隧道导向墙和大管棚技术交底

主送单位 工程名称 施工部位 广大铁路站前一标第一作业队 广通一号隧道 导向墙及大管棚施工 日 期 施工图号 里程桩号 2013.3.5 广大施隧-01 DK3+467.5 一、编制依据 1、广通1号隧道设计图（广大施隧-01） 2、双线隧道复合式衬砌钢架图（广大通隧-Ⅲ） 3、双线隧道辅助施工措施及施工方法（广大通隧-Ⅳ） 二、施工准备 1、施工机具：挖掘机，锯木机，振捣棒，喷浆机，管棚钻机，管钳，空压机，风镐，电焊机，切割机； 2、施工用具：铁锹，锤子，量角器，线坠，水平尺，撬棍； 3、注浆机具：配备PH-15注浆机，安排专业注浆队伍进行管棚注浆。 4、作业条件 导向墙：采用挖掘机对洞口进行放坡开挖并按照设计要求做好截水沟，对坡面进行喷锚防护并打设锚杆或土钉；大管棚：在洞口架设作业平台，钻机放在平台上，用四根斜撑固定在平台上。 5、施工材料 工字钢，木板，钢管及扣件，焊条，砂、石、水泥、钢筋网、锚杆等喷锚材料，C20砼，导向钢管、链接钢板、螺栓、螺母、接头钢管、封孔M10砂浆。 三、主要施工工艺流程 1、大管棚布置图及导向墙施工工艺如下： 1 / 9

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洞口刷坡防护已完毕导向墙材料机具已到位进行安全技术质量交底测量放线定位钢拱架加工及安装模板加工安装及加固技术安全及质量自检报监理检查审批技术安全及质量自检报监理检查审批测量复核模板加工安装及加固旁站浇筑浇筑砼砼养护拆模及成平验收下道工序施工 3、大管棚注浆施工工艺流程如下： 3 / 9

导向墙已施工完毕工作平台已搭设完毕孔位测量放线预埋导向管、制作花管钻孔（花管的孔先钻）清 孔顶进钢管棚清 孔注浆管路检查 注 浆 拌 浆否 结 束是压力流量达到要求？下一根管注浆无孔管施工 四、导向墙浇注及导向管预埋 广通1号隧道进口采用Φ108长管棚超前预支护，管棚长度30m，环向间距40cm。洞门拱部设导向墙，导向墙按拱部140°设置，采用C20混凝土浇筑，截面尺寸为1.0m×1.0m，；为保证长管棚施工精度，导向墙内设2榀I20工字钢，钢架外设Ф140壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接。钢架各单元由连接板焊接成型，单元间由螺栓连接，接头处焊缝高度为：腹板hf=9mm，翼板hf=12mm。 4 / 9

（1）钢管规格：热轧无缝钢管及钢花管，外径108mm，壁厚8mm。钢管上钻注浆孔，孔径10~16mm，孔间距15~20cm，呈梅花形布置，尾部留150cm不钻孔。 （2）外插角1°-3°，钢管轴线与衬砌外缘成夹角，可根据实际情况作调整。 （3）注浆材料：1：1水泥液浆。 1、测量放样 采用全站仪对隧道轴线及导向墙施作断面进行细部测量放样。 2、开挖 开挖台阶根据测量放样确定导向墙位置，采用挖掘机配合人工进行开挖，开挖过程中应减少对山体的扰动，预留核心土。 3、洞口初支防护 对洞口进行喷锚加固，加固参数由现场技术员按照设计图进行交底。 4、导向管安装 导向管与钢拱架焊接加固定位。拱架按设计尺寸制作，按设计里程及标高进行安装加固，对前后端导向管焊接点位进行精确定位放样，将导向管和定位角钢焊接于拱架上。 5、导向墙模板及加固 模板采用木板挂模，拱架采用钢管或型钢进行加固并支撑稳固，确保模板位置准确、不变性。 6、灌注导向墙混凝土 灌注C20混凝土，厚100cm，浇筑过程中对模板支撑进行观察，发现变形及时处理，确保导向墙的位置准确。 五、钻孔 1、施工时，在洞口预留作业平台，钻机固定在平台上，以减小钻机工作时偏斜，提高施钻精度。为保证钻孔方向，钻机钻速及顶推压力要调到较小位置。 2、钻孔采用管棚钻机。钻孔时，将钻机的钻头接上孔口管，开始施钻。刚开始施工时要低速低压，钻深1m后转入正常转速，压力可升至1.0MPa。第一根钻杆外露0.2～0.3m时，停止钻进，用两根管钳人工卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反钻，脱开钻杆，大臂退回原位，人工装入第二根钻杆，钻机低速送到第一节钻杆尾部，方向对准后联成一体。按此安装第三根、第四根或更多根，直5 / 9

到钻到设计长度。 3、换杆时要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通，不合格时及时更换，以保证正常作业。 4、钻孔过程中遇到软质围岩或流塑状黏土时，应改用低压钻进，或者采用套管跟管钻成孔。 六、安装管棚钢管 引导钻孔钻好后，将钻头退出，钻杆全部卸下，将预先加工好的钢管安装在大臂上，低速推进钢管，其冲击压力控制在18～20MPa，风压控制在4.0～6.0MPa。当第一根管推进孔内外露30～40cm时，停止钻进，使顶进的联接套与钢管脱离，大臂退回原位，人工装上第二节钢管，大臂低速钻进，使其对准第一节钢管端部(严格控制角度)，人工持钳进行钢管联接，使两节钢管在联接套处联成一体，钻机再以冲击压力和推进压力顶进钢管。按同样的方法继续加长钢管至设计长度。用小钻头第二次钻进，将管内的残碴清除。 七、质量控制 钢管和工字钢进场必须按批抽样试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）、《热轧普通工字钢》(YB（T）56)等的规定和设计要求。其质量必须符6 / 9

合国家有关规定及设计要求。钢管的种类必须符合设计要求。钢管与支撑结构的连接应符合设计要求。钢管纵向搭接长度应符合设计要求。制作钢架的钢材的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。型钢钢架的弯制应符合设计要求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。钢架安装的位置、接头连接、纵向拉杆应符合设计要求，钢架安装不得侵入二次衬砌断面，脚底不得有虚碴。 八、管棚施工技术质量要求 1、管棚规格：采用外径108mm热轧钢管，壁厚8mm。 2、预留孔口管及管棚放样 （1）施工前应先调查、计算每一根管棚的定位横向和竖向参数，控制方向。 （2）管棚位置放样完毕应及时通知项目部测量班复核，检查是否有误。 3、管棚施工平台（含钻机平台）：搭建应稳固，足以承载钻机和操作人员作业，并便于施工。 4、钻进及管棚打设 （1）钻机采用管棚钻机，钻机就位钻进前应精确定位，并先进行试钻、调试。 （2）根据管棚仰角和外插角，计算管棚终孔位置，将其平行投射到井壁上，钻进时不断根据这两点进行方向检查，调整和纠偏。孔位偏差控制在100mm以内，钻进深度误差-0.2m～+0.3m，管棚端头偏差应严格控制在3‰以内。 （3）钻孔作业应严格控制地表沉降，优化施工工艺，避免形成空洞，造成地表式塌陷。地表式最大沉降量控制在5mm以内。 （4）钻孔施工应采取隔孔钻进，由高孔位向低孔位进行，由中间到两边的施工顺序。 （5）钻孔孔径应比钢管直径大30～40mm。 （6）钻孔合格后及时安装钢管，其接长时连接必须牢固；每段长度2～3m，钢管间采用内套钢管连接，相临管棚钢管接缝不能在同一个平面内，需错开100cm以上；第一节钢管作成尖头，尖头长度15cm，保证尖头封闭不漏浆,管棚预留注浆花孔，孔径10㎜～16㎜，梅花型布置，间距20㎝。 （7）遇卡钻、坍孔时应注浆后重钻。 5、管棚注浆 （1）注浆前应清洗钢管，用锚固剂封堵管棚端头与周边初期支护及土层之7 / 9

间的空隙，防止漏浆。 （2）管棚注浆采用1：1水泥浆作填充注浆，水泥采用普通42.5级硅酸盐水泥。 （3）注浆压力为0.7～1.0Mpa，利用自制的注浆套管与管棚用套丝连接，注浆套管上准备由出气管与进浆管，由阀门来控制开关。然后安装20mm塑料管作为排气管，连接注浆管等各种管路。 （4）关闭孔口阀门，开启注浆泵进行管路压水试验，如有泄漏及时检修，试验压力等于注浆终压。 （5）注浆时，采取低压力中流量注入，注浆过程中压力逐步上升，流量逐渐减少，当压力升至注浆终压时，继续压注10分钟，才结束注浆。封闭端设进浆管与排气管。进浆管应满足注浆要求的牢固性和密闭性；排气管采用φ20PVC管，沿管棚内侧上方布设。注浆应连续进行，注满后及时封堵管口。 （6）所注水泥浆应具有良好的流动性，且稠度适当。 （7）应保证注浆充实，要求加入适量的膨胀剂（约5%），确保管内砂浆充填密实。 九、注意事项 1、施工前，须核查地下管线，确保施工时管线安全。 2、管棚施工时应作好技术资料记录。 3、施工过程中如遇异常情况，应及时上报，不得擅自处理。 4、施工中各环节注意报检。 5、安全注意事项 (1)施工前应对施工影响范围内和管线进行探测，核对管线资料。 (2)孔口管密封盒的安装必须严格按要求进行，麻片缠绕要认真，松紧度、均匀度、厚度都要控制好。与砼内衬墙连接固定要牢固、有效。 (3)钻进中出现地下水泥沙涌出时： ①压紧密封装置的压兰；适当改小泵送水量； ②如发现地下水压力太大，可迅速加固孔口管；增加涨管螺栓，以便加固孔口管，防止孔口管外移。 (4)垫高钻机所使用的方木一定要稳固，防止产生沉降、位移及塌落。 (5)施工中使用的电力线(注意有否老化，漏电现象)、风管线、水管线要布8 / 9

置整齐，有条理。 (6)施钻时，按机械操作规程操作，严防机械伤人。 (7)注浆前严格检查机具、管路及接头处的牢靠程度，以防压力过大伤人。 (8)钢管内注浆时，操作人员必须带好口罩、眼镜及胶手套。 (9)必须具备良好的照明条件。 (10)实时注意掌子面的情况，防止注浆压力过大掌子面开裂。 (11)遇特殊情况时，在采取紧急处理措施的同时应立即向监理和业主呈报情况。 6、文明施工要求 (1)严格要求全体施工人员对文明施工的重要意义必须有充分的认知，使之成为每个人的自觉行为。 (2)机械设备、材料、物资的搬运、装卸时应保证周围施工设施。 (3)施工中，应保持良好的工作环境，材料工具、备用设备等均要码放整齐有序。 (4)对钻进时产生废浆和涌出的地下水，应及时排出，泥砂按时清理，并运卸到指定地点。 (5)加强文明施工管理，爱护施工机具和材料，减少浪费。 编 制 人 接收单位

复 核 人 接 收 人 9 / 9