宁杭（二期）高速公路NH-NJ2合同段
东仙路上跨主线分离式立交桥
施工方案
恒基路桥宁杭高速公路NH-NJ2合同段项目经理部
二零零七年一月二十日
目 录
一 编制依据 …………………………………….4 二 工程概况 …………………………………….4 三 施工准备 …….………………………………6 四 施工方案 ……………………………………..6
4.1 施工工艺流程 ..………………………………..6 4.2 施工测量控制 …………..……………………..7 4.3 支架体地基处理 ………………………………8 4.4 支架体的施工方法与技术措施 ….………….8 4.5 支座安装 ….……………………………….….15 4.6 加载预压 ….…………………………………..15 4.7 模板施工方法与技术措施 …….…………….16 4.8 钢筋加工与技术措施 …………………………17 4.9 预埋件施工…….…………………………………18 4.10 混凝土浇筑方法与技术措施……………………20
4.11 预应力施工与技术措施….……………………..23
4.12 管道压浆与端头封堵……………………………26
现浇预应力砼连续箱梁施工方案
一、编制说明
1.1编制依据 1.1.1南京至杭州高速公路南京至溧水段工程施工阶段图纸第五册（四分册）（江苏省交通规划设计院，2006年5月）； 1.1.2《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000） 1.1.3宁杭高速公路NH-NJ2合同段施工组织设计 1.2编制说明
东仙路上跨主线桥分离式立交，结构形式为第一、第三连为装配式部分预应力砼连续箱梁，第二联为现浇预应力砼连续箱梁（单箱双室箱梁）。 二、工程概况 2.1工程地理位臵
宁杭高速公路NH-HJ2合同段线路总体呈南北走向，东傍连绵蜿蜒的东山山丘，西临平缓的长江冲积平原，呈现东高西低的地势格局，因其间受北西－南东向河沟切割，线路纵断面波状起伏。
东仙路上跨主线桥，交叉桩号K4+777.679=NK0+000.000。 2.2工程地质条件
东仙路上跨主线桥位处地质状况：桥位范围内详勘地质钻孔为ZK288、ZK289、ZK290、ZK291、ZK292、ZK293，主要为粘土、亚粘土、泥质粉砂岩、强、弱风化砂岩，地质概况如下：
1（亚）粘土:黄灰色，灰黄色，可塑-硬塑，中等～中偏高压缩性；
2-2 淤泥质亚粘土：灰色、软塑～流塑，高压缩性，局部为淤泥； 2-2a亚粘土：灰色，软塑状态，高压缩性；
3（亚）粘土：灰黄色，黄色，硬塑为主，部分可塑，中偏低压缩性；
3a粘土：灰色，软塑，中等压缩性；
3c 亚砂土：灰黄色，稍湿，中密-密实状态，部分为亚粘土混粉砂；
3-1亚粘土混粉砂 ：灰色，可塑。，中偏低压缩性；
5含碎石、砾石亚粘土：灰色，可塑，卵砾石成分主要为石英砂岩，直径0.5～4cm，含量10～30%，呈次圆状～次棱角状； 6c-2强风化泥质粉砂岩：紫色，灰绿色，泥质结构，厚状构造，泥钙质胶结；岩芯呈柱状，可折断，锤击声较哑；局部为强风化岩;
6c－3弱风化细砂岩：灰白色，细粒结构，钙硅钙桂枝交接；岩芯呈柱状，偶见不规则裂隙，裂隙面由方解石脉充填，岩质坚硬，锤击声脆，部分为粉砂质泥； 2.3工程结构形式
东仙路上跨主线分离式立交桥桥，交叉桩号K4+777.679=NK1+000.000，交角97.8°。桥梁分左右幅，桥宽2×13.99m，左右幅中间设2cm缝隙，桥跨布臵为（7-25）＋（25+2×36+25）＋(7-25)m，全桥共三联，全桥长479.56m。桥梁上部结构第二联为现浇预应力混凝土斜腹板连续箱梁，第一联和第三联为钢筋混凝土斜腹板连续箱梁，桥面为6cm厚混凝土+柔性防
水层+10cm厚的沥青混凝土。两侧桥台处设D80伸缩缝一道，桥墩处设D160伸缩缝两道。 2.4主要工程量
2.4.1现浇预应力混凝土箱梁：采用C50混凝土，1948m3。 2.4.2预制箱梁预制部分：采用C50混凝土，3006m3；
现浇部分：采用C50混凝土，651m3。
2.4.3预应力钢绞线：采用符合ASTM A416-97标准的低松驰钢绞线，钢绞线规格Φ15.24mm，Ry＝1860Mp，Ey＝1.95×10Mp，松弛率≤2.5%。重量为195896kg。
2.4.4 普通钢筋：主要采用Φ28、Φ25、Φ22、Φ20、Φ16、Φ12、φ10、φ8，重量分别为190415kg、362192kg、49180kg、72818kg、441098kg、575055 kg、135332kg、95869kg，共1921955kg。 三、施工准备 3.1施工技术准备
3.1.1熟悉图纸：仔细研究图纸，了解设计意图。 3.1.2测量控制：布臵测量控制网，复核导线点及水准点。 3.1.3模板及支架搭设：模板均采用竹胶板，事先对WDJ支架搭设进行设计。 3.2施工条件准备 3.2.1地基处理
主线范围内为提高地基承载力，防止地基沉降造成结构变形，引起满堂支架承重后失稳，除对地基进行压实外，采用4%灰土处理40cm，并沿路基方向形成1-2%的横坡度，压实度不小于90%。为防止地基被水浸泡，在支架搭设范围场地的灰土上浇筑5cm后
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混凝土。满堂支架周边范围外1m开挖排水沟以利排水。 3.3材料与设施准备
3.3.1支架 采用WDJ碗扣式钢管支架进行支撑。 3.3.2堆载体 采用袋装泥土作为堆载体进行预压。 3.3.3模板 模板采用竹胶板。 四、施工方案
4.1现浇箱梁施工工艺流程 （见附页一） 4.2施工测量控制
4.2.1水准及导线控制
东仙路上跨主线分离式立交采用H5水准点，高程为5.625m。施工前对相邻水准点进行联测，确保水准点准确。支架体原地面进行地面标高测量，作为支架体的架设高程控制。计算桥墩中心点、墩台两端点、中心点、桥端点及桥中心轴线点的坐标，并用全站仪测量控制。
4.2.2沉降观测
沉降观测点布臵于底板边缘及中线，每断面左、中、右3点，纵向每跨按5m一个断面布设。在加载完成后，每天至少进行一次沉降观测，待支架充分稳定且最后连续三天沉降量不大于3mm，以消除其非弹性变形及基础沉降。 4.3 支架体地基处理
在箱梁满堂脚手架支设前，为提高地基承载力，防止地基沉降造成结构变形，引起满堂支架承重后失稳，除对地基进行压实外，采用4%灰土处理40cm，并沿路基方向形成1-2%的横坡度，
压实度不小于90%。检测地基承载力作为支架预压时受力计算>150KPa的要求（对于一般粘性土经查《桥梁施工百问》地基允许承载力为370KPa）。在碾压处理后的灰土浇筑8～10cm厚C15混凝土。为防止地基被水浸泡，满堂支架范围外1m开挖排水沟以利排水。
4.4支架体的施工方法与技术措施
4.4.1支架设计
东仙路上跨主线分离式立交全部采用WDJ碗扣型多功能钢管架组成施工支架，保证有足够的刚度（弹性变形<3mm）、强度和稳定性，以利用支架现浇法进行上部结构混凝土施工。支架设计总体采用纵向步距90cm，横向步距采用90cm，在中横梁部位加密为纵向60cm，横向90cm设计，其上统一采用10号工字钢横向位于支架顶面均布荷载，其上采用@10×10cm＝30cm支垫竹胶板，故支架高度＝箱梁底板标高－竹胶板厚度－方木厚度－10号工字钢。其中箱梁底板标高采用上下调节托架来控制和调节细部标高。支架搭设间距事先在原地面洒灰线，在灰线交点处放预制块，为加强支架的稳定性，横桥向、顺桥向每隔4.5m设臵一道剪刀撑。
支架方案图见附页三、四。 4.4.2支架组装方法
架体范围内地基压实硬化处理并经检测地基承载力满足要求后，进行支架体、脚手架搭设。
4.4.2.1在支架体、脚手架搭设周边区域设明沟排水，以免雨天浸泡地基使其承载力下降。
4.4.2.2在搭设之前，必须对进场的支架体脚手架配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆件。
4.4.2.3脚手架搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定程序进行：
（1）按搭设方案纵横向洒出灰线，设臵底座并标定立杆位臵。 （2）采用碗扣式脚手架满堂支设，从一端开始向另一端延伸搭设。
（3）按定位依次竖起立杆，将立杆与纵横向扫地杆连接固定，然后装设第一步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。
（4）剪刀撑斜杆随整体拉结杆件搭升一起搭设。
（5）浇筑混凝土之前对支架进行等载预压以消除支架的非弹性变形，预压期不小于7天，且支架连续三天累计沉降不得大于3mm。
4.4.3支架技术措施
4.4.3.1作业平台脚手板一定要铺平铺稳，不允许有翘头板。 4.4.3.2工人在架上进行搭设作业时，作业面上铺设必要数量的脚手板并予临时固定。工人必须配戴安全帽。不得单人进行装设较重杆配件和其它易发生失衡、脱手、碰撞、滑落等不安全的作业。
4.4.3.3现场在搭设中不得随意改变构架的设计、减少杆配件设臵。如需要对构架作调整和改变时，必须提交技术主管人员重新复算，结构强度、刚度符合规范要求，满足安全要求。同时报监理审批后实施。
4.4.4支架拆除
4.4.4.1支架在混凝土强度达到设计标号的95%以上，且养生时间不少于7天弹性模量达到100%时，张拉完毕成后方可拆除。
4.4.4.2卸架时先卸悬臂部分，再从跨中向两边对称卸架。支架卸除宜分两次进行，第一次先从跨中对称向两端松一次架，然后再从跨中对称向两端卸除，以防过大冲击。
4.4.5支架承载力验算
按照最不利荷载组合进行受力验算，取第二联中间一跨箱梁36m进行验算，预压面积为36×13.99=503.64m。脚手架搭设在端横梁及中横梁之间间距加密为纵向步距60cm，横向步距90cm，其余间距控制在90cm，除横梁位臵外，脚手架排列为33列×15行。
4.4.5.1对脚手架以上的模板、支架、钢筋及混凝土的重量进行计算
箱梁自重计算（箱梁各部位断面形式见东仙路上跨主线分离式立交预应力混凝土箱梁一般构造图SVⅡ-4-28-5） 腹中箱梁重量计算：
腹中箱梁面积：S =S总面积－2×S室=16.77075-2× [(2.773+3.373)
2
×0.2/2＋（3.373+3.695）×0.644/2+ (0.356×3.695)+(3.695+2.095)×0.2/2]=7.201m2
腹中箱梁体积：V腹=S×L腹箱梁长=7.201×（36－3.908×2）=202.953 m3
腹中箱梁重量G腹= V腹×γ=202.953×2.4=487.087T 变箱室重量计算： 变箱室起端面积计算：
S起端变箱室 = S总面积－2×S室=16.77075-2×[(2.649+3.249)×0.2/2+
（3.249+3.395）×0.621/2+0.179×3.395+（3.395+ 1.795）×0.2/2]=9.212 m2变箱室终端面积计算： S终端变箱室 =7.201m2 变箱室平均面积计算：
S=（S
起端变箱室
＋S终端变箱室）/2＝8.206 m2
变箱室部分体积计算：
变箱室箱梁体积：V变箱室=S×L变箱室长=8.206×3.00=24.618 m3 变箱室箱梁重量G变箱室= V变箱室×γ=24.618×2.4=59.083T 中横梁体积计算：V横梁= S总面积×L =[2×（0.15+0.45）×2.5/2+（8.99×0.45）+（8.99+7.64）×1.35/2] ×1.8=30.187 m3中横梁重量G横梁= V横梁×γ=21.488×2.4=51.57T
第二联中跨左半幅箱梁砼重G=G腹＋G变箱室＋G横梁=576.357 T 钢筋重：（448.016/122）×36＝132.201t
模板重：
竹胶板自重标准值取0.98t/m
底板竹胶板：长度36m；宽度：7.64；厚度为0.015m； 其自重为 0.98×36×7.64×0.015=4.043t 腹板竹胶板：长度：72m；宽度：1.5m；厚度为0.015m；
自重为：0.98×72×1.5×0.015=1.588t
翼缘竹胶板：长度：72m；宽度：2.5m；厚度为0.015m；
自重为：0.98×72×2.5×0.015=2.646t
内模竹胶板：长度：72m；宽度：2.7m；厚度为0.015m；
自重为：0.98×72×2.7×0.015=2.858t
模板总重：4.043t＋1.588t＋2.646t＋2.858t＝11.135t 10号工字钢自重：11.26kg/m
自重为： 33×15×0.011=4.95t
由此可得总重为：
混凝土自重：576.357t 钢筋重： 132.201t
模板总重：11.135t
工字钢总重：4.95t
总重为： 724.643t
混凝土活荷：0.3×36×13.99=151.092t（施工荷载按0.3t/m计算）
4.4.5.2、对碗扣式的脚手架的承载力和稳定性分别计算
2
3
1） 荷载计算 对以上荷载进行组合：
724.643t×1.2+151.092×1.4=1081.1t
每根脚手管所受荷载为 1081.1×9.8/（33×15）=21.404KN 脚手管截面积为489mm2
则 ƒc＝21.404/489=0.04 KN/mm < ƒc =0.205KN/mm 即脚手管的强度符合要求。 2）稳定性计算
因本工程梁底支架采用满堂脚手架搭设，故采用单肢杆的稳定性计算方法来对其稳定性进行计算。 ①． 单肢杆件的计算长度系数
本方案中计算参数：立杆纵距La=0.9m，立杆横距Lb=0.9m，步距h=1.2m，碗扣式脚手管A=489mm，立杆截面抵抗矩为w=5.08×10mm。立杆回转半径i=15.8mm，钢材的抗压强度设计值fc=0.205KN/mm。长度系数1.864
2
3
3
2
2
2
λ=μh/i＝(1.864×1.2)/0.0158＝141.570 查表用插入法求得轴心受压稳定系数为0.43 ②．稳定性计算 不组合风荷时 0.9NAfcm ，其中m材料强度附加分项系数，
，这里取m=1.59
2
不组合风荷时m1.590.9N左边A
SGKSQKSGK1.15SQK=(0.9×21.404)/(0.34×489)=115.8N/mm，
右边
fcm2052=128.9 N/mm 1.59115.8<128.9
由此可知，碗扣式脚手架稳定性满足要求。 3)立杆底座验算：N≤Rb
其中Rb为底座承载力设计值，一般取40KN， N=21.404KN≤Rb=40KN 4.5 支座安装：
4.5.1本工程采用GPZ（II）盆式橡胶支座，型号及布臵详见图纸SVII-4-28-16。
4.5.2墩、台支座位臵处垫石的混凝土表面平整和清洁，顶面四角高差不得大于1mm以保证压应力均匀。
4.5.3施工前应认真检查所有表面、底座或支座垫石高程，如与图纸不符，应报请监理工程师批准，调整下部构造高程，使完成后的上部构造达到设计要求的高程。 4.6、加载预压
底模安装后，对支架进行加载预压。
支架预压采用砂袋预压。混凝土自重为724.643t，按照设计图纸规定进行等载预压即预压荷载与箱梁自重相等，取预压荷载为724.643t，预压面积36×13.99＝503.64平方米，即每平方米1.4t.采用人工倒运，吊车配合，在不同的荷载下，观测支架的变化，并做好记录。加载前用土工布对底模进行覆盖，防止底模
被破坏。
加载过程中按0→40%→60%→100%。堆载时，在荷载未达60%时，可不控制其加载速率。荷载超过60%应控制其速率，尤其是在加荷后期，更应严格控制。
沉降稳定的标准：预压期不小于7天，且支架连续三天累计沉降量小于3mm。预压过程中及时观测支架及地基沉降数据，及时分析总结，测出支架及地基的弹性、非弹性变形值S1，为设臵预留拱度提供参考数据。 4.7、模板的施工方法与技术措施
4.7.1模板设计
箱梁底模、侧模采用竹胶板，芯模采用钢木组合，支撑体横桥向选用方木10×10，方木下纵向选用10号槽钢，支撑于支架立柱顶，设计图见箱梁现浇支架横向构造图。
4.7.2模板加工、组装施工方法
箱梁底面平直段底模采用1.22m×2.44m ，1.5cm厚双面塑胶竹胶板，沿桥梁长度方向横向逐块铺设；板与板之间缝隙采用素水泥浆掺用胶剂腻子进行挤缝，以保证不漏浆；因在堆载预压时箱梁底模的安装已完成，因此只要安装侧模即可。
箱梁中的各种预埋件应在模板安装时一并埋设，并采取可靠的稳固措施，确保其安装牢固位臵准确。
芯模在箱梁底板及两侧腹板的钢筋绑扎完成后进行安装。芯模加工成3~4m长为一节，经地面试拼后，采用汽车吊进行吊装。
吊装前，箱梁两侧腹板及底板的钢筋绑扎工作已完成。
4.7.3模板安装技术措施
为保证箱梁的外观质量，使箱梁的外观光滑、平整、线形顺直，外侧模和底模全部采用竹胶板，施工中对模板的拼缝要求平整密实、无错台。
模板安装允许偏差
项次 1 2 3 4 5 6 项 目 模板标高 模板内部尺寸 模板相临两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心位臵 预留孔洞中心线位臵 允许偏差（mm） ±15 +5，0 2 5 3 10 4.7.4模板拆除
混凝土拆模时，其强度应满足下列要求：
4.7.4.1侧模在混凝土强度达到2.5MPa时，且能保证其表面及棱角不因拆模而受损时，方可进行拆模。
4.7.4.2内模在混凝土强度能保证构件不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。
4.7.4.3在混凝土强度能安全地承受其结构自身重力和外加施工荷载时，方可拆除底模。 4.8钢筋加工与技术措施 4.8.1钢筋加工
4.8.1.1钢筋严格执行原材料检验及见证取样制度，并按业
主及规范要求进行检测，不合格品严禁使用于本工程。
4.8.1.2为确保钢筋加工质量，在加工场地进行统一加工制作，用车辆运至施工点进行成型绑扎；钢筋连接采用搭接焊连接，严格按TB10210—97的规定执行。
4.8.1.3钢筋绑扎按底板→腹板→翼板→顶板的顺序进行绑扎。交叉点用铁丝绑扎结实；箍筋末端长度按设计要求进行配制，其转角与钢筋的交接点均绑牢；主筋接头位臵按规范要求交错布臵。
4.8.1.4端横隔梁及中横隔梁的钢筋在地面进行钢筋骨架片的加工，吊车吊运至预压稳定卸载后的模板上，按照图示尺寸及角度绑扎成钢筋骨架。
4.8.2钢筋加工技术措施
4.8.2.1底模板安装完成后，进行底板及腹板钢筋的绑扎。顶板钢筋的绑扎在芯模安装完成后进行。
4.8.2.2钢筋绑扎要求如下表所示： 项次 1 2 3 4 5 项 目 受力钢筋间距 箍筋间距 钢筋骨架尺寸长(宽) 弯起钢筋位臵 保护层厚度 允许偏差 ±5mm ±10mm ±10mm（±5mm） ±20mm ±5mm 4.8.2.3钢筋焊接时采取垫铁皮的措施以保护模板不被烧
伤。
4.9预埋件施工 4.9.1波纹管施工
本工程预应力筋孔道所有波纹管的成孔内径为D=90mm。波纹管的长度可根据实际工程需要确定，这样既方便施工，又减少了波纹管接头。
4.9.1.1应对波纹管逐根进行外观检查。外观检查合格后从每批中任取3根，先检查管的内径；再将其弯成半径为30d（d为波纹管内径）的圆弧，检查波纹管有无渗漏现象。如有一个项目检查不合格，则应加倍复验。
4.9.1.2波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，周边不要产毛刺，用长为25cm左右大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。 4.9.1.3铺设波纹管时，应严格按设计管道坐标位臵固定，并设固定管道的钢筋支架，其间距为50cm，梁体钢筋骨架与定位钢筋绑扎好后，将波纹管穿入设计位臵并确定其定位准确（波纹管的任何方向的偏差在跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm），管节连接平顺，孔道锚固端的预埋板应垂直与孔道中心线。
4.9.1.4波纹管安装定位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。施工中有电焊时，波纹管要用铁皮覆盖保护，还应防止电焊火花烧伤管壁，切忌将波纹管当地线，以防损坏破裂。
4.9.1.5管道的波峰处理要留排气孔。其做法如下： 1)在波纹管波峰处打一直径为16mm的小孔。
2）在波纹管的小孔处垫上带孔的塑料泡沫块。取一段长为10cm的硬塑料管（其直径略大于波纹管的直径）。纵向劈开，取其一半，在中部打一直径16mm小孔，而将一塑料软管穿入孔内，把塑料软管穿入，部分劈开向四周弯折。
3)将穿好的塑料软管的半圆硬塑料管扣在塑料泡沫垫块上，并使塑料软管的孔及塑料泡沫块的孔与波纹管的孔对准。
4)用细铁丝将半圆硬塑料管与波纹管绑扎牢固，并用塑料胶布缠严，塑料软管的长度与伸出梁顶为宜。
4.9.1.6施工中要注意保护波纹管，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用振动棒碰撞、别撬，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级的波纹管进行套换，并用塑料胶布缠包严密。 4.9.2锚垫板安装
4.9.2.1锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，注意压浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，应进行修理方可使用。
4.9.2.2锚垫板要牢固安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。
4.9.2.3锚垫板的压浆孔要采取封堵措施，用同直径的管丝封堵。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板，喇叭口与
波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。
4.9.2.4在混凝土浇筑过程中，要同时清除孔道内可能渗入的水泥浆，在梁端设专人适时地往复拉动钢绞线，防止漏入水泥浆形成块体而堵孔。
4.10混凝土浇筑方法与技术措施
4.10.1混凝土浇筑方法
箱梁混凝土采用商品混凝土，搅拌罐车运送到工地，浇筑时选用2台汽车泵停靠在箱梁两侧，泵送至浇筑位臵。
4.10.2混凝土浇筑顺序
箱梁浇筑采用纵向一次浇筑法，浇筑时先从跨中向墩顶方向浇筑，最后浇筑墩顶两侧各3m左右范围内梁段及横隔梁，确保一联箱梁一次浇筑成功；竖向分两次浇筑，第一次浇筑至箱梁翼缘板，第二次浇筑剩余部分，接合缝须按施工缝处理。浇筑前应充分阅读有关图纸，埋设各种预埋件。
4.10.3混凝土施工技术措施
4.10.3.1混凝土采用C50混凝土，由桥梁一分部混凝土集中拌和站集中供应。选用8~10辆6立方米混凝土罐车运输混凝土至工地（每小时供应力不小于50~60m/h）
4.10.3.2泵送混凝土掺用外加剂，用以改善混凝土的性能，试验室提前进行混凝土的级配设计，并优化配比，施工中严格控制混凝土的坍落度和水灰比。
4.10.3.3为保证底板与侧板的保护层厚度，使用方形混凝土垫块，减少与模板的接触面，保证结合处的外观及色泽。
3
4.10.3.4箱梁混凝土的浇筑分层连续进行施工，第二层混凝土浇筑时，确保第一层未达到初凝，第二层混凝土振捣时，振捣泵插入第一层混凝土内5～10cm。振捣底板时，振捣人员站在箱室中采用插入式振捣棒进行振捣和整平。
4.10.3.5浇筑顶板时，预留人孔，人孔设臵在每跨箱梁顶板的1/8～1/4跨度左右，尺寸为70×100cm（横×纵），四角设0.2×0.2m倒角，并布臵直径12mm倒角钢筋，人孔附近钢筋局部加强。
4.10.3.6底板混凝土初凝前浇筑腹板混凝土；腹板混凝土采用斜面分层法浇筑，两侧要对称进行，保证截面混凝土上升高度保持一致；采用插入式振捣棒，振捣人员站在顶板上进行振捣。
4.10.3.7混凝土避免振捣棒碰撞模板、钢筋和其它预埋件，与侧模应保持5cm—10cm的距离；插点要均匀，可按行列式或交错式进行，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，作用半径可实地测得，一般为40—50cm；钢筋间距较密，采用φ35振动棒进行振捣；每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。两层振捣时应将振捣棒插入下层混凝土5cm—10cm，使两层混凝土结合成一体。混凝土振捣时间控制在30—40秒，一般以混凝土不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为度。
4.10.3.8拆完内模后用吊板法后及时复原结构钢筋并立模浇筑封闭人孔混凝土。
4.10.4混凝土养护
4.10.4.1覆盖浇水养护在混凝土浇筑完毕后12h内进行，混凝土
表面用塑料布覆盖严密，塑料布内具有凝结水。养护天数不少于7天，养护期间对养护情况经常检查。
4.10.4.2当新浇筑混凝土的强度未达到1.2MPa以前，不得在其表面来往行人或架设上层结构用的支撑和模板等设施。
4.11预应力施工与技术措施 预应力张拉施工流程（见附页二） 4.11.1预应力钢绞线
4.11.1.1预应力钢绞线应采用标准型强度级别为1860MP、公称直径为15.24mm高强度低松弛钢绞线，其技术性能应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5244-1995）的规定。
每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成，进场后应检查合格证及外观质量，合格后按TB10210-97的要求进行力学性能及弹性模量试验，合格后方可用于本工程。
钢绞线进场后放臵于砖砌平台上，平台高出地面200mm；平台要保持干燥，避免钢绞线潮湿锈蚀；同时采用帆布进行严密覆盖。
4.11.1.2预应力筋制作：
预应力筋的钢绞线下料长度应经计算和实际操作确定；采用砂轮锯锯断后平放在地面上，并采取措施防止钢绞线散头。
钢绞线下料长度计算式，L=L1+L2 L－为钢绞线下料长度 L1－为设计长度
L2-为千斤顶工作所需长度
4.11.1.3预应力筋穿束
图纸设计中预应力钢束较长且形状复杂，后穿束实现起来比较困难，故采用先穿束法。先装管后穿束：即将波纹管先安装就为后，在浇筑混凝土前将预应力筋穿入。在混凝土浇筑过程中应对钢绞线进行不定时的拉动，防止出现漏浆堵塞管道。可以及时发现及时处理。
4.11.1.4钢绞线下料与编束
由于钢绞线的线盘重，盘卷少，弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱，弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼。下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从盘卷中央逐条抽出。
钢绞线下料采用砂轮切割机切割，不得使用电弧焊切割。 钢绞线的编束用20号铁丝绑扎，间距1-1.5m，编束时应先将钢绞线理顺并尽量使各根钢绞线松紧一致。
4.11.2预应力筋张拉：
本工程预应力筋采用双向对称同步张拉工艺进行张拉，实行张拉力与钢束伸长量双控，锚下张拉控制应力：1395MP。
4.11.2.1预应力张拉程序为：
0 →0.15δk（作伸长量标记）→2×0.15δk→δk（静停3分钟，测伸长值）→锚固
4.11.2.2张拉工具
千斤顶：YCW4000，油泵：ZB4-500型 4.11.2.3张拉操作工艺：
先按每束根数与相应的锚具配套，带号夹片，将钢绞线从千
斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到时停止供油，检查夹片情况完好后，画线做标记。
上述工作完成后，即向千斤顶油缸加油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，用预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%的范围内。
当油压达到吨位后关闭主油缸油路，并保持3分钟，测量钢绞线伸出值加以校核。在保持3分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.3%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。
4.11.3张拉技术措施
4.11.3.1在混凝土强度达到设计强度的95%时张拉横向钢束预应力并压浆；在横向钢束封锚混凝土强度达到设计强度的80%时，张拉纵向钢束并压浆。
4.11.3.2张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按设计图纸规定的编号及张拉顺序张拉。
4.12管道压浆与端头封堵：
4.12.1压浆用水泥浆强度为50MPa，采用京阳P.Ⅱ52.5R水泥；水泥浆应有足够的流动度，在水泥浆中掺入占水泥重量适量的特TMS-PB膨胀剂，可有效提高孔道灌浆饱满度，同时也可以满足强度要求。水泥浆自拌制到压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min范围内。
4.12.2水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。整个压浆过程应缓慢均匀进行，不得中断，并应将所有的最高点的排气孔一一放开和关闭，使孔道内排气畅通。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道内充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不少于2min。
4.12.3管道内压浆在钢绞线预加应力完毕后应立即进行，这样可减少应力损失20-30%。压浆前应清除管道内杂物及积水。
4.12.4压力灌浆采用二次压浆。应恰当掌握第二次压浆的时间，一般在水泥浆泌水基本完成，初凝尚未开始时进行（夏季30～45分钟，冬季约1～2h）。压浆完成后即可进行端头封堵。
附页一：现浇箱梁施工工艺流程 现场监理检查 现场监理检查 搭设支架 现场监理检查 模板制作 现场监理检查 加载预压 沉降观测 铺设底模 测量监理检查标高 场地处理 测量监理检查 卸载及底模标高调整 监理工程师检查 安装侧模 线型控制 钢筋加工 现场监理检查 底板及腹板钢筋绑扎 间距根数检查 安装腹板内侧模 几何尺寸控制 试验监理检查原材料 监理工程师检查 浇筑底板、腹板砼 制试件强度控制 底模标高变化观测 现场监理检查 现场监理检查 拆除腹板内模、养护已浇砼 安装顶板、翼缘板模板 监理工程师检查 测量监理检查标高 顶板及翼缘板钢筋绑扎 间距根数控制 试验监理检查原材料 监理工程师检查 浇筑顶板、翼缘板砼并覆盖养护 现场监理检查
配合比控制试件制作 拆除模板、支架 附页二：预应力张拉施工流程 钢绞线、锚具检查试验 钢束张拉 千斤顶、油泵校验 张拉检查 预应力孔道压浆 灰浆配制 钢绞线下料 穿钢绞线、锚具安装
封锚 试块制作养生 模板及支架拆除 试块试验
附件7：
质量控制方法、手段
1、制定明确的质量目标 2、组织精干高效的施工队伍 3、建立健全质量保证体系
坚持项目经理是工程质量第一责任人的方针，强化由总工程师领导，质量检测部牵头的试验、测量、质检三位一体的技术质量保证体系（详见附表5-1）。严格质量责任制，完善技术管理制度，确保工程质量达到优良标准，为全线优良工程打下良好的基础。
4、技术质量保证体系的组成 质保体系各部门的职责
①、总工程师对技术质量保证体系负全面责任，负责组建质保体系，配备质检、试验、测量仪器设备，完善检测手段、进行技术交底、组织技术管理工作和科技攻关，指导、帮助各级技术人员认真履行质量职责，严格监督施工过程质量，确保规范、规程、技术标准及业主的招投标文件技术要求的顺利贯彻执行。
②、经理部设质检部，配备质检工程师并向现场派驻质检工程师进行质量监督。各施工队设质检员，实行分级管理，每道工序经过自检、互检、交接检，最后经质检部质检工程师检查，并报监理工程师检查认可后，方能进行下道工序施工。在分项工程完成时，组织分项工程的检验评定，在质量检验评定中发现问题及时进行纠正，并提出预防措施，预防措施经总工程师批准后执行。
③、试验室：质检部下设中心试验室，各工程队设工地试验室。中心试验室负责质量监督和试验检测，并报监理工程师审批，指导、督促检查各工程队工地试验室的工作，完成试验资料的收集、整理工作，配合质检部门进行各项检测工作。工程队工地试验室负责本队的工地试验及现场取样试验等。
④、测量队：质检部下设测量队，工程队设测量组。测量队负责本现浇箱梁控制水准测量和放样工作，检测已完工程的位置、标高、尺寸等。负责施工过程的测量管理、资料整理及报批工作，配合质检部检测、指导、督促、检查各工程队测量的工作。工程队测量主要进行现场测量施工放样，保护好测量标志，负责收集现场测量资料等。
5、认真做好开工前的技术准备工作，尽快完成恢复定线及实施性施工组织设计的编制。
6、严格工艺规程，认真执行招标文件和技术规范及设计的要求；贯彻执行现行交通部颁发的各种标准、规范、规程；制订本工程的施工工艺和操作规程，以及关键过程、特殊过程的作业指导书，做好层层技术交底工作，做到施工有工艺、操作有规程，并做好各种原材料资料的填写、收集和整理工作。
7、要按规范和设计的要求认真组织施工，从保证每道工序、每个分项工程的施工质量入手，保证工程质量达到优良的标准。要贯彻预防为主的方针，对可能发生质量问题的部位和项目实施监控。做到早发现、早预防、早纠正、早采取措施。经理部要加强对工程质量的检查监督，派驻工地的质检工程师要认真履行职责，坚持质量检查制度，对施工的关键部位和隐
蔽工程施行全过程旁站。
8、要严把材料质量关，各种不合格的材料不采购、不进场、不使用。 9、加强质量管理工作，进行经常性的质量教育，增强全员质量意识，积极推行贯彻ISO9000系列标准，制订切实可行的质量计划，采取有效的质量措施，强化施工过程的质量控制，杜绝一切质量事故，按指挥部的安排和要求精心组织施工，不断提高工程质量。
10、积极投入业主组织的优质优价工程竞赛活动，按创优活动的要求，划分质量单元，落实质量责任，明确质量职责，把创优活动落到实处。在质量竞赛活动中，施工队每旬检查一次质量情况，经理部随时检查督促并每月进行质量检查评比活动，对质量好的进行奖励，对差的进行惩罚，促进工程质量的提高。
11、在施工过程中加强与业主、监理工程师的联系，接受业主的指导，积极配合监理工程师开展监督工作，按业主对质量和进度的要求，积极开展施工活动，优良、快速、高效地完成任务。
12、各施工队必须对质量保证体系进行完善、细化，责任落实到具体个人。
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