桩基施工方案

一、工程概况

堤角～汉口北地方铁路工程堤角至汉北河标段，线路从1号线二期东段终点堤角站引出，上跨张公堤后设停车线，之后沿解放大道北延长线北行，于滕子中路南在规划黄埔新城中部商务区设黄埔新城站，之后线路偏出解放大道，北行跨过朱家河，在规划黄埔北路南侧地块内设南湖村站，上跨三环线后，线路左（西）偏，至汉北河南堤，里程范围：CK0+000～CK3+300（不含），正线高架桥梁长度3.36km；高架车站2座，分别为黄埔新城站、南湖村站。 桥墩除34、35号墩为门式墩外，其余均为独柱墩，墩柱均设在规划道路绿化带上。 二、施工工艺 施工准备 平整场地 桩位放样 加工护筒 沉埋护筒 钻孔注泥浆 钻机就位 供水 测量钻孔深度、斜 度、直径 钢筋笼制作 吊装钢筋笼 设隔水装置 设溜槽和漏斗 钻进 清 孔 测量沉碴厚度 钢筋笼就位 二次清孔 灌水下混凝土 起拔护筒 混凝土养护 凿除桩头、施工冠梁 拼装检验导管 泥浆循环 废浆排弃 循环池 沉淀池 坍落度测试 商品砼运送 商品砼生产 三、施工技术措施 3.1、桩位放样

利用施工现场附近复核报批过的导线点和水准点，用全站仪等准确放样个桩位中心，用木桩固定位置，用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度；做好的桩位必须复测，误差控制在

5mm以内。 3.2、护筒设置

护筒采用8mm厚的钢板加工制作，高度1.5～2m，护筒内径比钻头大200mm。护筒按照设计桩位中心线外放10cm埋设，埋设深度1.2～1.5m。用水准仪测出护筒顶标高，以控制孔深和钢筋笼标高、混凝土面标高。

护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，护筒周围孔隙填入土并夯实，同时用十字线效正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于5cm，倾斜度不得大于1%。

3.3、泥浆制拌 （1）、在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。旋挖钻机护壁泥浆采用膨润土造浆，护壁泥浆可经泥浆净化装置净化后重复利用。 （2）、泥浆材料的选定及配合比：3～10％钠土；拌和用水为自来水。 （3）、可按下表性能指标及测试方法制备泥浆： 顺序 1 2 3 项 目 比 重 粘 度 含砂量 性 能 指 标 1.05～1.15g/cm 16～22秒 ＜4％ 3测试方法及仪器 泥浆比重称 500ml／700ml漏斗法 （4）、泥浆制备的技术及操作要求

①、在测定泥浆材料性能的基础上，及时试配泥浆的最佳配合比。

②、认真做好泥浆测试工作。新制备的泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束后在泥浆面下1米及孔底以上0.5米处各取泥浆样品测试一次，回收泥浆后、泥浆处理后各测试一次。

③、施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m。

④、在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土。

⑤、浇注混凝土前，二次清孔后提取护筒内泥浆比重应小于1.15，含砂率≤4%，15 s≤粘度≤20s。

3.4、就位及成孔 （1）、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。 （2）、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。 （3）、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。 （4）、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。 （5）、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计

要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

3.5、清孔 （1）、清孔时，孔内水位应保持在护筒下口以上0.5mm并高于地下水位1m，防止塌孔。 （2）、钢筋笼和导管安装完成之后，若沉渣超过规定要求，浇筑混凝土前要进行二次清孔，方法是在导管上端加一个封口帽，用压力泵向孔内导管底端输送泥浆，吹起底部沉淀物，沉淀物随泥浆流出孔外，同时从孔内抽出多余泥浆，保证沉渣厚度满足规范和设计要求。 3.6、成孔检验

钻孔清孔完毕后，在安装钢筋笼之前，先由质量检查人员检查成孔质量，泥浆指标测试，孔底沉渣厚度等。成孔深度及沉渣厚度验收合格后由质量人员报请监理工程师验收。 3.7、钢筋笼吊放 （1）、采用25T汽车吊车下放钢筋笼。为了保证钢筋笼起吊时不变形，采用两点吊。起吊前在钢筋笼内临时加木杆，加强其刚度。 （2）、下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼的垂直，轻放、慢放，避免碰撞孔壁，严禁高提猛放和强制下入。 （3）、吊放钢筋笼过程中，必须始终保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。为防止砼灌注过程中钢筋笼上浮，钢筋笼最上端设定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后定位。 （4）、灌注完的砼开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响砼的收缩，避免钢筋砼的粘结力受损失。 3.8、混凝土浇注 （1）、钢筋笼安装完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇注水下混凝土。 （2）、使用的商品混凝土应具有良好的和易性，坍落度宜为18～22cm。 （3）、水下混凝土浇注采用直径200mm导管，导管接头宜采用法兰或双螺纹方扣快速接头。导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0MPa。破损的密封圈应及时更换。 （4）、使用的隔水塞应具有良好的隔水性能，保证顺利排出。施工中向导管内放入球胆做为隔水塞。 （5）、导管底部至孔底的距离宜为300～500mm。开始浇注混凝土时，要求快放，使导管有足够的埋深。孔口安装排浆泵，返出的泥浆回收到回浆池中。 （6）、应有足够的混凝土储备量，使导管第一次埋入混凝土面以下1m以上。 （7）、导管埋深宜为2～5m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写混凝土的浇注记录。 （8）、水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘砼的初凝时间控制。 （9）、控制最后一次浇注量，桩顶不得偏低，混凝土上层存在一层与混凝土接触的浮浆层需要凿除，为此混凝土高度需超浇500mm，以便在混凝土硬化后查明强度情况，将设计标高以上的部分用人工或人工配合风镐剔凿。 （10）、砼浇注应做砼强度试块，每50m3做一组试块。试块应养护好，达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护。 （11）、砼施工完毕后，应收集砼出厂合格证、砼强度报告、做砼强度评定。

（12）、做好并收集,整理好各种施工原始记录,质量检查记录等原始资料,并做好施工日志。 （13）、灌注完毕后及时用钢板或钢筋网篦将孔口覆盖，并作明显标识，避免人员坠入孔内。灌注6小时后方可将空孔部分回填。 四、钻孔桩常见事故的预防及处理 4.1、塌孔 （1）、坍孔

坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 （2）、坍孔原因 ①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。 ②、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。 ④、在松软砂层中钻进进尺太快。

⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。 ⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。 ⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 （3）坍孔的预防和处理

①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

④、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。 ⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

4.2钻孔偏斜 （1）偏斜原因

①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石

②、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

⑤、钻杆弯曲，接头不正。 （2）预防和处理

①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

②、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。 4.3掉钻落物

（1）掉钻落物原因

①、掉钻落物原因

卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。 ②、钻杆接头不良或滑丝。

③、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。 ④、转向环、转向套等焊接处断开。 ⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。 （2）预防措施 ①、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

②、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。 （3）处理方法

掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。 4.4扩孔和缩孔

扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋. 4.5钻杆折断 （1）、折断原因 ①、钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。②、钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。

③、地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。

④、孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。

（2）、预防和处理

①、不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。

②、钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。

③、钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。

④、在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。

⑤、如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。

4.6钻孔漏浆 （1）、漏浆原因

①、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。

②、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。 ③、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。 ④、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。 （2）、处理办法

①、凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。 ②、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。 五、钻孔桩断桩常见事故及处理 5.1、首批混凝土封底失败 （1）、事故原因和预防措施 ①、导管底距离孔底大高或太低

a、原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。 b、预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。 ②、首批砼数量不够

a、原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。 b、预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。 ③、首批混凝土品质太差

a、原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。 b、预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。 ④、导管进浆

管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。 （2）、处理办法

首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。 5.2供料和设备故障使灌注停工

（1）、事故原因和预防措施

①、原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。 ②、预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。 （2）、处理方法

①、如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。 ②、如断桩距离地面较浅，可采用接桩。

③、如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。 5.3导管拨空、掉管

（1）、事故原因和预防 ①、导管拨空 a、原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。

b、预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。 ②、掉管

a、原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。

b、预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。 （2）、处理办法 ①、混凝土面距离地面较深时应重新成孔。 ②、混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。 5.4灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。 （1）、事故原因

①、混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。 ②、混凝土和易性太差。 ③、导管埋深过大。

④、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低。 ⑤、导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。

（2）、补救措施

①、提起导管，减少导管埋深。

②、接长导管，提高导管内混凝土柱高。

③、可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。 5.5灌注高度不够 （1）事故原因和预防

①、原因：测量不准确；桩头预留量太少。

②、预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。 （2）处理办法

挖开桩头，重新接桩处理。

六、钻孔桩混凝土灌注时的质量通病及防治 6.1、导管进水 （1）、现象

灌注桩首次灌注混凝土时，孔内泥浆及水从导管下口灌入导管；灌注中，导管接头处进水；灌注中，提升导管过量；孔内水和泥浆从导管下口涌入导管等现象。 (2)、原因分析

①、首次灌注混凝土时，由于灌满导管和导管下口至桩孔底部间隙所需的混凝土总量计算不当，使首灌的混凝土不能埋住导管下口，而是全部冲出导管以外，造成导管底口进水事故。 ②、灌注混凝土中，由于未连续灌注，在导管内产生气囊，当又一次聚集大量的混凝土拌和物猛灌时，导管内气囊产生高压，将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出，致使导管接口漏空而进水。

③、由于接头不严密，水从接口处漏入导管。

④、测深时，误判造成导管提升过量，致使导管底口脱离孔内混凝土液面，使水进入。 (3)、治理方法

首灌底口进水和灌注中导管提升过量的进水，一旦发生，停止灌注。利用导管作吸泥管，以空气吸

泥法，将已灌注的混凝土拌和物全部吸出。针对发生原因，予以纠正后，重新灌注混凝土。 6.2、导管堵管 (1)、现象

导管已提升很高，导管底口埋入混凝土接近1m。但是灌注在导管中的混凝土仍不能涌翻上来。

(2)、原因分析

①、由于各种原因使混凝土离析，粗骨料集中而造成导管堵塞。

②、由于灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管内混凝土下落的阻力，使混凝土堵管。 (3)治理方法

灌注开始不久发生堵管时，可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。若无效果，拔出导管，用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清除，换新导管，准备足够量的混凝土，重新灌注。

6.3、钢筋笼在灌注混凝土时上浮

(1)、现象

钢筋笼入孔，虽已加以固定，但在孔内灌注混凝土时，钢筋笼向上浮移。 (2)、原因分析

混凝土由漏斗顺导管向下灌注时，混凝土的位能产生一种顶托力。该种顶托力随灌注时混凝土位能的大小，灌注速度的快慢，首批混凝土的流动度，首批混凝土的表面标高大小而变化。

(3)、预防措施

①、钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。

②、灌注中，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。

③、混凝土液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入混凝土表面应不小于2 m。 6.4、灌注混凝土时桩孔坍孔

（1）、现象

灌注水下混凝土过程中，发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。 （2）、原因分析

①、灌注混凝土过程中，孔内外水头未能保持一定高差。在潮汐地区，没有采取措施来稳定孔内水位。

②、护筒刃脚周围漏水；孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔。 ③、导管卡挂钢筋笼及堵管时， 均易发生坍孔。 （3）、治理方法 ①、灌注混凝土过程中，要采取各种措施来稳定孔内水位，还要防止护筒及孔壁漏水。 ②、用吸泥机吸出坍入孔内的泥土，同时保持或加大水头高度，如不再坍孔，可继续灌注。 ③、如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。

6.5、埋导管事故 （1）、现象

导管从已灌入孔内的混凝土中提升费劲，甚至拔不出，造成埋管事故。 （2）、原因分析

①、灌注过程中，由于导管埋入混凝土过深，一般往往大于6 m。

②、由于各种原因，导管超过0.5h未提升，部分混凝土初凝，抱住导管。 （3）、治理方法

①、埋导管时，用链式滑车、千斤顶、卷扬机、挖掘机、铲车等设备进行试拔。 ②、若拔不出时，按断桩处理。 6.6、桩头浇注高度短缺 （1）、现象

已浇注的桩身混凝土，没有达到设计桩顶标高再加上0.5～1.0 m 的高度。 （2）、原因分析

①、混凝土灌注后期，灌注混凝土产生的超压力减小，此时导管埋深较小。由于探测时，仪器不精确，或将过稠的浆渣、坍落土层误判为混凝土表面。

②、测锤及吊索不标准， 手感不明显，未沉至混凝土表面，误判已到要求标高，造成过早拔出导管，终止灌注。 ③、灌混凝土中，有一层混凝土从开始灌注到灌注完成，一直与水或泥浆接触，不仅受侵蚀，还难免有泥浆、钻渣等杂物混入，质量较差，必须在灌注后凿去。因此，对灌注桩的桩顶标高计算时，未在桩顶设计标高值上，增加0.5～1.0 m 的预留高度。从而在凿除后，桩顶低于设计标高。 （3）、治理方法

①、尽量采用准确的水下混凝土表面测探仪，提高判断的精确度。当使用标准的测探锤检测时，可在灌注接近结束时，用取样盒等容器直接取样，鉴定良好混凝土面的位置。

②、对于水下灌注的柱身混凝土，为防止剔桩头造成桩头短浇事故，必须在设计桩顶标高之上，增加0.5～1.0m 的高度，低限值用于泥浆比重小的、灌注过程正常的桩；高限值用于发生过堵管、坍孔等灌注不顺的桩。

③、无地下水时，可开挖后做接桩处理。

④、有地下水时，接长护筒，沉至已灌注的混凝土面以下，然后抽水、清渣、按接桩处理。 6.7、夹泥、断桩 （1）、现象

先后两次灌注的混凝土层之间，夹有泥浆或钻渣层，如存在于部分截面，为夹泥；如属于整个截面有夹泥层或混凝土有一层完全离析，基本无水泥浆粘接时，为断桩。 （2）、原因分析

①、灌注水下混凝土时，混凝土的坍落度过小，集料级配不良，粗骨料颗粒太大，灌注前或灌注中混凝土发生离析；或导管进水等使桩身混凝土产生中断。

②、灌注中，发生堵塞导管又未能处理好；或灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不良时，都会演变为桩身严重夹泥，混凝土桩身中断的严重事故。

③、清孔不彻底或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，而继续灌注的混凝土冲破顶层与泥浆相混；或导管进水，一般性灌注混凝土中坍孔，均会在两层混凝土中产生部分夹有泥浆渣土的截面。 （3）、治理方法

①、断桩或夹泥发生在桩顶部时，可将其剔除。然后接长护筒，并将护筒压至灌注好的混凝土面以下，抽水、除渣，进行接桩处理。

②、对桩身在用地质钻机钻芯取样，表明有蜂窝、松散、裹浆等情况(取芯率小于40 %时)；桩身混凝土有局部混凝土松散或夹泥、局部断桩时，应采用压浆补强的方法处理。 ③、对于严重夹泥、断桩，要进行重钻补桩处理。 七、质量检验标准

混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准

允许偏差或允序许值 检查项目 检查方法 号 单位 数量 1 主筋间距 mm ±10 用钢尺量 2 主筋长度 1 钢筋材质检验 2 箍筋间距 3 直径 mm ±100 用钢尺量 抽样送检 用钢尺量 用钢尺量 项目 主控项目 一般项目 设计要求 mm ±20 mm ±10

混凝土灌注桩质量检验标准

项序目 号 1 主控项目 2 3 4 5 1 2 3 一般项目 4 5 6 7 8 9

八、安全文明施工保证措施 8.1安全施工措施

1、成孔的保护：桩基成孔，在砼灌注之前，严禁对孔壁产生强裂振动，邻桩的施工，冲击钻要≥5.0m的间距，其它挖孔桩施工也要有一定的间距进行跳挖施工。

2、围护结构钢筋的保护：钢筋笼在制作、运输和安装过程中，采取防止变形措施，在钢筋笼环向支撑筋内加六角支撑钢筋，在竖筋外侧加定位筋，以保证其位置的准确，并保护钢筋笼，钢筋笼入孔采取吊车平衡起吊，不得在地上拖，或斜向入孔，钢筋笼孔口焊接时要对正拉直，下端钢筋笼用横管，通过加强钢筋挂住。钢筋笼下完后，要将表面的预留钢筋固定，防止砼浇注过程中上浮。

检查项目 桩位D≤1000 D＞1000 孔深 桩体质量检验 混凝土强度 承载力 垂直度 桩径 泥浆比重（粘土或砂性土中） 泥浆面标高（高于地下水位） 混凝土坍落度（水下灌注） 钢筋笼安装深度 混凝土充盈系数 桩顶标高 mm 允许偏差或允许值 单位 数量 D/6，且不大mm 于100 mm 100+0.01H mm +300 检查方法 基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心 只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度 按基桩检测技术规范 试块报告或钻芯取样送检 按基桩检测技术规范 测套管或钻杆，或用超声波探测 井径仪或用超声波探测 用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样 目测 坍落度仪 尺量 检查每根桩的实际灌注量 水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体 用沉渣仪或重锤测量 按基桩检测技术规范 设计要求 按基桩检测技术规范 % mm m mm mm ＜1 ±50 1.15~1.2 0.5~1.0 160~220 ±100 ＞1 +30，-50 ≤50 沉渣厚度（端承桩） mm 3、砼桩的保护。砼桩在没达到一定强度时，不得凿桩头，以免破坏桩体。 8.2文明施工措施

1、实行施工现场平面管理制度，各类临时施工设施、施工便道、加工场、堆物场和生活设施均按经审定的施工组织设计和总平面布置图实施；如因现场情况变化，必须调整平面布置，应画出总平面布置调整图报上级部门神品，未经上级部门批准，不得擅自改变总平面布置或搭建其它设施。

2、施工区域或危险区域有醒目的安全警示标志，并定期组织专人检查。 3、工地主要出入口设置交通指令标志和警示灯，保证车辆和行人的安全。

4、施工现场设置以明沟、集水池为主的临时排水系统，施工污水经明沟引流、集水池沉淀滤清后，间接排入下水道；同时落实“防台”、“防汛”和“雨季防涝”措施，配备“三防”器材和值班人员，做好“三防”工作。 8.3环境保护措施

1、工地汽车出入口均设置冲洗台，用高压水枪将外出的汽车冲洗干净，确认不会对外部环境产生污染后，方可让车辆出门。

2、有的生活及其他污水必须分别处理后方可经排水渠排入市政排水管网。凡需要进行砼搅拌作业的现场，必须设置沉淀池。

3、废浆和淤泥应使用封闭的车辆进行运输。装运建筑材料、土石方、建筑垃圾和工程渣土的车辆，应采取有效措施，保证行驶途中不污染道路和环境。

4、工程施工期间，噪音、振动对环境的影响必须满足国家和武汉市有关法规要求。尽量选用低噪音的机械设备施工。在施工现场，对主要噪声源如空压机、铲车等采取有效的降噪措施，使其对附近的干扰降至规定标准以内。夜间施工时，严禁大声喧哗，装卸物料及码放时要轻拿轻放。夜施光源如铲车、汽车灯光及施工照明灯必须采取有效措施避免直接照射居民房。