移动模架施工工艺

一、DXZ32/900下承自行式移动模架设计目的

DXZ32/900下承自行式移动模架设计主要目的是为了甬台温铁路客运专线中铁四局管段内双线32ｍ及24ｍ整孔箱梁原位现浇施工而设计的。 二、移动模架的使用范围

为了满足管段内32ｍ、24ｍ箱梁原位现浇，考虑工期安排要求，本标段工程共配置8台移动模架，具体配置及使用见下表： 模架生产厂家 编号 1 2 3 4 5 6 7 8 郑州大方 郑州大方 南昌机电 武汉桥机厂 南昌机电 武汉桥机厂 武汉通联 武汉通联 进场时间 2006年6月20日 2006年8月20日 2006年8月30日 2006年8月30日 2006年7月25日 2006年8月30日 2006年8月10日 2006年7月24日 模架生产覆盖范围及施工顺序 定头村大桥0#→12#→定头港特大桥1#→20# 定头港特大桥21#←22#←54# 雁荡山特大桥0#←30# 清江特大桥0#→29# 清江特大桥30#←60# 霞村特大桥16#←46# 霞村特大桥51#→70#，东西干河特大桥23#→36# 东西干河特大桥37#→66# 备注 过23#～27#连续梁 宁波端征地拆迁困难 61#跨净空不足 5#墩处高压线塔近期无法拆除 58#～68#为嵌岩桩，施工进度较慢 三、主要技术标准（郑州大方模架） 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 项 目 设备型号 施工使用工法 总体方案 适用桥跨 适应桥墩高 适应纵坡 适应曲线半径 环境风压要求 技术规格及特性 DXZ32/900下承自行式移动模架 逐跨整孔原位现浇 桥面下支撑，两根纵向主梁支撑模板系统 跨度≤32.7m，梁重小于900t/的简支或先简支后连续预应力混凝土双线整孔箱梁 ≥3米 2.0％ 2000m 移位时最大允许风压150N/ m2 浇注时最大允许风压800 N/ m2（否则锚固） 9 自动化方式 竖向顶落用大吨位分离式千斤顶实现 纵向移位用液压油缸完成 模架横向开、合采用液压油缸完成 支腿自动前行倒装 2*377吨 2*322吨 2*40吨 2*140吨 2*110吨 约95 kW ～4AC、380V、50Hz 31.5MPa 0～1.0m/min 小于L/700 （仅考虑混凝土荷载和内模的自重引起的挠度) K>1.5 最大单件重小于≤20t， 最大单件尺寸小于 12.5 m×2.8 m×1.72 m，满足铁路、公路运输限界 约520t（不含支座处散模） 20天/跨 (按每天工作24小时计) 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 前主支腿最大支点反力 后主支腿最大支点反力 前辅助支腿最大支点反力 中辅助支腿最大支点反力 后辅助支腿最大支点反力 整机使用总功率 动力条件 液压系统压力 移位速度 主梁挠度 过孔稳定系数 运输条件 单台总重量 设计施工周期 四、移动模架工作环境 DXZ32/900下承自行式移动模架适用于甬台温铁路中铁四局管段内32m和24m跨的简支箱梁原位现浇施工。适用工作环境： 1、环境温度：-20C°~ 50C°

2、环境风力：移位时≤6级，浇注时≤8级，非工作时≤12级 3、电源：380V、50Hz、4AC

4、支承移动模架的桥墩基础必须平整，现场无易燃、易爆、有毒等危险品及腐蚀性气体。 五、移动模架资源配置 序号 1 2 3 设备名称 汽车吊 千斤顶 电焊机 规格 50t 25t 60t穿心式 数量 1 1 2 2 单位 台 台 套 套 4 5 6 7 拼装工具 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 其他辅助材料 序号 1 2 3 4 5 序号 1 2 3 4 5 6 合计 氧气乙炔切割设备 水准仪 倒链 手动千斤顶 工具名称 水平尺 靠尺 磨光机 手锤 套筒扳手 活动扳手 钢尺 撬棍 线锤 厂家自带专用工具 梯子 材料名称 缆风绳 麻绳 钢管 枕木 钢板 人员分工 指挥员 起重工 电工 钳工 铆工 技术员 5t、10t 30t 规格 8磅 M24 M30 大号 50m 5m 一头扁一头尖 规格 Ф12 Ф48 2.5m标准枕 10mm~30mm 数量 1 2 1 8 1 2 15 单位 人 人 人 人 人 人 人 2 1 各4 2 数量 1 1 8 6 10 10 2 1 2 6 2 2 数量 70 30 100 50 1 备注 带领人干活 套 套 台 台 单位 把 把 台 把 把 把 把 把 把 根 个 把 单位 m M 根 根 吨 拼装所需人员配置: 工程部、机械各1人 六、移动模架构造说明（郑州大方）

七、移动模架首孔预压试验 1、空载试验

①.拉线测量两根箱梁轨底相对高差；操作边主梁竖直油缸，使整个模床基本同步顶升120mm。停15分钟；再拉线测量中主梁的相对下沉量。然后分三次基本同步下落于滑座上。 ②.使两组模架向前移动过孔，并测量纵移速度，使两组主梁基本同步向前移动。 ③.回位后，用微调机构准确定位各梁的纵向位置。 ④.顶升模床到浇筑位置。

⑤.在以上动作中，要同步检查电、液、机部分是否正常。记录油压表的读数。 2、首孔堆载预压试验

①.移动模架拼装后，在第一孔箱梁施工前要对移动模架进行预压试验。预压的目的主要有： a.检验移动模架主梁的实际抗弯能力。 b.消除移动模架的非弹性变形。 c.实测支点处的沉降值。

d.实测跨中的挠度值，与理论计算跨中挠度值对比，验证理论计算值准确性，为箱梁浇注预拱度设置提供经验数据。

②.拟采用钢筋和钢绞线作为压重物进行移动模架预压。根据等效原理，满足跨中最大弯矩相等，在跨中堆码钢筋及钢绞线，堆码重量约900t。堆码尺寸详见下图：

③.压重物堆码前应将底模横梁与底模之间按图示现场支垫牢固。压重物堆码前在模架上及主梁上L/4、L/2、3/4处各选定1组测点，测量移动模架原始标高、挠度，压重后测移动模架的标高、挠度，6小时、12小时、24小时后均测出移动模架各测点变形值，卸载后测量移动模架各测点标高、挠度并做好记录。 ④.堆载试验顺序：

a.垂直油缸机械锁仅留2mm间隙，同时锁定一切安全装。 b.按梁部混凝土重量分布，模拟混凝土浇筑过程进行加载试验。加载采用钢材（钢筋或型钢）或预制配重块。加载过程中观察各处支承、各处连接及变形情况。

c.加载到800t时，测量记录主梁拱度值、模板底面的下沉量。同时锁定垂直油缸机械。 d.加载到900t时，测量记录主梁拱度值、模板底面的下沉量。

e.卸载，测定模板表面标高，调整撑杆及支承，使模板表面达到混凝土梁的标高。 八、移动模架施工作业流程

步骤1：就位，支撑于前后主支腿上；绑扎钢筋、内模、端模就位；浇注混凝土、养生、脱内模、张拉。

步骤2：前、中辅助支腿和后辅助支腿在墩顶和桥面支撑；拆除主支腿对拉钢筋；主支腿主千斤顶回缩，主支腿向两侧分离。

步骤3：主支腿吊挂前行到位并在墩身安装；主支腿主千斤顶支撑主框架。

步骤4：前中辅助支腿回缩，主框架由主支腿支撑；主支腿支撑油缸、后辅助支腿油缸回缩；由主支腿移位滑道支撑。

步骤5：拆除前辅助支腿横向连接；拆除模架横向连接；主框架向两侧横向打开。

步骤6：前移就位。

步骤7：主框架横移合龙；模板调整就位。

九、特殊工况下移动模架施工

1、低矮桥墩工况：拆除主支腿横梁下部结构，使主支腿横梁直接支撑在承台上，可适应的最低桥墩高度为3.0米。

2、32米向24米变跨施工:将前辅助支腿安装位置调整到图示位置。

3、24米向32米变跨施工:将前辅助支腿安装位置调整到图示位置。

4、24米等跨施工说明:

①.将前辅助支腿安装位置调整到图示位置。

②.端部2组4米段底模横梁及模板拆除，将端部2.5米段模板后移8米安装。

5、首跨施工布置

6、末跨施工布置:

a 前主支腿过孔到位后，距离前方桥台12米处安装2组临时支撑，支撑中心距19.4m米。 b 逐节拆除导梁，整机纵移过孔。

十、质量检查

1、安装前，对构配件进场的焊缝及几何尺寸检查。

2、安装过程中，对主梁及底模桁架焊缝检查；主梁之间、主梁与底模桁架之间、底模桁架之间联结螺栓检查；主梁与底模的变形检查；其他部件的连接检查。

3、安装结束后，对中线，高程、预拱度以及两主梁之间螺栓连接进行检查。

4、千斤顶的标定应委托有资质的单位进行，标定的频率按现行规范及设计图纸有关规定执行。

十一、安全措施及注意事项

1、 DXZ32m/900t移动模架是一种现场现浇施工的专用设备，现场拼装、使用过程中各种作业必须分工明确，统一指挥，要设专职指挥员、专职操作员、专职电工、专职技术员和专职安全检查员，要有严格的施工组织及安全防范措施，以确保施工安全，具体要求如下： 指挥员：１名，熟悉移动模架及桥梁施工作业的基本原理和要求，并有一定组织指挥能力，熟悉指挥信号，安全意识强，责任心强。

技术员和安全检查员：２名，熟悉移动模架及桥梁施工作业的基本原理和要求，对移动模架施工作业前进行技术和安全检查，消除隐患。

电工：2名，熟悉移动模架电路图基本原理和要求，并能在实际工作中迅速排除故障，业务熟练且反应敏捷者可担任和负责移动模架的操作。

起重工：２名，具备多年从事起重工作经验，责任心强，具备一定的力学知识，熟悉起重工操作规程和安全规程。

液压工：2名，熟悉移动模架液压系统基本原理和要求，并能在实际工作中迅速排除故障，业务熟练且反应敏捷者也可担任和负责移动模架的操作。

辅助工：15名，具备一定文化知识，熟悉移动模架和桥梁施工。

2、 移动模架现场拼装完毕后，要进行全面安全检查，确认合格后才能正式投入使用。 １）各部件是否安装正确，各处连接是否紧固。

２）栏杆、梯子、平台等安全设施是否安装齐全、牢固。 ３）对液压系统进行检查。 ４）对电气系统进行检查。

3、 对移动模架各工种人员必须进行上岗前安全技术培训和考核，特殊工种必须持证上岗。 4、移动模架每施工完一孔要进行一次全面检查，发现问题及时处理，并办理签认记录手续。 5、 风力≥６级时，严禁进行过孔作业； 风力≥8级时，严禁进行混凝土浇注作业；

风力≥8级时，必须保证移动模架处于整机合拢并连接完毕状态； 风力≥11级时，应停止任何施工作业，切断电源，并拉必要的缆绳。 6、 移动模架的所有移位

１）必须在有关技术人员的监视下进行。

２）必须检查所有影响移位的约束是否解除、移动方向是否有障碍。 ３）必须基本同步，并注意纠偏。

7、 安装立柱时必须对承台基础进行清理，垫平，测量标高。 8、所有机构相对运动（面）处，应涂３号钙基润滑脂。 9、所有精轧螺纹钢筋不得有任何损伤。

10、在混凝土张拉到足以克服自重后，可将模架整体下落20mm左右；以减少模架上弹对混凝土的不良影响。

11、应经常检查各处连接螺栓是否松动。 12、液压系统：

启动液压泵之前，检查截止阀是否关闭、换向阀是否在中位。 启动液压泵，检查系统压力是否正常，管路是否有渗油。 每施工一孔，垂直油缸注意进行排气。

操作各阀时应注意所对应的油缸、动作或方向，严禁出现误操作。 快速接头拆开后应有保护措施，严禁任何杂质进入其内部。 当泵站不使用时，应及时切断电源。

经常检查液压油路钢管、胶管、接头的螺栓是否完全紧固。避免漏油现象发生。 经常检查系统中各种液压滤清器的滤芯与空气滤清器的滤芯是否堵塞。

经常检查液压油的油位是否达到要求，工作中也要时刻注意油位的变化，

一旦发现油液不足，应马上补充，避免油泵吸空，形成真空，从而烧坏液压油泵，造成不必要的损失。

液压系统能否正常地工作，完全依赖于各个液压元件的工作状态，而各个液压元件的工作状态，取决于联系它们之间的油液清洁度和温度。因此，操作人员时刻注意，各个液压系统油液的清洁，保持油的温度在设定的范围内。

若系统出现问题，应首先仔细阅读液压原理，搞清楚各原件的功能后，研究出现的问题，等原因明了后，才能进行各个原件的清洗、调节或更换，以免造成严重不良后果。 拆卸运输或重新组装时，应将拆卸下来的各种钢管或胶管进行密封（油堵堵塞）；组装时注意清洁，防止污物进入管道，损坏系统中的液压元器件。 在油缸附近进行焊接或切割或打磨作业时，必须对油缸的活塞杆进行必要的防护，以防止活塞杆表面损伤。

浇筑混凝土前必须对油缸的活塞杆进行必要的防护，以防止活塞杆表面粘上灰浆。 13、电气系统：

当设备在运行过程中出现异常现象时，必须立即停车，查找原因，排除故障，严禁设备带病运行。

电气系统出现故障需进行检修时，必须切断电源，严禁带电作业。 电气系统的各种故障必须由专业电工或专职维修人员检修处理，严禁其它人员擅自进行检修和改动。

操作人员应严格按照操作规程进行各项操作，严禁擅自违反、省略、更改操作规程，以确保设备正常运行及现场人员的安全。

操作人员必须听从现场施工指挥人员的统一指挥进行相应的操作，严禁凭个人想象或主观臆断盲目操作。

非操作人员严禁擅自启动或操作各种控制按钮。

各项动作运行开始前，操作人员必须首先鸣响电铃，以示现场人员各就各位，准备进入工作状态。

避免在雷雨天气使用设备，遇到雷雨天气时，首先停掉设备总电源，并应将设备停放到设有接地线的地方，将设备用预备的接地线直接接到接地桩上，同时工作人员不要逗留在设备上。 设备启动前，应注意检查所有电气设备是否安全，各急停按钮是否回到工作位置，各个操作开关是否在零位。

不到万不得已，应尽量避免使用急停按钮。 不得在超出允许风速恶劣天气下操作设备。

14、 操作人员必须听从指挥人员的统一指挥，严禁出现误操作。

15、移动模架移位前，非操作人员严禁进入现场，更不允许随意启动或操作各种控制元件。 16、 临时支架的基础应坚实可靠，能达到设计要求的容许承载力；

17、拼装时各个支点标高必须按图纸标注尺寸控制，误差不超过10mm；特别注意标高不得超高；要留有安装或拆除主梁下盖板接头螺栓及节点板的空间； 18、 低桥墩施工时，应预先在承台侧面指定位置预埋连接用钢板；

19、 每个托盘有两条横移油缸，在倒换插销时，必须待到一条油缸倒换完成后，再倒换另一条；

20、 纵移油缸共4条，纵移时先同时动作后主支腿处的两条纵移油缸，前主支腿处的两条纵移油缸作为保险；待整机纵移约20米后，再同时动作前主支腿处的两条纵移油缸， 21、 吊挂油缸驱动托盘的吊挂机构；整机横移时将吊挂机构收拢压住主梁下盖板，作为保险；

22、支腿吊挂过孔时，注意在支腿通过各个接头时仔细观察，察看有否卡滞； 23、 主机过孔时，在主机接头通过支腿托盘时必须仔细观察，察看有否卡滞；

24、 支腿吊挂过孔时，设计时考虑携带立柱同时过孔，立柱下端一节应拆除后挂在立柱上，到前方桥墩处再重新安装上；

25、 为减小牛腿过孔时导梁的受力，前后辅腿处主梁或导梁均宜低于主梁前端。

26、 安装φ32精轧螺纹钢时，注意应顺直，禁止受横向剪力作用，螺纹钢松张端预留长度应适当以备松张。

27、 牛腿过孔倒换纵移油缸销轴时，要把吊挂轮垫好，防止溜车。

28、 牛腿张拉前，应先安装两侧的卡桥墩机构，使牛腿对桥墩是对中的，卡桥墩机构要求抱紧桥墩。

29、 牛腿上部的φ32精轧螺纹钢单根张拉力应不小于20吨，且要求各根受力均匀。否则，横移打开主机时牛腿不能保持水平，牛腿尾部会向下倾斜，向前纵移主机时牛腿会发生晃动。 30、 竖向支承油缸行程为150mm，顶升模架时，严禁在最高位锁紧油缸，否则难以脱模。操作时可先顶至最高位，再落下至少3毫米。

31、 浇注砼状态，竖向支承油缸的上顶板禁止超出主梁下部承重支承板的范围。

32、 浇注砼状态，底模横梁中间的对接法兰，上部必须顶紧，下部个别法兰间允许有小间隙存在。

33、 牛腿过孔与其他高空作业务必带好安全带。

34、 操作人员不能正对着张拉千斤顶站位，以防意外。

35、浇注砼状态，应注意保护牛腿上横移油缸的活塞杆，可将活塞杆缩回或加以覆盖，防止砼落于活塞杆上。

36、 加强作业过程中的观察与检查。牛腿过孔前，必须检查吊挂机构的焊缝，检查托盘与扣板联接处的焊缝与栓接情况；主梁横向打开后，要检查牛腿各处的焊缝质量以及板件是否有变形；主机过孔前要检查导梁与主梁接头、导梁接头的焊缝质量；过孔过程中，要注意观察是否会发生碰撞或干涉。发现焊缝开裂必须补焊，螺栓有损坏或长度不足必须更换。 37、模架经过一次循环作业，须有专人对设备进行全面的检查与处置。 38、移动模架工作过程中，如发现个别零件异常时，应及时更换。 39、对有相对运动处，应随时添加润滑油。 40、各构件是否有塑性变形、损伤，及时修复。 41、 注意液压系统的维修和保养 常见故障及处理 故障现象 液压油外漏 可能原因 密封件尺寸不对或损坏 密封沟槽有缺陷 接头焊接有裂纹 油压不够 无油 液压缸不动作 外漏或内窜 系统堵塞 单向阀打不开 单向阀不闭锁 自降 接头或胶管泄漏 油缸内泄漏 42、 注意电气系统的维修和保养 处理方法 更换 处理 补焊 检查溢流阀、处理 检查控制阀 检修或更换 排渣、清洗 检修或更换 检修或更换 检修或更换 检修或更换密封 １）定期检查电路、电气元件和各种电气设施。如发现损伤或不灵，应及时修理或更换。 ２）当遇到很潮湿天气时，应对电机等电气设备进行绝缘测试，其电阻值应≥４兆欧。 ３）常见故障维修说明：(见下表) 常见故障维修 故 障 现 象 电源指示灯不亮。 故 障 原 因 及 检 查 检查电源是否有电，或电源指示灯是否损坏,空气开 关是否合上。 检查熔断器FU1-3有无损坏，电缆是否损坏。 或检查停止及启动按扭是否接触良好。如均无问题， 则须检查电动机 液压泵站不能启动。 43、移动模架模板均为大块钢模，面积大，自重大，利用起吊设备安装时要注意吊机位置，起吊高度，防止出现吊机倾覆事故；同时加强现场指挥，施工人员必须佩戴安全带。 44、牛腿上的操作平台边缘要加焊栏杆，用于主梁行走的小型机具及构件要安放牢固，安装精轧螺纹钢的工作篮要坚固并挂好安全网。

45、移动模架中的施工用动力、照明线路必须由专业人员敷设，并经常清理检查，以消除漏电、短路隐患。

46、移动模架上应在梁端、栏杆断开处及上下人行梯挂好安全网。同时应配备消防器材，以防止电焊作业等原因可能引燃防雨遮晒篷布、安全网等易燃物而出现的火灾。

47、浇注混凝土施工过程中，必须安排专人经常检查移动模架螺栓、支撑托架及外模架关键受力杆件的状态。

48、施工人员上移动模架前，必须经过培训。工作时间不得推搡打闹，酒后严禁上桥作业。 49、随着箱梁的伸长，特别在夏季，箱体内应及时安装通风、降温、照明设备，以改善施工人员的工作环境。

50、每浇完一跨箱梁，需对主梁支点处和跨中段连接螺栓进行检查，发现异常及时补强。

钢 筋 手 工 电 弧 焊

1. 编制目的

通过对钢筋电弧焊全过程控制，确保钢筋焊接质量符合设计、规范和验收的要求。 2、适用范围

适用于我指挥部范围内结构物的钢筋焊接（帮条焊、搭接焊）施工控制。 3、职责分工 工程部

针对本工程特点编制作业指导书，明确控制要素和工序工艺流程，项目总工批准，工程部长负责现场技术交底并检查落实。 办公室

根据工序要求，按公司《人力资源控制程序》对技术人员、技术工种等进行组织教育、培训、考核。 现场负责人

对作业人员、设备配置以及过程控制负责。 质检和试验部门

根据规范及工艺细则进行工序检验和试验。

物机部

对使用的机电设备负责，并制定机械设备操作及维护细则，确保机械设备正常运转。

4、技术及质量标准

《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）

《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》(TB10424-2003 J283-2004) 《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号） 5、电弧焊工艺

Ⅰ级钢筋的焊接性能良好；Ⅱ级钢筋的焊接性能较差，焊接时需采取控制焊接等工艺措施。

以焊条作为一极，钢筋为另一极，利用焊接电流通过产生的电弧热进行焊接的一种熔焊方法。

5.1 焊接前的准备工作

钢筋施焊前，应清除钢筋焊接部位及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。 5.2 帮条焊、搭接焊操作方法

5.2.1 帮条焊时，两主筋端面的间隙应为2～5mm；帮条与主筋之间应用四点定位焊固定，定位焊缝与帮条端部的距离宜大于或等于20mm。

5.2.2 搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并使两钢筋的轴线在同一直线上，搭接焊时应采用两点固定，定位焊缝与搭接端部的距离宜 大于或等于20mm。

5.2.3 焊接时，应在帮条或搭接焊形成焊缝中引弧；在端部收弧前应添满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端融合。 5.2.4 适用条件

① 电弧焊所采用的焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规定。其型号应根据设计确定，若设计无规定时，可按表1选用。

钢筋电弧焊焊条型号

表1

电弧焊接头型式 钢筋牌号 帮条焊 搭接焊 E4303 E4303 E5003 E5003 坡口焊 熔槽帮条焊 预埋件穿孔塞焊 E4303 E5003 E5503 E5503 窄间隙焊 E4316 E4315 E5016 E5015 E6016 E6015 —— 钢筋与钢板搭接焊 预埋件T型角焊 E4303 E4303 E5003 —— HPB235 HRB335 HRB400 RRB400 ② 电弧焊接方法的适用范围见表2

表4.1.1钢筋焊接方法的适用范围焊接方法接头型式适用范围钢筋牌号钢筋直径 （mm）帮双面焊条电焊单面焊弧焊双面焊搭接焊单面焊 6. 电弧焊参数

6.1 帮条焊时，宜采用双面焊（见表2中帮条双面焊）；当不能进行双面焊接时可采用单面焊（见表2中帮条单面焊）

帮条长度L应符合表3中的规定。当帮条牌号与主筋相同时帮条直径可与主筋相同或小一个规格；当帮条直径与主筋相同时，帮条牌号可与主筋相同或低一个牌号 6.2 搭接焊时，宜采用双面焊（见图1）。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊（见图1），搭接长度应符合表3中的规定。

窄间隙焊端面间隙和焊接参数 表3 钢筋直径（㎜） 端面间隙（㎜） 焊条直径（㎜） 16 18 20 ９～１１ ９～１１ １０～１２ ３.２ ３.２ ３.２ 焊接电流（A） １００～１１０ １００～１１０ １００～１１０ 6.3 帮条焊接接头或搭接焊接头的焊缝厚度每S不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.8倍（图2）

dbdl图1 钢筋搭接焊接头（a)双面焊 （b)单面焊钢筋直径；l-搭接长度 图2 焊缝尺寸示意图b-焊缝宽度；s-焊缝厚度 d-钢筋直径 7. 操作要点及注意事项 7.1 带肋钢筋进行电弧焊时，宜将纵肋对纵肋安放和焊接。 7.2 当采用低氢型碱性焊条时，应按使用说明书的要求烘焙，且宜放入保温桶内保温使用；酸性焊条若在运输或存放中受潮，使用前也应烘焙后方能使用。

7.3 焊剂应存放在干燥的库房内，当受潮时，在使用前应经250～300℃烘焙2h。使用中回收的焊剂应清除熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。

7.4 在环境温度低于-5℃条件下施焊时焊接工艺应符合下列要求：电弧焊时，宜增大焊接电流，减低焊接速度。电弧帮条焊或搭接焊时，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊；以后各层控温施焊，层间温度控制在150～350℃之间，多层施焊时，可采用回火焊道施焊。当环境温度低于-20℃时，不宜进行各种焊接。

7.5 雨天、雪天不宜在现场进行施焊：必须施焊时，应采取有效遮蔽措施。焊后未冷却接头不得碰到冰雪。在现场进行电弧焊，当风速超过7.9m/s时，应采取挡风措施。进行气压焊，当风速超过5.4m/s时，应采取挡风措施。

7.6 焊机应经常维护保养和定期检修，确保正常使用。 8.安全措施

8.1施工作业区要确保用电安全，焊机必须接地，电闸箱必须挂牌上锁，做到“一机一闸一漏电保护器”，且有防雨措施；电线布置必须合理，不得暴露在地面上。

8.2施焊时火花四射，焊工必须穿戴防护衣具，禁止其他人员停留在施焊范围内，以防火花烫伤。焊机工作范围内严禁堆放易燃物品，以免引起火灾。

8.3对从事钢筋焊接施工的班组及有关人员应经常进行安全生产教育，执行现行国家标准《焊接与切割安全》GB9448中有关规定，对氧、乙炔、液化石油气等易燃、易爆材料，应妥善管理，注意周边环境，制定和实施各项安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏焊接设备等事故。

钢 筋 加 工 及 绑 扎

dls一、编制目的

通过对钢筋加工及绑扎全过程控制，确保钢筋加工及绑扎质量符合设计、规范和验收的要求。 二、适用范围

适用于我指挥部范围内结构物的钢筋加工及绑扎施工控制。 三、职责分工 工程部

针对本工程特点编制作业指导书，明确控制要素和工序工艺流程，项目总工批准，工程部长负责现场技术交底并检查落实。 办公室

根据工序要求，按公司《人力资源控制程序》对技术人员、技术工种等进行组织教育、培训、考核。 现场负责人

对作业人员、设备配置以及过程控制负责。 质检和试验部门

根据规范及工艺细则进行工序检验和试验。 物机部

对使用的机电设备负责，并制定机械设备操作及维护细则，确保机械设备正常运转。 四、技术及质量标准

《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）

《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》(TB10424-2003 J283-2004) 《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号） 五、钢筋加工的技术要求

钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：

1 钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。 2 钢筋应平直，无局部弯曲。

3 加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

4 当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率：Ⅰ级钢筋不得大于2%，Ⅱ级钢筋不得大于1%。

钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定： 1 所有受拉热轧光圆钢筋的末端应做成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。

≥3d≥2.5d

2 受拉热轧钢筋，钢筋末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不小于3d，直钩的弯曲直径不小于5d。

≥3d5D≥ddd 3 弯起钢筋应完成平滑曲线，其曲率半径不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。

r≥10(12)ddr≥10(12)d

用光圆钢筋制成的箍筋，末端应有弯钩（半圆形，直角或斜弯钩）。弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直段长度，不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的不小于箍筋直径的10倍。

钢筋在常温下加工，不宜加热（梁体横隔板锚固钢筋若采用Ⅱ级钢筋，应采用热弯工艺）。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。 钢筋加工允许偏差

受力钢筋：±10mm 弯起钢筋弯起位置：±20mm 钢筋下料长度计算：

直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度 弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值 箍筋下料长度=箍筋周长+弯钩增加长度±弯曲调整值

弯钩增加长度：Ⅰ级钢筋，180°弯钩增加长度为6.25d；直钩增加长度为5.5d，斜弯钩增加长度12d。 弯曲调整值： 弯折角度 30° 45° 60° 90° 弯起钢筋的弯曲调整值 0.34d 0.67d 1.23d Ⅰ级 Ⅱ级 Ⅲ级 Ⅰ级 135° Ⅱ级 Ⅲ级 一次弯折的弯曲调整值 0.3d 0.55d 0.9d 1.75d 2.08d 2.29d 0.38d 0.11d -0.07d 六、钢筋接头及绑扎

热轧钢筋的街头应符合设计要求，当设计无要求，应符合下列规定： 1 接头应采用闪光对焊或电弧焊连接，并以闪光对焊为主。 2 拉杆中的钢筋，不论直径大小，均应采用焊接接头。

3 仅在确无条件施焊时，对直径25mm及以下的钢筋方可采用绑扎搭接。

4 在钢筋密列的结构内，当钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30mm（竖向）和45mm（横向），不得使用搭接接头。搭接接头的配置，在任何截面内都应与邻近的钢筋保持适当距离。 5 跨度大于10m的梁不得采用搭接接头。 6 钢筋接头类型如下图示

闪光对焊2d(2.5d)4d(5d)4d(5d)单面焊缝帮条焊8d(10d)d)4d(5双面焊缝搭接焊0d)8d(1单面焊缝搭接焊钢筋与钢板搭接焊d4d(5d)ddd2~5mmd双面焊缝帮条焊2~5mmd

采用闪光对焊接头时，应符合下列规定：

1 每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后，方可成批焊接。

2 每个焊工在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，合格后方可正式施焊。

3 每个闪光对焊接头的外观，应符合下列要求

接头周缘应有适当的镦粗部分，并成均匀的毛刺外形； 钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹； 接头弯折的角度不大于4°

接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。

热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的接头采用搭接、帮条电弧焊时，除应满足强 度要求外，还应符合下列规定：

1 搭接接头的长度、帮条的长度和焊缝的总长度应符合下表规定 2 搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。

3 帮条焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别同直径的钢筋。当采用同级别、不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为Ⅰ级钢筋时，两帮条钢筋直径应大于或等于0.8d；当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两帮条钢筋直径应大于或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。

4 焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm

5 钢筋与钢板进行搭接焊接时，搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍（Ⅰ级）或5倍（Ⅱ级）。焊缝高度h应等于或大于0.35d，并不得小于4mm；焊缝宽度b应等于或大于0.5d，并不得小于6mm。

6 在场地实施电弧焊时，均应采用双面焊缝，只有在脚手架上施焊才可采用单面焊。 7 焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。

8 帮条与被焊钢筋应采用四点固定。搭接焊时，应采用2点固定。定位焊缝应离帮条端部或

搭接端部20mm以上。

9 焊接时，应在帮条或搭接钢筋的一端引弧，并应在帮条或搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。钢筋与钢板间进行搭接焊时，引弧应在钢板上进行。第一层层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。

电弧焊接用焊条在设计未作要求时，应符合下表要求： 序号 1 2 3 钢筋级别 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 搭接焊、帮条焊 结421 结502、结506 结606 每次改变钢筋级别、直径、焊条类型或调换焊工时，应预先用相同材料、相同焊接条件和参数，制作两个拉力试件，当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。 电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值 序号 名称 1 2 3 4 5 6 7 8 帮条对焊接头中心的纵向偏移 接头处钢筋轴线的弯折 接头处钢筋轴线的偏移 焊缝高度 焊缝宽度 焊缝长度 咬肉深度 在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小 单位 允许偏差值 mm ° mm mm mm mm mm mm mm 个 0.5d 4 0.1d 3 0.1d,0 0.1d,0 -0.5d 0.05d 0.5 2 mm2 6 钢筋绑扎接头应符合下列规定：

1 受拉区内的钢筋末端应做成彼此相对的弯钩，绑扎接头的搭接长度（从两钩端部切线算起）应符合下表规定：在钢筋搭接部分的中心及两端共3处，应采用铁丝绑扎结实。

d搭接长度圆钢绑扎接头d搭接长度螺纹钢绑扎接头

绑扎接头最小绑扎长度 序 号 钢 筋 级 别 受 拉 区 受 压 区 1 2 Ⅰ级钢筋 Ⅱ级钢筋 30d 35d 20d 25d

绑扎用铁丝需要的长度（cm）见下表所示：

钢筋直径 6 6 8 10 12 14 16 18 20 22 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 13 14 15 16 18 19 21 23 25 27 30 32 15 17 17 18 20 22 25 26 28 30 33 18 19 20 22 24 25 26 28 31 34 ＜12 22 20 22 23 25 26 27 29 31 34 23 24 25 27 28 30 32 35 25 26 28 30 31 33 36 27 30 31 33 35 37 31 32 34 36 38 34 35 37 39 25~32 18 绑丝常用规格如下表示： 绑扎钢筋直径(mm) 常用铁丝规格号数 12~25 20 2 受压区光圆钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端，可不做弯钩，但钢筋的搭接长度不少于30d。

钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：

1 闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%，在轴心受拉构件中不得超过25%，在受压区可不受限制。

2 电弧焊接的接头可不受限制，但应错开。

3 绑扎接头在构件的受拉区不得超过25%，在受压区不得超过50%。 4 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d。

注明：① 两钢筋的接头相距在30d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为同一截面，并不得少于50cm。 ②在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过1个。 当在施工中的分不清受拉区或受压区时，接头设置应符合受拉区的规定。

钢 筋 闪 光 对 焊

1．编制目的

通过对钢筋电弧焊全过程控制，确保钢筋焊接质量符合设计、规范和验收的要求。 2．适用范围

适用于我指挥部范围内结构物的钢筋闪光对焊施工控制。 3．职责分工 工程部

针对本工程特点编制作业指导书，明确控制要素和工序工艺流程，项目总工批准，工程部长负责现场技术交底并检查落实。 办公室

根据工序要求，按公司《人力资源控制程序》对技术人员、技术工种等进行组织教育、培训、考核。 现场负责人

对作业人员、设备配置以及过程控制负责。 质检和试验部门

根据规范及工艺细则进行工序检验和试验。

物机部

对使用的机电设备负责，并制定机械设备操作及维护细则，确保机械设备正常运转。 4．技术及质量标准

《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）

《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》(TB10424-2003 J283-2004) 《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号） 5．钢筋的对焊工艺

Ⅰ级钢筋的焊接性能良好；Ⅱ级钢筋的焊接性能较差，焊接时需采取预热、控制焊接规范等工艺措施。

闪光对焊可以分为连续闪光焊、预热闪光焊和闪光—预热—闪光焊等三种工艺，根据钢筋品种、直径和所用焊机功率等选用。 5.1连续闪光焊

5.1.1工艺过程包括：连续闪光和顶锻过程。 5.1.2 操作方法

5.1.2.1先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，促使钢筋间隙中产生闪光，接着徐徐移动钢筋，使两钢筋端面仍保持轻微接触，形成连续闪光过程。闪光过程应当稳定强烈，以防焊口金属氧化。

5.1.2.2当闪光达到规定程度后（烧平端面，闪掉杂质，热至熔化），即可一适当压力迅速进行顶锻挤压。顶锻过程应快速有力，以保证焊口闭合良好和使接头处产生适当的镦粗变形。先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。 5.1.2.3适用条件

连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径见下表： 焊机容量（KVA） 150 100 75 钢筋级别 Ⅰ级 Ⅱ级 Ⅰ级 Ⅱ级 Ⅰ级 Ⅱ级 钢筋直径（mm） 25 22 20 18 16 14 5.2预热闪光焊（即在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大焊接热影响区） 5.2.1工艺过程包括：预热、闪光和顶锻过程。 5.2.2操作方法

5.2.2.1先闭合电源，然后使两钢筋端面交替地接触和分开，使其间隙发生断续闪光来实现预热，或使两钢筋端面一直紧密接触用脉冲电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热（不闪光）来实现预热。预热过程要充分，频率要适当，以保证热影响区的塑性。 5.2.2.2闪光和顶锻过程与连续闪光焊相同 5.2.2.3适用条件：钢筋直径较粗时

5.3闪光—预热—闪光焊（即在预热闪光焊前加一次闪光过程，使不平整的钢筋端面烧化平整，使预热装运均匀）

5.3.1工艺过程包括：一次闪光、预热、二次闪光和顶锻过程。 5.3.2操作方法

5.3.2.1连续闪光，使钢筋端部闪平。 5.3.2.2其余过程与预热闪光焊相同。 5.3.3 适用条件：钢筋直径较粗时

6．对焊参数 6.1调伸长度

6.1.1调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。

6.1.2调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，应使接头区域获得均匀加热，并使钢筋顶锻时不致发生旁弯。

6.1.3调伸长度取值：Ⅰ级钢筋为0.75∽1.25d，Ⅱ级钢筋为1.0∽1.5d（d为钢筋直径）；直径小的钢筋宜取较大的系数值。 6.2闪光留量与闪光速度

6.2.1闪光留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。

6.2.2闪光留量的选择，应使闪光结束时，钢筋端部都能均匀加热，并达到足够的温度。 6.2.3闪光留量的取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和，另加8mm；预热闪光焊为8∽10mm；闪光—预热—闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时严重压伤部分之和，二次闪光为8∽10mm（直径大的钢筋取大值）。

6.2.4闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5∽2mm/s。 6.2.5钢筋越粗，所需闪光留量越大，闪光速度则随之降低。 6.3预热留量与预热频率

6.3.1预热留量的取值：预热闪光焊为4∽7mm，闪光—预热—闪光焊为2∽7mm（直径大的钢筋取大值）。

6.3.2预热频率取值：对Ⅰ级钢筋宜取高些，Ⅱ级钢筋宜适中（1∽2次/s），以扩大接头处加热范围，减少温度梯度。

6.4顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力

6.4.1顶锻留量的选择，应使钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。顶锻留量宜取4∽6.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。

6.4.2顶锻速度越大越好，特别是再顶锻开始的0.1秒内，应将钢筋压缩2∽3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电，并以6mm/s的速度继续顶锻至终止。

6.4.3顶锻压力随钢筋直径增大而增加，应足以将全部的熔化金属从接头挤出，而且还要使临近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。 6.5变压器级次

6.5.1钢筋级别高或直径大，变压器级次要高。

6.5.2焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次；当电压降低5%左右时，应提高变压器级次1级。

7．操作要点及注意事项

7.1对焊前应检查焊机各部件和接地情况，调整变压器级次，开放冷却水，合上电闸。 7.2当调换焊工或更换钢筋级别和直径时，应按规定制作六个试样，作冷弯和拉力试验合格后，才能成批焊接。

7.3焊接前，应将钢筋端头15厘米范围内的铁锈、污物等清除干净，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。此外，钢筋端头应保持顺直，如有弯曲必须调直或切除，并使两钢筋处在同一轴线上，其最大偏差不得超过0.5mm。

7.4 焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。

7.5 对Ⅱ级钢筋采用预热闪光焊时，应做到：一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快而有力。其操作应做到：一次闪光，闪平为准；预热适中，频率中低；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快而用力得当。

7.6不同直径的钢筋焊接时，其直径差一般不宜大于2∽3mm。焊接时应按大直径钢筋选择

焊接参数，并应减小大直径的调伸长度，或利用短料首先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。

7.7夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。

7.8焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生淬裂。负温（不低于－20℃）条件进行闪光对焊，应采用弱参数，并使室内温度保持0℃以上，避免接头冷淬。当气温较低时，接头部位应采用石棉粉等保温材料予以保温。

7.9焊接完毕，应待接头由白红色变成黑红色后，方能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。当焊接后张预应力钢筋时，应在焊后趁热将焊缝周围毛刺打掉，以便钢筋穿入预留孔道。

8 对焊缺陷及纠正预防措施（见下表） 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 缺陷种类 烧化过分剧烈并产生爆炸声 钢筋表面烧伤 接头轴线偏移和弯折 接头中有氧化膜，未焊透或有夹渣 接头过热或热影响区过热 接头区域裂缝 接头中有缩孔 热影响区淬硬脆断 闪光不稳定 纠正预防措施 1）降低变压器级次；2）减慢烧化速度 1）清除电极钳口的杂质和钢筋夹紧部分的铁锈和油污；2）改进电极槽口形状以增大接触面积；3）夹紧钢筋。 1）调整电极位置，增强夹具钢度；2）切除或矫直钢筋端头；3）焊完冷却后，平稳取下钢筋。 1）增加预热过程；2）加快临近顶锻时的烧化速度；3）避免过早切断电流；4）增加顶锻速度和顶锻力。 1）降低变压器级次；2）正确控制有电顶锻留量及速度，避免过早顶锻；3）减小预热程度；4）加快闪光速度。 1）检验钢筋的碳、硫、磷含量，如不符合规定，应予更换；2）增大预热程度；3）减小顶锻压力。 1）降低变压器级次；2）避免烧化过程过分强烈；3）适当增加顶锻留量及顶锻压力。 1）扩大低温加热区（见红区），降低温度梯度，减缓焊后冷却速度；2）焊后通电热处理。 1）清除电极底部和表面的氧化物；2）提高变压器级数；3）加快烧化速度。 9．质量检验 9.1取样数量

9.1.1钢筋闪光对焊接头的外观检查，每批抽查10%的接头，并不得少于10个。

9.1.2钢筋闪光对焊接头的力学性能试验包括拉伸试验和弯曲试验，应从每批成品中切取6个试件，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验。

9.1.3在同一班内，由同一焊工，按同一焊接参数完成的200个同类型接头作为一批。一周内连续焊接时，可以累计计算。一周内累计不足200个接头时，也按一批计算。 9.2外观检查

9.2.1接头应具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺； 9.2.2钢筋表面没有裂纹和明显烧伤；

9.2.3 接头处的弯折，不得大于4度，偏移不得大于0.1钢筋直径，并不得大于2mm； 9.2.4 当由一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后，可提交二次验收。

9.3 拉力试验

9.3.1对焊接头的抗拉强大大于该级别钢筋的抗拉强度。 9.3.1断裂位置应在焊缝每侧20mm以外，且呈塑性断裂。 9.4 弯曲试验

9.4.1弯曲试验时，焊缝应处于弯曲的中心点，弯心直径见下表。 项次 1 2 钢筋级别 Ⅰ Ⅱ 弯心直径（mm） 2d 4d 弯曲角（°） 90 90 注：1）d为钢筋直径； 2）直径大于25mm的钢筋，在作冷弯试验时，弯心直径应增加1d。 9.4.2 冷弯后接头处或热影响区外侧横向裂缝宽度应不大于0.15mm。 10．安全措施

10.1施工作业区要确保用电安全，焊机必须接地，电闸箱必须挂牌上锁，做到“一机一闸一漏电保护器”，且有防雨措施；电线布置必须合理，不得暴露在地面上。

10.2对焊时火花四射，焊工必须穿戴防护衣具，禁止其他人员停留在闪光范围内，以防火花烫伤。焊机工作范围内严禁堆放易燃物品，以免引起火灾。

10.3对焊时，必须开放冷却水；焊机出水温度不得超过40度，排水量应符合要求。 预应力砼箱梁预施应力 ⒈ 目的

对预应力砼箱梁的预施应力工艺按特殊工序进行控制，使其结果满足设计和施工规范规定的要求。 ⒉ 适用范围

适用于甬台温线预应力砼双线简支箱梁预施应力工艺，使其处于受控状态。 ⒊ 职责

试验室负责原材料检验、张拉设备校验及下达校验结果通知单； 物机部负责按要求购进原材料（如波纹管、钢绞线和锚具等）；负责合适的、良好的设备以及机械设备的运行及检修；

工程部负责明确工序流程和控制参数，负责提供季、月度材料计划，并且对工序实施过程进行控制检查；

安质部负责检查有关施工人员的资格；并对工艺最终产品进行检查； 钢筋班负责穿波纹管并定位准确；

张拉班负责钢绞线的下料、穿束，并按规定要求施工预施应力； ⒋ 技术标准

铁路桥涵施工规范 TBJ0203-2002 《客运专线桥涵工程施工技术指南》 TZ210─2005

《客运专线桥涵工程施工质量验收暂行规定》 铁建设〔2005〕160号 ⒌ 资源配置 5.1、机械设备 序号 1 2 3 机械设备名称 电动油泵 穿心式张拉油顶 精密压力表0～60MPa 型号规格 ZB4-300 YCW5000 0.4级 数 量 4台 4台 4块 5.2、人员

负责预应力作业的施工人员必须是经过培训，且考核合格，富有经验的熟练张拉工人，

并且要求其具备较高的质量意识。 5.3、材料 工程部按季、月度施工进度要求提供季、月度材料计划；材料室根据材料计划组织进料，进场的原材料必须附产品性能及试验数据说明书和出厂合格证，原材料进场后立即通知试验室取样试验，并将说明书及出厂合格证同时交给试验室，试验室接到材料室通知后立即组织取样试验工作，对于无说明书和出厂合格证的产品，则有权拒绝试验，并上报场施工、质检室。

5.3.1、锚具

锚具应由试验室按批抽取5%以上的数量先进行外观检查，不得有裂痕和缺陷，并且厂家附有锚具出厂合格证后，再由试验室按批抽取5%（且不少于5套）的数量，进行硬度检验。检验合格后，该批锚具方可使用。进场时，所有专业厂家生产的锚具均应按批抽取1％（且不少于3件）进行破损压力检验，必须根据检验结果提供锚具合格证。 5.3.2、预应力钢绞线

a、预应力钢绞线进场后，由材料室通知试验室取样试验，其技术标准应符合现行国家标准《预应力砼用钢绞线》的规定。

b、钢绞线的外观应由钢筋工班作逐盘检查，表面不得裂缝、小刺、机械损伤、氧化铁皮、油迹。

c、每批钢绞线由同一钢号、同一规格、同一抗拉强度和同一交货状态下的钢绞线组成，由材料室负责检查。

d、钢绞线在运输、贮存过程中应防止锈蚀、污染、避免压弯。装卸钢筋时不得从高处抛掷，本项由材料室和工班共同负责。

e、钢绞线应按厂名、规格、级别分批存放于干燥处，工地存放应高于地面20cm，及时盖好，并做好产品标识和检验试验状态标识。 ⒍ 工艺操作步骤

6.1、制孔（箱梁采用φ90的波纹管制孔）。 本项作业由钢筋班负责实施。

a、为了防止塌孔或漏浆，波纹管内穿PVC管内胎，管节连接处，用胶布缠裹严密。 b、梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，将波纹管穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确（波纹管在任何方向的偏差在距跨中4m范畴内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm），管节连接平顺，孔道锚固端的锚垫板应垂直于孔道中心线，波纹管穿好后，对波纹管必须反复检查调整，使波纹管顺直无死弯，位置准确。 c、为保证波纹管位置正确，应增设加强筋来固定。 6.2、预应力筋的下料穿束

张拉班负责实施，技术、质检负责监督。

a、箱梁每束预应力钢筋的下料长度，必须按图纸要求下料。

b、预应力钢筋编束时，不得施行任何形式的热加工，切断时防止烧伤。 c、预应力钢绞线应编束，每隔1～1.5m绑扎铁丝，使编扎钢束顺直不扭转。

d、编束后的钢绞线应顺直按编号分类存放。钢绞线束搬运时，支点距离不得大于3m，端头悬出长度不得大于1.5m。不论存放、搬运均必须保证预应力钢束不受伤，不受污染。 e、穿束前张拉作业班组需清除孔道内的积水和污物。 6.3、张拉

6.3.1、施工准备

a、张拉前完成孔道摩阻试验。

b、对梁体砼表面存在的较大缺陷，应预先修补好，方可施加预应力，缺陷严重者要特别处

理。具体负责人：砼灌注作业班长、技术员、质检工程师，缺陷严重者要报请总工程师。 c、检查梁体砼实际强度，预张拉前是否已达到梁体设计强度的60%；初张拉前是否已达到梁体设计强度的80%；终张拉前是否已达到设计强度，砼弹性模量是否达到设计要求，且龄期不少于10d。具体工作由试验室负责，并下达允许初张或终张通知单给工班张拉作业班组。

d、千斤顶和油压表、油泵均已校正，并且在规定使用期限内。配套校验由试验室负责，工班负责定期送检，在张拉前由工班张拉作业班长按规定要求予应确认。

预施应力的设备如油泵、压力表、张拉千斤顶油管路及其阀门接头等，必须处于良好工作状态，由张拉作业班长负责检查。压力表、张拉千斤顶等计量设备，工班定期送至试验室校验，试验室应建立卡片备查。压力表采用精度为0.4级的精度压力表，校验的有效期为一周。张拉千斤顶的摩擦阻力不得大于张拉吨位的5%，并由试验室建立油表压力与千斤顶张拉力标定曲线，张拉吨位宜为张拉力的1.05倍左右，且不得小于1.2倍，校验后的有效期为一个月，同时，也不得超过200次张拉作业。经过更换配件的张拉千斤顶、压力表必须重新校验。校验合格后，试验室下达千斤顶油表匹配校验通知单给技术员，技术员据此下达张拉技术交底书给张拉作业班组。

e、清除锚具下支承垫板上灰浆，孔口锚下垫板不垂直度大于1度时，用垫板垫平，防止刻断钢绞线，此项由张拉作业班长及技术主管负责。

6.3.2、张拉在具有技术交底后，由工班长安排张拉班实施，值班技术员和质检工程师随时抽检。 a、钢绞线张拉必须两端同步对称加压，其程序分为二个阶段：①初张拉阶段： 0 → 0.2σk（作伸长量记录） →σcon初（持续5min，作伸长量记录）→锚固；②养生10天后进行终张拉：σcon初→σcon终（持续5min，作伸长量记录）

b、张拉预应力钢绞线时，应力应变双控制，预应力值以油压表读数为主，以预应力深长值进行校核。初张拉时需以伸长值进行复核。

c、预应力应采用两端同时张拉，并左右对称进行，最大不平衡不应超过1束，张拉顺序见张拉顺表。终补拉时以油表读数控制，伸长值按实记录。

d、预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行，脱模时梁体强度达到设计的80％条件下，也可将预张拉和初张拉合并为一个阶段进行。

e、梁体带模张拉时，内膜应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。

张拉顺序及控制应力表（曲线） 张拉阶段 预 张 拉 初 张 拉 终 张 张拉顺序 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 钢束编号 N1a 2N10 2N6 2N4 2N2 2N5 2N1d 2N8 2N9 2N1c 锚外控制应力（MPa） 744 744 744 744 930 930 930 930 12211.79 1209.00 锚外张拉力(KN) 1354.08 1249.92 13554.08 1354.08 1692.60 1692.60 1692.60 1692.60 2205.46 2200.38 拉 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 2N1b 2N11 2N3 2N7 2N5 2N1d N1a 2N6 2N10 2N4 2N8 2N2 1209.00 1211.79 1227.29 1216.80 1227.29 1209.00 1209.00 1227.29 1211.79 1227.29 1211.79 1236.34 2200.38 2205.46 2233.67 2214.58 2061.85 2200.38 2200.38 2233.67 2035.81 2233.67 2205.46 2250.14 由于尚未做孔道摩阻试验，以上张拉应力仅为理论值。

钢绞线张拉完毕后，应在锚具附近钢绞线上环周作出明显标记，经24小时后复查，确认无新的断滑丝并经监理认可，方可压浆，压浆达要求后切割多余钢绞线，并保证其外露量为3～4cm，切割钢绞线时，应先将钢丝根部用浸湿石棉布加以防护，避免锚具内钢绞线受到损伤孔。

c、钢绞线张拉质量要求： 顺序 1 2 3 4 5 6 项 目 钢绞线的实际张拉伸长量两端之和与理论计算伸长量之差不得超过 钢绞线回缩量之和不大于 每片梁的滑、断丝不得超过钢绞线总数量 同一束钢绞线重复张拉次数不得超过 同束夹片外露量差值不超过 按实填写张拉记录 标 准 ±6% 8mm 0.5% 3次 2mm 备 注 1束内不得超过1丝，且不在同一侧 6.3.3、张拉施工安全措施

a、张拉工作必须有人指挥，工作人员必须集中注意力，在统一指挥下分工协作完成各自的工作。

b、油泵上的安全阀门应调至在最大工作油压下，并能自动打开的状态。

c、张拉时千斤顶升降压速度应缓慢均匀。两端张拉力应同步，切忌突然加压或卸压。 d、测量伸长值必须两端同步进行。

e、预应力筋的锚固应在控制张拉力处于稳定状态下进行。

f、张拉加力时，不许敲击及碰撞张拉设备，油压表要妥善保护，避免受震，高压油管要防弯折、防踏压，不得载压检查油路。

g、所有张拉设备、仪表应设专人领取、保管，不准挪作它用。

h、张拉过程中，千斤顶两侧应设防护网或防护绳，千斤顶后严禁站人，测量伸长值时，应待油泵停机时，站在千斤顶侧面量测。

i、压浆强度未达要求时，严禁敲击或撞踩锚具及外露钢丝。 j、更换锚具或处理钢丝束时，应两端都装上千斤顶。 k、高压油管接头处应加防护套，以防喷油伤人。 l、所有张拉设备均由作业工班负责妥善保管。 6.4、压浆

孔道压浆在终张拉完毕后尽快进行，采用真空辅助灌浆工艺。施工时，请具有此类工作经验的专业技术人员现场进行指导，并制定工艺细则据以实施。压浆前清除掉孔道内的杂物和积水，压浆水泥采用梁体混凝土同标号、同品种水泥，水泥浆的水灰比控制在0.3～0.35之间，泌水率控制在2%，稠度控制在14～18s之间。

⑴压浆设备：配备BW-320柱塞灰浆泵、砂浆搅拌机和水循环式真空泵。 ⑵压浆程序：

①张拉施工完成后，清水冲洗，高压风吹干，安装两端锚垫板上的压浆孔、联接管和联接阀，进行封锚，抽真空。

②启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。

③压浆按先下后上的顺序，由一端以0.7Mpa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口。

④继续压浆到压力达到0.7Mpa，若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1Mpa。

⑤压完浆后保压1～2h，如无水泥浆反溢现象，则拆卸压浆联接管，联接阀。

⑶施工控制：当气温或箱体温度低于5℃时，不得压浆。压浆后48h内，保持结构物温度在5℃以上。

5.封锚及简支梁封端

压浆之后及时对张拉槽和锯齿块进行封锚，封锚混凝土标号不低于C50。边梁压浆封锚作业后，其边墩端面进行封端。先将梁端凿毛，并将承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆铲除干净，对锚具进行防锈处理，同时检查确认无漏压的管道后，设置钢筋网浇筑加膨胀剂的C50混凝土。封端混凝土表面与梁体端面平齐，严格控制浇筑封端后的梁体长度。 ⒎ 质量记录

a、张拉作业技术交底 b、预应力砼梁张拉记录 c、管道压注水泥浆施工记录

d、千斤顶油表匹配校验结果通知 e、波纹管及钢筋绑扎检查记录 预应力砼箱梁砼养护工艺 目的

对甬台温客运专线预应力砼简支单线箱梁砼养护进行控制，使其符合有关设计图及规范、标准的要求。 适用范围

适用于甬台温客运专线预应力砼简支箱梁自然养护作业。 职责

物机部负责按要求供料，合适的、良好的设备以及机械设备的运行及检修。 安质部负责过程控制的质量检查。试验室负责监督抽查砼梁养护情况。工程部负责检查砼养护质量。

砼车间、制梁车间负责按要求配置人员、设备及实施，做好砼蒸汽养护过 程控制并填写砼养护记录。 技术标准

《客运专线桥涵工程施工技术指南》 TZ210─2005

《客运专线桥涵工程施工质量验收暂行规定》 铁建设〔2005〕160号 《铁路混凝土工程施工技术指南》 TZ210─2005

《铁路混凝土施工质量验收补充标准》 铁建设〔2005〕160号 资源配备

5.1、机械设备及工具配置

机械设备及工具配置表 表1 机械设备或工具名称 金属温度计 普通温度计 红外测温仪 数量 20 30 1 单位 个 个 个 备注 每片梁4个 每片梁6个

5.2、人员配置

自然养护每班2人。 工艺操作

采用人工洒水自然养护，由制梁工班负责，应填写预应力砼梁养护记录。验室人员对环境温度和混凝土芯部温度进行量测，填写温度量测记录。 6.1、梁体砼灌注成型后，应及时用蓬布覆盖桥梁表面。

6.2、梁体测温点共设28个。分别为：①梁顶两端、1/4、1/2、3/4各2点，共10点。采用PVC管预留测温孔，插入混凝土内50~100mm。②梁体两端波纹管内3～4m每端2点，共4点。③腹板通风孔处外侧，梁体两侧1/4、1/2处，各1点，共4点。④腹板通风孔处内侧，梁体两侧1/4、1/2处，各1点，共4点。⑤梁体腹板中部内预埋探头，两侧1/4、1/2、3/4处各2点，共设6点。见测温布点示意图。

6.3、拆模时的梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃；气温急剧变化时不宜拆模。

6.4、梁体拆模后采用洒水养护，箱梁表面洒水时，洒水次数以混凝土表面潮湿为度，养护天数当环境相对湿度小于60%时应洒水养护14天，当环境相对湿度在60%~90%时应洒水养护7天，当环境相对湿度大于90%时不洒水。当环境平均温度低于5℃或最低温度低于一3℃时按冬期施工办理。 7、质量记录

7.1、预应力砼箱梁养护记录。 7.2、箱梁拆模通知单。

①点温测①点温测L4/3①点温测L2/1①点温测L4/1①点温测①点温测盖覆布工土用面表⑤③点②点温点温测温测测①点温测④点温测图意示置布点温测

预应力砼箱梁砼灌注工序

1、目的

对预应力梁的砼灌注作业工序按特殊工序进行控制，确保工序质量能满足有关要求。 2、适用范围

适用于甬台温铁路双线简支箱梁的砼灌注工序作业。 3、职责

物机部负责按要求供料、试样送检，负责提供合适的、良好的设备以及机 械设备的运行及检修。

工程部负责明确工序流程和控制参数。

安质部负责过程控制的质量检查。试验室负责原材料及配合比选用和发 放，砼试件制作及砼灌注过程监控。

经理部负责配置人员、设备，并按要求组织实施。 4、技术标准

《铁路砼与砌体工程施工及验收规范》 TB10210—2001

《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》 铁建设〔2005〕160号 《铁路混凝土工程施工技术指南》 TZ210—2005

《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》 铁建设〔2005〕160号 5、资源配置 5.1、机械设备

砼灌注前应由物机部和制梁作业班组、混凝土搅拌站对所使用设备性能予以确认其良好。 机械设备配置表 表1 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 机械设备名称 砼搅拌站 混凝土运输灌车 提浆整平机 轮胎装载机 砼输送泵 布料机 发电机 桥面工作平台 插入式捣固棒 平板振动器 型号 HZ—75E 250KW 50mm 数量 2台 6辆 1套 2台 2台 2台 1台 2套 10台 4 备注 ≥8m3 特制 5.2、人员 砼灌注工序，必须做好人员调配工作，其确保工序正常进行所需的最低限度人员及要求如下： 劳力配置表 表2 工种或岗位 电工 修理工 开搅拌机司机 罐车司机 模型值班 人数（人） 1 1 2 6 2 备 注 培训合格、持证上岗 培训合格、持证上岗 持证上岗，有经验有责任心 责任心强 有经验，责任心强 钢筋值班 装载机司机 布料杆操作工 捣 固 灌注入模 抹面 加附加剂 合计 2 2 2 4 8 4 1 31 选用有经验，责任心强 持证上岗，有经验有责任心 有经验有责任心 选择富有经验责任心很强的人员 富有经验，责任心极强 富有经验，责任心极强 选择责任心强的人 5.3、材料 在砼灌注前应有物机部和试验室及混凝土搅拌站对其原材料、质量、数量予以确认，使其满足规定要求，配电所和混凝土搅拌站应对水电系统的正常供应予以确认。 5.3.1、水泥

5.3.1.1、梁体砼所用的水泥，采用符合国家现行规定的普通硅酸盐水泥。

5.3.1.2、水泥应按要求对其品种、标号、厂家产地、生产日期以及检验状态（即待检、检验合格、检验不合格、检验后待决定）做出正确标识，实施早进早用，后进后用的原则。 5.3.1.3、在同一片梁上不得使用不同标号或不同厂家的水泥。试验中如发现质量不稳定的水泥不得使用。

5.3.1.4、要坚持经常性的查库、以防水泥过期失效。 5.3.2、细骨料

5.3.2.1、采用硬质洁净的中粗砂；

5.3.2.2、砂中不应有粘土团块存在，含泥量不得大于2%；

5.3.2.3、试验室应对细骨料进行外观检查及取样试验，并按此提出试验报告单，书面通知物机部。

5.3.2.4、冬期施工时，禁止使用带有雪块或冰块的细骨料入斗拌合。 5.3.3、粗骨料

5.3.3.1、应采用坚硬而耐久的碎石，粒径为5~25mm，粗骨料的抗压强度与砼强度比应大于2.0倍，并能满足砼弹性模量的要求。

5.3.3.2、骨料应进行碱活性试验，防止发生碱骨料反映。 5.3.4、外加剂

5.3.4.1、外加剂应有专门的厂家负责供应，运到工地的外加剂，均须要有适当包装，包装上要标明名称、用途和有效物质含量，并随附产品鉴定合格证书。进场后通知试验室对其进行检验，试验合格后允许使用。

5.3.4.2、外加剂应分类分批存放，防止变质，并做好产品标识（名称、型号、规格、产地、用途）和检验试验状态标识。

5.3.5、矿物掺和料的技术指标应符合梁体混凝土配合比的要求。 6、混凝土运输

混凝土采用8~10m3罐车运输，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。

7、泵送砼施工 7.1、砼搅拌

7.1.1、应在钢筋、模型等隐蔽工程经质检工程师及监理工程师检查合格并签认后，由质检工程师依据签认后的检查证发出砼浇注通知单交制梁班组及砼搅拌站方可实施。

7.1.2、定期校验混凝土搅拌站计量设备，并在砼灌注前由试验室对其有效期予以确认，

校验记录予以存档、备查。

7.1.3、试验室根据骨料含水率，按照已选定的理论配合比，填写施工配合比，经实验室主任签发后发放到混凝土搅拌站。

7.1.4、混凝土搅拌站在接到施工配料单后，按施工配合比进行投料搅拌。其配料偏差：水泥±1%；粗、细骨料±2%；水、外加剂溶液±1%。

7.1.5、砼应搅拌均匀，颜色一致，使用机械拌制时，自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时为止，延续搅拌的最短时间，不得小于3min。

7.1.6要求冬期施工时，混凝土的入模温度不应低于5℃；夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃。每工作班至少测温3次。控制混凝土的入模温度主要是防止混凝土出现裂缝。实测出仓温度和入模温度的差值来控制出仓温度，热期施工粗细集料搭设遮阳篷，蓄水池必须采取遮阳措施，保证出仓和入模温度满足要求。 7.2、泵送工艺

7.2.1、配置2台汽车泵或者地泵，使用地泵还需配置2套布料机。 7.2.2、泵管配置完毕并与砼泵接通后应按说明书或有关规定进行全面检查，确认符合要求后方可开机进行空运转，空转正常后，应先泵送适量的水，润湿砼的料斗、活塞及输送管道内壁等直接与砼接触的部位，经泵水检查，确认砼泵和输送管内无异物后，应泵送1：2的水泥砂浆润滑砼泵和输送管内壁。

7.2.3、开始泵送时，砼泵应处于慢速、均匀的状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察砼泵的压力和各系统的工作情况。待各系统运转顺利后方可以正常速度进行泵送。 7.2.4、砼泵送应连续进行。如必须中断时，其中断时间不得超过砼从搅拌到浇筑完毕所允许的延续时间。

砼的允许延续时间表 表3 从搅拌机倾出时的砼温度（℃） 20~30 10~19 5~9 允许延续运输时间（min） 45 60 90 7.2.5、在泵送过程中应注意料斗中砼量，料斗中的砼层至少不应小于200mm厚。

7.2.6、当砼泵中出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。

7.2.7、采用砼输送泵输送砼。在泵送过程中应确保砼不发生离析、漏浆，严重泌水及坍落度损失过多等现象。

7.2.8、泵送完毕后，必须将砼泵和输送泵彻底清洗干净。 7.3、砼灌注及振捣

7.3.1、砼灌筑顺序为：先灌注底板砼，再灌注腹板砼，顶板砼。 砼浇注前再次复核模型标高、确认预留拱度，符合要求方可浇筑砼。

砼浇注前应检查波纹管、锚垫板位置角度是否正确，钢筋及预埋件的位置、数量、直径、形状、及保护层是否与设计要求符合，模板内一切杂物必须清除和冲洗干净。检查接触网支柱、一般支柱基础、支座及防落梁措施预埋件等是否齐全，位置是否准确。 混凝土的灌注方法和顺序是影响梁质量的一个重要因素。灌注质量从两方面来控制，一是灌注程序，二是振捣。本工程箱梁采用斜向分段、水平分层灌注。具体为分四层，底板一层、腹板三层、翼板一层；每段长度为5~9m。混凝土每层灌注厚度约50cm，混凝土坡度不宜大于1：3，这样可以避免砼胶体集中在一处而导致梁体收缩龟裂。 7.3.2砼振捣

砼的灌注与振捣要密切配合，分层灌注、分层振捣。由于箱梁梁高、钢筋密集，梁体砼的振

捣采用插入式震动器和附着震动器相结合的震动方式。梁的腹板、底板使用插入式振捣器；顶板应采用提浆整平机。

使用插入式振捣器时（1）在振捣上层砼时，应插入下层中5cm左右，同时在振捣上层砼时，要在下层初凝之前进行。（2）振捣时间每点为20~30s，使用高频振捣器时，最初不应少于10S，但应视砼表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，防止振捣不实和过振。（3）振动器插点要均匀，排列采用行列式，每次移动距离不大于40cm。（4）振动器使用时，不允许将其支撑在结构钢筋上或碰撞钢筋和预埋件，不宜紧靠模板振动。（5）振动器操作要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面砼振实而下面砼发生分层离析现象，慢拔是为了使砼能填满振动棒抽出时所造成的空洞，在振动过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以便上下振捣均匀。（6）模型在砼面未达处，禁止有砼粘连，如有及时用干净抹布清除模型上砼斑点。

如使用附着式震动器应分层分段接线配电，每层每段砼浇注后开动震动器，混凝土振实的标志是：混凝土面不在下沉，表面呈水平，平整并浮现一薄层水泥浆。此时应停止振捣，否则将造成离析。

7.3.3模板看护：浇注中应有专人木工看护模型，检查拉杆螺栓有无松动，发现问题及时处理。浇注砼时应适时抽动波纹管内塑料管，防止漏浆堵塞波纹管或塑料管难以拔出。

7.3.4、在砼灌注前，应将模板、钢筋上的杂物清除干净，阴雨天气或施工场地泥泞时上下模型作业人员应将脚冲洗干净，防止泥巴污染砼。

7.3.5、灌筑砼时采用自两端向中间进行，接头必须在跨中4m以外，斜向分段，水平分层左右对称的方法灌筑，其工艺斜度以30—45度为宜，斜向分段长度不得超过6m，水平分层厚度不得大于30cm，不对称度不得超过2m，先后两层混凝土的间隔时间在气温为10—30度不得超过45min，在气温为5—10度不得超过60min，并且防止底板砼翻浆。

7.3.6、腹板砼灌完后略停15—25分钟，使腹板砼充分沉落，然后再灌翼板砼，以避免腹、翼板交界处因腹板砼沉落而造成纵向裂纹，但必须保证腹板砼初凝前翼板砼灌注完毕，并及时整平、收浆。还应进行多次收光，保证排水坡度及平整度。

7.3.7、灌筑梁体砼时，混凝土下落距离不应超过2m，以免混凝土离析，并禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土，以免混凝土的下冲导致预埋管道挠曲或移位。 7.3.8、梁体底腹板混凝土采用振动棒和附着式振动器振捣，振动棒插振的间距及时间以保证混凝土密实不产生离析为宜，振动棒禁止触碰波纹管。

7.3.9、在灌筑梁体砼时应安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障应及时更换，以避免因振动不及时导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面，另外还应有专人负责监视模板，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施予以解决。 7.3.10、砼灌注时间一般不超过6小时。

7.3.11、灌筑混凝土时应随时检测，控制混凝土坍落度，随机取样做混凝土试件，每孔梁的试件组数不得少于12组[其中弹性模量试件不得小于2组，1组作拆模依据，1组为早期张拉依据，4组为终张拉依据，4组标养]，作为施工工序和桥梁质量检验的依据。 7.3.12 砼施工过程中有详细的施工记录、分工负责、落实到人。 7.3.13 后张法预应力混凝土简支箱梁施工中应注意：一是拆模时的梁体混凝土强度应符合设计要求；内模混凝土强度应达到设计强度的60％及以上，且能保证棱角完整，外模应在初张拉之后方可拆除；二是拆模时的梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃；气温急剧变化时不宜拆模；三是梁体挡碴墙、边墙、隔板、遮板、封端、转折器处凹穴封堵的混凝土表面裂缝宽度不得大于0.2mm。封端混凝土、转折器处凹穴封堵混凝土与周边混凝土之间以及梁体的其他部位不得出现裂缝（梁体表面收缩裂缝除外）。 8、安全注意事项

8.1、注意用电安全、工地应有漏电保护器。

8.2、砼运输设备、搅拌设备应严格按照机械操作规程操作。

8.3、在模型上作业人员应穿防滑鞋，走动时应谨慎，闲散人员不得在施工现场，进入施工现场作业人员必须戴安全帽。 8.4、夜间施工应灯光充足。 9、质量记录

9.1、砼灌注现场值班记录 9.2、梁体及封端砼灌注记录 9.3、检查试件抗压强度试验报告 9.4、砼浇注分项工程质量检验评定表 9.5、分项工程质量报验单