产品开发 要素1：产品开发的策划 是否已具有顾客对产品的要求？考虑要点，如: -图纸、标准、规范、产品建议书 -物流运输方案 -技术供货条件、检验规范 1.1 -质量协议、目标协议 -重要的产品特性/过程特性 -订货文件（包括零件清单和进度表） -法规/规定 -用后处置计划，环保要求 是否具有产品开发计划,并遵守目标值？考虑要点,如: -顾客要求-成本 1.2 -进度表:策划认可/采购认可,更改停止,样件/试生产,批量生产起始-资源调查 -目标值确定与监控-定期向企业领导汇报-同步工程小组 是否策划了落实产品开发的资源？考虑要点,如: -顾客要求 -具有素质的人员1.3 -缺勤时间-全过程时间 -房屋,场地(用于试制及开发样件的制造)-模具/设备 -试验/检验/试验室装置是否了解并考虑了对产品的要求？考虑要点,如: -企业目标 -同步工程 -顾客要求1.4 -坚固的设计/受控的过程-定期的顾客/供方会谈-重要特性,法规要求 -装车尺寸 -材料 -功能尺寸是否调查了以现有要求为依据的开发可行性? 考虑要点,如: 1.5 -质量 -设计-生产设备,资源-特殊特性 -企业目标 -规定、标准、法规-环境承受能力-进度表/时间框架-成本框架 是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件，考虑要点,如: -项目领导，项目策划小组/职责 -具有素质的人员 1.6 -通讯方式 -在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）-模具/设备 -试验/检验/试验室装备-CAD，CAM，CAE要素2：产品开发的实施 是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？考虑要点,如: -顾客要求/产品建议书 2.1 -功能，安全性，可靠性，易维修性，重要特性-环保要求 -各有关部门的参与-试验结果-通过过程FMEA确定的针对产品特定的措施设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？考虑要点如： -顾客要求 2.2 -重要参数/重要特性，法规要求-材料 -环保要求-运输（内部/外部）-通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施是否制定了质量计划？考虑要点如： a.样件阶段 b.批量生产前阶段/与过程开发的接口-确定、标识出重要的特性2.3 -制订检验和试验流程-配置设备和装置 -及时地预先配备测量技术-在产品落实的适当时间点进行检验-澄清验收标准 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？考虑要点，2.4 如： -产品试验（装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验） -样件状态 -小批量试生产样件-试制时的制造设备和检验装置/检验器具是否已具备所要求的产品开发能力？考虑要点，如： -顾客要求 -具有素质的人员-缺勤时间 2.5 -房屋、场地 -试验装置 -样件制造 -模具/设备 -全过程时间-试验/检验/实验室装置 过程开发 要素3：过程开发的策划 是否已具有对产品的要求？考虑要点，如： -顾客要求 -法规、标准、规定 -物流方案 3.1 -技术供货条件 -重要特性 -材料 -用后处置，环境保护 是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？考虑要点，如： -顾客要求 -成本 -进度表：策划认可/采购认可，样件/试生产，批量生产起始 3.2 -资源调查 -提供生产/检验设备，软件，包装 -更改的保证方案（批量生产起始时的问题等） -物流/供货方案 -目标值确定和监控 -定期向企业领导汇报 是否已策划了落实批量生产的资源？考虑要点，如： -顾客要求 -原材料的可提供性 -具有素质的人员 3.3 -缺勤时间/停机时间 -全过程时间/单台设备（装置）产量 -房屋，场地 -设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备 -运输器具，周转箱，仓库 -CAM，CAQ 是否了解并考虑到了对生产过程的要求？考虑要点，如： -顾客要求 -法规要求 3.4 -能力验证 -设备、模具/工装及检验、试验设备的适用性 -生产工位布置/检验工位布置 -搬运，包装，贮存，标识 是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？考虑要点，如： -项目领导，项目策划小组/职责 -具有素质的人员 3.5 -设备，模具，生产装备/检验器具，辅助工具，实验设备 -通讯方式 -在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议） -CAM，CAQ 是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？考虑要点，如： -所有生产工序，也包括供方的 -顾客要求，功能 3.6 -重要参数/重要特性 -可追溯性，环保要求 -运输（内部/外部） -各有关部门的参与 -由设计D-FMEA得出的生产过程制定措施 要素4：过程开发的落实 过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？考虑要点，如： -所有生产工序，也包括供方的 -顾客要求 4.1 -重要参数/重要特性，法规要求-装车尺寸-材料 -可追溯性，环保要求-运输（内部/外部）-由设计得出的针对生产过程特定的措施是否制定了质量计划？考虑要点，如： 1.批量生产前阶段 产品在批量生产前阶段必须进行的尺寸、材料和功能检验的文件。 4.2 2.批量生产阶段 必须包括产品特性、过程特性、过程控制措施及检验和测量系统在内的汇总性文件。 -确定、标识出重要特性 -制定检验流程计划 -配置设备和装置 -及时地预先配备测量技术-在产品落实的适当时间点进行的检验-澄清验收标准 是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？考虑要点，如： -产品试验（装车试验、功能试验、寿命试验） -批量前样件、“0”批量样件 4.3 -首批样品 -重要产品特性/过程特性的能力证明 -物流运输方案（如通过试发运了解包装合适性） -模具、机器、设备、检测设备 是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？考虑要点，如： -顾客要求 -确定最小生产数量 -过程能力调查 -检具能力调查 4.4 -生产设备的批量成熟性（测量记录） -首批样品的检验 -搬运、包装、标识和贮存 -人员素质 -作业指导书、检验指导书 -生产工位布置/检验工位的布置 生产文件和检验文件是否具备且齐全 过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件和检验文件必须位于生产工位/检验工位，如有偏差必须将所采取的措施记录存档，相关说明例如： -过程参数（如：压力、温度、时间和速度） -机器/模具/辅助器具的数据 -检验规范（重要特性、检验、测量和试验设备、方法、频次） 4.5 -过程控制图的控制限 -机器能力验证、过程能力验证-操作说明 -检验指导书 -作业指导书-缺陷发生状况的现时信息 是否已具备所要求的批量生产能力？考虑要点如： -顾客要求 -原材料可提供性 4.6 -具有素质的人员 -缺勤时间/停机时间 -全过程时间/单台设备产量 -房屋、场地 -设备、模具、生产/检验设备、辅助工具、实验室装置 -运输器具、周转箱、仓库 B.部分 批量生产 要素5：供方/原材料 是否仅允许已认可的具有质量能力的供方供货？考虑要点如： 5.1 -供方会谈/定期服务 -质量能力审核（审核结果/认证证书） -实物质量评定（质量/成本/服务） 是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？考虑要点： -足够检验可能性（实验室和测量设备） -内部/外部检验 5.2 -顾客提供的检具/测量定位支架 -图纸/订货协议 -检验方法、检验流程、检验频次的商定 -重点缺陷的分析 -能力验证 是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？考虑要点，如： -质量会谈的纪要 5.3 -改进计划的商定与跟踪 -改进后零件的检验记录和测量记录 -对重点缺陷/有问题供方的分析评定 是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？考虑要点，如： -工作小组（由相关部门组成） -确定质量、价格及服务的定量目标，例如： 5.4 -在提高过程受控状态的同时降低检验成本 -减少废品（内部/外部） -减少在制品量 -提高顾客满意度 对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？ 新的/更改的产品/过程在批量投产前,必须对供方的所有生产进行认可,需考虑要点： 5.5 -装车样件的认可、试验认可 -符合VDA要求的首批样品检验报告-对重要特性的能力验证-可靠性分析评定 -重复鉴定试验及由此制订的改进措施是否对顾客提供的产品(如服务、模具/工装、检验，测量和试验设备、包装、产品)执行了与顾客商定的方法？考虑5.6 要点如： -控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能-在出现缺陷或丢失情况时的信息交流-质量文件（质量现状、质量历史） 原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？考虑要点如： -顾客要求 5.7 -看板/准时化生产-贮存成本 -原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）-先进先出（FIFO）原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法?考虑要点: -包装 -仓库管理系统-先进先出5.8 -秩序与清洁-气候条件 -防损伤/防污染-标识(可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态)-防混料/防混批隔离库(设置并使用)员工是否具有相应的岗位培训？考虑要点包括负责下列工作的人员,如: -供方的选择、评价、提高-产品检验、测量和试验-贮存/运输-物流 5.9 必备知识包括： -产品/规范/特定的顾客要求-标准、法规 -加工 -包装-评价方法（如：审核、统计）-质量技术-外国语 要素六：生产 适用于每一生产过程 分要素6.1人员/素质 6.1.1 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？考虑要点，如： -参与改进项目-目检 -生产认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）-过程控制-终止生产的权利是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？考虑要点，如： 6.1.2 -整齐和清洁 -进行/报请维修与保养-零件准备/贮存 -进行/报请对检测、试验设备的检定和校准员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？考虑要点，如： -过程上岗指导/培训/资格的证明 6.1.3 -产品以及发生缺陷的知识 -对安全生产/环境意识的指导-关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导-资格证明（如：焊接证书、视力测定、厂内机动车驾驶证）是否包括顶岗规定的人员配置计划？考虑要点，如： 6.1.4 -生产班次计划（按任务单）-素质证明（素质列表）-工作分析/时间核算 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?考虑要点如： -质量信息(目标值/实际值) 6.1.5 -改进建议 -志愿行动(培训、质量小组)-低病假率 -对质量改进的贡献-自我评定分要素2：生产设备/工装 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？考虑要点，如： -对重要特性/过程特定参数进行机器能力调查/过程能力调查 6.2.1 -重要参数要强迫控制/调整 -在偏离额定值时报警（如；声光报警、自动断闸）-上/下料装置 -模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修）在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控6.2.2 质量要求？考虑要点，如： -可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验-测量精度/检具能力调查 -数据采集和分析-检具标定的证明 生产工位、检验工位是否符合要求？ 工作环境条件（包括返工/返修工位）必须符合于产品及工作内容，以6.2.3 避免污染、损伤、混批混料/说明错误，考虑要点，如：-人机工程学-照明 -整齐和清洁-环境保护 -环境和零件搬运-安全生产 生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？ 原则上必须为过程参数、检验和试验特性标明公差。在检验工位和生产工位必须有相应的检验文件和生产文件。偏差与采取的措施必须记录存档。考虑要点，如： -过程参数（如：压力、温度、时间、速度） 6.2.4 -机器/模具/辅助装置的数据（模具号。机器号）-检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法，频次）-过程控制图的控制限 -机器能力证明和过程能力证明-操作说明 -检验指导书 -作业指导书-发生缺陷时的信息 对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？考虑要点，如： 6.2.5 -调整计划 -调整辅助装置/比较辅助方法-灵活的模具更换装置-极限标样 是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？考虑要点，如： -新产品、产品更改 -停机/过程中断 -更换材料（如批号、炉号）6.2.6 -生产参数更改 -首件检验并记录存档-参数的现时性-工作岗位的整齐和清洁-包装 -检具与检验、测量和和试验设备的认可/更改状态6.2.7 要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性? 纠正措施涉及整个生产过程链-从原材料到顾客使用,考虑要点如： -风险分析(过程P-FMEA)/缺陷分析 -审核后提出的改进计划-给责任者的信息 -内部/外部饿接口会谈 -顾客抱怨 -顾客调查 -内部抱怨分要素6.3 运输/搬运/贮存/包装 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定?是否有目的地运往下道工序?考虑要点,如: -足够、合适的运输器具-定置库位 -最小库存/无中间库存-看板管理6.3.1 -准时化生产 -仓库管理 -更改状态 -先进先出-向下道工序只供合格件-数量记录/统计-信息流 产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？考虑要素，如： 6.3.2 -防损伤 -贮存量-零件定置 -整齐、清洁、不超装（库存场地、周转箱）-控制贮存时间-环境影响、空调废品、返修件和调整件以及车间内剩余料是否坚持分别贮存并标识？考虑要点，如： 6.3.3 -隔离库、隔离区 -标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器-缺陷产品和缺陷特性-标识 整个物流（供方-顾客）是否能够确保不混批、不混料并保证可追溯性？考虑要点，如： -零件标识 6.3.4 -工作状态、检验状态和使用状态的标识-炉/批号标识-有效期 -去除无效标记-有关零件/生产数据的工作指令 模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？ -防损存放 -整齐和清洁 6.3.5 -定置存放 -有管理的发放-环境影响-标识 -明确的认可状态与更改状态分要素6.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP） 是否完整地记录质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？考虑要点，如： 6.4.1 -缺陷收集卡 -控制图 -数据收集 -原始记录卡-过程参数的记录装置（如：温度、时间、压力） -参数更改 -停电 -设备停机是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？考虑要点，如： -过程能力 -缺陷种类/缺陷频次-缺陷成本（不符合性）-过程参数 6.4.2 -废品/返修件-隔离通知/分选-节拍/流转时间 -可靠性/失效特性可使用的方法，如：-SPC -因果图 -排列图在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？ 在出现产品/过程缺陷时,必须立即采取措施,如：隔离、分选、通知，6.4.3 以确保符合规定的要求,直至弄清失效的原因并且使纠正措施的有效性得到验证,考虑要点，如： -补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验-因果图 -田口方法 -FMEA/缺陷分析-过程能力分析-质量小组的活动-8D方法 对过程和产品是否定期进行审核？ 必须有产品及产品生产过程的审核计划，审核原因有，例如：-新项目/新过程/新产品 -未满足质量要求（内部/外部）-验证是否遵守质量要求-指出改进的潜能 6.4.4 必须把偏差报告给责任者，并对改进措施进行跟踪，考虑要点，如： -重要特性 -功能 -顾客要求-过程参数/过程能力指数-标识，包装 -确定的过程工序/工艺流程对产品和过程是否进行持续改进？ -成本优化 6.4.5 -减少浪费（如：废品和返修） -改进过程受控状态（如：工艺流程分析）-优化更换装备时间，提高设备利用率 -降低流转时间 -降低库存量 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？ 目标必须明确并可实现，且必须保证其现时性，必要时必须确定特别的措施加以落实。 6.4.6 -人员的出勤率、缺勤率 -已生产数量 -质量数据（例如：缺勤率、审核结果） -流转时间 -缺陷成本（不符合性） -过程特性值（过程能力指数） 要素7：服务/顾客满意程度 发货时产品是否满足了顾客的要求？考虑要点，如 -质量协议 7.1 -发货审核 -耐久试验（调查失效状况） -贮存/下单加工/零件准备/发货 -功能检验 -检验/测量设备的合格状态 -商定的检验、测试方法 -产品规范的现时性 是否保证了对顾客的服务？考虑要点，如： -顾客访问的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施-产品使用的知识 -产品故障的有关知识 7.2 -落实新的要求 -关于改进措施的通知-关于产品更改/过程更改/移动生产（包括供方）的通知-首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）-关于偏差要求的信息 对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应?考虑要7.3 点,如： -应急计划 -分选的能力和反应时间 -设备、特种设备/工装和模具的更改可能性 -调动外部力量 与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？考虑要点,如： -分析可能性（实验室、检验/试验装置，人员）-对缺陷特性（内部/外部）的排列图分析 7.4 -各有关部门（内部/外部）的介入 -应用排列问题的方法 -解决样品偏差 -修订产品规范 -检查有效性 执行各种任务的员工是否具备所需的素质？ 需考虑要点负责下列工作的人员，例如：7.5 -产品检验 -贮存/运输 -物流 -缺陷分析 -顾客服务 必须具备有关知识，例如： -产品/产品规范/顾客的特定要求 -加工/使用 -标准/法规 -质量技术（8D，因果图） -外国语 -评价方法（审核，统计）审核员/日期： 备注： 1．判定标准：完全符合要求 10分 绝大部分符合要求 8分 部分符合要求，有少量偏差 6分 少部分符合要求，偏差严重 4分 完全不符合要求 0分 2．Ee=所有有关的提问所得分数总和/所有有关的提问可能得到的分数总和 注“绝大部分”为约3/4以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用 nb表示 备注： 1.技术资料/记录存档 是 大部分 否 1.1是否规定并执行了“D-零件”管理程序？ 有关D零件生产过程的所有资料，首批认可及更改认可的质量保证文件资料等 1.2.是否具有关于“D零件”的有效更改状态的技术文件，并做“D-零件”标识 以及特别标明“D-特性”？ 供货范围内的所有资料—文件和记录；过程策划；过程控制 1.3.有些特性在顾客资料中未作为D特性，对生产厂来说应视为安全特性，这些 特性是否按“D-零件”管理？ 有关材料、功能、寿命、可靠性的特性
1.4是否可靠保存生产及技术资料最少15年 生产工艺，参数规定，检验计划，能力验证，检具监控，安全数据表等
1.5存档文件是否包含所有重要数据？ --零件原始数据（包括更改状态） --检验特性（实际值/额定值）
--可靠性试验
--在产生偏差时的说明及改进措施
1.6存档资料是否保证任何时间均可很快地得到任何一份资料
整个生产过程（包括二次配套厂）的产品资料与检验资料必须按炉号/批号存档
1.7对“D-特性”有影响的配套厂是否也对责任零件进行同样的验证？
1.8是否审核对“D-特性”有影响的配套厂，并提供结果证明？
1.9 是否具有欧共体安全数据表，化学品法规，危险材料规定以及化学品禁用
用法规，是否是最新版本，是否规定了有关责任？
2.产品和过程 是 大部分 否 2.1对所有影响“D-特性”的过程参数是否作出文字规定，是否定期检查这些过程
参数并记录存档？定期检查的结果记录
2.2是否对“D-特性”进行了过程能力验证或在缺少验证时，进行100%检验？
（要求：批量开始时，Cpk≥1.33，批量生产六个月后Cpk≥1.67，并持续改进）
2.3“D-特性”的检验方法是否适合于发现缺陷？
（检具的能力验证，精度与公差相符，保养与标定）
2.4是否通过足够的标记来确保其可追溯性？ （零件原始数据，生产日期，批号/炉号供货日期，供货单）
2.5是否充分地考虑了所有的D特性
2.6是否对提供大众汽车公司的材料就环境承受方面的科学鉴定进
行
超越供货期以后的跟踪，并在情况严重时通告大众汽车公司？ 3.人员
3.1是否对影响/从事于D特性有关的人员进行职责教育
必须对遵守法规，偏差/不符合时的后果，职责，信息流，隔离，标识的要求
进行教育（规定、纪要、通过签字来确认）
3.2对外籍人员是否用他们本国语言的指导书？或有掌握语言的证明？
3.3人员资格是否用他们本国语言的指导书？或有掌握语言的证明？
（对过程的质量控制/通过训练和抽样方式复查，考核）
3.4在需要更换人员时是否有其他具有良好素质的人员可供使用？