背景技术：桥式起重机在轨道上运行，轨道和承轨梁之间不可避免地会产生振动和噪音。为了降低振动和噪音，轨道安装时，在轨道和承轨梁之间安装了一层减振垫，以达到减振和降噪的目的。现有减振垫大小为2000×150×8mm，材料为橡胶，在8mm的厚度中夹了一层0.8mm的钢板，目的是为了增强减振垫的强度。在现场的实际使用情况中，由于起重机在行使过程中不可避免地会产生较大侧向力，在侧向力作用下，轨道与减振垫产生蠕动摩擦，时间一久减振垫的橡胶与所夹的钢板就要分层、脱落，减少使用寿命，极大地影响了起重机运行状态。图1为减振垫与轨道使用情况。
技术方案：
发明构思：通过在钢板上加工通孔来达到增加加强钢板与橡胶的结合力。先在减振垫钢板上有规则地打上通孔，上下二层橡胶经过高温（加工工艺）和高压后，橡胶两层橡胶可以通过钢板的通孔融化结合在一起，增加减振垫橡胶层与钢板的结合力，以提高减振垫的耐压、耐磨的能力，降低钢板与橡胶分层的现象，延长减振垫的使用寿命。
图1 图2
图1为改进前的钢板，图2为改进后的钢板 发明内容： 1）对钢板打孔：
原加强钢板厚度为0.8mm，在钢板上打孔后，将钢板加厚至1mm，以适当增加打孔钢板的刚度。孔的直径和密度有一定的要求，孔的直径和密度并不是越高越好，经过反复的试验，孔的直径在13～16mm之间，密度在50×50mm左右的面积内增加一个孔，发现橡胶与钢板之间的结合力最佳，又不降低钢板对减振垫的刚度作用。 2）增加边部橡胶封口处橡胶粘合面积
减振垫的边部是比较容易出现橡胶与钢板分层的部位，原减振垫钢板边部橡胶封口处只有2mm的粘合面，而减振垫边部是最薄弱的部位，容易出现分层的情况。现在减振垫钢板边部橡胶封口处增加到5mm的粘合面，增加了减振垫边部钢板与橡胶的粘合力。图4改进前减振垫的截面图，图4改进后的减振垫的截面图。
图3本案所述减震垫的分体结构图
加强钢板边部橡胶封口处增加到5mm，橡胶粘合力增加，不容易分层 加强钢板边部橡胶封口处只有2mm，容易分层 橡胶 加强钢板 打了孔的加强钢板，上下层的橡胶层通过小孔可以结合起来 实施效果 名称 拉伸强度（Mpa） 扯断伸长率（％） 粘合强度（Kg） 邵氏硬度（A）
未改进前 10.06 9.05 15 70 改进后 10.06 9.05 50 70
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