XX市地铁六号线一期工程 （XX站～XXX路站）TJSG-8标
XXX路站
基坑围护结构施工方案
编制: 审核: 审批:
中铁十局集团有限公司 XX地铁六号线TJSG-8标项目经理部
二零XX年六月
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目 录
一、编制依据及编制原则 ................................................................................................... 1 1.1 编制依据 .................................................................................................................... 1 1.2 编制原则 .................................................................................................................... 1 二、工程概况 ....................................................................................................................... 2 2.1 基本概况 .................................................................................................................... 2 2.2 工程地质及水文 ........................................................................................................ 3 2.3 主要地下管线 ............................................................................................................ 5 2.4 主要工程数量 ............................................................................................................ 6 三、劳动力、机械配备情况 ............................................................................................... 6 四、施工进度计划安排 ....................................................................................................... 7 五、基坑围护结构施工方案 ............................................................................................... 7 5.1 基坑围护结构总体方案 ............................................................................................ 7 5.2 钻孔桩施工 ................................................................................................................ 8 5.3 冠梁施工 .................................................................................................................. 18 5.4 挡墙施工 .................................................................................................................. 24 5.5 混凝土支撑施工 ...................................................................................................... 24 5.6 钢支撑架设 .............................................................................................................. 24 5.7 铺盖系统施工 .......................................................................................................... 30 5.8 桩间网喷施工 .......................................................................................................... 34 六、质量保证措施 ............................................................................................................. 35 6.1 质量保证体系 .......................................................................................................... 35 6.2 质量体系要素职责分配 .......................................................................................... 37 6.3 组织措施 .................................................................................................................. 37 6.4 其它保证措施 .......................................................................................................... 37 七、安全保证措施 ............................................................................................................. 38 7.1 安全生产目标及保证体系 ...................................................................................... 38
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7.2 落实安全生产责任制 .............................................................................................. 40 7.3 安全技术交底 .......................................................................................................... 40 7.4 安全教育 .................................................................................................................. 40 7.5 现场安全保证措施 .................................................................................................. 40 八、文明施工及环境保护措施 ......................................................................................... 41 8.1 文明施工保证措施 .................................................................................................. 41 8.2 环境保护措施 .......................................................................................................... 42 九、雨季施工措施 ............................................................................................................. 42 9.1 雨季施工安排 .......................................................................................................... 42 9.2 现场排水 .................................................................................................................. 43 9.3 机械及电气设备 ...................................................................................................... 43 9.4 材料储存及保管 ...................................................................................................... 43 9.5 其它雨季施工措施 .................................................................................................. 43
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XX地铁六号线TJSG-8标XXX路站
基坑围护结构施工方案
一、编制依据及编制原则
1.1 编制依据
《工程测量规范》（GB50026-2007）； 《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）； 《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）；
《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）（2003年版）； 《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）； 《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）； 《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）； 《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）； 《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-2014）； 《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）； 《钢筋机械连接技术规程》（JBJ107-2010）； 《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）； 《混凝土强度检验评定标准》（GBT50107-2010）
《岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范》（GB50086-2015）； 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；
《XXX路站-车站结构-第十分册-主体围护结构》设计图纸及图纸会审记录； 国家、省、市现行其他施工及验收规范、技术标准、规程、工程质量检验评定标准、施工安全检查标准及有关文件。
多年来施工中积累的施工经验、施工管理、技术管理、设备装备能力以及技术人员等资源条件。 1.2 编制原则
1）根据本工程施工特点及工期要求，制定切实可行的施工方案，科学组织施工，满足建设单位对本工程的施工期限及其他方面要求，合理的进行施工组织安排；建立适合于本工程的管理机构和质量体系，满足于本工程质量目标实现的需要。
2）充分研究现场施工环境，妥善处理施工组织和周边建筑关系问题，使施工对
周边环境的影响最小化。
二、工程概况
2.1 基本概况
XX地铁六号线一期工程TJSG-8标XXX路站位于锦业路与XXX路十字，呈东西向布置在锦业路路中。车站起止里程YCK22+840.200～YCK23+047.800，西接丈八四路站，东接科技八路站。车站全长207.6m，标准段宽19.7m，盾构始发及接收端宽25.5m，顶板覆土约3m，主体结构为地下两层单柱双跨箱型框架结构。车站附属共设置四个出入口，两组风亭风道。详见附图一。
车站基坑深约16.41m，基坑围护结构采用φ1000@1500钻孔灌注桩+3道钢管内支撑。钻孔灌注桩设A1、A2、A3、A4、A5五种类型，嵌固深度为6.0/7.0m；基坑沿竖向设三道钢支撑，第一道支撑除钢便桥处采用砼支撑外，其余均采用Φ609（t=14mm）钢支撑，水平间距6.0m；第二、三道支撑采用采用Φ609（t=16mm）钢支撑，水平间距3.0m；竖向间距第一、二道为5.95m，第二、三道为5.4m。桩间网喷砼厚100mm，钢筋网采用φ8@150*150mm，砼采用C20湿喷砼。桩顶设钢筋混凝土冠梁及挡土墙，冠梁截面尺寸1000*1600mm，挡土墙截面尺寸200*1000mm。
XXX路站基坑围护结构平面布置图见图2.1-1，剖面图见图2.1-2。
图2.1-1 XXX路站围护结构平面布置图
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图2.1-2 XXX路站围护结构剖面图
2.2 工程地质及水文
2.2.1 工程地质
XXX路站场地地基土的组成自上而下为：人工填土；第四系全新统冲洪积黄土状土、粉质粘土、粉土、砂土类；上更新统冲洪积黄土、古土壤、粉质粘土及砂类土；中更新统冲洪积粉质粘土及砂类土等。各层地基土按层序分述如下：
<1-1>杂填土（Q4ml）：杂色，土质疏密不均。主要分布于沿线道路表层，主要成分为路基素填土和路面沥青，素填土呈黄褐色，稍湿，杂色土块，夹碎石。
<2-1>黄土状土（Q4
a1+p1
）：褐黄色，稍湿，硬塑，主要成分为粉土，大孔隙针状孔
隙及虫孔发育，可见结核和钙膜，含蜗牛壳，云母片等，具垂直节理。该层在一级阶地区分布较连续稳定，夹薄层粉土和砂层透镜体。
<2-4>粉细砂（Q4al+pl）：褐黄色，湿，中密。成分以石英、长石为主，云母片及暗色矿物次之，级配不良。局部呈透镜体分布。
<2-5>中砂（Q4al+pl）：褐黄色，湿，中密。成分以石英、长石为主，云母片及暗色矿物次之，级配不良。局部呈透镜体分布。
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<2-6>粗砂（Q4
al+pl
）：褐黄色，湿，中密。成分以石英、长石为主，云母片及暗色
矿物次之，级配一般，呈透镜体或夹层形式分布于<2-2>粉质粘土层中。
<2-2>粉质粘土（Q4al+pl）：褐黄色，湿，可塑。针状孔隙较发育，含云母、氧化铁及铁锰质斑纹，零星结核，土质较均匀，夹薄层、极薄层砂层透镜体。
<3-3>粉质粘土(Q3al+pl)：黄褐～褐黄色，湿，硬塑。含云母、氧化铁及铁锰质斑纹，土质较均匀，可见少量氧化铁条纹及黑色锰质斑点，夹<3-6>中砂层。
<3-5>粉细砂(Q3al+pl)：灰色～褐黄色，湿，密实。成分以石英、长石为主，云母片及暗色矿物次之，级配不良。呈透镜体分布于<3-3>粉质黏土层中。
<3-6-2>中砂(Q3
al+pl
)：灰色～褐黄色，饱和，密实。主要成分以石英、长石、云
母及暗色矿物，含少量圆砾，级配一般，该层分布不连续，以夹层或透镜体形式分布于<3-3>粉质黏土中。
<4-3>粉质粘土(Q2al+l)：灰黄～浅灰色，湿，硬塑。土质不均，可见少量氧化铁条纹、黑色锰质斑点。夹<4-6>中砂透镜体。
<4-6>中砂(Q3al+l)：灰黄～浅灰色，湿，饱和，密实。成分以石英、长石为主，含暗色矿物，以透镜体形式分布于<4-3>粉质黏土中。
钻孔灌注桩穿越地层依次为杂填土、黄土状土、粉质黏土、粉细砂、粉质黏土、古土壤、粉质黏土，地质剖面见图2.2-1。
Qml4mlQ4mlQ4Qal+pl4Qal+pl4Qal+pl4Qal+pl4Qal+pl4Q4al+plQal+pl4Qal+pl4Qal+pl4Qal+pl3Qal+pl3al+plQ3图2.2-1 XXX路站地质剖面图
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2.2.2 水文地质 1）地下水位
拟建场地地下水位埋深介于9.0～10.7m之间，地下水高程介于402.0～402.5m之间，地下水位具有由南向北缓慢降低的趋势。
2）地下水类型、赋予方式
地下水主要赋存于粉质黏土及砂类土中，属孔隙性潜水。 3）地下水补给、迳流及排泄
地下水补给主要来自大气降水、绿化灌溉、侧向径流等，排泄方式主要为径流排泄、人工开采、潜水越流排泄等。地下水的径流方向与区域总体地形趋势一致，由南向北。地下水位年内变幅为0.35～3.94m，平均变幅1.7m。
4）地下水水质特征及水、土腐蚀性评价
拟建场地环境类型为Ⅱ类，地下水对混凝土具微腐蚀性；在干湿交替时，对钢筋混凝土中的钢筋具微腐蚀性；地基土对混凝土及钢筋混凝土中的钢筋具微腐蚀性。 2.3 主要地下管线
XXX路站位于锦业路与XXX路十字交叉路口，道路下方管线众多，根据设计图纸并结合现场调查，车站所处位置地下管线主要有天然气、给水、排水、电信、雨水和污水等，基坑范围内重要管线有DN400污水管道、DN1400雨水管线、400×300的国防光缆等，管线分布广泛，具体详见下表。
表2-1 XXX路车站管线汇总表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 管线名称 雨水管 国防光缆 天然气管 雨水管 给水管 光纤 光纤 架空电缆 材质 砼管 管沟 钢管 砼管 铸铁 管块 管块 砼电杆 管径(mm) 1400 400*300 400 300 300 21孔 17孔 10KV 埋深(m) 3m 1.4m 2.5m 2.6m 1.3m 2.5m 2.1m 10m 管线位置 纵跨车站 横跨车站 横跨车站 横跨车站 横跨车站 横跨车站 横跨车站 横跨车站 迁改方式 永迁 永迁后悬吊 永久迁改 临迁 临迁 悬吊 悬吊 落地后悬吊 5
2.4 主要工程数量
XXX路站基坑围护结构主要工程量见表2-2。
表2-2 XXX路站围护结构工程数量表
序号 1 2 3 围护桩 冠梁及挡墙 桩间网喷 项目名称 Φ1000 1600×1000 100mm厚 Φ609、t=14mm 4 钢支撑 Φ609、t=16mm 5 钢便桥 六四式 m ㎡ 2533.4 564.1 单位 棵 m ㎡ m 工程数量 317 473 7210.9 567.2 备 注 C35砼 C35砼 C20砼 三、劳动力、机械配备情况
表3-1 拟投入的主要施工机械表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 设备名称 旋挖钻 挖掘机 装载机 汽车吊 龙门吊 钢筋加工机具 电焊机 湿喷机 电动空压机 发电机组 千斤顶 单位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 个 数量 2 2 1 1 2 6 6 2 2 1 2 主要性能指标 PC-220 Z50 25t 10t / 37 KW 5m³/h 60KW HJ1-150 100t 备 注 6
表3-2 主要施工人员计划表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 工种 管理人员 各种司机 钢筋工 电焊工 网喷人员 钢支撑架设人员 混凝土工 合计 单位 人 人 人 人 人 人 人 人 数量 5 6 10 5 7 7 5 50 备注 四、施工进度计划安排
根据工程实际情况，XXX路站基坑围护结构施工进度计划如下：
表4-1 XXX路站基坑围护结构施工计划
序号 1 2 3 4 5 围护结构 工程名称 工程项目 围护桩施工 起址时间 20XX.07.20-20XX.10.10 时间(天) 83 16 87 181 181 军便梁和铺盖路面施工 20XX.08.16-20XX.08.31 冠梁及挡墙施工 基坑土方开挖 钢支撑、网喷施工 20XX.08.16-20XX.10.31 20XX.11.01-20XX.04.30 20XX.11.01-20XX.04.30 五、基坑围护结构施工方案
5.1 基坑围护结构总体方案
XXX路站主体围护结构采用φ1000@1500钻孔灌注桩+3道内支撑，并结合基坑外降水的联合支护形式。钻孔灌注桩设A1、A2、A3、A4、A5五种类型，嵌固深度为基坑底以下6.0m（其中废水池处围护桩插入深度为7m）。基坑竖向设三道支撑，第一道支撑除钢便桥段采用砼支撑外，其余部分采用φ609（t=14）的钢支撑，水平间距6m；
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第二、三道支撑采用φ609（t=16）的钢管支撑，水平间距3m。桩间网喷钢筋网采用φ8@150*150mm，砼采用C20湿喷砼，厚度100mm。桩顶设钢筋混凝土冠梁及挡土墙，冠梁截面尺寸1000*1600mm，挡土墙截面尺寸200*1000mm。
XXX路站基坑围护结构计划先进行车站铺盖区域的施工，再由铺盖区域向车站两端推进，实现封闭。
车站基坑开挖深度较大，围护结构施工的质量关系到基坑周边地表沉降、建筑物倾斜、渗流及基坑开挖稳定等方面的问题。同时，围护结构施工的快慢也是制约工程进度的关键，因此必须以合理可靠的技术措施、施工方案，精心组织施工，以确保围护结构的施工质量和工期目标的实现。 5.2 钻孔桩施工
5.2.1 施工准备 1）材料准备
钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面应无老锈和油污。严格按设计及规范要求把关，所有厂制材料须有出厂合格证和必要的检验、试验单。材料进场，设专人验收，严格执行材料进场检验程序。每批进场的钢材，向监理工程师提供供货附件，分项进行抽样检查试验。经抽检不合格料，隔离存放。按技术质量标准、样品进行严格进场检验，并事先确定重点检验料。
2）施工测量
施工前，对业主交桩进行复测，复测结果上报专业监理工程师复核，满足要求后方可使用。根据导线点对围护桩桩位放样，考虑围护桩施工过程中施工偏差，为避免出现侵线而影响下步主体结构施工，围护桩桩位外放15cm。
3）管线探测
施工围挡后，根据设计提供的管线图在施工围挡内对地下管线进行探测。测量放样出桩位后，在桩位处开挖1米深探沟，然后再用洛阳铲继续向下探测，深度为不小于5米，并在图示天然气、给水等管线横跨基坑的位置开挖横向探沟。探沟采用人工开挖，遇到不明物探明后方可继续开挖。管线探测完毕后，绘制管线平面布置图，并将管线情况以书面形式向施工人员进行交底。同时在管线位置设置标示及警示牌，确保管线安全。
5.2.2 施工工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程见图5.2-1。
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进行 桩位放样 向监理测量工程师报检 达到精度要求 桩位复测 不符合规范要求 自检 护筒施工 合格 向监理专业工程师报检 符合规范要求 检查 护筒平面位置、垂直度 与设计不符 自检 钻孔施工 合格 邀请设计单位核实地质情况 与设计相符 由设计单位提出具体方案 履行确认、验收手续 不定期检测泥浆比重、稠度、含砂量 自检 终孔检测 合格 向监理专业工程师报检 检查 孔深、孔径、桩孔倾斜度 每2米取钻渣样一次 泥浆比重、稠度、含砂量 一次清孔 指标超标 符合规范要求 钢筋笼吊装 钢筋种类、长度、 根数、间距、接头位置 焊接形式及焊接质量、 焊缝长度、保护层厚度 自检 钢筋笼顺直度 合格 检查 自检 向监理专业工程师报检 合格 钢筋笼制作 孔口立焊 接头焊接质量 自检 钢筋下到位 检测沉渣厚度 向监理专业工程师报检 下导管 导管水密性试验 监理专业工程师全过程旁站 泥浆测试 导管安装 二次清孔 混凝土灌注 测坍落度 制作试件 试件养护 监理平行检测试件 强度试验 成桩检测 自检 监理专业工程师抽检 第三方检测 图5.2-1 钻孔桩施工工艺流程图
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5.2.3 施工顺序
钻孔灌注桩的施工顺序按照右图所示的顺序施工，即先施工Ⅰ号桩，再施工Ⅱ号桩，最后施工Ⅲ号桩。
5.2.4 施工方法 1）桩位布置
施工前先平整施工场地，按照基线控制网及设计坐标，用全站仪精确放出桩位，所有桩位一次全部测出，然后用钢尺复核桩位间几何关系，经测量人员和测量监理工程师复核无误后，放出桩基十字线方向的护桩（如右图），然后埋设护筒。
2）泥浆制备
根据施工区段的地层情况，采用静态泥浆法施工。泥浆采用膨润土制备，采用泥浆搅拌机拌制或人工拌制。为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的火碱和纤维素。膨润土的一般用量为水的8%，即8kg膨润土可掺100kg的水；火碱掺入量为孔中泥浆的0.1%～0.4%；纤维素掺入量为膨润土的0.05%～0.1%，具体掺入量根据现场地质情况及泥浆确定。造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中也要随时检验泥浆比重和含砂率等，并填写泥浆试验记录表。新拌制泥浆应储放24h后方可使用。
泥浆的性能指标对钻孔中的护壁效果和成孔质量有很大影响，在施工过程中，必须注重对泥浆性能指标的控制。泥浆的主要性能指标有：泥浆比重、粘度、失水率、含砂率、胶体率、酸碱度，各个指标之间是相互影响相互关联的。
表5-1 泥浆比重调制控制表
钻孔方法 地层情况 一般地层 旋挖钻 易塌地层 1.25～1.45 19～28 ≤4 ≥95 8-10 相对密度 1.1～1.3 黏度(s) 16～22 含砂率(%) 胶体率(%) ≤4 ≥95 PH值 ＞6.5 ⅠⅢⅡⅢⅠ试桩泥浆制作控制指标分别为：泥浆比重：1.25g/cm3；黏度：20～22s；含砂率：1.5%；胶体率：96%；PH值：7。
为满足施工环保要求和泥浆重复使用，在桩位附近设置泥浆池，泥浆池尺寸为
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10m×6m×2.5m，泥浆存储能力能够满足施工需要。混凝土灌注时，孔内排出的泥浆先流入临时泥浆池，然后用泥浆泵抽入沉淀池中，经沉淀、过滤处理后流入泥浆池，用于下一桩基钻孔护壁。钻孔时的泥浆则由泥浆池通过泥浆泵抽入孔内。池子底部和四周要铺设塑料薄膜或采取其它封闭措施，防止水流渗入造成坑壁坍塌。
3）埋设护筒及钻机就位
(1)钻机就位前，对各项准备工作进行检查。钻机就位后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，作业班组进行自检。
(2)护筒为钢护筒，采用5mm的钢板制做，内径大于桩径20cm，长约2m。 (3)钢护筒埋设采用振动锤振动下沉，必要时采用钻埋法下沉，直至下沉到预定位置。护筒对位验收合格后，在护筒周围均匀对称回填粘土，分层夯实。护筒顶宜高出地面或平台面0.3～0.5m。
(4)埋设护筒后，用测量仪器复核桩位，调整桅杆垂直度、锁定桅杆高度和旋挖钻机原始角度，以便在甩土旋转后自动对中复位。
(5)护筒埋设好后，检查护筒顶面中心与桩位偏差（不大于5cm）、倾斜度（不大于1%）后向监理工程师报检，经确认符合要求后，进行下道工序。
4）钻孔
(1)采用旋挖钻成孔。开始钻进时，适当控制进尺，待钻头全部进入地层后，方可加快钻进速度，当遇见砂土层和软土层时应减慢钻进速度。
(2)在钻进过程中，每进尺2～3m，应检查钻孔直径和竖直度，防止出现斜孔。检查工具采用外径为设计桩径的圆钢筋笼，高度4m，吊入孔内后，使钢筋笼中心于钻孔中心重合，上下各处无挂阻则符合要求。同时钻进过程中注意观察地层的变化，变化处应捞取渣样，判断地质的类型，并与设计地质剖面图对照，做好记录。钻渣样应编号保存，以便分析备查。处理孔内事故或停钻时，必须将钻头提出孔外。
(3)当钻孔至距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。
(4)当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔。
(5)钻孔作业分班连续进行，认真填写钻孔记录，在土层变化处捞取并留存渣样，判明土层，以便与地质剖面图核对。当与地质剖面图严重不符时，及时报请设计单位，由设计确定是否进行变更设计。
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5）终孔检查
(1)钻孔完成后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，合格后与监理工程师共同进行终孔检查。
(2)终孔后再次用检孔器检查孔径。吊车将检孔器吊平稳，下放，如能顺利下放至孔底，则孔径符合设计要求；如不能下放，需用钻机进行扫孔，直到检孔器能够顺利下放至孔底为止。
(3)检孔合格后立即填写终孔检查证，向监理工程师报检，经监理工程师确认地质情况、孔深、孔径、孔位及桩孔倾斜度等均符合要求后，方可进行下道工序。
6）清孔
(1)终孔检查合格后，将钻头放入孔底扫孔，捞去沉渣，确定沉渣厚度小于100mm时方可提钻。
(2)清孔后，就沉渣厚度等项目向监理工程师报检，经确认符合要求后，可进行下道工序的施工。
(3)终孔检查孔深时，严禁以增加孔深取代沉渣厚度。本次清孔后的孔深作为灌注混凝土或二次清孔后测沉淤的依据。
(4)清孔后，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率不大于8％，粘度不大于28s。
7）钢筋笼骨架的制作 (1)准备工作
根据施工图，计算主筋长度、箍筋下料长度、将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同，应注意分别摆放、防止错用。
(2)钢筋笼制作
钢筋笼采用滚焊机进行加工，施工工艺见图5.2-2。滚焊机结构图见图5.2-2。
图5.2-2 滚焊机加工工艺
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图5.2-3 滚焊机设备结构图
钢筋笼主筋连接采用机械套管连接，并沿周围均匀布置，定位筋按竖向每5m一道设置。调开主筋接头，保证钢筋笼同一断截面接头数量不大于50%。
(3)钢筋笼加工技术要求
表5-2 钢筋骨架允许偏差
序号 1 2 3 4 5 6 项目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架直径 主钢筋间距 加强箍筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架垂直度 允许偏差（mm） ±100 ±10 ±10 ±20 ±20 骨架长度1% 备 注 (4)在正式焊接之前，焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。试验结果应符合质量检验与验收标准的要求。
(5)钢筋笼加工时注意预留A14@600的网喷插筋，并与钢筋笼焊接牢固。 (6)外观要求
主筋采用机械套管连接，接头外观要求如下：接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于0.2mm。主筋平直成线，肋线朝上，焊接牢固不烧伤钢筋，
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间距均匀一致，焊缝饱满无渣，钢筋清浩无锈，绑扎牢固。
8）钢筋笼吊装
(1)钢筋笼吊装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，吊装前应在加强骨架内焊接支撑筋，以加强刚度。起吊采用三点起吊，长大钢筋笼在起吊前应在骨架内部临时绑扎两根钢管以加强基铡度，主吊钩设在骨架中点至三分点间。起吊时主副钩同时起吊，使钢筋笼骨架离开地面。主吊钩不断起吊，副吊钩保证钢筋骨架不落地，最后钢筋笼垂直后去掉副吊钩，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。在骨架下落过程中随时去掉支撑筋，下落到吊点时用型钢穿过加强箍筋下方，将骨架临时支撑于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑后将骨架徐徐下降，用最后一节加强箍临时支撑骨架于孔口。起吊第二节钢筋骨架，使上下两节钢筋笼骨架、声测管位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下降入孔到设计标高，并将骨架固定于护筒上进行标准定位，定位支架采用40架管四个方向固定，防止在灌筑混凝土时钢筋骨架上浮。
(2)骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋长度，并反复核对无误后再焊接定位，在钢筋笼上拉十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。在孔口用枕木或型钢搭设井字形平台以固定定位筋及支撑导管漏斗。
9）导管、储料斗安装 (1)导管安装
导管下放前应在地面进行试拼，检查其连接性及密水性，合格后方可下入孔内。 导管采用内径为20cm的钢导管，内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。导管长度按孔深和工作平台高度决定。
导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。
导管安装后，其底部距孔底有200～400mm的空间。 (2)储料斗
储料斗用5mm厚的钢板制作，底部做成斜起，储料斗容量为1.5m³。 10）水下混凝土灌注
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浇注混凝土前，应再次量测孔深和沉渣厚度，若沉渣厚度大于10cm，则应进行二次清孔，方法同第一次清孔中的换浆清孔法。当孔底沉渣厚度小于10cm，经监理工程师确认后，立即灌注水下混凝土。
(1)桩身混凝土浇筑
钻孔灌注桩混凝土采用C35商品混凝土，运输罐车运输，导管法灌注。混凝土灌注前报请监理工程师进行全过程旁站。
混凝土浇筑应连续地进行，严禁中途停工，并防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，致使测深不准确。出料口离混凝土面不得大于2m，且应连续浇筑，分层振捣，分层高度约为500～1000mm。
灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
灌注混凝土时，每根桩应留取至少三组试件，并随时抽查混凝土的坍落度。试件采用标准养护，强度测试后填制试验报告。
在浇注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使浇注工作顺利进行，泥浆引流至泥浆池处理，以防止污染。在桩顶达到设计标高后再向上多浇注1.0m，以确保桩顶质量。灌注水下混凝土前和灌注过程中应填写检查证并做好施工记录。混凝土灌注完毕及时清除桩顶浮浆。
(2)导管埋深控制
灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在1～3m较好。大于6m以上时，易发生堵管事故。因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探混凝土面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。
(3)导管拆除
导管拆除时动作要快，时间一般不宜超过15分钟，一次拆管长度不超过6m。要防止螺栓、橡胶和各种工具等掉入孔中。当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，而使导管漏水或阻塞。
11）成桩检验
钻孔桩施工完毕后，报请监理工程师对钻孔桩直径、桩顶标高等进行检验。 5.2.5 钻孔桩施工技术措施 1）试验检测技术保证措施
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以试验室为中心，通过试验检测使进入工地的材料符合规范和设计要求。按国家有关标准和材料使用要求，分项进行抽样检查试验，试验结果报监理审核，作为确定使用依据。
2）灌注砼过程中异常情况的技术处理措施 (1)堵管处理措施
造成原因：混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而堵管；混凝土浇筑过快导管中形成高压气囊等。
防治措施：加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验室确定，坍落度宜为18～22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。
(2)钢筋笼上浮处理措施
造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大，钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至1m以上时，浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；混凝土灌注超过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。
防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1～2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～6m，不宜大于6m和小于2m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。
(3)防止塌孔（缩径）措施
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护筒的埋设深度穿透粉砂细砂层，并做好护筒底部密封；控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，不能触及孔壁；紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔时间。
在不良地质地段施工，下钢筋笼时，增加一台焊机同时进行焊接，缩短下笼时间。下笼后立即灌筑混凝土。在灌筑中随时检查混凝土上升高度与混凝土用量的关系，出现上升高度比理论上升高度大时应停止灌筑进行处理。
5.2.6 质量检测 1）钻孔质量检测
表5-3 桩身孔径允许误差表
序号 1 2 3 4 5 6 项 目 孔 径 桩位允许偏差 孔位偏差 垂直度 浇筑混凝土前桩底沉渣厚度 预埋件位置偏差 纵向 横向 允许偏差（mm） 不小于设计孔径 ≤50 ±20 0～＋50 ≤0.5% ≤100 ≤20 备注 2）钢筋骨架质量要求
表5-4 钢筋允许误差
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 项 目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架外径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架垂直度 骨架保护层厚度 骨架中心平面位置 骨架顶端高程 骨架底面高程 允许偏差（mm） ±100 ±10 ±10 ±20 ±20 1% ±20 20 ±20 ±50 备注 17
3）桩身质量检测
围护桩作为永久抗浮构件，应按照《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2014）的要求对桩身质量进行检测。桩身完整性采用低应变动测法进行检测，检测数量不少于总桩数的20%，且不少于5根；当桩身质量具有缺陷时，应进行钻芯法补充检测。
检测前破除桩头至冠梁底部以上10cm位置，清理干净。破除桩头采用风镐与吊车配合进行，在挖出桩位后，在需要破除桩头位置标注红线，用风镐沿标注红线上方四周凿开后，利用吊车吊出，不足位置用风镐凿除到位。
车站扩大段围护桩还需对其单桩竖向抗拔极限承载力进行检验，单桩竖向抗拔承载力特征值Ra≥1004.9KN，抗拔安全等级为一级。钢便桥下围护桩作为桩基时要对单桩竖向抗压承载力进行检验，单桩竖向抗压承载力特征值Ra≥1105.1KN，抗压安全等级为三级。 5.3 冠梁施工
5.3.1 施工工艺流程
冠梁施工工艺流程见“图5.3-1 冠梁施工工艺流程图”。
清洗、调直桩顶钢筋
支立模板
模板拆除 商品混凝土运输 浇注混凝土 钢筋检测 钢筋加工 绑扎冠梁钢筋 测量放线 凿桩头、整平桩顶 土方开挖 混凝土养护 图5.3-1 冠梁施工工艺流程图
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5.3.2 施工方法
冠梁分段进行施工，施工段具体长度视现场施工情况而定，一般长度约20m。 1）测量放线
测量组对施工段分两次进行放线。第一次在开挖前基坑侧路面上，确定冠梁基槽的开挖边线及深度；第二次在桩头破除前进行,确定冠梁基底高程控制线和边线。每次放线完成后，书面向作业班组和相关人员进行技术交底。
2）土方开挖及边坡支护
冠梁基槽土方开挖前，在基坑外围距挡土墙2m处设置截水沟，截面尺寸300×300mm，沟底和两侧做防水处理，防止周边的水流入基坑。
一般段冠梁基槽采用不放坡开挖，沿冠梁外侧边线进行垂直开挖，内侧将冠梁边线向基坑侧外扩1m后垂直开挖，支护采用Φ48钢管撑+胶合板，沿基槽竖向布置两道；钢便桥处冠梁基坑较深（约3.0m），采用1:1放坡开挖，坡面采用网喷混凝土进行支护。
开挖采用PC220挖掘机，人工配合挖掘机进行基槽成型，边开挖边支护。机械开挖至冠梁底以上30cm时停止，采用人工开挖剩余土方。开挖成型后，破除桩头混凝土，人工修整坑壁。开挖时预留集水坑，以便及时抽排雨水。
3）破除钻孔桩桩头
桩头凿除前在桩外侧施放一条高程线，控制凿除后的桩顶标高。采用风镐对桩头500mm高范围内进行凿除，凿除后桩顶面必须平整，局部高差不大于20mm。桩顶标高允许偏差+30mm、-50mm。桩头凿除完毕后，洗净桩顶，并报监理工程师验收合格后，进行冠梁钢筋绑扎。
4）基底处理
冠梁基底一部分为钻孔灌注桩桩头，一部分为桩间与基坑内原状土。桩头基底清理干净即可，桩间原状土需进行夯实处理，并抹5cm厚水泥砂浆作为冠梁底模。
5）钢筋制作及安装 (1)钢筋加工
钢筋在专门操作平台上进行，根据设计图纸，计算钢筋下料长度，将所需钢筋调直后用切割机切好备用，并按照钢筋加工规格不同分别挂牌堆放，成品按照不同种类分隔编号堆放。钢筋加工质量要求见表5-5。
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表5-5 钢筋加工允许偏差
序号 1 2 3 项 目 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 箍筋各部分尺寸 弯起钢筋各部分尺寸 容许偏差（mm） ±10 ±5 ±20 备注 钢筋加工的一般要求：
①运至现场的每批钢筋，应附出厂合格证和试验报告，并按规定进行取样送检，检验合格才能投入使用。
②钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 ③搭接焊焊缝厚度不得小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d，单面搭接焊焊缝长度不得小于10d，双面搭接焊焊缝长度不得小于5d（d为主筋直径）。
④钢筋焊接应牢固，不得出现开焊。
⑤焊条使用要求：HPB级钢筋（箍筋）焊接时采用E43型焊条，HRB级钢筋焊接时采用E50焊条。
⑥主筋焊接接头应相互错开，同一根钢筋在任意35d且不小于500mm长度范围内不得有两个接头，且该范围内接头面积不得大于总截面面积50%，且应间隔布置。
⑦钢筋焊接前，必须进行焊接试验，合格后方可施焊。
⑧做好现场标识工作，对于试验未合格钢筋不得使用；防止钢筋混用、错用。 (2)钢筋安装
冠梁钢筋绑扎前应先矫正钻孔桩顶露出钢筋，清除其表面固结砼、淤泥及其它污染物，使其直顺、清洁，然后将梁底杂物清扫干净，画出主筋和箍筋位置线，按照设计图安装。在冠梁远离基坑侧按照图纸要求的钢筋型号及间距预留挡墙钢筋。
钢筋安装应符合以下要求：
①主筋搭接应采用双面焊，双面焊接不能实现的则采用单面焊，焊接长度不小于设计及规范要求；
②箍筋位置应正确并垂直主筋，箍筋的接头应交错布置在两根架立钢筋上； ③箍筋与主筋及分布筋应绑扎牢固稳定，单肢箍与主筋交叉点应全部绑扎，双肢箍可交叉绑扎；
④绑扎完毕后，安装与混凝土同强度等级的砂浆垫块，保证受力钢筋的保护层；
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⑤钢筋绑扎位置允许偏差见下表：
表5-6 钢筋安装质量标准 序号 1 2 3 6）预埋件安装
冠梁钢筋绑扎完毕后，采用全站仪准确放样出军便梁预埋钢板、钢支撑预埋钢板等预埋件的位置，按照设计图纸要求安装预埋件。
(1)军便梁预埋件：
军便梁与冠梁连接采用M22螺栓和10mm厚钢板。冠梁施工时，用全站仪在军便梁下方冠梁顶部准确放样出预埋钢板的位置，每个钢板均放样同一侧边线，靠近基坑侧与冠梁边齐平，然后安装预埋M22螺栓和钢板。螺栓深入300mm并与冠梁钢筋焊接固定，钢板通过螺栓孔与螺栓固定，钢板顶面与完成混凝土浇筑的冠梁顶面持平。
(2)钢支撑预埋件：
钢支撑不直接接触冠梁，冠梁施工时在侧面预埋钢板，钢支撑顶在钢板上。钢支撑预埋钢板定位同样用全站仪放样出每个钢板同一侧的边线，钢板上边与冠梁顶面齐平。支撑端部预埋钢板采用800×800×20mm厚钢板，钢板上焊接9根长400mm的C16锚筋；斜撑端部预埋钢板采用1400×800×20mm钢板，钢板上焊接45根长400mm的C16锚筋；锚筋与冠梁主筋焊接，钢板与冠梁最外侧箍筋焊接，钢板外露面与冠梁侧面平齐。预埋钢板按设计位置安装固定后，安装冠梁模板，浇筑冠梁混凝土。
(3)预埋钢筋： 挡土墙钢筋预埋：
冠梁混凝土浇筑前，在冠梁顶面设计挡土墙位置处预埋双排挡墙竖向主筋。挡墙主筋深入冠梁内650mm，并与冠梁钢筋焊接；同时为确保挡墙主筋倾倒，应将挡墙自冠梁顶面向上前两道水平钢筋绑扎安装，并避免在冠梁混凝土浇筑时振捣棒等碰触预埋钢筋。冠梁混凝土浇筑完毕后，冠梁与挡土墙接茬处混凝土面注意拉毛。
混凝土支撑钢筋预埋：
混凝土支撑主筋的预埋在冠梁侧模安装后进行。在冠梁侧模上放样出混凝土支撑
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项 目 主筋列间距 主筋层间距 箍筋间距 容许偏差 ±10 ±10 ±10 备 注
的外轮廓，用记号笔在模板上标注混凝土支撑主筋的位置，采用电钻在模板上钻孔，然后将钢筋插入冠梁内并与冠梁钢筋焊接。混凝土支撑主筋预埋时注意接头错开，保证同一截面内的钢筋接头数量小于50%。
7）模板安装及加固
冠梁截面尺寸为1000×1600mm。通过冠梁中心线定出模板控制线，模板采用1220×2440mm木胶合板，厚15mm，沿短边中线锯开后横安。模板外沿纵向在梁底上10cm和梁顶矮10cm位置布置两排通长方木，方木规格为10×10cm；纵向方木外背两根φ42的竖向钢管，沿冠梁纵向每60cm设一道；模板内侧加固采用两排φ16短钢筋支撑定位，外侧采用三排φ12的对拉螺杆固定,对拉螺杆一端焊接到主筋上,一端伸出模板采用蝴蝶扣反扣在φ42的竖向钢管上。侧向采用10×10cm、间距80cm方木斜撑，上端用抓钉与纵向方木连接，下端垫厚2cm木板撑在夯实的土体上。
一般段冠梁基槽采用不放坡开挖，钢便桥处冠梁基坑采用1:1放坡开挖。一般段及钢板桥段冠梁模板支撑体系相同。
一般段冠梁模板支撑体系见图5.3-2。
图5.3-2 一般段冠梁模板支撑体系示意图
模板安装应满足以下要求：
(1)模板拼装应顺直、平整，接缝严密不漏浆，保证结构外露面美观，线条顺直； (2)模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷脱模剂； (3)浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净； (4)现浇结构模板安装的偏差应符合下表规定：
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表5-7 现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
项 目 轴线位置 底模上表面标高 基础 截面内部尺寸 柱、墙、梁 不大于5m 层高垂直度 大于5m 相邻两板表面高低差 表面平整度 8 2 5 水准仪或吊线、钢尺检查 钢尺检查 2m靠尺和塞尺检查 +4,-5 6 钢尺检查 水准仪或吊线、钢尺检查 允许偏差(mm) 5 ±5 ±10 检验方法 钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 (5)模板安装完毕，在模板内画出冠梁顶标高控制线，以控制冠梁顶标高。 8）混凝土浇筑
混凝土浇注前用高压风将模板内杂物吹洗干净，作业班组自检合格后，报质检工程师复检，复检合格后报监理工程师现场检查验收，验收合格后方可进行砼浇注。检查内容主要有：
(1)钢筋隐蔽检查；
(2)钢筋加工与成型安装情况； (3)模板安装及加固情况。
冠梁采用C35商品混凝土，砼运至现场后，自卸入模。砼浇注要求如下： ①砼到达现场后，试验人员对砼的质量进行把关，严禁不合格砼投入使用； ②砼应分层浇注，每层厚度不超过300mm；
③砼浇注应连续进行，如必须间歇时，应尽量缩短间歇时间，并在前层砼凝结前浇完次层砼；
④浇注过程中加强振捣，振捣时间为5～10S，并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。严格控制振动棒的插入间距和插入深度，杜绝漏捣和超捣现象；
⑤振动时振动棒不得碰撞钢筋、模板、预埋件等；
⑥浇注砼时，设专人观察模板情况，如发现移位、漏浆等现象时，应立即停止浇注，采取措施后方可继续；
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⑦浇注最后一层时，按照标高线严格控制砼浇注量，并及时将表面抹平收光。挡墙处冠梁混凝土表面应拉毛。
9）模板拆模及砼养护
模板拆除：在混凝土具有一定的强度（≥2.5Mpa）并保证其棱角不因拆模而受损时方可进行拆模。拆模顺序为后支的先拆，先支的后拆，拆除完毕后及时对施工缝进行凿毛。
混凝土养护：混凝土浇筑完毕12小时以内应对混凝土加以覆盖养护，每天浇水次数以能保证混凝土表面处于湿润状态为宜，养护时间不得少于14天。混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
5.3.3 板撑施工
按照设计图纸，基坑四周所有冠梁及钢围檩的阴角处均加设三角板撑，以提高阴角处冠梁及钢围檩的受力性能。冠梁阴角处采用钢筋混凝土板撑，厚400mm，顶面与冠梁顶面持平，并与冠梁混凝土一同浇筑。钢围檩阴角处采用型钢角撑，由两根Ⅰ45b工字钢加工制作，两端与钢围檩焊接牢固。板撑平面均为等腰三角形，混凝土板撑边长为1500mm，型钢角撑边长为1000mm。 5.4 挡墙施工
冠梁顶至地面间采用钢筋混凝土挡墙对土体进行围护。挡墙厚度为200mm，高度为1000mm，采用C35商品混凝土。挡墙采取分段施工，每施工段长度为15～20m，挡墙施工缝与冠梁施工缝应交错布置。
5.4.1 施工流程
挡墙钢筋制作并绑扎→挡墙模板安装→混凝土浇筑→混凝土养护。 5.4.2 施工方法
冠梁施工完毕且混凝土达到一定的强度后开始绑扎挡墙钢筋。模板安装以冠梁顶面为底模，分段安装挡土墙模板，并采用方木、钢管加对拉杆进行加固；采用插入式振捣器振捣施工；浇筑完成后，及时进行覆盖浇水养生，以确保混凝土施工质量。钢筋制作及绑扎、模板安装及砼浇筑要求同冠梁施工。 5.5 混凝土支撑施工
XXX路站基坑钢便桥处第一道支撑采用钢筋砼支撑，截面尺寸为600×800mm，间距6m，顶面与冠梁顶面持平，其与冠梁连接处两侧加设400×400mm的腋角。
5.5.1 施工流程
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砼支撑预埋钢筋调直、除锈、清理→砼支撑钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑→混凝土养护。
5.5.2 施工方法
冠梁施工完毕且混凝土达到一定的强度后开始绑扎砼支撑钢筋。清理出作业面后，先将砼支撑预埋钢筋调直、除锈并清理干净，并将砼支撑与冠梁接触面凿毛、清洗赶紧，然后将支撑底部平整夯实，再铺设底模，绑扎钢筋。底模铺设时注意预留20mm的起拱度。侧模采用方木、钢管和对拉杆进行加固；采用C35商品混凝土，插入式振捣器振捣，浇筑完成后及时覆盖并浇水养生。混凝土支撑的钢筋制作及绑扎、模板安装及砼浇筑等要求同冠梁施工。 5.6 钢支撑架设
5.6.1 支撑体系设计参数
基坑竖向设三道钢支撑，第一道支撑除钢便桥处采用砼支撑外，其余部分采用φ609（t=14）的钢支撑，水平间距为6m（扩大端间距为2.65/3.0m）；第二、三道支撑采用φ609（t=16）的钢管支撑，水平间距为3m（扩大端间距为2.0/2.5m）。钢围檩采用2根I45b组合型钢，钢围檩与桩之间间隙采用C30细石混凝土填充，使二者密切接触。
5.6.2 安装原则
施工中严格按照“随挖随撑”的原则，控制无支撑暴露时间。钢支撑严格按设计要求施加预应力，定期检查预应力损失情况，及时复加预应力。钢支撑安装时活络头错开布置，接头不在同一断面，保证围护结构稳定。
5.6.3 钢支撑制作
钢支撑采取场外制作。施工准备期间，尽快完成钢支撑的放样和加工工作，为基坑土方开挖施工创造条件。
钢支撑结构设计采用一个固定端、一个活动端及中间多节不同长度的钢管通过法兰盘连接而成，同时配备部分长度不同的短节钢管，以适应基坑断面宽度变化及斜撑长度要求。钢管分节在工厂加工，现场拼接。
5.6.4 安装工艺流程
根据土方开挖进度要求，提前备好支撑钢管及配件。钢支撑应进行配撑计算，每小段土方开挖完成后，立即安装，并施加预应力。第一层每小段开挖完成，同时安装两根支撑，第二/三层每段土方开挖时，每根支撑紧跟开挖面，随挖随撑。
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支撑位置的土方开挖完成后，及时整平围护桩表面施做桩间网喷，然后安装钢围檩托架。采用龙门吊吊装钢支撑，2台YCW100-200液压千斤顶对钢支撑施加预应力，再用钢制楔子塞紧。完成后定时观测预应力损失，及时复加预应力。
钢围檩采用2根I45b组合型钢，两侧焊加劲肋板加强连接。牛腿及围檩的加劲肋板等采用焊接连接处均应满焊，焊缝高度均不小于6mm。钢围檩与桩之间间隙采用C30细石混凝土填充。
钢支撑安装工艺流程见“图5.6-1 钢支撑安装工艺流程图”。
安装钢围檩支撑托架 吊装钢围檩 按计算配料拼撑 钢围檩安装、斜撑端板焊接 吊运钢管支撑 施加预应力 拆除千斤顶 焊接固定 图5.6-1 钢支撑安装工艺流程图
1）直撑安装
直撑端部构造见“图5.6-2 直撑端部节点构造图”。
图5.6-2 直撑端部节点构造图
直撑安装前，将标准管节先在地面进行预拼接并检查支撑的平整度及轴线偏差，
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中心连线的偏差控制在20mm以内。经检查合格的支撑，按部位进行编号以免错用。在钢围檩上准确定出支撑的中心位置，按设计在支撑跨度较大处安装用槽钢加工好的横梁，量出支撑两头间的实际长度，根据实际长度拼装好支撑，采用龙门吊一次性整体吊装到位。
每根支撑一端为活络头，一端为固定端。支撑吊装到位后，先不松开吊钩，将活络端拉出顶住钢围檩，再将两台100吨千斤顶固定为一体，将其骑放在活络端上，接通油管后即可施加预应力。预应力施加到位后，在活络头端中楔紧楔块，并点焊固定，最后松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，即完成整根支撑的安装。
2）斜撑架设
端头井拐角处钢支撑采用斜撑。斜撑与冠梁及钢围檩呈斜交关系，有一定的交角，不易直接安装支撑并施加预应力。冠梁施工时，在首层斜撑端部增加钢筋混凝土牛腿，使斜撑与支座表面垂直；牛腿截面为边长990mm的等腰直角三角形，高度同冠梁高，其支撑斜撑侧预埋钢板。二、三层斜撑支座采用20/30mm钢板加工制作，与钢围檩夹角为45°，并与钢围檩焊接牢固，然后再安装斜撑，其安装方法与直撑相同。首层斜撑端部支座大样见图5.6-3，二、三层斜撑端部构造见图5.6-4。
图5.6-3 第一道斜撑支座大样图 图5.6-4 二、三层斜撑端部构造图 5.6.5 钢围檩架设
钢围檩采用2根I45b组合型钢，两侧焊加劲肋板连接加强。牛腿及围檩的加劲
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肋板等采用焊接连接处均应满焊，焊缝高度均不小于6mm。钢围檩与桩之间间隙采用C30细石混凝土填充。
5.6.6 预应力施加
预应力施加前，必须对油泵及千斤顶进行标定，使用中要经常校验，使其运行正常，确保量测的预应力值准确，每根支撑施加的预应力要记录备查。预应力施加中，严格按照设计要求分步施加预应力，先预加到50％预应力，检查螺栓、螺帽、焊接情况等，无异常情况后，施加第二次至80%预应力，第三次加力达到设计要求。
表7.2-1 支撑轴力设计值及预加轴力值
支撑类型 小里程扩大端 (斜撑) 标准段(第一道为钢管撑的直撑) 标准段(第一道为砼撑的直撑) 大里程扩大端 (斜撑) 轴力设计值(KN) 预加轴力值(KN) 轴力设计值(KN) 预加轴力值(KN) 轴力设计值(KN) 预加轴力值(KN) 轴力设计值(KN) 预加轴力值(KN) 第一道 1138 334 876 304 624 0 1024 325 第二道 2611 1137 2179 725 2124 710 3662 1077 第三道 2797 1259 1394 460 1357 455 2756 876 备注 基坑开挖过程中必须随挖随撑，严格按设计要求设置支撑体系，并按设计要求及时施加支撑预应力。
5.6.7 钢支撑安装施工要点
1）钢管支撑分节拼装，同时配备部分长度不同的短钢管，以适应基坑断面的变化。管节间用法兰、螺栓连接，同时每道支撑分别配活动端和固定端。
2）所有支撑连接处均垫紧贴密，防止钢管偏心受力。
3）直撑与正交，斜撑和角撑要确保剪力块角度与斜置角度一致，钢支撑安装后及时施加预应力。
4）预应力分三级进行加载，第一级加载至设计预加轴力值的50％，第二次加载到设计的80%，第三次加载到100%。
5）为防止钢支撑受压变形，活动端、固定端端板采用厚2cm的钢板。
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6）设专人检查钢支撑楔子，一有松动，及时进行重新加荷打楔子。
7）钢支撑、钢围檩为钢构件，要确保焊缝质量，使用前需进行无损伤焊缝检测。
表5-8 钢支撑安装允许偏差和检验方法
序号 1 2 项 目 支撑标高 预加顶力 标高 3 位置 间距 100 允许偏差（mm） 30 50（KN） 30 每件 2 钢尺检查 检验频率 范围 每10m 点数 1 1 检验方法 水准仪检测 检查施工记录 水准仪检测 5.6.8 钢支撑拆除 1）拆除步骤
浇筑底板及侧墙混凝土至第三道钢支撑下，待混凝土强度达到设计的100%后，拆除第三道支撑。继续施工侧墙及中板，待混凝土达到设计的100%后，拆除第二道支撑。继续施工剩余侧墙及顶板，待混凝土达到设计的100%后，拆除第一道支撑。
2）拆除方法
钢支撑的拆除随结构施工进程分段分层进行。用龙门吊将钢支撑吊起，在活动端设2台100t千斤顶，按20%分级逐步卸载，卸载时注意结构内力监测和结构变形观察，如有异常立即回顶，避免瞬间卸载，造成结构破坏。逐级卸载至取出钢楔后，用龙门吊将支撑吊出基坑，转运至指定位置集中存放。
在钢支撑拆除过程中，加强对围护结构的监控量测，出现异常时及时处理。 5.6.9 钢支撑施工技术措施
1）根据工程所处环境特点和钢支撑布置形式应合理选择钢支撑的吊装设备。施工前应做好设备进场、安装、调试等工作。
2）横撑安装前应先拼装，拼装后两端支点中心线偏心不大于20mm，安装后总偏心量不大于50mm。
3）钢管横撑的设置时间必须严格按设计工况条件掌握，遵循随挖随撑的原则，开挖至支撑设计标高下0.8m时及时安装支撑，然后继续开挖。
4）支撑安装完毕后及时检查各节点连接状况，经确认后方可施加轴力，预加轴力时分级施加，重复进行，加至设计值时应再检查各节点连接状况，必要时对节点进
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行加固，尽量减少轴力损失。
5）预加轴力完成后，应将伸缩腿与支撑头后座之间的空隙采用钢板楔块垫塞紧密，锁定钢支撑预加轴力后再拆除千斤顶。
6）基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，造成事故。 7）施工过程中加强监测，若因侧压力造成钢管横撑轴力过大，造成横撑挠曲变形，并接近允许值时，必须及时采取增加临时竖向支撑等措施，防止横撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。
8）施加应力应考虑气温变化对钢支撑应力的影响，为了最低限度减少气温对钢支撑应力施加的影响，施加应力宜选择在气温较低的时间段进行。
9）要求专人检查钢管支撑隼子，一有松动，及时进行重新加荷。 5.6.10 钢支撑保护及防脱落措施
1）基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞钢支撑，以防支撑失稳，造成事故。 2）挖土机械和车辆不得在支撑上行走操作；作用于支撑面上的荷载不大于4kpa，钢支撑顶面严禁堆放杂物。
3）采用“上挂下托”的措施防止钢支撑脱落。首层钢支撑的“上挂”用Φ11钢丝绳穿过钢支撑顶面焊接的三角楔（150*150*20）孔后与冠梁顶面预埋钢筋环进行连接，二层钢支撑的“上挂”钢丝绳同样通过三角楔与围护桩上的膨胀螺栓连接固定，钢围檩通过Φ11钢丝绳和钢丝绳拉紧器与围护桩上的膨胀螺栓连接固定；“下托”即在钢支撑底面标高处安装两根牛腿以支托钢支撑。支撑牛腿采用75×8角钢焊接加工而成，以M20膨胀螺栓固定在冠梁及网喷砼侧面。
4）施工过程中加强监测，若因侧压力造成钢管横撑轴力过大，造成横撑挠曲变形，并接近允许值时，必须及时采取增加支撑等措施，防止横撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。 5.7 铺盖系统施工
5.7.1 铺盖体系设计参数
XXX路站横跨锦业路与XXX路十字，为确保地面交通不受施工影响，跨十字部分车站结构采用铺盖施工。铺盖体系纵剖面图见图5.7-1。
铺盖区域长26.0m，宽21.7m，采用六四式铁路军用梁，需允许通过的车辆最大载重不超过15吨，通过的车辆限速25Km/h。军用梁处地面高于相连道路，需做引坡路连接，引坡坡度为1%。军便梁上铺设200mm厚预制混凝土盖板，然后施做100mm
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厚沥青混凝土路面面层。预制盖板与军便桥横梁之间加设10mm厚橡胶垫层，以减少车辆通过时产生的振动噪音。铺盖体系两侧设钢筋砼防撞墙，以确保军便桥安全。
图5.7-1 铺盖体系纵剖面图
5.7.2 铺盖体系施工工艺
铺盖体系施工工艺及流程见图5.7-2。
施工准备 军用梁配件清点 军用梁拼装 现场清理 测量放样 军用梁安装 预制砼盖板安装 沥青混凝土面层施工 标高测定 检查 摊铺 图5.7-2 铺盖体系施工工艺流程图
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1）军用梁的拼装
军用梁在场地内进行拼装，先平整场地，在拼装节点处垫放10cm*10cm方木，方木间距与军用梁各节点间距一致，每个节点处并排放置两根方木，并用水准仪进行抄平，保证方木标高一致。将需要拼装的2.5m端构架、两片标准三角通过吊车吊放在方木上，逐个销孔进行对位，孔位对准后立即采用钢销固定孔位。
对拼装成片的军用梁的轴线及水平进行复核，误差满足规范要求后即可运往现场进行安装。
2）军用梁的现场安装
(1)现场清理。将已经施工完成的冠梁表面的浮渣及杂物清理干净，剔除预埋螺栓上的保护塑料纸，以利于安装，基坑内土方开挖至军用梁底面标高。
(2)测量放线。由测量组采用全站仪进行每片军用梁横纵轴线的测设，采用水准仪进行标高测设。
(3)安装。冠梁和临时条基混凝土强度达到85%以后，在冠梁和临时条基上放样出每片军用梁的轴线里程，根据放样轴线进行准确架设。安装端构架的固定钢板，固定整片军用梁的位置。军用梁的下部联结系槽钢及横联套挂螺栓在军用梁纵向安装一定长度后安装。
3）盖板安装
盖板采用200mm厚的预制钢筋混凝土板，每块长宽为2000×1200mm。预制板与军便桥横梁之间设橡胶垫层，以减少车辆通过时产生的振动噪音。铺装时板与板的标高应一致，连锁紧密，平齐，不得有错落现象。
铺盖体系通行线路两侧设高480mm、厚300mm的防撞钢筋混凝土墙，并与现浇盖板共同进行施工。盖板及防撞墙均采用C30商品混凝土。
4）沥青混凝土面层施工
沥青混合料采用防离析沥青摊铺机摊铺。 5.7.3 铺盖体系施工要求
1）军用梁及相关构配件点收数量无误后，堆放在指定位置，以便现场拼装。 2）拼装前在军用梁拼装节点处垫放两根10 cm×10 cm方木，用水准仪抄平，保证标高一致，偏差控制在3 mm之内；稍后逐个销孔进行对准并安装钢销固定孔位，先安装端构架与标准三角，再安装端弦杆，然后安装加强三角，最后安装水平弦杆，单片军用梁拼装完成；最后对轴线及水平进行复核，要求满足规范要求。
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3）冠梁施工时，在军用梁对应的冠梁部位预埋M22连接螺栓。在冠梁和临时条基上放出每片军用梁的轴线里程，顺序安装固定钢板，依次固定整片军用梁；其下部的联接系槽钢及横联套管螺栓在其纵向安装一定长度后安装。
4）军用梁架设轴线偏差控制在5mm之内；标高严格按照设计标高控制，相临两榀军用梁高差宜控制在5 mm之内，避免因高差过大导致预置盖板安装困难；后续军用梁架设时，必须逐片对已架设军用梁临时条基端标高进行复核，在冠梁上加垫不同厚度的钢板，使军用梁能够稳固拼装成整片。
5）预制板两端搁置在军用梁上弦杆上缘上，板与板的标高应一致，连接紧密、齐平，不得有错落现象。为缓冲车辆荷载及冲击力作用，军用梁与预制板之间设置厚10mm橡胶垫层，橡胶硬度70邵氏度，弹性模量为4.5MPa；预制盖板与军用梁之间存在缝隙时，在橡胶垫上部加垫1mm厚的薄钢垫片，确保预制盖板与军用梁间密帖。
6）沥青混凝土面层所用沥青混合料采用防离析沥青摊铺机摊铺，一次摊铺长度为50-120m，尽量全幅铺筑以减少纵缝。
5.7.4 军便桥监测
军便桥是承受路面车辆荷载的主要构件，为确保车辆的正常通过以及军便桥、基坑的稳定，保证主体结构的正常施工，施工期间需对军用梁进行监测，监测内容主要为变位监测和内力监测。
采用精密水准仪、铟瓦尺对军用梁跨中挠度进行监测，采用EBJ-57型表面应变计、振弦式频率接收仪进行内力监测。选取两个监测断面，根据军用梁结构受力特征，视单榀军用梁为桁架结构。每榀梁布置5个监测点，分别布设在上弦杆、下弦杆、加强三角中竖杆、竖压杆及斜腹杆上，具体布置如图5-12所示。
图5-12 钢便桥监测示意图
5.7.5 铺盖体系检查
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为保证汽车行驶安全和施工安全，铺盖体系在使用过程中，除对军用梁杆件进行监测外，还必须进行经常性的检查与维护。检查项目有：路面是否有坑洼不平及破裂；路面板是否有破损，板与板间的缝隙高差是否有大的变化；路面板与军用梁之间的胶垫是否损坏及脱落；军用梁上下节点是否脱焊、螺栓是否松动；军用梁两端与桩顶冠梁的连接螺栓是否破坏；汽车行驶过程响声过大的原因分析等。 5.8 桩间网喷施工
5.8.1 桩间网喷参数
桩间土采用挂设Φ8@150×150钢筋网并喷射C20混凝土进行支护，厚度100mm。喷射混凝土配合比的设计应满足：强度符合设计要求、不发生管路堵塞、能够喷射至设计厚度的要求。
桩间喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土骨料在施工场地内集中拌合，用小推车运至潮喷机附近，采用潮喷机喷射作业。土方开挖一段后，应立即挂网并喷射混凝土。钢筋笼加工时，在围护桩背水侧预留C14@600的插筋，基坑开挖后将其凿出，并将钢筋网片与预埋插筋焊接，以确保钢筋网与围护桩可靠连接。钢筋网片随初喷面的起伏铺设，网片搭接长度为1～2个网格，然后再喷设混凝土至设计厚度。
5.8.2 施工工艺流程
喷射混凝土施工工艺流程见图5.8-2。
湿喷式砼喷射机 风压：0.45～0.7MPa TX-1型液体速凝剂 水泥用量的4% 砼拌和中粗砂 水泥 水 碎石、纤维 受 喷 面
5.8.3 喷射混凝土施工要点 1）混凝土原材料要求
(1)水泥：采用不低于42.5MPa普通硅酸盐水泥，使用前做强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。
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图5.8-2 喷射混凝土施工工艺流程图
(2)细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5。
(3)粗骨料：采用豆石，粒径不大于15mm，级配良好。使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。
(4)水：采用不含有影响水泥正常凝结与硬化有害杂质的自来水。
(5)速凝剂：使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。掺量根据初凝、终凝试验确定，一般为水泥用量的5%左右。
2）喷射施工要点：
土方开挖后及时施工网喷，其施工方法如下：
(1)为保证桩间土体的稳定以及网喷作业的便利，网喷面开挖高度每层2～2.5米。每层土方开挖完成后，人工对开挖面进行修整，然后喷射底层混凝土40mm，以保证凿桩挂网过程中土体稳定。
(2)初喷完成后，凿出桩体内预埋的φ14插筋，将钢筋网片固定在插筋上。 (3)复喷混凝土至设计厚度。
(4)喷射工作要严格掌握规定的速凝剂掺量，并添加均匀，严格控制水灰比，使喷层表面平整光滑、无干斑或滑移、流淌现象。
(5)喷射混凝土分段分片自下而上进行，先喷钢筋网与围护桩间隙部分，后喷钢筋网间部分。一次喷射厚度为7cm，喷射路线应自上而下，呈“S”形运动；喷射时，喷头作连续不断的圆周运动，并形成螺旋状前进，后一圈压前一圈三分之一。
六、质量保证措施
6.1 质量保证体系
质量保证体系见下页“图6.1-1 质量保证体系框图”。
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质量保证体系执行ISO9002质量保证标准执行部门或执行人工程技术部工程技术部工程技术部工程技术部测量组机械物资部业主提供产品控制程序产品标识和可延溯性程序过程控制程序进货过程检验最终检验控制程序检验测量和试验设备控制程序检测和试验状态控制程序不合格产品的控制程序纠正和预防措施控制程序搬运、储存、包装、防护支护控制程序质量记录控制程序内部质量审核程序职工培训控制程序质量回访及服务控制程序统计技术选择程序管理人员培训专业技术人员培训特种作业人员培训操作工人培训4.7产品标识和可延测性工程技术部4.8过程控制4.9检测和试验4.10检测测量和试验设备控制4.11检测和试验状态4.12不合格产品的控制4.13纠正和预防措施4.14搬运、储存、包装、防护支护4.15质量记录控制4.16内部质量审核工程技术部4.17培训4.18服务4.19统计技术工程技术部、安质环保部、机械物资部、中心试验室工程技术部工程技术部质检工程师质检工程师质检工程师质检工程师质检工程师4.5采购4.6业主提供产品控制物资采购和合格分包方评定程序4.4文件和资料控制文件和资料控制程序4.3合同评审合同评审程序进行质量策划编制质量计划制定创优规划质量职责4.2质量体系4.1管理职责质量体系要素质量体系要素质量目标管理制度开工报告审批制设计文件分级审核制施工组织设计分级审核制开工前期检查测量双检复测制材料进场检验制分级分段技术交底制度工程试验检测制图6.1-1 质量保证体系框图
交付质量合格工程36
隐蔽工程检查签证制分项工程质量评定制施工过程检查定期与日常质量检查制班组作业自检互检制事故处理报告制项项目目经总理工质质量量职职责责质检工程师质量职责材料员质量职责安检员质量职责试验员质量职责测量员质量职责设备管理员质量职责竣工报告制竣工检查最终检验试验制工程交验制
图8.3-1质量保证体系流程图
1）加强施工技术管理，严格执行以项目总工程师为首的技术责任制，使施工管理标准化、规范化、程序化。认真熟悉施工图纸，深入领会设计意图，严格按照设计文件和图纸施工。施工人员严格掌握施工标准、质量检查及验收标准和工艺要求，并及时进行技术交底，在施工期间技术人员要跟班作业，发现问题及时解决。
2）严格执行工程监理制度，作业队自检、经理部复检合格后及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程的质量验收必须经监理工程师签认后方能隐蔽。
3）项目经理部设专职质检员，保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行，杜绝半成品或成品不合格。
4）严格施工纪律，把好工序质量关，上道工序不合格不能进行下道工序的施工，否则质量问题由下道工序的班组负责。对工艺流程的每一步工作内容要认真进行检查，使施工规范化、合理化。 6.2 质量体系要素职责分配
建立从项目经理、工区长、施工队长、作业班长到操作工人的岗位质量责任制、明确各级管理职责，管理生产必须管质量，建立严格的考核制度，实行优质优价政策，将经济效益与质量挂钩。
根据我集团公司的《质量手册》与《程序文件》，并结合本工程的实际情况，制定详细切实可行的以下各部门、人员的质量体系要素职责：
1）项目经理职责 2）项目副经理职责 3）项目总工程师职责 4）工程技术部职责 5）安全质量环保部职责 6）测量监测组职责 7）试验室职责 8）计划财务部职责 9）质检员职责 10）物资设备部职责
11）综合办公室职责 12）各作业工区长、队长、班长职责 6.3 组织措施
建立及完善各项制度：质量自检制度；隐蔽工程检验制度；质量评定制度；验工签证制度，质量奖罚制度。并落实、实施。
结合施工现场的实际，采取各种形式，加强质量教育和技术培训，积极开展QC小组活动，建立质量情报信息网络。 6.4 其它保证措施
1）严格执行技术交底制度，施工前专业工程实详细交底施工顺序、施工方法、
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施工技术措施、质量标准等要求。
2）严格执行隐蔽验收制度和砼浇注审批制度。
3）严格执行质量自检制度。施工中每一道工序都必须自检，自检合格后方可报监理检查。专职质检工程师积极配合监理工程师和业主对工程进行的质量监督检查。
4）严格施工纪律，把好工序质量关，上道工序不合格不能进行下道工序的施工，否则质量问题由下道工序的班组负责。对工艺流程的每一步工作内容认真进行检查，使施工作业标准化。
5）施工者必须具有相应工种岗位的操作技能，做到考核合格，持证上岗。 6）要把好各工序中间的质量跟踪检验关，对加工的成品、半成品和隐蔽工程按要求认真检查验收，并报驻地监理工程师检查签证。
7）各种主要材料应提前进场，进场后及时送检，检验合格后方可使用。商品混凝土进场时由试验员进行混凝土坍落度及和易性检查，合格后方可浇注混凝土。
8）砼灌注前，应检测钢筋、模板以及砼垫块设置情况，符合要求后方进行浇筑。 9）砼浇注完成后设专人进行养护，养护时间不少于14天。
七、安全保证措施
7.1 安全生产目标及保证体系
7.1.1 安全生产目标
1）杜绝责任死亡和重伤事故；
2）杜绝交通责任事故、火灾和机械设备事故；
3）杜绝水灾（降水、渗透水及自来水等）造成的施工机械、材料的损失和人员伤亡事故；
4）杜绝无机械操作证而上岗造成的人员伤亡事故；
5）争创XX市地下铁道有限责任公司和XX市安全文明施工先进单位，争创中国中铁股份有限公司安全文明标准化工地。
7.1.2 建立健全项目部安全管理体系
成立以项目经理、副经理、总工程师为首的安全生产领导小组，组织领导安全施工管理工作。定期进行安全检查、召开安全分析会议，及时发现问题，研究改进措施，积极推动项目经理部全面安全管理工作的深入开展。
安全管理体系见图7.1-1。
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安全管理体系 组织保证 工作保证 制度保证 群众组织 安全生产领导小组 开工前检查：1.施工组织是否有安全设计或安全技术措施。 2.施工机具是否符合技术和安全国家安全法律、法规、规程、标准 建立组织保证制度，做好职工安全思想教育，把安全生产列入议事日程，经常了解安全生产情况， 从中了解党组织保证监督作用和党员先锋作用，发现问题，有针对性地提出加强安全工作的措施。 规定。 3.安全防护措施是否符合要求。 4.施工人员是否经过培训。 5.施工方案是否经过交底。 5.各级各类人员施工安全责任制是否落实。 7.是否制定安全预防措施。 7.对不安全因素是否有控制措十二项安全生产制度 1.抓好安全日常管理 2.建立安全生产责任制 3.落实安全生产责任制 4.开展经常性的安全生产活动 监督落实党团员在安全生产中的模范作用，安排检查总结，总结月、季、年度思想政治工作时要同时安排检查总结安全生产中的好人好事好经验，批评揭露违章违纪的人和事，创造良好的安全风气，搞好工地及驻地安全宣传，开展党员双带和党员身边无事故活动，坚持党内团内评先安全有否决权。 施工过程中检查 1.安全设计安全技术措施交底后是否人人明白，心中有数。 2.施工生产过程中各种不安全因素是否得到控制。 3.施工机械是否坚持安全挂牌。 4.安全操作规程和安全技术措施是否认真执行。 5.现场有无违章指挥违章作业。 5.\"周一\"安全讲话是否正常执行。 7.安全隐患是否限制、整改。 7.信息反馈是否准确及时。 1.安全生产责任制 2.班前安全讲话制 3.周一安全活动制 4.安全设计制 5.安全技术交底制 5.临时设施检查验收制 7.安全教育制 7.交接班制 9.安全操作挂牌制 8.安全生产检查制 10.职工伤亡事故报告制 12.安全生产奖惩制 1.对职工进行安全生产宣传教育 2.组织职工开展群众性监督检查活动 3.组织开展预防事故的群众活动 4.加强技术业务培训指导，努力发挥群众劳动保护组织作用 5.发动和组织职工学习劳动保护的法律、政策知识，提高自我防护能力，对法规实施全过程的实行，全员监督和群防群治 竣工检查 1.总结施工生产过程中安全生产经验，对成功经验和控制方法总结推广。 2.找出施工过程中安全管理薄弱环节，制定对策转入下一PDCA循环。 3.做好总结、评比工作。 建立健全劳动保护监督检查组织，积极开展群众性安全活动，实施推广红、黄通知书，参加安全检查，参与事故调查分析处理，筑起安全生产第二道防线。 实 施 目 标 1．“四无”即：无工伤死亡事故；无交通死亡事故；无火灾、洪灾事故；无塌方事故。 2.“二杜绝”即：杜绝重伤事故；杜绝重大工程事故。 3.“一创建”即：创建安全文明工地。 图7.1-1 安全管理体系图
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7.2 落实安全生产责任制
建立并实施以岗位责任制为中心的安全生产责任制，制度明确，责任到人，奖罚分明。
1）项目经理是安全生产的第一责任人，对整个施工过程的安全负全部责任。 2）项目经理对主管工区安全生产负责，对整个工区施工过程的安全负主要责任。 3）安质部主管负责组织安全操作规程细则、制度的编制和审核，安全技术交底、制定切实可行的安全技术措施，组织员工学习并落实。
4）各施工管理人员对分管施工范围的施工安全负责，认真落实安全操作规程细则、制度、措施。 7.3 安全技术交底
施工前，工地负责人必须向全体施工人员进行安全生产技术交底，做到全员、全过程控制，突出重点。交底内容除基本的施工情况外，还应有设备安全、用电安全、防火防爆、治安保卫、饮食卫生、季节性保护、个人防护用品的正确使用和对特种作业人员的要求。在具体施工期间根据施工进度，分期向作业人员进行分部（项）安全技术交底和操作规程交底，以上交底内容，均要有双方签字，并纳入作业台帐。
各项作业实施前，逐级进行有针对性的安全技术交底。技术交底采取书面形式，配各项作业指导书（或操作细则），并履行签字手续，保存资料。安全质量部安全工程师负责监督检查，施工操作人员严格按照安全技术交底的规定要求进行作业。 7.4 安全教育
施工前，即对进场职工进行“三级教育”。对特殊工种人员，除进行一般的安全教育外，还要经过本工程的安全技术教育及试卷考核，经考核合格并取得岗位操作证后方可上岗。施工过程中，结合不同施工期或施工部位，及时做好班前安全活动，并积极开展多种形式的安全生产活动，如“安全质量月”、“安全生产周”、“安全知识竞赛”等，及时将活动检查结果总结公开通报，通过各种安全活动，使安全生产意识在每个职工心中扎根，以确保整个工程的安全正常进行。 7.5 现场安全保证措施
1）配备专职安全员，驻地管理人员一律佩证上岗，安全员佩证为红色，以示醒目。进入施工现场的人员一律要戴安全帽、穿工作服，特种作业人员需持证上岗。
2）施工现场设立安全标志，危险地区必须悬挂“危险”或“禁止通行”等标志，沟井坎穴应覆盖物和施工标志。
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3）各种施工机械进场需经过安全检查，经检查合格的方能使用。制定并详细交底各类机械的操作规程，施工机械专人操作，禁止无证、无关人员操作。
4）用电设施按安全规定要求配置，施工接电等操作由专业电工负责。 5）需要夜间施工并使用移动式照明灯具时，电压不得超过36伏。 6）场地内材料整齐堆放，堆放高度不超过要求，以免材料倒塌伤人。 7）作业人员的劳动保护用品要正确使用，进入工地要带好安全帽，电工、电焊工应穿戴电工绝缘鞋，其他如面罩、防眩镜、绝缘手套、特殊口罩、绝缘雨靴等按照要求配置和穿戴。
8）钢筋切断机、弯曲机有使用前应空转，正常后才能使用，冷拉机人作业区警示标志，确保防护栏杆、地锚、钢丝绳处于有效状态下才可动作。
9）砼浇注过程中，要注意观察模板，发现异常有时报告，不准直接站在模板或支撑上操作。
10）施焊作业必须办理动火审批手续，雷雨天气停止露天施焊，作业成绩结束时，应切断焊机电源，并检查作业地点，确认无起火危险时，方可离开。
八、文明施工及环境保护措施
为维护市容整洁和区域安全，使现场文明施工符合XX市政府和业主制定的相关规定要求。项目部成立文明施工领导小组，建立文明施工管理责任制，开展文明施工达标活动，以加强施工现场管理，提高文明施工水平，创建文明工地。 8.1 文明施工保证措施
1）文明施工目标：严格按照XX市及国家相关规定实施并落实，施工现场符合XX市建设工程文明施工要求，争创XX市文明施工工地。
2）狠抓管理：成立文明施工领导小组， 由项目经理任组长，项目总工程师任副组长，负责本工程文明施工的管理工作，结合本工程的实际情况制定文明施工管理细则，报监理工程师批准后实施。办公室负责将文明施工管理细则上墙广泛宣传。
3）建立文明施工责任制，划分区域，明确管理负责人，实行上岗挂牌，做到现场清洁整齐。
4）施工现场的临时设施及照明、动力线路，要严格遵循有关规定，搭设整齐。 5）工人操作地点和周围必须清洁整齐，做到活完脚下清，工完场地清。丢洒在路上的泥土、砼应及时清理。
6）不乱丢生活垃圾，使用水冲卫生间，硬化施工场地。在适当地点设置垃圾临
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时堆放点，并定期外运；清运渣土垃圾及流体物品，采取遮盖防漏措施。
7）施工现场设置宣传标语和黑板报，并适时更换内容，切实起到鼓舞士气，表扬先进，鞭促后进的作用。
8）进入施工现场的人员必须正确佩戴胸牌和安全帽，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋。严禁酒后进入施工现场。
9）所有机械必须根据机械性能分批分阶段定期检修、保养、并记录备案。建立健全机械设备定机、定人、定岗位责任的三定制度及操作证制度、交接班制度和奖惩制度。
8.2 环境保护措施
1）环境保护目标：(1)杜绝环境污染事件；(2)施工环境噪声排放执行《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GBI2523-2011）；(3)污水排放过程中设沉淀池过滤，排放达标率90%以上。
2）施工现场做到清洁整齐，无积水，无垃圾。
3）办公室、生活区，应保持清洁，窗明镜净，宿舍整齐卫生。
4）水泥和其他易飞扬的细颗粒散装材料尽量在库内存放；如露天存放采用苫盖严密，运输和装卸时防止遗洒和飞扬，以减少扬尘。
5）严禁食堂、开水房、洗澡、取暖采用烧煤向大气直接排放烟尘。 6）生活区周围不准乱泼污水，乱倒杂物，生活垃圾堆放在指定点。 7）为防止水污染，现场厕所污水经沉淀池沉淀后再排入市政污水管网。 8）加强人为噪声的管理；增强全体施工人员的防噪声扰民的自觉意识。 9）夜间施工不得大声喧哗，尽量减小人为噪声。
九、雨季施工措施
9.1 雨季施工安排
1）成立防洪领导小组，负责安排、检查防洪工作。
2）工地预备足够的防洪物资及设备，如草袋、蓬布、大功率抽水机械等，并严禁挪用防洪物资和设备。
3）配备内燃发电机，以确保讯期突然停电情况下的防排水需要。
4）在车站基坑四周设置排水沟，并定期检查排水管网及抽水设备的可靠性，提高快速反应能力。
5）作好遮盖防水工作，使任何应避水的材料、产品、半成品免于浸泡淋湿，材
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料场地作好排水。 9.2 现场排水
进入雨季施工前，全面查看施工现场地势地形，调查并完善现场地表、基坑内排水系统。施工现场设排水沟道，汇集后的雨水，通过预埋管道将水及时就近排入附近现况雨水管道中，或用水泵将水提升后排入雨水管道中去。对施工区排水系统排水口进行全面清理，防止沉积物堵塞，保证汛期排水管道通畅。 9.3 机械及电气设备
进入雨季施工前，应对现场所有动力、照明线路，供配电电气设施进行一次全面检查，对线路老化、安装不良、绝缘降低以及跑漏电等问题，必须及时处理。
现场中、小型用电设备必须按规定加防雨罩或搭防雨棚，机电设备按相应规定做好接地或接零保护装置，并经常检查和测试有效性及灵敏性。机动电闸箱的漏电保护装置必须安全可靠。
雨季前对现场垂直运输设备作绝缘检测，对门式起重机等露天使用的机械采取防雨措施，确保机械电气安全。
施工电缆、电线尽量埋入地下，外露的电杆、电线采取可靠的固定措施。电工定期检查现场配电设备及电路的防雨、防潮情况，发现问题及时解决，确保施工现场用电安全。
9.4 材料储存及保管
现场存放的材料台基均相应垫高，存放场地应保持干燥，防止雨水浸泡。水泥、管片密封垫、传力衬垫、管片连接螺栓等物资库内存放，防止遇雨变质或锈蚀。砂子、豆石等松散材料，堆放场地周围加以围护，防止被雨水冲散。
雨季施工时，对施工材料、半成品和成品进行保护，防止遇雨而产生腐蚀或缺陷。 9.5 其它雨季施工措施
1）雨季施工要安排好施工项目，编制实施性施组，作好施工准备。
2）平时对参建人员进行防洪教育与动员，以便暴雨来临时迅速组织起来，采取有效措施，确保安全。
3）重视本地区水情和气象资料，根据气象特点制定防洪预案送监理批准。发现灾害预兆时，立即按防洪预案实施和采取切实可行的防灾害措施，确保安全及保证施工按计划有序进行。
4）加强对天气预报资料的收集，根据天气情况对施工计划进行调整，采用计划
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管理软件进行动态进度管理。在大雨来临前，停止受大雨影响较大的土石方开挖、防水层施作、砼灌注等作业，做好妥善安排，以策安全。
5）现场和基坑内设置顺畅的排水系统，沿基坑周边浇注高、宽为10～20厘米的挡水墙。
6）钢材架空存放并有防雨覆盖措施；水泥、防水材料、油料等主要材料设库房存放。
7）大型机械设备有防雨防雷电措施，大风前放下吊车臂。
8）大雨来临前停止施工，对施工现场进行认真的安全检查，采取预防措施，消除隐患。
9）砼灌注避免大雨、暴雨天施工，如浇注过程中下雨，对已浇注且未凝固的砼面盖塑料薄膜。
10）基坑开挖严格按设计坡度进行，大雨来临前突击刷坡，并对边坡进行铺彩条布防护；每个开挖段设2-4个集水坑，设置足够抽水设备。
11）设专用的备用、应急电源和应急线路，断电时使用。
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附图一 XXX路站施工总平面图
人行入口景观水池塔楼屋面 - 45 -
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