〔一〕箱型通道基础施工工艺 1、基坑开挖
基础开挖前在拌和站储备好垫层材料，数量不低于总量。监理工程师复核基础平面位置和原地面标高，批准之后开始开挖。基坑采用人工配合挖掘机的方式进行，一次开挖至基底标高以上30cm处，然后采取人工进行挖除，挖出的土方由自卸车运到指定地点。基坑尺寸按基础设计平面尺寸四周增宽100cm，以便在基底设置支撑、集水坑、排水沟等。为确保施工安全，基坑开挖时，由专人指挥，防止机械伤人。挖掘机工作范围内，不安排其它工作。按1:1.5边坡坡率开挖，开挖过程中时刻注意观察边坡的稳定性，并根据现场具体情况对坑壁进行支撑，以防坍塌。 2、坑壁支撑及基坑排水
根据现场情况需要，选用短木桩和旧木模板对不稳定坑壁进行支撑加固。基底有渗水时，在基坑内沿基底四周设置排水沟，排水沟边缘距离基坑边坡坡脚≥0.3米，在基坑两端设置集水坑，排水沟沟底低于基底～0.4米，集水坑坑底低于基底1.2米，坑底设潜水泵，随时抽走基坑积水，积水排入附近沟渠，严禁随便排放。 3、垫层施工
砂砾用自卸车运至现场，用挖掘机或装载机布料。砂砾垫层铺设前，用全站仪在基坑内放出基础四角位置，将基础纵、横轴线从基坑处引至四周稳定位置，并对轴线桩加以保护。砂砾垫层厚度为50cm，人工分2层铺设，沿基坑轴线和两侧垫层边线布设3排木桩，纵向间距5米，用水准仪在木桩上测放出填筑层的高程，然后用挖掘机将砂砾布入基坑，人工根据木桩上的高程控制点挂线摊铺砂砾并整平,采用小型振动夯逐遍夯实，确保外表平整、密实。 4、混凝土垫层浇筑
在施工完成的砂砾垫层上恢复箱型通道基础的四个角点点位，然后用10*10cm方木做模板，沿四周边线支立，模板顶面与设计砼基础面同高，以此控制垫层标高，模板用C25钢筋固定。混凝土用罐车运至工地，用溜槽或吊车配合料斗浇筑入模，人工用铁耙和铁锹摊铺整平，采用插入式振捣器振捣密实。振捣遵循“快插慢拔”的原则进行，每次移动距离不超过工作半径的1.5倍，并注意边角处的振捣。每一个振捣点，振至混凝土停止下沉，不再有气泡冒出、泛浆且隐显骨料为止。然后人工用木搓板收面整平，遍数不少于2遍，混凝土初凝后及时用土工布覆盖并洒水保湿养生。
〔二〕底板、涵身及翼墙施工工艺 1、钢筋制作、加工
钢筋在数控加工中心内采用数控设备统一制作加工，运至施工现场绑扎成型。 1.1钢筋的验收、存放
钢筋按不同种类、型号、规格分批验收，分类堆存，并立牌标明以便识别。钢筋在钢筋棚内存放，底部垫高不小于50cm，并加以遮盖，防止锈蚀、污染。
钢筋加工配料时，根据图纸准确计算钢筋长度，有弯钩的钢筋，要加其长度，并扣除钢筋弯曲调整长度，计算钢筋实际需要长度。同直径、同标号不同长度的各种钢筋编号先按顺序填写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接量。
1.3弯曲钢筋时，要先反复修正，直至尺寸和形状完全符合设计后，再进行正式加工生产。
同一类型钢筋存放在一起，型式相同的钢筋绑成捆，挂上编号标签，写明钢筋规格尺寸。弯曲成型的钢筋在运输时，要谨慎装卸防止变形，存放时防止受潮生锈。
1.5钢筋连接：直径大于12mm的钢筋采用焊接，焊接时要确保两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不小于5d，焊接完成后及时将焊渣清除干净。 2、钢筋绑扎
箱型通道钢筋分三次绑扎成型，基础混凝土施工完毕且到达设计强度的70%以上后开始绑扎底板及侧墙预埋钢筋,待底板混凝土浇筑完成后，再进行第二次墙体钢筋绑扎，顶板模板安装后进行第三次绑扎顶板钢筋。
钢筋绑扎时，钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢，绑扎用的铁丝统一向里弯，不得伸向保护层内，受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，配置在接头长度区段内的受拉钢筋，接头截面面积不能超过50%，绑扎过程中及时检查绑扎完的钢筋骨架，使其符合图纸设计要求。
顶、底板钢筋的上、下层采用组合钢筋来固定，侧墙钢筋绑扎时，采用钢筋定型模架，并用脚手架固定墙体立筋，侧墙内外层钢筋用7、8号筋固定。不同部位安放足够数量的垫块，底部每平方米不少于6块，侧面每平方米不少于4块，以用来控制钢筋保护层的厚度。每６米设一道沉降缝，贯穿整个断面，沉降缝处钢筋全部断开。
3、模板制作与安装
箱型通道及箱涵模板采用大块定型钢模板，每块模板的面积不小于1m²，箱内翼腋角采用定型角钢模。模板拼缝夹橡胶条，保证拼缝的密闭性，沉降缝处用涂刷沥青的木板隔开。
3.1底板模板：
底板钢筋及墙体预埋筋绑扎完成后，开始支立底板模板。墙体外模板立80cm高，与底模一起加固。伸缩缝处用涂刷沥青的木板隔开，模板拼缝夹橡胶条，防止漏浆。外侧模板采用斜撑加固，间距不大于1m, 并在撑角处要打木桩加固。墙体模板采用对拉螺杆加固，间距不大于1m，螺杆外穿PVC管，管径大于模板预留孔直径，同时内设标准支撑。模板加固完毕后，检查模板的平面位置、尺寸，接缝情况，加固稳定情况，合格后报监理工程师检验。
底板混凝土强度到达设计强度75％以上后，安装侧墙模板及顶板模板。墙体模板安装前先调整墙体钢筋，对侧墙已完成部分混凝土外表进行凿毛处理。墙体模板采用对拉螺栓及标准支撑来控制墙体内外模的间距，对拉螺栓间距不大于1.0m。外模的斜撑支撑在基坑坡面土体上，撑角处加木板加固。模板支架脚手禁止与平台脚手、钢筋脚手相连接，防止因其他振动造成模板松动。顶板模板支撑采用满堂支架，用Φ48mm，壁厚3.0mm钢管搭设支架，支架纵横向间距为0.9m，横杆步距0.9m，支架底托安置在10×10cm方木上，使应力分散，上端用顶托和方木垫木托住竹胶板。沿涵洞纵、横向采用剪力撑固定，使内部钢管支架形成整体剪刀撑纵、横向跨距不大于4.5m。搭设支架时，外侧同步搭设施工平台。支架搭设完成，经监理验收合格后开始拼顶板模板，模板接缝严密，防止漏浆。模板加固完毕后，检查模板的平面位置，顶面标高，接缝错缝等。
钢模板钢模板钢模板钢管钢模板钢管钢管钢管
底板模板支立
碗扣支架布置示意图
4、混凝土浇筑
第一次先浇筑底板及下部40cm的侧墙。混凝土拌和料由混凝土搅拌车运至施工现场，用吊车配合料斗进行浇筑。浇筑时从一端开始分层浇筑，每层不超过30cm，采用插入式振捣棒振捣，振捣棒插入时注意避开钢筋，距离模板5～10cm，振捣点间距不得超过振捣棒作用半径的1.5倍。振捣时插入下层混凝土5～10cm，振捣遵循快插慢拔的原则进行，振动至混凝土不再下沉，外表平坦、泛浆，不再有气泡冒出为止。底板混凝土外露面由人工收面两遍，侧墙处收面后做拉毛处理，混凝土初凝后覆盖土工布并洒水保湿养生不少于7天，防止出现裂缝。
砼运抵现场后，用汽车吊作为垂直提升工具将砼入模，利用串筒将砼送入底部，保证砼自由下落高度不超过2米。混凝土下落时注意伸缩缝隔板的保护，保证沉降缝垂直不变形。浇筑前先在结合面上洒一层水泥浆，浇筑时控制每层浇筑厚度不能超过30cm，两侧同时对称浇筑，施工人员在上部工作平台操作，利用插入式振动棒进行振动，振捣必须仔细，不得出现漏振、过振现象。墙体分层浇筑至顶部后，从一端开始向另一端浇筑顶板，边浇筑边振捣，浇筑完顶面后人工找平并多次收面，浇筑过程中注意保持沉降缝处两侧砼高度保持一致。整个浇筑期间，派专人检查模板支撑及稳定情况，如发现异常情况应及时处理。浇筑完成后，用土工布覆盖洒水养护不少于7天，养生用水严禁采用地下咸水养护。
〔三〕沉降缝
涵身及基础按图纸要求每隔6米设置一道沉降缝，贯穿整个断面，缝宽2cm。 〔四〕防水层 1、沉降缝的防水措施
1〕基础部分填嵌沥青木板或填入粘土捣实；
2〕在流水面边缘以1:3水泥砂浆填塞，深度约为15cm；
3〕在基础以上，接缝外侧以热沥青浸制麻筋填塞，深度约5cm，内侧以水泥砂浆填塞，深度约为15cm，中间空隙填以粘土；
4〕涵顶上面设置粘土保护层，厚20cm，宽20cm。 2、洞身外侧层采用均涂热沥青两层防水，每层。
3、沉降缝在涵身外侧设置高度为49cm，宽度为22cm，厚度为8cm的预制C30混凝土挡板，以防止涵台后填砂流入涵内。沉降缝预制挡板通过预埋的N3锚筋与一侧涵身相连，挡板安装就位后，N3锚筋扳至虚线位置，用水泥砂浆填充孔洞并外包3cm厚形成保护层，上下挡板间1cm缝间填塞沥青浸制麻筋。
〔五〕附属工程施工
附属工程按照设计图纸的尺寸、高程放样后组织施工，严格执行有关施工标准的要求，确保工程质量。 1、洞口铺砌施工
洞口铺砌为M7.5浆砌片石砌筑，施工时保证石料和砂浆标号，砌筑砂浆饱满，勾凹形缝。 2、台背回填
台背填土必须在涵身混凝土强度到达设计强度的85%以后进行回填。
2.2涵洞在水塘、水沟位置时，涵洞两侧地面以下采用砂砾回填，地面以上采用6%石灰土分层回填，压路机压实。台背回填底层从涵身外壁向路基侧宽度不小于3m，然后按照1:2坡度开挖，坡面开挖宽度不小于1.8m的台阶，台阶外表做成向内4%的横坡，确保接头紧密。
回填时涵洞两侧同时对称填筑，分层填筑，分层压实，每层厚度为15cm，靠近涵身位置为防止剧烈的冲击，采用小型压路机压实。回填过程中严格控制填料的含水量，回填压实度保证在96％以上，每层填筑前及时取样检测灰剂量。
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容