工序质量控制点是企业为了使工序处于良好的控制状态，保证产品质量达到规定的要求。在生产过程中必须重点控制产品的质量特性、关键部位、薄弱环节和主导因素等内容。
1．工序质量控制点设置
工序质量控制点的设置对象主要有两个，具体如图4-6所示。
◎ 某道工序加工出来的产品或零件的某一项特性值，如性能、精度、硬度和粗1 糙度等 ◎ 某道工序的关键特性或是重要的工艺条件，如铸造过程中铁水的温度、机械2 加工中的尺寸精度、形状精度等
图4-6 工序质量控制点的设置
2．工序质量控制点设置步骤
工序控制点的设置主要包括6个步骤，具体如图4-7所示。
◎ 结合有关质量体系文件，按质量环节明确关键环节和部位需要的特殊质量特性步骤1 及主导因素 ◎ 质量部、技术部等部门确定各部门所负责的必须特殊管理的质量控制点，编制步骤2 “质量控制点明细表”，并上报质量总监及生产总监审批 步骤3 ◎ 编制“质量控制图”，并以此为依据设置控制点 步骤4 ◎ 编制“质量控制作业指导书”，包括工艺操作卡、质检表和操作指导书 步骤5 ◎ 编制各项质量管理控制点的管理办法 步骤6 ◎ 正式纳入质量体系并监督其运作
图4-7 工序控制点设置步骤
3．工序质量控制点实施要求
车间技术负责人负责控制点的日常工作，制程检验员负责监督、抽查工作。
（1）工序质量控制点前期准备工作
工序质量控制点实施的前期准备工作主要包括以下3个方面。 ① 在工艺文件中编制“关键工序控制点表”，列出重要控制参数和控制内容，将关键工序和特殊工序标识清楚。
② 在生产现场设立标志牌。
③ 编制工艺规程和作业指导书，对操作人员、工装、设备、操作防范、生产作业环境和过程参数等提出具体技术要求。
（2）工序控制点对作业人员的要求
工序控制点对生产作业人员的要求主要包括6个方面，具体如图4-8所示。
要求1
◎ 学习并掌握现场品质管理基本知识，了解现场工序所用数据记录表和控制表
要求2
及其他控制手段的用法及作用，懂得计算数据和打点
◎ 清晰掌握工序控制点的质量要求，遵守工艺规律
要求3
◎ 熟记操作规程和检验规程，严格按“作业指导书”和“工序品质管理表”和
要求4
“工序品质管理表”的规定进行操作与检验
◎ 积极开展自检活动，认真贯彻执行自检责任制和工序控制点管理制度
要求5
◎ 按工厂要求填写数据记录表、控制图和操作记录，按规定时间抽样检验、记
录数据并计算打点，保持图、表和记录的清楚与准确
要求6
◎ 在现场中发现工序品质有异常波动的，应立即分析原因并采取措施
图4-8 工序控制点对操作人员的要求
（3）工序质量控制点对检验员的要求
工序质量控制点对制程检验员的要求有5点，具体如图4-9所示。
要求1
◎ 制程检验员在现场巡回检验时，应检查控制点的品质特性及该特性的支配性工作
要素，如发现问题应帮助作业人员及时找出原因，并帮助采取解决措施 ◎ 制程检验员应把控制点列为检验重点，除了检验产品品质外，还应检验监督作业
人员对工艺要求及工序控制点规定的执行情况，对违章作业进行记录和相应处理
要求2
要求3
◎ 制程检验员应熟悉工序质量要求及检测试验方法，按检验指导书进行检验
要求4
◎ 制程检验员应熟悉质量管理所用的图、表以及其他控制手段的用法和作用，并通
过抽检的方式核对操作员的记录及控制点是否准确
要求5
◎ 制程检验员应按规定参加工序质量控制点的审核工作
图4-9 工序质量控制点对检验员的要求
（4）工作改进
当发现工序质量控制点的控制方法不能满足工序能力要求时，控制点负责人员应及时上报质量经理及技术部，组织相关人员进行分析、改进和提高，确保工序处于受控状态。 工序质量控制方法
由于工序种类繁多，因素复杂，工序质量控制所需要的方法也是多种多样的，企业应根据工序的特点，选择工序质量方法，在生产中常用的工序质量控制方法有三种，包括自控法、工序诊断调节法、控制图法，具体方法说明如下。
1．自控法
自控法分为两种，一种是生产作业人员自控，另一种是机械装置自控。详细说明如下。
（1）作业人员自控
作业人员通过自检得到数据后，将数据与产品图纸和技术要求参数相对比，并根据自检数据与参数的对比结果做出是否进行生产调整的判断。
自控法要求企业要为作业人员提供的必要条件，如图4-10所示。
◎ 明确待控特殊性值的具体要求 自 控 条 件 ◎ 工序异常时进行调整的指导文件 ◎ 符合企业标准要求的检测工具 ◎ 为作业人员提供必要的自检培训 ◎ 详尽规定操作方法和操作程序
图4-10 企业要为作业人员提供的自控条件
（2）机械装置自控
机械装置自控是通过机械装置自动进行检测、比较，然后发出指令，操作装置按照指令进行自动调整，此过程全部由机械装置自动完成。
在机械装置自控过程中，对作业人员的要求就是保持自控系统的正确性和稳定性，及时排除系统故障，记录、整理分析数据。
2．工序诊断调节法
工序诊断调节法是指在工序上按照一定时间间隔检验产品，通过对检测值的分析、判断，尽快发现异常，找出原因，采取措施，使工序质量恢复正常的一种质量控制方法。其控制步骤如图4-11所示。
1 实际检测 ◎ 制程检测员采用必要的检测工具和手段，对抽出的工序子样进行质量检验 ◎ 对检验所得的数据通过直方图法、排列图法或控制图法等进行分析，了解这些数据所遵循的规律 ◎ 根据数据分布规律分析的结果，对整个工序的质量予以判断，若出现异常情况，即可寻找原因，采取对策和措施加以预防 2 检验分析 3 质量判断
图4-11 工序诊断调节法的控制步骤
3．控制图法
控制图是指在直角坐标系中画有控制界限，描述生产过程产品质量波动的图形。利用控制图区分质量波动的原因，判断生产过程是否处于稳定状态的方法称为控制图法。
控制图由横坐标和纵坐标组成，其中，横坐标表示样本序号或抽样时间，纵坐标表示受控对象，即受控的质量特性值。控制图中有三条线，上面的一条虚线称为上控制界限，用符号UCL表示；下面的一条虚线称为下控制界限，用符号LCL表示；中间的一条实线称为中心线，用符号CL表示，图如4-12所示。
受
控对象
UCL
CL 通过对控制图上的点子分布情况的观察与分析，判断出产品质量分布状态。如果点子几乎全部落在控制界限内，并且点子排列没有缺陷，就可认为产品质量是处于稳定状态的；如果点子的分布不在控制界限内或点子排列有缺陷，可判断产品质量存在异常。 工序质量检验设置
1．工序质量检验目的
工序质量检验的目的是利用一定的方法和手段，对工序操作及其
O 样本序号或抽样时间
LCL
图4-12 控制图的基本形式
完成产品的质量进行实际而及时的测定、查看和检查，并将所测得的结果同该工序的操作规程及形成质量特性的技术标准进行比较，从而判断是否合格或是否优良。
2．工序质量检验内容
工序质量的检验，也是对工序活动的效果进行评价。工序活动的效果，归根结底就是指判定每道工序所完成的产品质量是否符合质量标准。为此，工序质量检验工作的内容主要有6项，具体如表4-7所示。
工序质量检验内容表
检验内容 ◆ 就是把设计要求、技术标准、工艺操作规程等转换成标准具具体而明确的质量要求，并在质量检验中正确执行这体化 些技术法规 ◆ 指对产品的质量特性进行检测度量。其中包括检查人员的感观度量、机械器具的测量和仪表仪器的测试，度量 以及化验与分析等。通过度量，提出产品质量特征值的数据报告 ◆ 就是把度量出来的质量特征值同该产品的质量技术比较 标准进行比较，视其有何差异 ◆ 根据比较的结果来判断产品的质量是否符合规程、标判定 准的要求，并作出结论。判定要用事实和数据说话，说明 防止主观、片面，真正做到以事实、数据为依据，以标准、规范为准绳 ◆ 指根据判定的结果，对合格与优良的产品的质量予以处理 认证；对不合格者，则要找出原因，采取对策措施予以调整、纠偏或返工 ◆ 记录贯穿于整个质量检验的过程中，就是把度量出来记录 的质量特征值，完整、准确、及时地记录下来，以供统计、分析、判定、审核和备查用 生产自检首检规则
生产自检首检是指生产车间在制造产品的过程中，经自我调试和确认判定符合要求后，拟进行批量生产的第一件产品，其中包括半成品与成品。
1．生产首检要求
企业制造的产品符合下列情形之一的，必须执行首捡。具体说明如图4-13所示。
新工艺、新材料、新设备的第一次使新员工的 第一次 上岗操作 使用新工具与磨具 新产品第一次试制 以上情形，必须首捡
批量生产 时的第一 件产品
图4-13 必须进行首捡的情况
2．生产自检首检程序
生产自检、首检的基本程序，如下所述。
（1）生产人员按工艺流程加工或试制产品，并进行自检。 （2）制程检验人员在生产车间对产品进行加工时，应调出相应的产品检验依据、样品及相关器具，作好检验准备。
（3）生产人员制造出首件产品后进行自检，自检符合要求后，交制程检验人员进一步检验。
（4）制程检验人员按照相关的检验文件及规范对首件产品进行全面的检验。
（5）制程检验人员填写“首件检验记录表”，并处理检验结果，首件检验记录表的格式如表4-8所示。
首件检验记录表
编号： 原料产地： 产品名称 生产时间 作业人员 首捡时间 首捡人员 情况说明 备注 说明：1．本表由制程检验人员逐项详细填写。
2．制程检验人员应在情况说明栏中注明合格或不合格，并简要说明不合格的理由。
需要注意的是，在自检、首检检验过程中，若无法在短时间内判定某些品质特性，则可针对这些特性在新产品试制时进行检测，首检时可先不检验这些项目。
3．生产自检首检结果处理
经过生产自检、首检，可检验出首检产品是否合格，具体的处理方式如下。
（1）合格产品的处理
首检产品的检验结果为合格的，经制程检验人员签字（盖章）确认后，生产作业人员可继续生产产品。
（2）不合格产品的处理 不合格产品的处理方法如下。
① 若不合格产品是因生产车间的原因造成的，生产车间应负责生产改进，直至生产出检验合格的首检产品，方可进行批量生产。
② 若不合格产品是因设计原因造成的，制程检验人员应上报制程检验主管，由其通知技术部进行解决，问题解决后必须执行首件检验。
生产专检巡检规则
巡检又称“临床检验或流动检验”，一般适宜在成批或大量生产的过程中采用。巡回检查员在负责的区域内，定时或不定时地随机抽检或全检。目的是为了防止出现不良品和发生工艺异常。
1．生产专检巡检的要求
生产专检巡检的基本要求，如图4-14所示。 每班必须保证巡回一定的次数，一般每班需要达到巡回6次以上 在保证每班达到一定巡回次数的基础上，要做到均衡巡回 巡检基本要求
图4-14 生产专检巡检的基本要求
2．巡回检验的注意事项
在巡回检验中，制程检验员对刚刚加工出来的零件，按规定要求进行全检或按抽样方案进行检验。如发现有缺陷，则应将巡回一次期间加工的所有零件作全检。要填写和保存好巡回检验记录表，制程检验员在巡回检验时应注意以下7点事项。
（1）凡设计、工艺、工装、设备、材料、生产作业人员等因素有变更时，应按首件检验的要求进行认真检验。
（2）工程能力不足，不能保证加工质量的工序要全检，不能抽验。
（3）质量不稳定的工序，要作重点检验，帮助操作工人进行质量分析。
（4）认真做好检验记录，发现问题及时向有关部门反馈信息。 （5）巡回检验中，每检验一次都要把检验结果认真详细地填写在工作票上，并签字盖章，以备待查。
（6）在检验中，如发现废品，应及时隔离，并认真填写废品票。 （7）对关键件或零件的关键工序可编制“巡回检验数据记录表”。
该表的具体格式如表4-9所示。
巡回检验数据记录表
件号 件名 检验 地点 质量 要求 抽检查批验时间 量 数 备注 制程检验职责划分
各企业可根据实际情况，划分制程质量检验的职责。下面介绍的制程检验职责的划分，仅供读者参考。具体如表4-10所示。
制成检验职责一览表
岗位/部门 职责 情形 分类 数 （%） 定 管签字 不良不良 不良不良率判生产单位主测量工具 检验人员 工序号 工序名称 取样方式 测量单位 生产◆ 负责制程检验操作实施工作的监督和考核，以及制程质总监 量检验操作相关文件的审批 ◆ 质量部负责制程质量检验操作工作的具体实施和管理，具体工作内容如下 （1）质量部质检人员依照规定的制程检验要求，认真执行质量制程检验工作 部 （2）检验过程中，做好质检记录，并依据企业规定采取必要的纠正或防范措施 （3）及时发现显在或潜在的质量异常，并追踪处理结果 ◆ 在制程质量检验操作实施工作中主要负责以下5项工作： （1）制定合理的工艺流程、作业指导书 技术（2）提供完整的工艺技术资料、文件 部 （3）维护、保养设备与工装，确保其正常运行 （4）不定期对作业标准执行情况与设备使用情况进行核查 （5）在需要时会同质量部处理质量异常问题 ◆ 协助质量部进行制程检验操作实施工作，主要包含以下4项内容 生产部 （1）生产作业人员应随时进行自我检验，确认是否符合作业规定与质量标准，开展自检工作 （2）下一道工序人员有责任对上一道工序人员的作业质量进行查核、监督，即开展互检工作 （3）企业装配车间应设立全检站，由专职质检人员按规定的检验规范和标准实施全检工作，确保产品的重要质量项目符合标准，并做不良记录 （4）生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除 制程不良统计分析
质量部每日依据制程检验人员的抽查记录，统计异常料号、产品及数量，汇总编制“各班组、料号不合格分析日报表”，经总经理审批后送生产部一份，以了解每日质量异常情况并拟定改善措施。
质量部每周依据“每班组、料号不合格分析日报表”，将异常项目汇总编制“抽检异常周报表”，送总经理办公室、生产部，并由各生产车间召集各班组针对主要异常项目、发生原因及措施进行检查。
各班组处理生产过程中出现的拟报废产品时，应填报“成品报废单”并经质量部负责人确认后，方可按报废品处理程序进行报废，并于每月5日前由质量部汇总填报“报废原因统计表”，送有关部门检查改善。
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