深度误差为±5cm。爆破周边眼的间距误差为±5cm，眼底不超出开挖轮廓线开挖 15cm。③严禁在残眼处再次钻眼。④炸药领取、运输、装填、连线、起爆均由专业人员持证施工。⑤爆破时，必须统一指挥。 通风 爆破后及时通风，在整个施工过程中，作业环境符合职业健康及安全标准。 2 3 4 5 6 初喷 排危后立即通风初喷4cm混凝土，封闭围岩。 出渣 专人调度指挥防止安全事故，弃渣满足环保要求。 隧道开挖后测量周边轮廓线，绘制断面图并与设计断面断面核对：①拱部允许最大超挖值Ⅰ级围岩20cm、检查 Ⅱ~Ⅳ级围岩25cm，边墙允许平均超挖值10cm。②拱脚和边墙以上1m断面严禁欠挖。 围岩开挖后及时观察，做好围岩量测，指导下道工序施检测 工。 7 8 下道工序：支护 54 爆破钻孔作业要点卡片 卡片编码：隧202 上道工序：初支 序号 工序 作业控制要点 ①查看围岩、渗水等情况，清理掌子面上的浮石和破碎层。②检查凿岩机、支架的完好性和转动情况，加注必要的润滑油。③检查风、水路是否畅通，各连接接头是否牢固。④采用隧道激光断面仪，全站仪或其它仪器确定开挖轮廓线和炮眼的位置，尺寸应符合设计要求，并尽量减少开挖轮廓线的放样误差+，周边轮廓线的放样允许误差应为±2cm。 ①周边眼应沿隧道开挖轮廓线布置。②辅助眼应交错均匀布置在周边眼与掏槽眼之间。③周边眼与辅助眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽眼应加深10~20cm。 ①炮眼位置要事先捣平才许开钻，防止打滑或炮眼移位。②周边孔一定要由有丰富经验的老钻工司钻。③开孔时如确实有困难，可适当调整，调整范围不超过5倍的炮孔直径。④底板孔下部炮孔钻完后立即用木棍、纸团或编织物将其填塞。⑤不能打干眼，操作时先开水，后开风，停钻时先关风，后关水。开眼时先低速运转，待钻进一定深度后在全速钻进。⑥钻孔中发现不正常声音，排粉出水不正常时，应停机检查，找出并消除后，才能继续钻进。⑦不能在残眼处、裂缝处钻孔。周边眼开眼位置要视围岩情况来做调整：硬岩在轮廓线上；软岩可向内偏移5~10cm。⑧尽量减小周边眼外插角的度数，孔深小于3m时外插角的允许斜率宜为孔深的±5%；孔深大于3m时外插角斜率宜为孔深的±3%；外插角的方位应与该点轮廓线的发现方向一致。并应根据不同的炮眼深度他，适当调整斜率。 钻孔完毕后，按炮眼图进行检查并做记录，掏槽孔孔口间距误差和眼底间距误差不大于3cm;辅助孔孔口排距、行距误差均不大于5cm；周边孔孔口间距位置误差不大于3cm,对不符合要求的炮孔重钻。 1 准备 2 布孔 3 钻孔 4 验孔 下道工序：装药 55 爆破装药作业要点卡片 卡片编码：隧203 上道工序：钻孔 序工号 序 作业控制要点 1 ①清理场地，检查爆破工作面是否稳定、附近的支护是否牢固。②查看领用的炸药品种、数量、雷管段别及各准段数量、质量。③准备装药用的炮棍、梯子、炮泥、连备 接线和胶布等。炮眼内岩粉应清理干净，炮眼缩孔、坍塌或有裂缝时不得装药。④起爆体在洞外加工制作。⑤装药与填塞由爆破员持证操作。 ①用带有阀门专用吹管插入孔内，利用高压风将杂物吹吹出，特别要避免吹孔时飞出的岩粉，岩块伤人。刚打好孔 的炮孔由于热度过高不得立即装药。 ①爆破工仔细核对所装炮孔和手上炸药品种、数量是否与要求相符，核对手上雷管段别与所装炮孔的位置相适应。②用炮棍将炸药装到底，每装一卷炸药用木质炮棍装捅一次，并记好每次炮棍插入的尺寸，对装有雷管的药药 卷只需压住即可，不能用炮棍重重撞击；保持装药连续性。③装药过程中保护好雷管脚线、导火索或导爆管。④专人检查记录装药情况，剩余的起爆器材交回炸药库。⑤装药时禁止烟火。⑥照明采用36V安全电压。 ①所有装药的炮眼应采用炮泥堵塞，不得用炸药的包装材料代替炮泥堵塞。②最初替阿瑟的炮泥应慢慢用力，填轻捣压实，以后各段炮泥应依次用力一一捣实。③浅孔塞 宜将余孔全部堵塞，炮眼深度超过1m时，封泥长度不应小于0.5m，超过2m时；不应小于1m；周边眼的封泥长度不应小于0.3m。 2 3 4 下道工序：连线起爆 56 爆破起爆作业要点卡片 卡片编码：隧204 上道工序：装药 序号 工序 作业控制要点 1 ①网路连接在全部炮孔装填完毕，无关人员全部撤离后实施。②起爆网路由有经验的爆破员操作并采用双网络人作业。③将规定数目导爆管捆成束，有工作面向爆连接 破点逐段进行连接。④各种连接牢固可靠，符合爆破交底要求。 网络①起爆网络由有经验的爆破员组成，不少于两人。②检查 敷设线路与交底核对。③对起爆器材进行全面检查。 ①起爆员由爆破员担任，由两人负责实施，一人操作，一人监督。②起爆前进行警戒，所有人员要撤离至不起爆 受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点；起爆后，经原装药爆破人员检查确认无瞎炮或其他险情后，方可解除安全警戒。 爆破后，经通风吹散炮烟，检查确认空气合格后，等爆后待15min后由原装药爆破员进入现场查看，检查有无处理 瞎跑，有无残存的爆破器材及围岩稳定情况，发现险情，及时妥善处理。 2 3 4 下道工序：装渣出渣 57 台阶法作业要点卡片 卡片编码：隧205 上道工序：洞口开挖 序号 工序 作业控制要点 ①超前地质预报，对以下内容：1软弱夹层，破碎底层等特殊岩土等；2地质构造，重点为对断层，节理密集带、褶皱轴等影响岩体完整性的构造发育情况。3不良地质及地下水进行超前地质预报。超前地质预报的方法以地址分析法为基础，根据施工地段的实际地质情况做调整。②测量放样，每一循环测量放线一次各部分开挖轮廓线、隧道中线、高程。 ①开挖前施作超前支护，先开挖上半断面，后开挖下半断面。②台阶长度根据地质和开挖断面跨度及装渣等情况确定，一般采用3~5cm。③下台阶在上台阶喷射混凝土达到设计强度70﹪以上时开挖。④当围岩自稳能力较好，隧道开挖跨度不大时，为方便作业，台阶长度宜控制在10~50m内；围堰稳定性较差时。台阶长度宜控制在3~10m。⑤围岩整体性较差时，施工中应采取措施减少下部开挖时对上部围岩支护的扰动，下部断面开挖应两侧交错进行，下部断面应在上部断面喷砼达到一定强度后开挖，每循环开挖进尺应为1~1.5m，落底后应立即施作初期支护。⑥仰拱应及时开挖施作，使支护及早闭合成环。 ①专人指挥机械装渣出渣保证安全。②仰拱开挖处以栈桥通过。③弃渣场地的位置、挡护结构形式、坡面防护形式、所用的材料质量符合设计与环保要求。 ①每一步支护前，都应进行围岩量测，确定围岩的稳定性并指导下一循环施工。②检测开挖断面超欠挖值，拱部控制在Ⅰ级为10cm左右；Ⅱ~Ⅳ级为15cm左右；Ⅴ、Ⅵ级为10cm左右；边墙控制在10cm；严格控制欠挖，拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖。③隧底开挖轮廓和底部高程应符合设计要求。遂底范围石质坚硬时，岩石个别凸出部分（每1㎡不大于0.1㎡）侵入衬砌应小于5cm。 ①每次开挖完毕，应及时施作初期支护，及早成环。②仰拱及填充应超前二次衬砌施工，且分别全幅浇筑。③仰拱距上台阶开挖工作面距离：Ⅲ级围岩≤90m，Ⅳ级围岩≤50m，V级围岩≤40m。 1 施工准备 3 开挖 4 出渣 5 开挖检查 6 支护 下道工序：衬砌 58 三台阶七步开挖法作业要点卡片 卡片编码 : 隧 206 上道工序 : 洞口开挖 序号 工序 作业控制要点 ①超前地质预报，对以下内容：1软弱夹层，破碎底层等特殊岩土等；2地质构造，重点为对断层，节理密集带、褶皱轴等影响岩体完整性的构造发育情况。3不良地质及地下水进行超施工准备 前地质预报。超前地质预报的方法以地址分析法为基础，根据施工地段的实际地质情况做调整。②测量放样，每一循环测量放线一次各部分开挖轮廓线、隧道中线、高程。 ①具体施工工序见附图。②三台阶七步法应以机械开挖为主，必要的时候辅以弱爆破，各分部平行作业，平行施作初期支护，各分部初期支护应连接紧密，及时封闭成环。③仰拱应紧跟下台阶施作，及时闭合构成稳固的支护体系。④通过监控量测掌握围岩的变形情况，及时调整支护参数和预留变形量。⑤拱部超前支护完成后，环向开挖上台阶弧形导坑，预留核心土长度宜为隧道开挖宽度的1/3~1/2。开挖循环进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m，上台阶开挖矢跨比应大于0.3。⑥中台阶及下台阶做、右侧开挖进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不超过1.5m，开挖高度宜为3~3.5m，左、右侧台阶错开2~3m。⑦上中下台阶预留核心土开挖进尺与各台阶循环进尺相一致。⑧仰拱循环开挖长度宜为2~3m，开挖后及时施作仰拱初期支护，完成两个隧底开挖、支护循环后，及时施作仰拱，仰拱分段长度应为4~6m。⑨初期支护喷射混凝土强度达到设计强度的70%以上时进行下一部分的开挖 ①每一步支护前,都进行围岩量测,确定围岩的稳定性并指导下一循环施工。 ②检测开挖断面超欠挖值,拱部控制在15cm,边墙控制在10cm;严格控制欠挖,拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖 ①开挖后及时施做锚喷支护、安装钢架支撑,各部工序之间紧密衔接。②初期支护先上后下,分步实施,及时封闭成环。③及早施做仰拱和二次衬砌,防止隧道边墙变形过大失稳 1 3 开挖 4 开挖 检查 5 支护 下道工序 : 衬砌 59 CD( 中隔壁 ) 法作业要点卡片 卡片编码：隧 207 上道工序：洞口工程 序号 工序 作业控制要点 利用地质雷达、水平地质钻机、TSP等进行地质预报，超前地质 1 并结合上循环开挖地质情况及时调整或确定施工方预报 法和参数 2 测量放线 每循环测放出开挖轮廓线,开挖断面中线、高程 ①开挖施工顺序：上部左侧(1)，下部左侧开挖(2),上部右侧开挖(3)，下部右侧开挖(4)隧底开挖(5)。②开挖中各台阶长度、循环进尺、左右台阶错开长度、上下台阶高度严格控制。③初期支护喷射混凝土强度达到设计强度的70%以上时进行下一部分的开挖 ①每循环每分部开挖前按设计施作超前支护。②开挖后及时施作初期支护和中隔壁 3 开挖 4 支护 5 ①拆除必须在监控量测确定围岩变形稳定之后进行。中隔壁 ②拆除顺序、长度按设计要求实施。③拆除时加强观拆除 测并做好安全防护 开挖 检查 检测开挖断面超挖值，拱部控制在15cm左右，边墙控制在10cm；严格控制欠挖，拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖 6 下道工序 : 衬砌 60 CRD( 交叉中隔壁 ) 法作业要点卡片 卡片编码 : 隧 208 上道工序 : 洞口开挖 序号 工序 作业控制要点 利用地质雷达、水平地质钻机、TSP等进行地质预报,超前地质 1 结合上循环开挖地质情况及时调整或确定施工方法预报 和参数 2 测量放线 每循环测放出开挖轮廓线,开挖断面中线、高程,保证开挖高程、轮廓符合设计要求 ①开挖施工顺序:上部左侧(1),下部左侧开挖(2),上部右侧开挖(3),下部右侧开挖(4)隧底开挖(5)。②开挖中各台阶长度、循环进尺、左右台阶错开长度、上下台阶高度严格按设计要求控制。③初期支护喷射混凝土强度达到设计强度的70%以上时进行下一部分的开挖 ① 每循环每分块开挖前按设计施作超前支护。 ② ②开挖后及时施作初期支护和中隔壁 3 开挖 4 支护 ①拆除必须在监控量测确定围岩变形稳定之后进行。交叉中 5 ②拆除顺序、长度按设计要求实施。③拆除时加强观隔壁拆除 测并做好安全防护 6 开挖 检查 检测开挖断面超挖值,拱部控制在15cm左右,边墙控制在10cm;严格控制欠挖,拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖 下道工序 : 衬砌 61 双侧壁导坑法作业要点卡片 卡片编码 : 隧 209 上道工序 : 洞口开挖 序号 1 工序 作业控制要点 超前地 每循环需进行一次，探测地层岩性、地质构造，综质预报 合分析研究,及时修正或确定施工方法 ①每一循环放一次开挖轮廓线。②测定隧道中线、高程 ①施工顺序:中部左侧开挖(1)，下部左侧开挖(2),中部右侧开挖(3),下部右侧开挖(4),上部拱顶开挖(6),中间中部开挖(6)，中间下部开挖(7),隧底开挖。②侧壁导坑超前中部10~20m,各台阶长度、循环进尺、左右台阶错开长度、上下台阶高度严格按设计要求控制。③初期支护喷射混凝土强度达到设计强度的70%以上时进行下一部分的开挖 每循环开挖一部后,及时施作初期支护 2 测量放线 3 开挖 4 支护 ①拆除必须在监控量测确定围岩变形稳定之后进临时支护5 行。②拆除顺序、长度按设计要求实施。③拆除时系统拆除 加强观测并做好安全防护 检测开挖断面超挖值,拱部控制在15cm左右,边墙控6 开挖检查 制在10cm;严格控制欠挖,拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖 下道工序 : 衬砌 62 装渣出渣作业要点卡片 卡片编码：隧210 上道工序：洞身开挖 序号 1 工序 方案制定 作业控制要点 隧道施工中的装渣运输模式根据隧道的断面大小、施工方法、机械设备及施工进度等要求综合考虑，制定可行方案。 ①装渣运输设备的选型配套应与能力、进度、开挖能力相匹配，并保证装运能力大于最大开挖能力，运输机械配置能力不应小于挖装能力的1.2倍。②装渣运输采用低污染、带净化装置的机械设备。③建立工程运输调度，根据施工进度编制运输计划，统一指挥，提高运输效率。 ①检查开挖面围岩稳定情况，排危完成后进行。②装渣时设备回转半径内严禁站人。运输车中渣体不得装得过高。 ①运输道路铺设路面，并与仰拱、底板混凝土相结合作业，并做好排水及路面的维修工作。②专人指挥，保障安全。③施工作业地段的行车速度不大于15km/h，成洞地段不大于25km/h，严禁洞内超车。④洞内加强通风，洞内环境符合职业健康安全标注。⑤机械使用符合安全规定。 弃渣场选址与当地自然环境、水土保持、人文景观、运输条件、弃渣利用等因素综合考虑，弃渣场应做好挡墙护坡、排水系统、绿化覆盖等配套设施。 2 设备选型 3 装渣 4 运输 5 弃渣 下道工序：支护 63 监控量测作业要点卡片 卡片编码：隧211 上道工序：洞身开挖 序号 1 工序 量测设计 测点埋设 作业控制要点 ①人员培训，测量仪器准备。②根据隧道地质情况、施工方法、断面情况制定监控量测实施方案 ①测点在开挖面施工后及时安设，并尽快取得初读数，测点布置牢固可靠、易于识别，并注意保护。②拱顶下沉和地表下沉量测基点应与洞内或洞外水准基点联测，每15~20d应校和一次。 ①监控量测纳入施工工序，并贯穿施工的全过程，为施工管理及时提供以下数据：（1），围岩稳定性，支护结构承载能力和安全信息。（2）二次衬砌的合理施作时间。（3）为施工中调整围岩级别、完善设计方案及参数、优化施工方案及施工工艺提供依据。②每次量测都要认真做好原始数据记录，并记录开挖里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。 监测结果分析采用散点图（时态曲线）和回归分析法，依据时态曲线的形态对围岩稳定性、支护结构的工作状态做安全评价，并提出实施意见指导施工。 为施工中调整围岩级别、修改支护系统和设计变更提供依据。 预测变形发展趋向，评估围岩和隧道结构的安全状况，并将结果反馈给设计、监理，从而实现动态设计、信息化施工。 2 3 数据采集 4 数据分析 施工建议 监测总结 5 6 下道工序：衬砌 64 必测项目量测断面间距和每断面测点数量 围岩级别 Ⅴ~Ⅳ Ⅳ Ⅲ 断面间距 （m） 5~10 10~30 30~50 每断面测点数量 净空变化 1~2条基线 1条基线 1条基线 拱顶下沉 1~3点 1点 1点 注：1、洞口及浅埋地段断面间距取小值。 2、各选测项目量测断面的数量，宜在每级围岩内选有代表性的1~2个。 量测频率（按位移速度） 位移速度（mm/d） ≥5 1~5 0.5~1 0.2~0.5 ＜0.2 量测断面距开挖面距离（mm/d） (0~1)b (1~2)b (2~5)b ＞5b 注：b-隧道开挖宽度 量测频率 2次/d 1次/d 1次/2~3d 1次/3d 1次/7d 量测频率 2次/d 1次/d 1次/2~3d 1次/7d 量测频率（按距开挖面距离） 65 爆破器材管理作业要点卡片 卡片编码：隧212 序号 工序 作业控制要点 1 ①建设程序：申请、设计、建设、验收。②库址、库房存储量、结构、防火、用电、照明、防雷防盗、通建设 讯、消防设施等符合《爆破安全规程》。③库房经验收合格并核发爆炸物品存储许可证后使用。 购买 凭《民用爆炸物品购买许可证》和经办人的身份证明到具有《民用爆炸物品销售许可证》的单位购买。 ①装卸人员经过培训持证上岗。②雷管装在有检验合格证的专用保险箱里，炸药和导爆索不能放在装雷管的保险箱上方。③装卸完成后做好交接记录。④爆破器材运输必须由持有公安机关签发的运输证专用车辆运输，押运员持证上岗。 ①爆破器材必须单一品种专库存放。②存储数量、高度、距离符合《爆破安全规程》。 2 3 装卸与运输 4 存储 5 ①库房保管员、警卫人员持证上岗。②爆破器材入库坚持“四不入”，出库坚持“四不发”等管理规定。库房③爆破器材按出厂时间和有效期的先后顺序发放使管理 用。④出入库做好记录并定期核对。⑤不合格器材退回原发单位按规定销毁或在加工。 ①雷管和炸药由爆破员领取和运送。②运至作业地使用 点的爆破器材由安全员看管，雷管不能和炸药放在一起。③爆破后将剩余爆破器材及时回收登记。 6 66 喷射混凝土作业要点卡片 卡片编码：隧301 上道工序：洞身开挖 序号 工序 作业控制要点 ①原材料检测合格，机具设备和风、水、电等管线路满足施工要求。②保证作业区内有良好的通风和照明条件③控制环境温度不得低于5℃。④喷射砼有掺纤维时，纤维的各项指标必须满足规范和设计要求。⑤清理受喷面，每2m布设控制混凝土厚度标准。 ①强制式搅拌机拌制，拌和时间不小于3min，拌和料的停放时间不得大于30min。②液体速凝剂在喷出汇合。 ①初喷应在开挖后及时进行，喷射人员佩戴防护用具。②初喷混凝土厚度4cm，分段、分片、分层、由下而上进行，分段长度不大于6m。③喷射时喷嘴与受喷面保持1.5~2.0m的距离，喷射角度尽可能接近90°。 ①在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后在进行喷射，用风水清洗喷层表面后复喷至设计厚度。②复喷应根据开挖工作面的地质情况分层、分时段进行喷射作业，以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度；复喷混凝土的一次喷射厚度：拱部为50~100mm,边墙为70~150mm。 ①喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业；②混凝土表面平整，无空鼓、裂缝用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差为100mm。③喷射混凝土的回弹率：边墙不应大于15﹪，拱部不应大于25﹪。④厚度检查点数的80﹪及以上大于设计厚度。⑤喷射混凝土必须满足设计的初期强度、长期强度、厚度及与围岩面盏结力要求。喷射混凝土3h强度应达到1.5MPa，24h强度应达到10.0MPa。 喷射混凝土终凝2h后，应进行养护。①石质隧道采用喷雾养护，土质隧道采用养护液养护。②养护时间不小于14d。③当气温低于+5℃时，不得洒水养护。 1 施工准备 2 搅拌及运输 3 初喷 4 复喷 5 质量控制 6 养护 下道工序：衬砌 67 喷射混凝土拌制作业要点卡片 卡片编码：隧302 上道工序：洞身开挖 序号 工序 作业控制要点 ①施工前对搅拌机进行检查，确保其状态正常安全。②操作人员必须专人负责，持证上岗。③对搅拌机电器部位进行检1 施工 准备 查，确保不漏电，并实行“一机一闸，一箱一保护”。④人员进入搅拌机检修时，必修有人值班，不得违章作业。⑤作业人员穿戴好防护用品。⑥喷砼材料进场必须进行检验，必须符合过肩现行的有关规定，而且必须满足规范和设计要求。 ①材料按照配合比通过计量后，将粗骨料和钢纤维或合成纤2 投料 维送入拌和机干拌，再加入水泥、细骨料和水。②湿喷混凝土的胶凝材料用量不宜小于400kg/m³。混凝土拌和物的坍落度宜为8~13cm。 ①采用全自动计量强制式搅拌机，搅拌机设置于洞外。②钢纤维混凝土搅拌要保证拌和物分散均匀，不产生结团，干拌3 搅拌 时间不小于1.5min，加水搅拌时间不小于3min；掺有合成纤维混凝土的搅拌时间为4~5min。③坍落度一般为8~13cm。④搅拌中手或其他工具不得进入搅拌桶内。 ①钢纤维宜用普通碳素钢制成，钢纤维抗拉强度度的小于600MPa，钢纤维能承受一次弯折90°不断裂。长度为20~35cm，并不大于喷嘴内径的0.7倍，等效直径为0.3~0.8mm，长径比为3~80。②钢纤维喷射混凝土中，石子4 质量 控制 最大粒径不大于10mm，砂率不小于50﹪。③搅拌机一次搅拌量不大于额定搅拌量的80﹪。④喷钢纤维砼的实际掺量不得大于78.5kg/m³（体积率1.0%）。⑤喷钢纤维砼的强度等级不小于C25，使用的水泥强度不低于42.5MPa。⑥喷钢纤维砼应采用无碱速凝剂，其掺量应根据凝结时间来确定，通常可取水泥用量的2%~8%。 下道工序：喷射混凝土喷射 68 喷射混凝土喷射作业要点卡片 卡片编码：隧303 上道工序：喷射混凝土拌制 序号 1 工序 施工准备 作业控制要点 ①对设备、风、电和管线路检查，并试运行。②脚手架应牢固可靠，清理危石，布设厚度标志。③施工人员佩戴好个人防护用品。 喷射机一定要放在围岩稳定或已衬砌地段。开始时，先送风、再开机、再供料；结束时，先停料、再关机、最后停风。 ①喷锚作业必须实行定机、定人、定岗，认真做到安全操作，保养和交班制度。②喷射自上而下，先将低洼处大致喷平。再顺序分层、往复喷射。 ③有钢架时，先喷钢架与围岩间的混凝土，再喷两钢架之间混凝土。④边墙应从墙脚开始向上喷射，一次喷射厚度7~15cm，拱部5~10cm。⑤喷射时喷头与受喷面保持1.5~2.0m的适当距离，喷射角度尽可能接近90°。⑥喷射速度要适当，有利于混凝土的压实。风压过大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响混凝土强度。⑦喷嘴严禁对人放置。 ①按照埋设标志控制喷射混凝土的厚度。②分层喷射时，后一层要在前一层混凝土凝固后进行，如果凝固1h后再喷射时，要先用高压风和水清洗喷层表面。 2 开机 3 喷射 4 质量控制 下道工序：衬砌 69 锚杆作业要点卡片 卡片编码：隧304 上道工序：洞身开挖 序号 1 工序 作业控制要点 ①锚杆类型、长度等参数根据设计要求、围岩性锚杆选择 质和锚杆特性进行选择。②杆体直径均匀、使用前应平直、除锈、除油。 测量放样 按设计要求定出孔位位置，孔位允许偏差为±150mm。 ①钻孔前检查工作面稳定情况。②钻孔机具根据锚杆类型、规格选择，成孔与围岩面或所在部位岩层的主要结构面垂直。 ①用高压风吹洗清孔，并对锚杆孔间距、深度、角度检查。②杆孔的深度大于锚杆的长度10cm，直径大于杆体直径15mm,孔位允许偏差±150mm。 ①砂浆锚杆是先将注浆管插至孔眼底，用高压风将砂浆压入眼孔，用木模堵塞眼口。②药包锚杆是把药包装入锚杆孔后，在药包水泥初凝前，将锚杆送入。锚杆在送进过程中与浸水后的药包充分搅拌，使锚杆获得良好的锚固性。③自钻式锚杆直接安装就位注浆。④锚杆安装后禁止敲击、悬挂重物。⑤作业人员做好人身防护。 ①锚杆内砂浆、药包饱满密实，杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95﹪，锚杆位置和数量符合要求。②锚杆垫板与混凝土面密贴。 2 3 钻孔 4 验孔 5 安装 6 验收 下道工序：衬砌 70 中空注浆锚杆作业要点卡片 卡片编码：隧305 上道工序：洞身开挖 序号 工序 作业控制要点 1 ①对风水、电、设备管线进行检查，并试运行，确保其处于安全状态。②现场锚杆符合要求。③施工准备 作业人员佩戴好个人防护用品。④施工前对现场围岩进行检查，确保安全。 测量定位 按设计要求定出锚杆孔位，并做好标记，孔位允许偏差为±100mm。 2 3 ①检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵钻进安装 塞，及时清理。②锚杆对准布设的孔位慢慢钻进，直至设计深度。保持锚杆外露长度为10~15cm。 ①锚杆钻入设计深度后，用水和高压风洗孔。②清理检查 检查锚杆间距、长度、角度是否符合要求，发现不合格废弃重钻。 ①配置浆液时，操作工人戴胶手套、护目镜、穿长筒胶鞋。②注浆料由杆体中孔灌入，上仰孔应该要求设置止浆塞和排气孔，根据技术交底要求锚杆注浆 控制注浆压力。③注浆采取交错、间隔进行，注浆结束后检查其效果，不合格者补浆。④注浆时作业工人不准站在注浆口附近。 验收 ①安装数量符合要求，锚杆打入长度不小于设计的95﹪。②水泥浆体强度达10.0MPa后方可上紧垫板螺母，锚杆垫板与喷射混凝土面密贴。 4 5 6 下道工序：钢筋网 71 砂浆锚杆作业要点卡片 卡片编码：隧306 上道工序：洞身开挖 序号 1 2 工序 锚杆制作 定位 作业控制要点 ①原材料合格，锚杆符合要求。②杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折现象。 定出锚杆孔位置，孔位允许偏差为±100mm。 3 ①钻孔前对围岩进行检查，看有无掉块、开裂现象，确保安全。②钻孔与围岩面或所在部位岩层锚杆钻孔 的主要结构面垂直。③钻孔的深度误差不大于±50mm。钻孔圆而直，直径大于杆体 直径15mm。 成孔后采用高压风吹洗清孔，检查锚杆孔位间清孔检查 距、深度、角度是否符合要求，深度误差不大于±50mm。发现不合格钻孔废弃重钻。 ①砂浆强度不低于M20。砂胶比应为1：1~1：2，水胶比应为0.38~0.45。②将注浆管插至距孔底5~10cm,利用高压风将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在注浆安装 砂浆内。注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。灌注压力不得大于0.4MPa。③安装好的锚杆不得敲打或悬挂重物。④注浆嘴不得对人放置。⑤一次拌和的砂浆应在初凝前用完。 ①锚杆入孔到底是孔口无水泥浆流出，须拔出锚杆重新注浆安装。②杆体插入孔内长度不小于设锚杆验收 计规定95﹪，安装数量符合设计要求。③锚杆垫板与喷混凝土面密贴。 4 5 6 下道工序：钢筋网 72 钢筋网作业要点卡片 卡片编码：隧307 上道工序：洞身开挖 序工序 号 作业控制要点 1 2 ①采用Ⅰ级钢筋在钢筋加工场内集中制做。②用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根网片据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。③钢加工 筋焊接前先将钢筋表面清除干净。④加工后的钢筋网片应平整，钢筋表面无消弱钢筋截面的伤痕。⑤钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。 ①制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生存放变形。②钢筋网片成品远离加工场地，堆放在指定的运输 成品堆放场地上。③存放和运输工程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。 ①安装网片在初喷后进行，钢筋网应与锚杆链接牢固。第二层在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后挂设。②钢筋网片随初喷面的起伏铺设，与受喷面得间隙一般不小于4cm。③开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并不断调整喷射角度。喷射中如有脱网片落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。安装 沙层地段应先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。④焊接固定于先期施工的系统锚杆之上，在把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1~2个网格。⑤施工人员经培训合格后上岗，高处作业要做好安全防护，焊工持证上岗。 钢筋网格尺寸允许偏差为±10mm；钢筋网的搭接长度检查允许偏差为±50mm，钢筋网的保护层厚度不得小于验收 30cm. 3 4 下道工序：衬砌 73 钢筋网安装作业要点卡片 卡片编码：隧308 上道工序：锚杆 序工序 号 1 作业控制要点 ①加工好的钢筋网网幅大小适宜现场使用。②钢筋网安装的网格间距符合要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。准备 ③网片变形严重的不准使用。 按技术交底要求的范围安装。①底层喷射混凝土厚度不得小于4cm；②挂双层钢筋网时，第二层钢筋网要在第一层钢筋网被混凝土覆盖终凝后铺设。③钢筋网片随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙不小于3cm，并与锚杆或其他固定装置连接牢固。④钢筋网片搭接网片长度为1~2个网孔，采用搭接，允许误差±50mm。⑤铺设 挂网时有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，要及时清除。⑥焊工焊接时必须穿戴防护衣具，站在木板或其他绝缘物上。⑦电焊机线路和设备符合“一机一闸，一箱一保护。”⑧施工中密切注意观察围岩或喷射混凝土的剥落和坍塌，注意支架或渣堆稳定情况。 检查①保护层厚度不能小于30mm。②网片形成一个整体，验收 焊接的地方要牢固。 2 3 74 型钢钢架作业要点卡片 卡片编码：隧309 上道工序：洞身开挖 序号 1 工序 作业控制要点 ①型钢钢架采用冷弯成型，格栅钢架采用胎膜焊钢架加工 接，型钢钢架各节长度不宜大于4m。②施工人员培训合格后上岗。焊工持证上岗。 ①各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，周边拼装允许偏差±3cm，平面翘曲小于2cm。②拼装验收 钢架加工的焊接部位不得有假焊、漏焊现象，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。 测量定位 钢架安装前检查开挖断面的中线及高程，并确定钢架安设准确位置及标高。 2 3 4 ①钢架应在开挖或初喷混凝土后及时架设，安装前应清除底角应置于牢固的基础上。钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚渣，各节钢架间以螺栓连接，连接板要密贴。钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块与围岩顶紧。②钢架钢架安装 尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，相邻两榀钢架之间按设计纵向连接牢固，钢架间应按设计纵向连接。③分部开挖时钢架及时落底接长，封闭成环。④钢架的拱脚采用锁脚锚杆（管）等措施加强支承。⑤钢架应尽量减少接头个数。 ①钢架安装允许偏差：钢架间距±10cm；横向位置和高程±5cm，垂直度±2°，连接筋、锁脚锚杆等不得有假焊、漏焊现象；钢架的混凝土保护检查验收 层厚度允许偏差-5mm。②钢架应与喷砼形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷砼充填密实；钢架应全部被喷砼覆盖，保护层厚度不得小于4cm。 5 下道工序：衬砌 75 格栅钢架作业要点卡片 卡片编码：隧310 上道工序：洞身开挖 序工序 号 1 2 3 作业控制要点 施工①熟悉技术交底和施工要求。②钢筋要平直、无损伤，准备 表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 放样 在硬化场地放样，画出1：1的钢格栅大样图。 ①根据格栅截面设计模具，模具材料使用钢筋。②做制作好模具后按放样线直接固定在硬化场地上，必须保证模具 焊接牢固和竖向垂直。 ①钢筋弯制使用机械弯制，弯制符合设计和规范要求。钢架②拱部和边墙等各单位钢架分别加工。③钢架加工允下料许偏差为:主筋全长±10mm，弯折位置20mm，箍筋加工 内净尺寸±3mm。 ①焊接前必须佩戴好安全保护用具。②电焊机及线路符合“一机一闸一漏一箱。”③焊缝不小于搭接长度，焊缝高度h≥0.3d，且不小于4mm，与连接板焊接时焊缝高度不小于10mm。④施工中防止触电、烫伤、砸伤和机械对人伤害。⑤焊接好的各单元明确标记类型及单元号，分类堆放，堆放高度不大于1.0m。 4 5 钢格栅焊接 6 ①格栅钢架周边轮廓拼装偏差不大于±30mm；格栅拼装后，各单元间螺栓孔眼中心间距公差不超过±检查0.5mm；②格栅钢架平放时平面翘曲小于±20mm；③验收 拱架圆顺，直墙架直顺。②钢架应与喷砼形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷砼充填密实；钢架应全部被喷砼覆盖，保护层厚度不得小于4cm。 下道工序：钢架安装 76 管棚作业要点卡片 卡片编码：隧311 上道工序：洞身（口）开挖 序号 1 工序 作业控制要点 施工施工护拱（洞口），清理好管棚施作的端墙面，准备安准备 设定位钢管。 ①钻机必须支撑于稳固的地基上。②钻机钻杆轴线与钻机孔口管轴线相吻合。③钻机应具备可钻孔深的大扭矩，就位 又要有能破碎第岑中坚硬孤石的高冲击力。④应能准确定位、可多方位钻孔、深孔钻进精确度高。 ①施钻过程中根据地质情况逐渐调整钻速及钻压。施工中严格控制钻孔质量和允许偏差：方向角误差1°，钻孔 孔口距±50mm，孔深：±50mm。②在施钻进程中及时记录和绘制孔位布置图。 2 3 用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔、清除浮渣；清孔4 采用高压风从孔底向从孔口清理钻渣；并用经纬仪、验孔 测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。 ①装载机和管棚机钻合的工艺安装管棚钢管。相邻钢安装管的接头前后错开。②同一横断面内的接头数不大于50﹪，相邻钢管接头至少错开1m。③安装长度达到设5 管棚计要求。④管棚节间用丝扣连接，管棚单序孔第一节钢管 长6（9）m，双序孔第一节长3（4.5）m，其余管节长度均为6（9）m。 ①注浆采用个隔孔灌注。初压为0.5~1.0MPa,施工中持压15min后停止注浆。②注浆浆液应充满钢管及其周6 注浆 围的空隙，注浆量满足设计要求。③注浆前，为了防止跑浆，应向开挖工作面、拱圈及孔口管周围岩面喷射厚10cm厚的C25混凝土。 下道工序：洞身开挖 77 管棚钻孔作业要点卡片 卡片编码：隧312 上道工序：洞身（口）开挖 序工序 号 作业控制要点 1 ①搭设钻机平台，确保平台支撑于稳固的地基上，防止钻机在施钻时产生摆动、位移影响钻孔质量和人身钻机安全。②钻机要与已设定好的孔口管方向平行，用仪就位 器、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，精确核定钻机位置。 ①钻孔前，按测定好钻孔的范围、平面位置，并对每个孔进行编号。②钻孔由高孔位向低孔位进行。开钻时应低速低压。③钻进时产生坍孔、卡钻时，补注浆后在钻进。④钻进时经常采用量测管钻机的偏斜度，钻孔 发现偏斜超过设计要求，及时纠正，至终孔仍超限者补浆封孔后在原位重钻。⑤在施钻进程中及时记录和绘制孔位布置图。⑥钻机用电符合要求。⑦钻机作业时注意人身安全、防碰、防止机械伤害。 ①用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔、清除浮清孔 渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。②采用高压风从孔底向孔口清理钻渣。 ①管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钻孔不得相撞验孔 和立交。②检查钻孔的间距、直径、深度等。允许偏差：方向角误差1°，孔口距±50mm，孔深：±50mm。 2 3 4 下道工序：管棚安装 78 管棚安装作业要点卡片 卡片编码：隧313 上道工序：管棚钻孔 序号 工序 作业控制要点 ①管棚采用热轧无缝钢管，壁厚不下于6mm,节长3~6m，丝扣连接。②管壁四周钻10~16mm注浆孔（孔口2.5m内不钻孔），孔间距15~20cm，梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。 ①钻孔合格后及时安装钢管，下管前要先对每个钻孔的钢管进行配管和编号。②下管时按照编号分段施工。前期靠人工送管，后期借助钻机顶进，直至孔底，达到设计长度。③钻机顶进时注意人身安全、防碰、防止机械伤害。④地质条件较差时，下管要及时、快速；或采用套管下管。 ①每节钢管采用丝扣连接牢固，丝扣长15cm。②相邻钢管的接头要前后错开，同一横断面内的接头数不大于50﹪，相邻钢管接头至少错开1m。③为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用3m钢管，编号为偶数的第一节采用6m钢管，以后每节均采用6m长的钢管。④焊接时，电焊机线路做到“一机一闸，一箱一保护。” 纵向两组管棚的搭接长度不能小于设计要求。 ①钢管内插入注浆管和排气管，排气管要深入孔底。②对预留的管口进行保护后，对孔口空隙进行封堵和施作掌子面喷射混凝土止浆墙。 1 材料准备 2 顶进 3 连接 4 5 搭接 孔口封堵 下道工序：管棚注浆 79 管棚注浆施工作业要点卡片 卡片编码：隧314 上道工序：管棚安装 序号 1 工序 作业控制要点 施工①施工人员要戴手套、穿水鞋，做好人身防护。②注准备 浆前要先冲洗管棚内的沉积物，由上至下顺序进行。 ①配置浆液时，操作工人戴胶手套、护目镜、穿长筒浆液胶鞋。②浆液搅拌均匀，不得有结块、沉淀。③浆液拌制 在现场随拌随用，要有良好的流动性、可注性。④化学浆液要注意防腐、防毒。 ①注浆按操作规程作业，防止爆管对人身造成的伤害。②注浆顺序按照由低到高、由下往上，交错进行 。③管棚注浆压力应符合设计要求，若注浆量超限，还没达到注浆 压力要求，就应该调整浆液浓度继续注浆，持压15min后可停止注浆。④注浆时，注浆孔管不得对准人人体，防止高压浆液对施工人员的伤害。 注浆注浆施工中认真填写注浆记录，报技术人员随时分析记录 和改进作业。 ①在注浆时，当发现支护变形或损坏时，立即停止注异常浆，采取措施。②串浆时要及时堵塞串浆孔。③注浆情况泵压力突然升高时，可能发生堵塞，立即停机检查，处理 并及时清洗注浆管路。 2 3 4 5 下道工序：洞身开挖 80 超前小导管工序作业要点卡片 卡片编码：隧315 上道工序：支护 序号 1 工序 作业控制要点 2 前端做成尖锥形，尾部焊接ø8mm钢筋加劲箍，管壁上每制作 隔10~20cm梅花型钻眼，眼孔直径为6~8cm，尾部长度不小于30cm作为不钻孔的止浆段。 测量按设计要求在施工作业面放处钻孔位置，并做好标记。 放样 ①采用凿岩机或煤电钻进行钻孔（孔径较设计导管管径大于20mm以上）。②按设计倾角、间距、孔深钻孔，钻孔钻孔 方向应顺直。允许误差方向角2°；孔口距：±50mm，孔深：±50mm。 清孔 用高压风从孔底向孔口清理钻渣。 ①成孔后，小导管的安设应采用引孔顶入法。将小导管插入孔中或用凿岩机直接将小导管从钢架上、中部打入，外露30cm焊接于钢架上，相邻两排小导管搭接长度符合设计要求，且不小于1m。②第一循环小导管安设后应对开挖工作面进行喷砼封闭，厚度为10~15cm。封闭范围为开挖工作面及临近开挖工作面3m范围的环向开挖面。 ①注浆前先喷射混凝土厚度10~15cm厚封闭掌子面，形成止浆盘。②由下至上顺序进行，单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80﹪及以上时注浆方向结束。③注浆后要堵塞密实注浆孔，浆液强度达70﹪以上，注浆 或4h后方可进行开挖工作面的开挖。④当发生串浆时，应采用分浆器或堵塞串浆孔隔孔注浆。当注浆压力突然升高时应停机查明原应；当水泥浆进浆量很大、压力不变时，则应调整浆液浓度及配合比，缩短胶凝时间，采用小流量低压力注浆或间歇式注浆。 3 4 5 安装 6 下道工序：洞身开挖 81 超前预注浆作业要点卡片 卡片编码：隧316 上道工序：支护 序工序 号 作业控制要点 1 ①对注浆作业面进行加固处理，保证注浆时能承受注浆压力。②对围岩好的作业面，进行全断面喷射混凝施工土20~30cm后封闭。③对围岩破碎、地质条件差作业准备 面，浇筑1.5~3.0m厚的混凝土止浆墙。④根据试验确定符合设计要求的浆液配合比。⑤作业人员穿戴劳动防护用品。 布钻按设计要求的孔点坐标布设钻孔点，并用红色油漆标孔点 记孔号。 ①根据注浆设计选用钻机，开挖时采用低钻压、慢转钻孔 速开钻。②钻孔顺序为由上至下、由圈内至圈外。③孔位最大允许偏差50mm,最大偏斜偏差0.5﹪。 ①一般采用前进式注浆。当地层岩性较好时采用后退式注浆。②单孔注浆压力达到设计终压后，续注10min注浆且进浆速度为开始进浆速度的25﹪或进浆量达到设计施工 进浆量的80﹪及以上时，结束该孔注浆。③注浆施工顺序由上而下、先无水孔后有水孔间隔分序施工。 当每一注浆循环段注浆完成后，在主要的出水点、构检查 造破碎带、溶洞、溶沟等地段附近设置5个检查孔。检查方法有二种；钻取芯样或对检查孔进行压水试验。 2 3 4 5 下道工序：洞身开挖 82 衬砌工程作业要点卡片 卡片编码：隧401 上道工序：支护 序号 工序 作业控制要点 ①初期支护轮廓线检查处理。②原材料检验和机具准备。③与开挖面安全距离：衬砌Ⅰ、Ⅱ级＜200m,Ⅲ级施工准备 ＜120m，Ⅳ级及以上＜90m，仰拱：Ⅲ级＜90m，Ⅳ级＜50m，V级及以上＜40m。 采用专用台车，盲管按设计布设，防水板搭接用双焊盲管和防缝，宽度不小于10cm，并充气检查。防水层铺设位置水板施工 应超前二次衬砌18～24m。仰拱超前防水层铺设的距离宜保持1～2倍以上二次衬砌循环作业长度。 钢筋安装 注浆管 埋设 台车定位 挡头板 安装 混凝土 浇筑 按照规范和设计要求控制钢筋的保护层厚度、间距，绑扎焊接牢固，注意保护防水板。 每衬砌段拱顶部位埋设2~4个注浆孔。拱部应具有整体性，以实现顶缸的同步或单步升降。 模板台车走行轨道的中线和轨面标高误差不大于10mm。 模板台车采用带有气囊的端模（堵头板），按设计要求安装止水条（带）。 混凝土两侧对称、分层浇筑，分层捣固。捣固用插入式振动器。浇筑时，混凝土最大下落高度不能超过2m，台车前后高度差不能超过0.6m，左右混凝土高度不能超过0.5m，严禁单侧一次浇筑超过1m以上。 在初期支护变形稳定后施工的混凝土强度达到8MPa以上脱模。初期支护未稳定前施做的混凝土强度须达到设计强度的100﹪以上允许脱模。拆模时混凝土内部与表层，表层与环境之间的温差不得大于20℃，结构内外侧表面温差不得大于15℃；混凝土内部开始降温前不得拆模。 ①浇筑完毕后12h以内对混凝土进行养护，养护时间不少于14d。②仰拱混凝土强度达到5MPa后可行人，达到设计强度100﹪后方可过车。 1 2 3 4 5 6 7 8 脱模 9 混凝土养护 下道工序：隧道验收 83 衬砌模板台车作业要点卡片 卡片编码 : 隧 402 上道工序 : 衬砌钢筋 序工序 作业控制要点 号 ①根据设计要求和隧道断面确定台车的轮廓尺寸,其门架净空高度和宽度保证运输车辆通行。模板台车应具有足够的动载荷刚度和强度，安全系数应大于动载荷的1.6倍以上，行走系统应具有足够的牵引力和牢固的结构。宜采用43Kg/m以上的钢轨为行走轨道。②边墙工衬砌台 作窗应分层布置，层高不宜大于1.5m，每层的间距应为1 车设计 2m左右，其净空不应小于45cm×45cm，并设有相应的混凝土输送管支架或吊架；③在台车架上部和模板之间留有空间供安装隧道通风管道用,两侧工作窗口布局便于作业。④拱部设置安全施工平台。⑤台车强度、刚度和稳定性满足施工荷载各种组合要求。②整机走行和操作系统方便合理。 2 制造 台车严格按照设计图纸进行加工制造,加工质量符合钢构件加工质量要求 3 (1)对台车的局度、宽度、净空等进行验收,检查台车伸缩活动的张伸角度大小。(2)模板轮廓符合衬砌断面要验收 求,模板安装光滑平整,接缝严密,相邻模板无错台。(3)走行系统和液压系统正常 ①台车沿轨道通过自行设备移动至待浇仓位,与上板衬砌搭接5~10cm,顶模、侧模由油缸调整到位,并用千斤顶及撑杆加固,底脚模板采用丝杆加以固定,位杆间距1m。使用 ②混凝土施工前,在模板表面涂脱模剂,便于脱模;③防溜车装置到位,液压系统锁定。④台车脱模后,通过铺设好的轨道移至下一工作面 4 下道工序 : 衬砌混凝土 84 衬砌混凝土作业要点卡片 卡片编码：隧403 上道工序：衬砌模板台车 序号 1 工序 施工准备 作业控制要点 ①原材料检验合格。②施工机具运转正常。③计量器具标定合格。 参照理论配合比，根据现场材料和试验确定施工配合比。在搅拌前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件，工作性能要求等等及时调整配合比。 强制式搅拌机按施工配合比搅拌，必须严格控制搅拌时间，搅拌时间不小于3min。第一盘料必须做坍落度、水胶比满足配合比要求，混凝土拌和物的入模含气量应满足设计要求。混凝土全部拌制完工后，料斗落坑，将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。每次拌制，原材料称量必须采用自动计量装置，衡器应定期检定，每次使用前应进行零点校核，保证计量准确。搅拌机操作严格按安全操作规程进行。 混凝土由运输车运送，运输中搅拌筒保持3~6r/min，运输中保持混凝土匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。装料前应清除容器内粘着的残渣，装料要适当，运输使用前必须湿润。 灌注前，应对模板表面进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈，端模应有防漏的措施。输送泵灌注，混凝土灌筑作业必须连续进行，间隔时间必须小于2h；捣固中每一振点的捣固延续时间宜为15~30s，使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。 振捣时不得碰撞防水板、钢筋和模板，灌注中加强模板检查。 在浇筑完毕后12h以内对混凝土进行保湿养护，养护时间大于7d。浇水的次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌合用水相同，水温与环境气温基本相同。 2 配合比 3 搅拌 4 运输 5 灌筑 6 养护 下道工序：隧道验收 85 衬砌混凝土拌制作业要点卡片 卡片编码：隧404 上道工序：衬砌模板台车 序号 工序 作业控制要点 ①对强制搅拌机及上料设备、计量器具进行检查并试运转。②操作人员经过专门的技术安全培训，并持证上岗，不得随意离岗。③计量器具标定合格。④混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。⑤当遇雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数。⑥混凝泥土拌和物的坍落度应符合理论配合比要求偏差不大于±20mm,如模含气量应符合设计要求。 ①采用电子计量设备。计量设备维修后要重新标定。②配合比数据输入与修改由试验员负责。③微机出现故障时由专业人员修理。 ①骨料由配料斗经计量后汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒。②水泥、粉煤灰、水、液态外加剂由存储罐经计量后，直接进入搅拌筒。③入料顺序符合混凝土施工工艺要求。④料斗升起时，严禁在其下方工作或穿行。⑤所用水泥强度不应小于42.5，不宜使用早强水泥；细骨料应选用天然中河砂，不能使用海砂；粗骨料含泥量不应大于1%，SO3量不应大于0.5%。⑥其他摻和料外加剂等应符合相关国家标准。 ①拌制第一盘混凝土时，考虑砂浆粘筒壁而损失，石子的用量按配合比减半。②从第二盘按正常配合比投料。③自最后一种材料进入搅拌筒起，搅拌时间不小于90s。④进料时严禁将头或手伸入料斗与机架之间，运转中不得用手或工具伸入搅拌筒内。⑤作业结束后将料斗落至料斗坑内。⑥搅拌机发生故障时，立即切断电源。 拌制过程中，试验员对混凝土坍落度、水胶比等测定，满足配合比要求。 1 施工准备 2 计量 3 上料 4 拌制 5 质量检查 下道工序：混凝土浇筑 86 衬砌混凝土捣固作业要点卡片 卡片编码：隧405 上道工序：混凝土拌制 序工序 号 1 作业控制要点 下料入仓后用插入式振捣棒采用单一的行列形式，从振捣一侧到另一侧按顺序振捣，以免漏振。振捣中移动振顺序 捣器时注意电力线绞缠和磨损，防止漏电。 每一振点的捣固延续时间，宜为15~30s,隔20~30min振捣后进行第二次复振，使混凝土表面呈现浮浆和不再沉时间 落。 ①振捣时的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5振捣倍。②振捣器与模板的距离不大于其作用半径的0.5距离 倍，避免碰撞钢筋、模板等。 在浇筑过程中正确控制间歇时间，上层混凝土在下层振捣混凝土初凝之前浇筑完毕，在振捣上层混凝土时，振深度 捣棒插入下层混凝土5cm，使上下层混凝土之间更好的结合。 操作过程中，做到快插慢拔。在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使混凝土振捣密实，插点要均匀，插点之间距离控制在50cm。插入式震动棒在混凝土中移操作位的时候，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑舱内方式 平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒将下料口处堆积的拌和物推向远处，混凝土振捣时，不得接触防水板以防防水板受到损伤。 安全使用时理顺电线，不得压折、粗压电线，移动时不得要点 硬拉电线，暂停或收工时切断电源。 2 3 4 5 6 下道工序：衬砌模板台车 87 衬砌混凝土 (客专 ) 作业要点卡片 卡片编码 : 隧 406 上道工序 : 衬砌模板台车 序号 工序 作业控制要点 1 ①水泥质量符合国家现行标准。②细骨料采用质地均匀坚固、级配和粒径良好的洁净中粗河砂。③粗骨料采用级配合理、质地均匀坚固的洁净碎石;骨料粒径<25mm,压碎指标<7%，针片状原材料 颗粒<5%。④钢筋混凝土中由水泥，矿物摻和料、骨料、外加剂控制 和拌合用水等引入的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.1%⑤各类矿物掺和料的掺量及技术要求都要符合设计规范。⑥拌和水符合规定 混凝土配合比通过计算、试配、调整后确定。混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。当遇雨天或含水率有显著变化时，应配合比 增加含水率检测次数。混凝泥土拌和物的坍落度应符合理论配设计 合比要求偏差不大于±20mm，如模含气量应符合设计要求。配制成的混凝土拌和物满足施工要求，同时满足设计强度、耐久性等质量要求 ①强制式搅拌机搅拌,搅拌时间不小于3min。拌制中,对拌和物的搅拌 拥落度进行测定,测定值要符合理论配合比。②由运输车运送,运运输 输中保持混凝土匀质性,做到不分层、不离析、不漏浆 ①、混凝土灌筑作业间隔时间必须<2h;捣固中每一振点的捣固延混凝 续时间为15~30s,且隔20~30min后进行第二次复振,使混凝土表浇筑 面呈现浮浆和不再沉落,其人模温度应控制在25℃以下。②施工中控制混凝土的明落度、和易性,防止离析和墙管 浇筑完毕后12h以内对混凝土进行保湿养护,养护时间>14d，环境温度低于5℃时不得浇水养护，混凝土养护期间，内部温度不宜养护 超过60℃，最高不得超过65℃。内表温度差，表环温度差不得大于20℃，养护用水与混凝土表面温度差不得大于15℃。 2 3 4 4 下道工序 : 隧道验收 88 衬砌钢筋作业要点卡片 卡片编码：隧407 上道工序：防水板 序工序 号 1 原材料 作业控制要点 ①钢筋规格、品种符合设计要求。②钢筋进场时，抽取试件做力学性能和工艺性能试验，质量符合规范设计要求。 2 钢筋调直、弯制、并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈钢筋等清除干净；加工允许偏差；①受力钢筋顺长度方向加工 的全长：±10mm；②弯起钢筋的弯折位置：20mm；③箍筋内净尺寸：±3mm。 ①钢筋连接通常采用绑扎或焊接。绑扎和焊接长度符合验标要求，焊接的焊缝必须饱满、平实不能有蜂窝钢筋状。②单面搭接焊，其搭接长度不得小于10d，双面搭练接 接焊，其搭接长度不得小于5d，焊缝宽度不小于0.3d且不小于10mm，焊缝高度不小于0.3d且不小于4mm。③同一截面内，同一钢筋不超过一个接头。 （1）钢筋接头应设在承载应力较小处，并分散布置。（2）钢筋安装及保护层厚度允许偏差必须符合以下规定：①双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距：±5mm；钢筋②同一排中受力钢筋水平间距；③分布钢筋间距：±安装 20mm；④箍筋间距：±20mm；⑤钢筋保护层厚度：+10mm、-5mm。（3）钢筋安装中要做好防水板保护和人员安全防护。 3 4 下道工序：衬砌模板台车 89 衬砌钢筋加工作业要点卡片 卡片编码：隧408 上道工序：防水板 序号 1 工序 除锈 作业控制要点 操作时钢筋放平，手握紧，斜身送料。由两人配合操作，互相呼应，除锈机正面不得站人。 ①钢筋调直使用卷扬机拉直和用调直机调直。②调直后的钢筋平直、无局部曲折冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。③冷拉时，专人值守，钢筋两侧3m内及冷拉线两端严禁站人。 切断时，要摆直，紧握钢筋，手与刀口的距离不小于15cm，螺纹钢一次只能切断一根。钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象。 ①用弯曲机进行，其弯曲半径不小于钢筋直径的10倍（光面钢筋）或12倍（带肋钢筋）。②成型后的钢筋形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。③弯曲尺寸允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋的弯折位置20mm，弯起钢筋的起弯高度，箍筋内净尺寸±3mm。 ①采用电弧焊，焊缝饱满、平实，无蜂窝状。②单面搭接焊，焊缝长度不小于10d，双面搭接焊，焊缝长度不小于5d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10mm，焊缝高度不小于0.3d且不小于4mm。 ①成型钢筋堆放整齐，高度<1m，防止压弯变形。②成型钢筋不准踩踏。③运输过程注意轻装轻卸，不能随意抛掷。④成型钢筋上盖下垫，防止锈蚀。 2 调直 3 切割 4 弯曲成型 5 焊接 6 成品保护 下道工序：衬砌钢筋安装 90 衬砌钢筋安装作业要点卡片 卡片编码：隧409 上道工序：衬砌钢筋加工 序号 1 工序 半成品检验 作业控制要点 按交底图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量、是否受污染、有无弯曲变形。 ①下料前，箍筋的加工必须的达到规范要求，仰拱底部必须清洁干净、没有积水和杂物。②绑扎时，以隧道中线为准，在仰拱底部划出钢筋安装位置线，用钢尺测量来控制钢筋的间距，确保间距不大于设计值。 每相隔1~2m在钢筋与防水板间，设置混凝土垫块，垫块强度不低于衬砌混凝土强度，垫块厚度满足钢筋保护层厚度要求。 进入施工，配带必要的个人劳动防护用品。安装绑扎钢筋时，钢筋不得碰撞电线，使用移动式行灯照明时，电压不得超过36V。绑扎钢筋时，不得站在钢筋骨架上或攀登骨架上下，安装时下方不得站人。暂停绑扎时确认连接牢固后方可离开。 钢筋安装及保护层厚度允许偏差符合以下规定：①双排钢筋，上下排钢筋间距：±5mm；②同一排中受力钢筋水平间距：±20mm；③分布钢筋间距：±20mm；④箍筋间距：±20mm；⑤钢筋保护层厚度：（+10，-5）mm。 2 位置间距控制 3 保护层控制 4 安装固定 5 安装检查 下道工序：衬砌模板台车 91 防排水作业要点卡片 卡片编码：隧501 上道工序：支护 序号 工序 作业控制要点 ①洞顶、洞口部位修筑截、排水沟，形成畅通的排水系统，防止地表水下渗和冲刷，出水口必须防止顺坡散流。②隧道洞口排水沟应与路基边沟组成洞口排水系统，其水流应防止洞口防排冲刷边仰坡和破坏环境。③洞门的排水沟（管），泄水孔应与洞内（明洞）纵向排水管顺接。④洞口防排水应保证设计或水 临时过渡的排水系统通畅无阻，特别当洞顶设有高位水池，或有河流、水塘、水库时，应有防渗漏措施，对水池溢水应有疏导设施。 ①排水沟直径符合设计要求，管身质量符合规范要求，基础的总体坡度，单管坡度应协调一致，并符合设计要求；排水沟的布置、结构形式、沟底高程、纵向坡度符合设计要求。洞内排水②经常清理排水设施，确保水路畅通。③防水板后渗漏水应采用横向排水管与侧沟，中心水沟联通；当初支表面有大面沟 积的渗漏水时，将集中汇流引入排水沟内。④横向排水盲管接头应牢固、水路通畅。环向。纵向、横向排水盲管应通过变径三通连接在一起，整个排水系统的连接应牢固、畅通。 ①各种防水材料符合设计和质量要求。按设计要求铺设盲管和防水板。②在衬砌的施工缝和变形缝处，采用止水带和止水条进行防水处理；对于个别变形缝的细部和转角处，采用涂料防水层防水。对于衬砌背后的渗水，采用注浆防水。③洞身防排防水板在规格确定的长度内不允许有接头，并且施工中应尽量减少防水板的搭接头，两幅防水板的搭接宽度符合设计要水 求并不应小于150mm。④三层以上塑料防水板的搭接形式必须是“T”形接头，并采用焊胶打补丁的方式进行加强。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台。⑤防水层铺设位置应超前二次衬砌施工18～24m。 ①洞口段排水流畅，没有水流下渗和冲刷的痕迹，尤其雨季防排水效水能顺利排走。②洞内水流畅，地面没有积水。③衬砌无渗果检测 水和漏水痕迹。 1 2 3 4 下道工序：衬砌 92 防水板作业要点卡片 卡片编码：隧502 上道工序：支护 序号 1 工序 施工 准备 作业控制要点 ①初期支护表面整修，检验防水板质量。②将防水板按每循环设计长度加预留松弛量截取，对称卷起备用。③铺设防水板台架就位。 ①对个别欠挖部位进行处理。②钢筋网等突出部分，先切断后用锤铆平，抹砂浆；有突出的注浆管头时，先切断后用锤铆平，后用砂浆填实；锚杆有突出部位时，螺头顶预留5mm后切断，用塑料帽遮盖。③局部漏水处采用注浆堵水或埋设排水管。④彻底清除各种异物和尖锐突出物体，凹处复喷至平。 防水板在规格确定的长度内不允许有接头，并且施工中应尽量减少防水板的搭接头，两幅防水板的搭接宽度≦100mm；环向铺设时，下部防水板应压住上部防水板。三层以上塑料防水板的搭接形式必须莳“T”型接头，并采用焊胶打补丁的方式进行加强。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台。。 ①防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式自动爬行热合机，细部处理或修补采用手持焊枪，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm，焊接温度应控制在200℃~270℃为宜，焊接严密，不得焊焦、焊穿、漏焊和假焊。②焊接完后的卷材表面有空气通道，用以检测焊接质量。 ①采用无钉铺设工艺，对检查合格的防水板，用特种铅笔画焊接线及拱顶分中线，并按没循环设计长度截取，对称卷起备用，洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环垂直隧道中线的横断面线。铺设要表面平顺、无褶皱、有一定松弛量。②塑料防水板应从下向上环向铺设，下部防水板必须压住上部防水板，分段铺设的防水板，其边缘部位预留至少60cm的搭接余量，并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。 ①焊接牢固，人力无法撕开。②焊缝检测用5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，在0.25MPa压力作用下，保持15min，压力下降在10﹪以内，说明焊缝合格，否则补焊至合格为止。 2 基面 处理 3 防水板 搭接 4 防水板 搭接 5 防水板 铺设 6 安装 质量 下道工序：衬砌 93 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容