隧道衬砌

（1）总体方法：隧道拱墙衬砌在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，适度紧跟开挖。隧道二次衬砌采用10.5m衬砌台车，整体浇筑。混凝土由洞外自动计量拌合站集中拌合，砼搅拌输送车运输至浇筑地点，然后由砼输送泵泵送入衬砌台车模板内。 特殊地段（如锚段、风机段）采用台架和组合钢模板衬砌。

（2）钢筋制安：钢筋混凝土衬砌地段，钢筋在洞外下料加工，弯制成型，洞内绑扎或拼装焊接，钢筋绑扎采用多功能作业台架施工。 （3）衬砌台车定位：施工前准确测量使衬砌台车定位，保证衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误；然后清理基底杂物、积水和浮碴，装设挡头模板，按设计要求装设止水带，并自检防水系统设置情况。

（4）混凝土浇筑：各隐蔽工程验收合格后，开盘浇筑混凝土，灌注混凝土应自下而上、先墙后拱、对称浇筑。

1混凝土运送到施工现场，实验室要每车对混凝土进行检测实验。检测混凝土塌落度是否符合要求，不合格的混凝土不能用于混凝土浇筑的施工。

2控制混凝土自落高度，高度不宜超过2米，当超过2米，应通过串筒辅助下落，串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1米。避免推、赶混凝土的现象发生，保证混凝土的均匀性，减少混凝土泌水发生的可能。

3混凝土分层连续浇筑，并应符合下列规定：混凝土的摊铺厚度应根据所用振捣器的作用深度及混凝土的和易性确定，、泵送混凝土时，混凝土的摊铺厚度不大于600mm。对称分层连续浇筑，其层间的间隔时间应尽量缩短，必须在前层混凝土初凝之前，将其次层混凝土浇筑完毕。层间最长的时间间隔不大于混凝土的初凝时间。 振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm,与侧模应保持50-100mm的距离,振捣时防止触碰模板、钢筋，每一振点的振捣延续时间宜为20~30S,以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度

4混凝土的拌制、运输必须满足连续浇筑施工以及尽量降低混凝土出罐温度等方面的要求，入模混凝土温差不超过15℃ 。

5在混凝土浇筑过程中，应及时清除混凝土表面的泌水。泵送混凝土的水胶比一般较大，泌水现象也较严重，不及时清除，将会降低结构混凝土的质量。

6混凝土浇筑时，设专人检查支撑、模板等稳固情况，当发现有松动、变形、移动时及时处理。

7混凝土浇筑时，控制浇筑速度，速度控制在每小时15m3左右，以防止浇筑速度过快而出现爆模。

8为保证混凝土的密实性，采用高频振捣器振捣，辅以附着式震动器。每个台车附着式震动器不应少于14个，均匀分布。

9当混凝土强度达到2.5MPa时即可脱模，当湿度不够时，脱模后喷雾洒水养护，养护期14天。

10为保证衬砌混凝土与防水板及初支之间相互密贴，衬砌背后预埋注浆管，待混凝土达到强度后进行衬砌背后回填注浆 （5）拱顶衬砌混凝土施工

混凝土泵送软管从模板台车的进料窗口（从最低一级窗口逐渐上移）处注入混凝土。当混凝土浇筑面接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管，其大小以φ50mm为宜。排气管采用轻质胶管或塑料管，以免沉入混凝土之中。将排气管一端伸入仓内，且尽量靠前，以免被泵管中流出来的混凝土压住堵死，另一端即露出端不宜过长，以便于观察。随着浇筑继续进行，当发现有水（实为混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时（以泵压≤0.5 MPa为宜），即说明仓内已完全充满了混凝土，立即停止浇筑混凝土，撤出排气管和泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。

封顶混凝土按规范严格操作，尽量从内向端模方向灌注，排除空气，保证拱顶灌注厚度和密实。要落实三级检查签认制度，并配备相应的无损检测仪器（地质雷达）进行检测。