地震烈度：桥梁按地震烈度6度考虑，设计地震基本加速度0.05g，场地特征周期0.35s。
通航要求：七级航道，梁底高程按不小于6.9m控制，最高通航水位3.4m。 2、主桥设计情况
上塘河主桥上部结构为系杆拱,主要由系梁(主梁)、端横梁、中横梁、桥面板、钢管拱肋、吊杆及主墩组成。
系梁采用预应力砼结构，梁高2.0～2.2m，底宽3.5m，全桥共布置两道，为箱室结构，腹板厚度0.3～0.6m，底板厚0.3m，顶板厚0.25m，单侧翼板宽度2.0m，顶端高0.2m，根部高0.5m。
端横梁采用预应力砼结构，梁高2.125～2.46m，底宽2.2m，全桥共布置两道。
中横梁采用预应力砼结构，梁高1.965～2.26m，腹板厚0.2～0.55m。全桥共布置十二道。
系梁、端横梁、中横梁的混凝土等级均为C50。
主桥桥墩的承台顶标高为4.5m，河道水位3.4m，中心桥面顶标高为9.653m，则主桥系梁等构件离地垂直距离约3m，离河道水位则约4.2m。 3、工程现状调查情况 3.1地质条件情况
根据地质资料，本场地层可分为8个工程地质层，细分为13个工程地质亚层，从上到下依次为①-1杂填土、①-2淤质填土、②粉土夹粉质粘土，[δo]=95Kpa、④淤泥质粉质粘土，[δo]=65Kpa、⑤-1粉质粘土，[δo]=140Kpa、⑤-2粉土，[δo]=130Kpa、⑥淤泥质粉质粘土，[δo]=80Kpa、⑦粘土，[δo]=200Kpa、⑨-1粉质粘土，[δo]=190Kpa、⑨-2粘土，[δo]=210Kpa、⑩-a全风化凝灰岩，[δo]=220Kpa、⑩-b强风化凝灰岩，[δo]=500Kpa、⑩-c中风化凝灰岩，[δo]=800Kpa。
3.2上塘河岸两侧勘测孔地质情况（ZK6、ZK7、ZK8、ZK9）
取四孔的各层底标高平均值，以规划河床标高0.00和钻孔灌注桩性质起算,每个孔位具体地质层数据见附图。
详细地质情况：0～-2.28m段为④淤泥质粉质粘土层，摩阻力τi=10Kpa；-2.28m～-4.73m段为⑤-1粉质粘土层，摩阻力τi=26Kpa；-4.73m～-11.68m段为⑤-2粉土层，摩阻力τi=24Kpa；-11.68m～-12.41m段为⑥淤泥质粉质粘土层，摩阻力τi=16Kpa；-12.41m～-19.39m段为粘土层，摩阻力τi=46Kpa；-19.39m～-33.96m段为⑨-1粉质粘土层，摩阻力τi=44Kpa。 3.3现有场地情况
拟建道路基本上位于现有农田、房屋地基上，场地地形起伏较大，现有地面大多铺设有一层混凝土基层。场地地下水位一般埋深于地表下0.0～2.0m左右，属于潜水型，地下水升降受大气降水和附近河流等影响明显，场地地下水对砼无腐蚀性。 3.4河道情况
主跨横跨上塘河，现有上塘河宽30m～50m，目前有小型清扫河道垃圾船和巡逻船只通过，设计要求七级航道，梁底高程按不小于6.9m控制，最高通航水位3.4m，河道通航净空3.5m，规划河床底标高为0.0m。
本工程围堰采用主墩位置筑岛围堰，围堰具体情况见本工程围堰专项方案中所叙述。
4、本工程的参建单位
建设单位：
设计单位：上海市政工程设计研究总院 监理单位：
勘测单位：浙江城建勘测工程有限公司 施工单位： 三、施工部署 1、施工程序 1.1主桥施工程序
桩基及下部结构→工程桩、临时支墩和脚手架支撑体系→系梁→端横梁→中横梁→钢管拱肋→桥面铺装→人行道及栏杆→拆除临时支撑体系。 1.2预应力张拉程序
张拉应严格按照设计规定和规范要求的顺序分阶段进行，在混凝土强度达到设计强度80%以上才可以张拉，张拉程序为0→初始应力（10%～25%）σk→σk
（持荷2分钟）锚固。 2、施工组织机构及职责 2.1 施工组织机构
主桥的支架工程的施工由我公司的“杭州市重工路（沈半路～白石路）工程项目部”总负责，项目经理：王铁林 、项目技术负责人：周良庄 、施工总负责人：喻成刚 、安全文明负责人：靳迅祥 、质量负责人：徐正海 。项目部设综合工程处、技术处、质量测试处、计划财务处、安全后勤处等处室。 2.2 各部门职责
①、项目经理
全面负责主桥支架实施过程中的施工进度、质量、安全生产文明施工、成本控制及对外协调工作；主持工地生产会议，落实主桥支架施工进度指标，解决施工中存在的技术、质量问题，清除施工中存在的安全生产、文明施工隐患，完成单位下达的各项利润指标、做好成本控制。
②、项目技术负责人
分管质量测试处及技术处两个处的日常工作，协助项目经理做好支架工程的质量控制，钢管等材料的质量测试；审核支架专项施工方案以及技术交底等工作；做好支架工程方案的实施监督校对工作。
③、综合施工处
根据总体施工进度计划制定主桥支架工程的周、日施工进度计划并落实各项进度指标，对下监督检查进度完成情况；协助项目技术负责人及其它处室做好各道工序的质量控制、技术措施的落实、安全生产文明施工措施的落实；合理用工，合理调配材料，合理使用机械设备，做好施工成本控制。
④、技术处
协助项目技术负责人做好对外的技术联系；编制支架专项施工方案；做好支架工程方案的实施监督校对工作；支架预压工作。
⑤、质量测试处
作好钢管、脚手架、贝雷架、工字钢等材料的质量自检；监督及检查支架工程搭设质量；做好支架工程的平面及高程控制测量和施工过程中的各种试验测试工作。
⑥、计划财务处
做好支架工程的计量、成本及财务收支控制；施工成本预测、施工成本的分析控制、施工计划的审批、财务的收支等各项工作。
⑦、材料设备处
做好钢管、脚手架、贝雷架、工字钢等周转材料、设备的调拨工作；负责对外材料、设备联系，按工程施工进度要求，及时、保量组织合格的零星材料、原材料、半成品材料及其它周转材料进场；负责日常施工过程中单位自有设备的保养、维修及对外租用设备的联系；负责日常施工过程中材料保管，材料消耗量的控制及设备台班使用量的控制，最大限度地降低施工成本。
⑧、安全后勤处
做好支架搭设施工现场的安全生产、文明施工管理；做好工地安全生产、文明施工各项制度的贯彻落实；监督各施工班组在日常操作过程中的安全生产、文明施工行为。 3、材料计划
工程中材料主要为C25钻孔灌注桩、钢管脚手架、碗扣脚手架、槽钢、方木、竹胶板、密目网、竹排、砂袋、贝雷桁架、20a号工字钢等材料，计划供应量如下：
υ1000钻孔灌注桩：770m（22根35m长钻孔桩） 钢管脚手架：20t
碗扣式脚手架：10t（含配套的底座、调节杆等） 10#槽钢：20t 方木：220m3 竹胶板：1500片 密目网：500m2 竹排：250张 贝雷桁架：633片 20a号工字钢：15t
砂袋：根据支架预压段以及面积确定，约50t（含砂）。 4、机械设备
工程中主要机械设备如下： 全站仪： 1套
水准仪： 1台 汽车起重机： 1辆
挖土机： 1辆 压路机： 1辆 振捣器： 4只 振动梁： 1套
运输车： 2辆
工程桩的钻机：GPS-15型 6台（配置相应的钢筋加工设备） 5、劳动力配置
根据桥梁的施工进展需要，支架搭设工程需要配备木工、钻机工、砼工、架子工、机械操作工和普工等工种人员，并安排相应数量的管理人员，特殊工种的名单以及证件复印件附后，箱梁钢筋工程、预应力工程、混凝土工程的钢筋工、张拉工、砼工这里不作安排。
工种 管理人员 普工 架子工 其他人员 6、施工进度计划安排 （1）主桥
根据总体施工进度要求和目前的下部结构的施工进度来进行施工计划安排，计划于2010年5月15日开始工程桩施工工作，主桥钻孔灌注桩于2010年5月15日至6月30日计划工期45日历天，主桥承台、台身、台帽于2010年7月1日至8月5日计划工期35日历天,支架搭设于2010年5月25日至8月10日计划工期75日历天（包括工程桩、支模架、预压）,拱脚、端横梁、系梁、中横梁于2010年8月10日至10月10日计划工期60日历天,拱肋安装于2010年10月10日至11月10日计划工期30日历天,吊杆安装张拉于2010年11月1日至11月15日计划工期15日历天,桥面系于2010年11月15日至12月30日计划工期为45日历天(让见上塘河桥主桥施工横道图。
(2)引桥
人数 20 40 20 4 工种 安全文明管理员 砼工（地基浇筑） 钻机工 机械操作工 人数 2 20 35 5 根据总体施工进度要求和目前的下部结构的施工进度来进行施工计划安排，引桥钻孔灌注桩于2010年7月1日至8月1日计划工期30日历天，引桥承台、台身、台帽于2010年8月1日至9月30日计划工期60日历天,梁板预制安装于2010年8月10日至10月10日计划工期60日历天,桥面系于2010年10月15日至11月15日计划工期为30日历天, 护拦于2010年11月10日至12月15日计划工期为30日历天, (让见上塘河桥引桥施工横道图)。 7、施工准备
①、便道方面：为了便于脚手架、方木、竹胶板等材料的运输、脚手架的搭设等作业的实施，在拟建场地内布置好施工便道。
②、技术方面：编制支架专项施工方案，并由公司相关部门以及总工审核、批准，然后上报监理工程师审批。在支架施工前进行相应的施工技术交底以及施工安全交底。
③、机械设备方面：根据支架工程的需要在支架开工前配备好相应的吊机、模板加工设备、运输车等主要施工机械设备。
④、劳动力方面：根据支架工程的需要在支架开工前配备好足够的架子工、木工，以确保支架工程的顺利安全如期的完成。
⑤、材料方面：根据支架工程的需要在支架开工前配备好足够的钢管、脚手架、方木、扣件、模板、垫片等材料以避免因材料缺少而造成支架工程滞后。
⑥、施工用水、用电方面：按《临时用电方案》、总体实施性施工方案和相关规范要求进行布线至施工点。
四、主桥施工方案 (一)、下部结构 1、围堰
本工程桩只有pm3#墩2根桩在河岸边上,需进行筑岛围堰施工，围堰与桥墩（台）基础间距保持2米以上，围堰顶标高为4.5m与原地面相平(即高出常水位1.1米), 为方便承台施工,筑岛围堰外侧采用双排钢板桩。
(1)、双排钢板桩围堰的结构：
双排钢板桩选用热轧轻型［30＃槽钢，桩长6.0米（＋3.50米～－2.50米）, 为保证围堰的整体性，钢板桩两外侧用热轧轻型［30＃槽钢作导梁，并用Φ22的对拉螺栓将其销紧，对拉螺栓间距＠2.0米。同时在围堰交接处的顶部选用热
轧轻型［30＃槽钢将其焊接成整体，以增强角隅处的整体性。钢板桩围堰宽1.5米，围堰内两侧用U字型土工布铺设,中间采用粘土填筑。待围堰施工完成后,先用挖机清理桩位河坎块石基础及杂物,再用粘土填筑围堰与河岸间。
2、钻孔灌注桩施工方法 (1)准备工作 a、放样定位
根据经监理工程复测认可的导线点，内业计算各钻孔桩桩位有关数据，使用全站仪现场放样确定桩位，报监理工程师检查复测认可,进行下道工序施工。
b、护筒安设
陆上桩采用6mm厚钢护筒，护筒直经大于桩经20cm,埋设深度不小于2m,护筒顶面应高出原地面30cm,护筒周围用粘土夯填密实，确保不渗漏，不穿孔。
护筒安设的要求：护筒平面位置的偏差不大于5cm，护筒与桩轴线的偏差不大于1%，并严格保持护筒的竖直位置，否则重新安装。
C、钻孔护壁
钻孔前，在钻孔桩附近挖两个泥浆池，一个为泥浆池，一个为沉渣池，沉渣池的容量不小于2根钻孔桩的体积。（2）钻孔采用泥浆护壁，泥浆的粘度宜控制在19～28S，相对密度控制在1.2～1.3，胶体率大于95%。钻孔过程中，现场要随时备有膨润土或烧碱，以备应急之用。泥浆的制作宜采用清水与粘土用制浆机彻底拌和成悬浮体后方可使用。
（2）钻孔灌注桩施工工艺 A、钻孔
（a）钻机就位：
就位后钻机必须平整稳固，吊点与转盘中心和桩位中心必须在同一垂直线上，就位对中后由施工员或施工队长负责检查，合格后方可开钻。
（b）开钻
在钻孔过程中，及时捞取钻渣，与图纸提供的地质资料核对分析地质变化情况，以便调整钻进速度和泥浆指标，同时严密观察钻进情况，有无跳钻，失水过快，钻进速度异常及大量气泡上翻等情况，如果发现，应立即停钻分析原因及时处理，以保证成孔质量和施工顺利进行。另外还要不断观察孔内水头高度，检测
泥浆指标，检查钻杆轴心位置及钻杆垂直度等是否满足规范要求，并及时填写原始记录。
（C）控制钻速：
在硬粘土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳自由进尺。在普通粘土、砂粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺。在砂土或含少量卵石中钻进时，宜用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。遇地下水丰富易坍孔的粉砂土，宜用低档慢速钻进，减少钻头对粉砂土的搅动，同时加大泥浆比重和提高水头，以加强护壁，防止塌孔。
（d） 成孔结束后，由施工负责人配合监理或业主对成孔质量进行检验，测定孔深、沉渣厚度及泥浆性能指标。确认符合要求后，填写终孔验收单。
B、清孔：
清孔分两次，一次清孔在成孔达到设计要求后，将钻头稍提离孔底（一般50cm），低速慢转，调制性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻屑，时间一般控制在20分钟。二次清孔在下设钢筋笼和导管后进行，利用导管清孔，清孔时经常上下窜动导管，以使能将孔底周围虚土、沉渣清除干净。在二次清孔结束后45分钟内及时灌注第一斗混凝土。
孔深及沉渣测定标准：成孔前由施工人员配合监理测量钻头及钻杆长度，作为测孔深及沉渣厚度的依据。钻头长度以钻头锥体二分之一处到钻头接手丝扣边缘的距离为准；钻杆长度以下接手到上接手丝扣边缘的距离为准。
C、钢筋笼制作与安放：
钢筋选择具有质量保证书且通过抽样复检合格的钢筋。钢筋笼由专职钢筋工和持证电焊工制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检，抽样数量每300个焊接接头作一组试验。钢筋笼在预制模中点焊成型，做到成型主筋直、误差小、箍筋圆；钢筋笼制作误差：
（a）长度误差小于等于±100mm；主筋间距误差小于等于±10mm； （b）箍筋间距误差小于等于±20mm；笼直径误差小于等于±10mm； （c）主筋弯曲度小于1%，钢筋笼弯曲度小于等于1%；单面搭接长度大于等于10d。
（d）钢筋笼分段制作，第节钢筋笼的保护层垫块不少于两组，每组3个，
在同一截面的圆周上成120度分布焊上。主筋搭接在同一截面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不少于500mm。
（e）钢筋笼安放时，轻拉轻放，防止钢筋笼弯曲、变形、沉放到设计标高后立即进行固定，避免浇筑混凝土过程中引起钢筋笼上浮或平面位置的偏差，由施工队长负责检查。
D、灌注水下混凝土
（a）钢筋骨架安设完成后，应立即安装混凝土浇筑设备，混凝土浇灌采用垂直导管水下浇灌混凝土的方法。导管采用内径0.3m，壁厚为4mm的无缝钢管组成，接头用螺纹套管连接，导管在安装之前要进行水密、承压和接头抗压试验，导管底距孔底保持0.25～0.4m的间隙。导管上部设储料斗，储料斗的容量应经过验算，以保证首批灌注混凝土能满足导管初次埋置深度不小于1米的要求。
（b）灌注混凝土前，再次检测孔底泥浆沉渣厚度，如超过清孔要求，应再次清孔，再次清孔采用抽浆清孔或喷射清孔法清孔。
（c）剪球、拔栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按事故处理方法处理。
（d）灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。要防止螺栓、橡胶垫和工
具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
（e）在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后继混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
（f）当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢架骨架被混凝土顶托上升，可采用以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时，混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂；②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2米以后，适当提升导管，减小导管埋置深度（不得小于1米），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
（g7）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。增加的高度，可按孔深、成孔方法、清孔方法查定，一般不宜小于0.5米，深桩不宜小于1.0米。
混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内），通知拌和机工按需要数拌制，以免造成浪费。
为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留10～20厘米，以待随后修凿，接灌承台。
（h）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。
（i）在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于1组（3块）混凝土试块。试块应妥善保护，强度测试后，应填入试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告予以补救处理。
（l）有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
E、钻孔事故的预防及处理措施
（a）坍孔
坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
处理方法：施工中应严格按要求操作，以防为主，一旦发生坍孔，应找出坍孔原因，采取相应措施。
（b）钻孔偏斜
钻孔偏斜事故预防和处理方法：
A、安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。
B、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架钻进。
C、钻杆、接头逐个检查，及时调正。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直。 D、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。 E、用测孔器查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。
（c）落物掉钻 预防措施：
A、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具，可用打捞工具打捞，然后在护筒口加盖。
B、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
C、为便于打捞落入孔内的钻头，可在钻头上预先焊上打捞环，或在钻头上围捆几圈钢丝绳等。
处理方法：掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻头。
（d）糊钻
在软塑粘土层回转钻进，因进尺快，钻渣量大，出浆口堵塞而造成糊钻。预防处理办法：首先应对钻杆内径大小进行计算决定。还应控制进尺，加强泥浆循环。若已严重糊钻，应将钻锥提出孔口，清除钻头残渣。
（e）扩孔和缩孔
扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加，若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔原因有二种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计孔径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。
（f）钻杆折断 折断原因
A、用地质或水文地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。
B、钻进中选用的转速不当，使钻杆扭转或弯曲折断。 C、钻杆使用过久，连接处有操作或接头磨损过甚。 D、地层坚硬，进尺太快，超负荷引起。 预防和处理
A、选择钻杆直径和管壁厚度尺寸时，应按规范要求进行计算决定。 B、不使用弯曲严重的钻杆，要求连接处丝扣完好，以螺套连接的钻杆接头，要有防止反转松脱的固锁设施。
C、应控制进尺，遇有坚硬、复杂地层要仔细操作。 D、经常检查钻具各部分的磨损情况，损坏要及时更换。
E、如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。
（g）钻孔漏浆
在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆，也可能由于水头过高使孔壁渗浆。
为防止漏浆，可加稠泥浆或倒入粘土慢速转动，在有护筒防护范围内，接缝处漏浆，可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。
F、注意事项
（a）桩的钻孔过程中，保证钻杆与钻盘垂直，经常检查和调整钻盘水平，防止斜桩。
（b）严格控制泥浆比重，防止孔壁坍塌。 （c）尽量清除孔底沉渣，严格控制沉淀厚度。 （d）钢筋笼外侧用水泥垫块控制钢筋保护层。 （e）吊放钢筋笼时应尽量不碰孔壁。
（f）从钻孔至混凝土灌注结束，自始至终要有技术人员跟班，各道工序的作业时间尽量缩短，加强工序衔接。
（g）混凝土灌注时应及时测量孔内和导管内混凝土面的高度，以保证导管在混凝土内的埋深。
（h）尽快进行混凝土的灌注，以防坍孔。 3、承台施工 （1）基坑开挖
3#、4#主墩承台原地面标高4.5米,承台底设计标高2.0米,加10cm垫层,基士坑实际挖土深度为2.6米。因承台外侧靠河岸及深度超过2.5米,固在河岸边采用6米的钢板桩围护,內侧采用梯形放坡开挖。
（2）凿桩：待承台开挖完成后,必须将钻孔桩桩顶凿至无夹泥，桩顶砼密实，标高准确为止。
（3）承台放样
采用全站仪按设计施工图对桩位进行放样，中心点确定后，两点连接，然后放承台边线，经监理工程师复核合格后进行下一道工序。
(4)承台模板
a、承台承台底模铺设时，预先抬高适当的沉降量，并经监理工程师认可，沉降量大小要满足设计及规范要求。
b、承台侧模采用15mm厚竹胶板,横向用8*10cm间距为25cm松方木,坚向用间距60cm12#槽钢,再用上中下三道￠18对拉螺杆固定。
c、模板在安装前要涂刷隔离剂，不能用废机油。
d、浇筑混凝土时，应派专人看模，发现变形应及时纠正。 (5)承台钢筋
1、承台骨架钢筋下料要按设计图纸进行实地放样，再按放样单尺寸下料。 2、骨架钢筋焊接位置、焊接接头、接头布置都要符合《公路桥涵施工技术规范》的要求。
3、钢筋骨架与箍筋绑扎应牢固，必要的地方采用焊接增加其稳定性，防止浇混凝土时变形。
(6)承台混凝土
承台砼采用C25混凝土。由于承台混凝土属商品砼施工，易产生由砼水化热引起内外温差而引发的裂缝，因此要严格控制砼的原材料以及配合比中的含砂率及水灰比。同时，采用双掺技术措施以降低承台内外的混凝土温差。砼振捣时，明确每个振捣工的责任范围，确保振捣密实。砼浇筑完毕，测量人员再次进行标高复核，并落实专人及时养护，以保证混凝土质量。
承台混凝土采用分层水平浇筑，每层厚30cm左右。浇筑时分两个小组由中间向两头同步循环往上浇筑。为保证振捣密实及防止漏振，操作人员进入模内进行振捣，待混凝土浇筑距顶部1米左右时，振捣人员移到面层上。浇捣时为确保混凝土密实度，做到快插慢拔，直至混凝土面不冒气泡或已无明显下降及泛浆为止。混凝土下料确保不产生分层离析。
砼浇至顶面，测量人员测出承台顶四角标高，拉线控制平整度，人工木蟹粗平，定浆后对承台四周用铁板抹压三遍并压光，中间台身底面范围，无需压光。
砼浇筑完毕及时进行养护，加盖草包派专人浇水养护5—7天，在混凝土强度达到2.5MPa之前，不准行人及运输工具上模板、支架。冬期盖草包或麻袋养护。
待砼达到一定强度后即使进行基坑回填，基坑回填时要求满足下列条件：承台结构通过隐蔽验收，基底无淤泥、杂物，基坑内无积水。基坑分层回填、压实，每层30～40cm，确保密实度≥85％。 4、 墩身、台帽
承台浇筑完成到达－定强度后,在墩身位置采用凿毛,确保承台与墩身的混凝土的粘结,墩身浇筑完成后也同样方法进行。
(1) 墩身台帽模板
a、墩身台帽侧模采用15mm厚竹胶板,横向用8*10cm间距为25cm松方木,
坚向用间距60cm12#槽钢,再用上下二道￠18对拉螺杆固定。
c、模板在安装前要涂刷隔离剂，不能用废机油。
d、浇筑混凝土时，应派专人看模，发现变形应及时纠正。
(2) 墩身台帽钢筋
a、墩身台帽钢筋下料要按设计图纸进行实地放样，再按放样单尺寸下料。 b、钢筋焊接位置、焊接接头、接头布置都要符合《公路桥涵施工技术规范》的要求。
c、主筋与箍筋绑扎应牢固，必要的地方采用焊接增加其稳定性，防止浇混凝土时变形。
(3) 墩身台帽混凝土
墩身台帽混凝土采用分层水平浇筑，每层厚30cm左右。浇筑时分两个小组由中间向两头同步循环往上浇筑。为保证振捣密实及防止漏振，操作人员进入模内进行振捣，待混凝土浇筑距顶部1米左右时，振捣人员移到面层上。浇捣时为确保混凝土密实度，做到快插慢拔，直至混凝土面不冒气泡或已无明显下降及泛浆为止。混凝土下料确保不产生分层离析。
砼浇至顶面，测量人员测出墩身台帽顶四角标高，拉线控制平整度，人工木蟹粗平，定浆后对承台四周用铁板抹压三遍并压光。
砼浇筑完毕及时进行养护，加盖草包派专人浇水养护5—7天，在混凝土强度达到2.5MPa之前，不准行人及运输工具上模板、支架。冬期盖草包或麻袋养护。
(二)上部结构 1、工程现状情况
上塘河桥位于杭州市中心北部区块，上塘河上,河面宽度35m-50m,河岸驳坎顶标高4.5m,经常通行水位标高3.4m,河底河床标高0.00m。桥梁设计跨径60m的钢管系杆拱桥,桥宽是拱肋中心26m,两侧人行道各2.5m,钢管拱肋高度12m。
2、系梁支架设计
按照2010年1月8日杭州市重工路上塘河桥主桥支模架专向施工方案及专家论证意见,参照上海市政工程设计研究总院设计重工路上塘河桥施工图,根据
现场实际情况,进行实际优化,设计系梁支架纵向釆用6个支承点,其中两头两个在主墩承台上,中间四个支点下部釆用单排钻孔桩,每排5根￠1000mm钻孔桩,桩顶标高3.0米,桩底标高-32米,排距12.00+10.00+10.00+10.00+12.00米,总长为54米,宽为33.5米。系梁底纵梁釆用单层上六排贝雷钢架,共二道,橫梁釆用单层三排贝雷钢架,共八道。中横梁纵梁中间釆用单层三排贝雷钢架,共－道,两端釆用单层双排贝雷钢架, 共二道,横梁釆用单层双排贝雷钢架共十二道。共计贝雷钢架633片，（让见系梁支架附图）。优化后的方案减少支架自重300t,支承桩跨距由原来的15m缩短10-12m,减少贝雷钢架绕度。
3、支架钻孔灌注桩
a钻孔桩混凝土为水下c25,钢筋参照上塘河桥引桥￠1000mm钻孔桩钢筋图, b、水中工作平台采用口径为￠15cm长6-8米松圆木做支架桩,上用20*20松方木压顶,再用￠20cm长4米松圆木做横木（让见工作平台示意图）
c、水中钢护筒埋设。
水中桩采用￠1200钢护筒，水中桩高出水面1.5m以上。护筒埋入原河床不小于1.5米,确保不渗漏，不穿孔。
护筒安设的要求：护筒平面位置的偏差不大于5cm，护筒与桩轴线的偏差不大于1%，并严格保持护筒的竖直位置，否则重新安装。
d、钻孔灌注桩施工工艺参照本方案(－)2-(2)中的施工工艺 4、模板 a系梁模板
底模先用10*10长为4米的松方木横铺在系梁底纵梁贝雷钢架上,间距为50cm一道,再用6*8的松方木纵向铺设, 间距为25cm一道,上铺1.5cm厚的竹胶板。侧模面板用1.5cm厚的竹胶板,纵向用8*10松方木,间距为25cm一道,坚向用二根8#槽钢, 间距为60cm一道,再用￠16螺杆上中下三道对拉,心模面板用1.5cm厚的竹胶板外用8*10松方木为支撑(让见附图)。
b、端横梁拱脚模板模
先用10*10长为3米的松方木横铺在台帽上,间距为50cm一道,再用6*8的松方木纵向铺设, 间距为25cm一道,上铺1.5cm厚的竹胶板。侧模面板用1.5cm厚的竹胶板,纵向用8*10松方木,间距为25cm一道,坚向用二根8#槽钢, 间距为
60cm一道,再用￠16螺杆上中下三道对拉。
C、桥面板模板
待吊杆张拉形成系杆拱体系后,在中横梁横向预留孔釆用￠25精扎螺纹钢做吊杆,间距1米一道,下用20号工字钢为承重横梁,纵向采用16#槽钢, 间距1米一道,上用间距为25cm的10*8的松方木, 面板用1.5cm厚的竹胶板。
5、支架预压
对支架采用砂袋预压系梁底模，一方面消除因节点销子产生的非弹性变形，另一方面考虑到支架的变形主要是由贝雷架和支架的弹性变形所产生的。预压需从中间向两端进行加载，在支架顶部预先设立观察点，以便用水准仪在预压前后分别测量高程，观测支架的总变形值；支架在预压加载过程中，有专人详细观察沉降变形数据，支架受压稳定后卸载，将预压过程中观测到的沉降数据与理论绕度对比，然后进行合理调整，以最终控制支架的预拱度。
（1）预压施工
预压重量为：所承受混凝土构件的荷载和施工荷载之和的1.2倍。预压分为三级进行，按照承受荷载的实际自重加载，不按均值施压。
第一级加压为30%总重量，观测4～8小时 第二级加压为30%总重量，观测4～8小时
第三级加压为40%总重量，预压7天，并连续观测72小时，累积沉降不超过3mm。
（2）卸载
卸载时可均值卸载按两次卸完，分别为50%。 第一次卸载后停4-6小时，观测2次
第二次卸载后48小时内进行6次观测，，推算其弹性变形 预压完成后，对模板的轴线和支架标高进行调整，系杆立模标高按设计标高+弹性变形+系杆预拱度值控制。
6、系梁预埋件的埋设
吊杆预埋件：施工前首先采用全站仪在拱肋底模上精确的放出吊杆的位置，安放钢管时采用吊垂线的办法保证吊杆钢管的垂直度，埋设锚垫板。
横梁预埋件：用全站仪定出横梁的位置，然后现场直接在两侧模板上开孔，
准确的埋设横梁钢筋、波纹管、锚垫板等的位置。
7、系梁混凝土浇筑
混凝土浇筑前，确认预埋件准确无误后，方可进行施工。
系梁混凝土采用泵送，每道系梁应从两端向中间对称均衡的进行浇筑，浇筑断面以45°向前全断面推进，以分层浇筑消除施工层面而影响外观质量的缺陷，浇筑完成后需用土工布覆盖养护7天。进入冬季施工后，应按照冬季施工措施进行保温处理。
8、系梁模板拆除
系梁侧模应在混凝土强度保证其表面及棱角不致因拆模而受到损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时可拆除侧模。
系梁底模应在吊杆施工完成后方可全部拆除。
系梁分段浇筑施工时，对临时支撑、支架的沉降变形要由专人测量，对沉降影响应有切实有效的调整控制措施。现浇砼待砼强度达到80%后才能进行预应力张拉，第一批预应张拉根数见详细图纸。
浇筑系梁砼以前，系梁、墙横梁，部分中梁，桥面板等的钢筋绑扎、塑料波纹管、预应力束、吊杆预埋件等尺寸位置，均按规范规定的精度加以控制。
9、主桥系梁钢束张拉要求
预应力钢丝采用270K级高强度低松弛钢绞线，Ф 15.2钢绞线每股公称面积140mm,标准强度1860Mpa,弹性模量1.95×10Mpa,技术条件必须符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）规定。
预应力钢束张拉程序：0→初应力（0.1σk）→锚下控制应力σcon(0.75fpk) →2分钟→锚固。
锚垫板、预应力管道位置必须准确，锚垫板与预应力管道必须垂直。 混凝土强度达到设计强度80%，龄期达到14天以后，方可张拉钢束，钢束要对称张拉，采用双控。
预应力钢束张拉完毕，必须及时压浆。预应力管道采用塑料波纹管和真空压浆工艺，压浆需密实，标号不低于C40。
预应力钢束张拉要对称进行，纵向预应力钢束张拉要与横向预应力钢束张拉结合进行，系梁预应力钢束分两期张拉，第一期张拉N1、N3、N5；第二期张拉
25sN2、N4、N6，注意上、下、左、右对称张拉，预应力钢束张拉后，应在距锚头3cm处切割，严禁电弧切割。
钢束张拉完毕封锚前必须将槽口切断钢筋等强恢复。 10、主桥现浇横梁施工
浇筑端横梁，待砼强度达到80%后进行部分预应力张拉（第一批预应力张拉根数见详细图纸），形成系梁和端横梁平面框架；端横梁处拱脚必须一次浇筑，不得设施工逢。
在支架和模板上浇筑部分中横梁，并张拉中横梁部分预应力束，形成平面梁格体系。
A、端、中横梁支架及模板施工
主桥中横梁采用现浇施工，我部中横梁支架采用吊模进行施工，在拱肋支架顺桥向布置的25工字钢对应中横梁两侧安放贝雷梁，用间距1.5mυ25精扎螺纹钢吊2根20的工字钢（2根为一组），然后在工字钢上铺设10*10木楞、安放竹胶板底模。
端横梁底模采用直接在盖梁上设置木锲块，横向铺设30*30cm木楞，上叠10*10cm和竹胶板。
端横梁内芯模由于在混凝土浇筑完成后不能拆除，所以我们采用木工板、10*10木楞组合加工成箱形。
端、中横梁侧模采用竹胶板和角钢制作的组合模板，模板接缝嵌入海棉条，防止漏浆，模板表面平整度、顺直度必须符合规范有关规定。
b、预压
预压采用砂袋预压横梁底模，一方面消除因节点销子产生的非弹性变形，另一方面考虑到贝雷架的弹性变形所产生的。预压需从中间向两端进行加载，在支架中部预先设立观察点，以便用水准仪在预压前后分别测量高程，观测支架的总变形值；在预压加载过程中，有专人详细观察沉降变形数据，支架受压稳定后卸载，将预压过程中观测到的沉降数据与理论绕度对比，然后进行合理调整，以最终控制支架的预拱度。
（1）预压施工
预压重量为：所承受混凝土构件的荷载和施工荷载之和。预压分为三级进行，
按照均值施压。
第一级加压为30%总重量，观测4～8小时 第二级加压为30%总重量，观测4～8小时
第三级加压为40%总重量，预压7天，并连续观测72小时，累积沉降不超过3mm。
（2）卸载
卸载时可均值卸载按两次谢完，分别为50%。 第一次卸载后停4-6小时，观测2次
第二次卸载后48小时内进行6次观测，，推算其弹性变形
预压完成后，对模板的轴线和支架标高进行调整，系杆立模标高按设计标高+弹性变形+系杆预拱度值控制。
C、横梁混凝土浇筑
横梁的浇筑顺序：首先进行4#、8#、12#，待拱肋施工完成后安装吊索，最后进行1～3#、5～7#、9～11#、13～15#中横梁的浇筑。中横梁施工应从两侧向中间均衡对称进行。
横梁混凝土采用泵送，单道中横梁应由两端向跨中对称浇筑，浇筑断面以45°向前全断面推进。浇筑完成后需用土工布覆盖养护7天。
d、横梁模板拆除
横梁侧模应在混凝土强度保证其表面及棱角不致因拆模而受到损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时可拆除侧模。
横梁底模应在张拉完N1钢束后并进行压浆，待水泥浆达到设计强度方可拆除底模。
E、主桥端横梁钢束要求
A预应力钢丝采用270K级高强度低松弛钢绞线，Ф 15.2钢绞线每股公称面积140mm,标准强度1860Mpa,弹性模量1.95×10Mpa,技术条件必须符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）规定。
B预应力钢束张拉程序：0→初应力（0.1σk）→锚下控制应力σcon(0.75fpk) →2分钟→锚固。
C锚垫板、预应力管道位置必须准确，锚垫板与预应力管道必须垂直。
25sD混凝土强度达到设计强度80%，龄期达到14天以后，方可张拉钢束，钢束要对称张拉，采用双控。
E预应力钢束张拉完毕，必须及时压浆。预应力管道采用塑料波纹管和真空压浆工艺，压浆需密实，标号不低于C40。
G钢束分两批张拉，张拉顺序为：第一批1、3、4号钢束，第二批为2、5号钢束，张拉要求上、下、左、右对称进行。
H横向预应力钢束张拉槽口所碰钢筋可临时切断弯起，保留连接长度，待张拉完毕后必须用相同直径的钢筋一一对应焊接，应严格保证双面焊5d；单面焊10d的焊接长度。
2、钢筋的制作和绑扎
所用钢筋必须符合国家标准GB1499-84的规定，并在使用前对钢筋按规定的数量进行抽检，清污调直，保证钢筋表面清洁平直。所用钢筋全部在钢筋棚内加工制作，运到现场进行拼接安装绑扎成型。然后进行检查，合格后方可进行下一道工序。钢筋要求绑扎牢固，保护层垫块强度应与梁体混凝土强度一致，混凝土保护层厚度应符合设计规定，及时安装各种预埋件，保证预埋件数量、位置准确。注意，钢筋在加工时，弯曲要符合设计和规范要求，接头焊接长度双面焊不小于5d，采用502焊条焊接，电弧焊和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不小于10d，也不宜位于构件最大的弯曲处，绑扎接头的搭接长度I级钢筋不小于30d，II级钢筋不小于35d，且不小于250cm。同时，接头位置应错开分布，在同一截面内，受拉钢筋不得超过受力钢筋的1/4，受压钢筋不超过受力钢筋的1/2。钢筋位置的制作安装允许偏差如下表：
加工焊接、绑扎钢筋骨架时的允许偏差
项次 1 2 3 偏差名称 骨架长度 骨架高度及宽度 骨架箍筋间距
允许偏差值（mm） ±10 ±5 ±10 备注
安装钢筋时的允许偏差
项次 1 2 3 4 偏差名称 受力钢筋间距 顺高度方向两排以上钢±筋排距 箍筋间距 整体结构中梁的保护层厚度 允许偏差值（mm） ±10 ±5 ±10 ±5 备注 3、波纹管的安放
安放前，先对波纹管的外观尺寸、集中荷载下的径向刚度，荷载作用后的抗渗漏及弯曲渗漏检测，符合设计及规范要求时方可使用，波纹管要严格按设计坐标准确牢固安装，管道安装要求平顺，无死弯，检测波纹管的纵横向坐标，并认真填写施工记录。波纹管安装好后，在两端安装螺旋筋和锚垫板，垫板与端摸连接在一起，定位要准确，并应垂直于端部孔道中心线。 4、混凝土浇注
本工程采用商品混凝土,构件浇注时采取水平分层、斜向分段的方法，从一端向另一端推进。浇注时要控制下料速度，保证下料均匀，不准集中下料，浇注时用插入式振捣器振捣，一定要注意防止振捣棒头碰撞波纹管和预埋件，防止孔道移位、钢筋骨架变形，控制好振捣时间，正常情况以混凝土不再下沉、不出现气泡、表面泛浆为宜。由于拱脚处钢筋较密集，为保证混凝土的密实度，浇注前在侧模上安放附着式高频振动器，振捣时以附着式振动器为主，同时以插入式振动器配合，保证混凝土充分振捣。 5、混凝土养护
混凝土浇注完毕后，初凝后要进行覆盖养生，在养生时间7天之内，混凝土强度未达到拆模强度之前（2.5MPa），严禁人员行走及堆放材料或机械。混凝土养护由专人负责，采用麻袋覆盖，洒水养护，防止混凝土表面产生裂纹。 6、钢拱肋安装
1、钢拱肋加工制作
（1）钢拱肋由工厂加工预制，厂内预拼，然后运至现场拼装成拱。 （2）拱肋分段的原则是根据结构布置、运输条件、起重内力、施工工期等
因素，由加工制作单位、设计、安装、监理等商定。分段应避开吊杆处的一定距离。拱肋跨中设预拱度+4cm，拱肋上其它各点预拱度数值均按二次抛物线计算。
（3）制作和检验所使用的量具、仪器、仪表、等必须由二级以上计量单位鉴定合格后方可使用。
（4）在加工制作前，应根据设计图纸的要求绘制施工详图，包括零件图、单元构件图、阶段单元图及组焊、拼装工艺流程图等。加工前应按半拱肋进行1：1精确放样，放样温度设为20℃，如拼装时温度不能控制在此温度时，应修正放样轴线。
（5）可按1/2跨径设一平台拼装拱肋，平台应设置顶棚，以免太阳直接照射及雨水侵蚀。平台由坚实平整的水泥砼板组成。放样时，按设计拱轴线在平台上精确放出吊杆位置。
（6）在钢拱肋加工工程中，应注意设置砼压筑孔排气孔等砼压筑铺助装置及吊点节点板等施工安装装置。
（7）为保证钢拱肋内壁与核心混凝土紧密粘接，钢拱肋内不得有油渍等污物。
（8）钢拱肋内加强钢筋与拱肋焊接，焊接宜采用双面焊5d（d为钢筋直径），可采用间断焊。应特别注意钢筋弯角处的焊接。
（9）钢拱肋对接焊坡口应符合相应规定的完全熔透坡口焊缝的要求。 （10）工厂预拼装由拱顶阶段向拱脚逐步拼装，工地接头处采用法兰或其它方法临时拼接，拱肋轴向长度误差累计到拱脚阶段连接处，并切割多余量，保证拱肋轴线组拼精度。
（11）在吊杆位置处，按图画线开孔，安装锚杯垫板、连接钢板和上套管等。锚垫板必须与吊杆轴线垂直，其误差的正切＜0.001。
（12）工厂预拼装拱装台上完成组拼，经质量检验合格后，撤除工地接头处的临时接头，移出限位基线平台，预拼装的允许偏差按《钢结构工程施工及验收规范》规定执行。
（13）钢拱肋是系杆拱的主要受力结构部位，应注意研究相应的精度控制、定位及调整等质量保证措施。
（14）钢拱肋加工及拼装精度控制按照《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2005）
执行。
7、钢拱肋安装
拱肋钢管由加工厂在厂内分段制作，本桥拱肋钢管拟分三段，加工时根据设计参数实现预拱度。钢管分段加工好后，在工厂胎架上进行整个拱肋预拼装，检查拱轴线线形及预拱度的设置是否与设计图纸一致，无误后按设计要求进行涂装，合格后运至桥位施工现场。为防止拱肋节段在运输过程中发生变形，节段运至现场后，在现场设置胎架进行二次预拼装，不满足设计要求时要作出调整。在现场根据每段拱肋的设计平面位置及高度，采用碗扣式脚手架在系梁支架上搭设，支架上设置拱肋的固定装置及微调设施。钢管拱节段安装从拱座处向上进行，拱顶节段预留一定的嵌补段，最后安装拱顶节段时，由施工监控单位提供的长度来调整拱顶节段的长度。
拼装过程如下：
①在系梁支架上搭设贝雷钢架，先对支架进行预压，然后在钢管接头位置安装固定装置及微调设施。
②采用两台100t起重机对称安装第一段拱肋钢管，调整拱肋线型，安装临时定位撑，焊接拱脚处焊缝。
③同样采用100t起重机对称安装第二段拱肋钢管，调整拱肋线型，安装临时定位撑，与第一节拱肋焊接。
④二台100吨吊车抬吊合龙段拱肋至设计位置，检查、校核、调整各接头的标高，无误后，焊接合龙段。现场接头焊接要求：分段接头焊接由拱脚向拱顶顺序进行。钢管拱肋单元段就位后，应对拱肋内外拱轴线进行复测调整，符合精度要求后，方可进行接缝焊接作业。根据设备、人员、采用的焊接材料、焊接工艺等进行焊接工艺评定试验，确定最佳工艺参数，严格控制焊接工艺，尽量减少焊接产生的变形，并对焊缝经超声波检测合格。
钢拱肋焊接 1、焊接工艺评定
焊接工艺评定试验是在生产前进行的焊接技术准备工作，是确定合理的的焊接工艺、制定工艺规程的基础，以保证焊接接头的质量。工厂焊接和工地焊接均应分别进行焊接工艺评定试验，焊接工艺试验应包括现场作业位置并考虑工地现场的实际气候状况，焊接工艺评定所采用的钢材、焊接材料的改变、焊接方法的
改变或由于焊接设备变化引起的焊接参数的改变、坡口形式的改变等均应进行焊接工艺评定试验。
本桥焊接试验接头包括工厂、工地各种类型的对接接头（包括T字型对接接头）。焊接工艺试验进行外观及内部无损检测（包括X射线、超声波）外，还应进行接头和焊缝金属的拉伸试验、冷弯试验、焊缝金属及热影响区的冲击韧性试验等。
2、从事钢结构焊接工作的所有焊工必须取得焊接考试合格证。焊接考试所采用的焊接工艺方法和焊接材料，应与正式焊接时一致。
3、制造商应根据自己的工艺条件和设备，焊接制造经验，预留焊接收缩余量，并采取必要的措施控制变形，对超过技术标准部分进行校正，以满足设计精度的要求。
4、工地焊接
（1）钢拱肋的工地环焊缝一般应由钢拱肋的加工厂完成。
（2）工地焊接必须采取措施，对母材焊接部分进行有效的保护，配置一定的防风防湿设备，并且对母材采取适当的加热，去潮等措施方可进行焊接。工地焊接环境条件：风力﹤5级，温度≥5℃，湿度≤8%。
（3）工地环缝应对称焊接，防止焊接变形。要加强质量检测，提供良好的技术、设备及操作条件，加强施工技术管理，以确保环焊缝质量。
（4）工地环焊缝须经质检部门签证同意后方可进行下一道工序。 （5）二氧化碳气体保护焊公用于次要部位焊接，对充许采用二氧化碳气体保护焊的部位，其中CO2气体纯度应≥99.95%。其相应的焊接材料亦应由焊接加工单位事先做好工艺试验和评定。
5、焊缝检查
（1）检查参照《公路桥涵施工技术规范》和其它相关规范执行。 （2）探伤结果应符合二级焊缝。
（3）所有焊缝的无损探伤，均应待焊缝冷却到环境温度后进行。 （4）外观检查合格后，应对所有对接焊缝进行100%超声波探伤检查及100%表面磁粉探伤，磁粉探伤应符合《焊缝磁粉检验方法及缺陷磁痕的分级》的规定，磁粉探伤质量等级为Ⅰ级，再用X光拍片进一步检查与验证，抽查10%（焊缝总
长）。
（5）环（横）缝与纵缝交叉点，焊接时的起弧点应重点检查。 （6）检验合格后，在合格证书上须填 8、拱肋钢管混凝土施工
钢管内混凝土采用由拱脚向拱顶连续顶升泵送施工，即采用四台汽车泵，分别从两拱脚两侧同时灌注，一级泵送一次到顶。泵送速度尽量协调一致，加强通讯联系，统一组织高度，严格对称加载。
（1）施工准备
① 施工前要组织所有参加施工的人员进行全面的技术交底，做到人人心中有数，并有详细的交底记录。
② 组织有关人员进行混凝土泵管的接拆训练，保证在施工中每个接口的拆装在规定的时间内完成。
③ 按试验室要求备齐所有原材料，砼为商品砼。各种原材料的抽检技术资料必须准备齐全、准确，并得到有关人员和监理工程师的签认。
④ 钢管拱泵送混凝土前要有详细的拱肋线型测量资料，并在拱脚、1/4L、1/2L及压注仓的前、后端等位置做好测量标记，以便在泵送混凝土过程中监测拱肋线型的变化。
⑤ 在每次泵送混凝土前，必须对所有用于施工的机械设备进行全面检查、维修、保养，确保各种机械设备运转状况良好。
⑥ 拱上脚手架、安全网等安全设施必须全部到位，并保证牢固可靠。 ⑦ 必须配备足够的混凝土密实度检查仪器及设备。 ⑧ 泵送前必须安装好分仓顶端的υ100mm溢浆管。 ⑨发电机准备2台，施工用电应采用双回路供电。 （2）混凝土泵送顶升施工
为防止堵管，泵送混凝土除要有合理的配合比与恰当的外加剂外，灌注前宜压入清水，润湿管壁，再压入一定数量的水泥浆作先导，然后再泵送微膨胀混凝土。由于管内构造较为复杂，给砼泵送带来一定的影响，砼受阻泵压力将升高，应及时换管泵送，在钢管拱中可多留几组进入管。
为增强混凝土的密实性，保证混凝土的压注质量，需在拱肋顶面隔仓板附近开设υ20mm的孔，以利于排气，同时由υ100mm溢浆管排出含有石子的新鲜混凝
土时，插入N50振动棒进行振捣。卸掉防回流装置处的M16mm螺栓，安装六根υ14mm回流栅钢筋，随后拆除泵管并清洗，立即转接下一分仓混凝土压注孔处。 （3）施工要点
① 每次泵送混凝土宜选择在气温较低时进行。泵送混凝土前，必须先泵送一盘水泥砂浆以润湿输送泵机及泵管。水泥砂浆强度不低于混凝土的强度。
② 混凝土发现泌水，决不允许施工，必须另做处理。
③ 开始泵送时泵机应处于低速压送状态，此时应注意观察泵机的工作压力和各部件的工作状况，待泵送正常后方可提高至正常压送速度。压送混凝土时，泵机料斗内应装满混凝土，以免在泵送过程中吸入空气。如果吸入空气，应立即反泵，待除去空气后再改为正转泵送。
④混凝土必须在混凝土初凝时间以内压送完毕。
⑤ 为便于处理泵管堵塞故障和加快混凝土的泵送速度，在泵管和混凝土进口之间加设一个截止阀，在泵管发生堵塞故障时，及时关闭截止阀，并务必在30min内处理完故障。重新安装到位前，应将泵管内的空气排尽，再次开始泵送前打开截止阀；在当前仓压注完毕，即刻关闭截止阀，泵机反泵2-3次，即可拆除泵管，安装防回流栅钢筋。
⑥ 顶升过程中，应安排专人沿顶升长度方向检查顶升情况；当顶升至隔仓板附近时，用小锤敲打排气孔附近的拱肋弦管，以利排气；当混凝土沿排气管冒出，即可停止顶升，用湿麻袋封口，关闭截止阀。
⑦ 泵送混凝土时，如天气过热，应对泵管覆盖及弦管浇水降温，以确保混凝土的养生质量。
⑧ 泵送过程中应及时清理钢管表面的混凝土灰浆，保证钢管拱表面的清洁。 ⑨ 混凝土顶升过程中，测量人员应随时对钢管拱的变形和拱座进行测控。 发现异常情况应及时通知现场负责入。
⑩ 当拱肋混凝土强度达到设计强度后，应用超声波对拱内混凝土的密实情况进行检查，发现问题应及时钻小孔作压浆处理。泵送过程中，专业质检人员可用敲击法判断管内混凝土的填充情况，如有空隙应及时用体外加震法解决。拱肋混凝土达到设计强度后，应用超声波探查填充情况，不符合规范要求的必须采用钻孔压浆法补强。
9、吊杆安装、张拉 吊杆基本要求
1、钢丝采用桥梁缆索用热镀锌钢丝，镀锌钢丝标准强度不得低于1670Mpa。Ⅱ级松弛。钢丝物理力学性能应满足GB/T17101的要求。
2、拉索护套采用黑色内层彩色外层双层结构的高密度聚乙烯护套料，其主要性能应不低于GB/T18365-2001中的技术要求，其原料宜采用优质进口产品，其耐环境应力开裂指标应满足FO大于等于3000h要求。
3、拉索规格型号为PES7-109，冷铸锚的型号规格为PESM109，拱肋上为张拉端锚具，梁内为固定端锚具，锚具尺寸均按GB/T18365-2001执行。
吊杆锚顺
1、吊杆钢束采用109Ф7低松弛镀锌钢丝（标准强度fpk=1670Mpa），在拱肋端采用单向张拉，配套锚具为PESM7-109冷铸锚具，
2、在拱肋加工制造时，应将角钢支架、无缝钢管及拱上锚头垫板相互焊好并安装好螺旋筋后再焊于拱肋钢管上，施工中应严格保证上无缝钢管的位置、铅垂度、锚垫板的水平度及其顶面高程。
3、在浇筑纵梁时，应预先将纵梁锚头垫板及螺旋筋预埋准确，同样施工中应严格保证下无缝钢管的位置、铅垂度、锚垫板的水平度及其顶面高程。
4、焊缝应满足钢结构规范要求，拱肋节段对接焊缝采用全熔透焊缝。 吊杆拉索根据设计计算长度在工厂内制作成成品索，吊车吊装上桥，在吊杆相应的位置放索；利用安装在拱肋上的卷扬机提升拉索锚固端进入拱肋预埋套管与锚固端锚具固定，然后利用设在桥面上的卷扬机牵引拉索张拉端与张拉端锚具固定，按设计要求张拉到位，并进行防腐处理。吊索收紧应对称，张拉分多次进行。分次张拉力及张拉顺序，由监控、设计单位根据实际施工方法计算确定。
（1）桥面上放索
采用吊车将成品索吊装上桥，为便于放索，将索架平放并用几个小千斤顶顶起索架，利用卷扬机牵引即可完成放索。放索架设计成圆盘结构，由上下底盘构成，之间设轴承和滚珠。
（2）拉索连接结构
拉索提升牵引采用卷扬机，卷扬机与拉索间采用 “哈肤”式抱箍连接，内垫圆面橡胶，以保证拉索提升过程中不受到破坏。
（3）吊杆安装
这一阶段施工作业面长、危险性大，要做到安全文明施工，应掌握以下施工要点及细节：
①各作业点指挥人员应用对讲机及时联系、统一步调、协调指挥。卷扬机应选出有经验的工人定岗定人专职操作，遇到紧急情况能及时作出正确的反应。另外，电工、机械修理工，应在现场待命，随叫随到，及时排除电器及机械故障。
②所有起重用钢丝绳、卸扣、转向轮等均应符合起重行业施工规范，具有足够的安全系数。
③拉索放索架应安装配重，并有制动装置。张拉端冷铸锚杯被牵引出索盘后，当张拉端锚具转至索盘最高点,由于力矩不平衡，索盘会发生突然加速转动，使 得放索速度时快时慢很不安全，也容易损坏拉索，因此应根据张拉端锚杯重量在其所处直径的另一端加配相同重量铁块以平衡力矩，使得索盘能匀速转动。
④张拉端锚杯通过前端转向架时，应尽量使其从平辊中间位置通过，以不受阻碍的到达桥面。
⑤为保护拉索外包装，应在桥面上拉索与运索小车之间放柔软物。 ⑥抱箍应有足够的长度，其夹紧用的螺栓应有足够的强度，拧紧后应使抱箍与拉索之间（垫有橡胶皮）产生足够的摩擦力，以防止抱箍受力后滑移。
⑦拉索固定端被提升至所需高度后，主要由从预埋管引出的葫芦导链牵引进入，待锚杯露出锚垫板，即锁紧螺母临时锚固。
⑧当固定端被临时锚固后，即可用卷扬机组滑轮组，将张拉端引入箱梁预埋管（张拉软牵引通过一个外有螺纹的接头与冷铸锚杯连接），另一端与千斤顶相连，启动油泵将力传至冷铸锚杯部。
（4）吊杆的张拉 ①张拉前的准备工作
在张拉前千斤顶、油泵、油表都要到有资质的机构进行标定，并要出具标定书。
千斤顶检验系数： K=理论计算张拉力／实际张拉力=（油压表读数×活塞面积）／压力机读数。
千斤顶内摩阻：η=1-（实测张拉力/理论张拉力）× 100％＝［1-（压力机读数）/（油压表读数×活塞面积）］X100％。
如果检验系数K＜1．05或内摩阻η＜5％为合格，可以使用。 ②张拉
张拉吨位根据设计要求。为了减少温度、日照对张拉和梁体标高的影响，拉索张拉定为分级张拉，并作好张拉记录。
在张拉过程中，要不断观测工具夹片，防止千斤顶回油时，拉索产生冲击，损坏千斤顶和油泵。同时观察油压表读数以及传感器读数，使两者基本保持一致，如果两者相差较大，应立即停止张拉并分析原因。
（5）吊杆调索张拉。
桥面荷载先通过梁体传给吊杆，再传递给拱肋，最后传到桥墩上。由于吊杆的不同施工加载顺序会影响吊索的受力不均匀，如不进行各施工阶段吊索随时调整和现场的实时监控，会造成局部吊杆索力增大，弹性变形过大造成梁体出现裂缝，直接影响拱肋线型和桥梁的使用。
10、系杆拱桥施工控制
施工全过程应做好桥梁施工期间的监控与监测。施工时应在系梁上设好观测点，及时做好应力、变形的施工监测,并及时与设计、监控单位沟通，确保桥面线型；桥墩、支架做好观测检查工作；桥梁建成通车前进行全桥动载试验。
1、拱肋的施工线形控制
拱肋的施工精度控制贯穿于该桥施工的全过程，分析其施工的整个过程，拱肋线形主要受加工精度、安装方法、温度、风荷载等因素的影响，因此，拱肋的施工控制过程是一个复杂和系统的过程，也是全桥施工的重点和难点。
2、拱肋的加工控制
在拱肋的加工过程中，杆件的温度变形、焊接的收缩、划线的粗细等均将导致加工的误差，因此，应在开工前做充分的技术准备工作，如设计工装、编制工艺等，对拱肋的组装、焊接、涂装等制定详细的工艺要求和制作标准。
① 公差控制
拱肋加工过程中误差以及测量误差均将导致最终加工误差。因此应参阅相关规范制定各工序的交验公差。为确保竣工交验公差，在每工序完工时，设计、施工、工厂3方根据竣工交验公差及阶段实际情况共同拟定过程公差控制数据及方法以控制拱肋的外形尺寸。
② 焊接控制
拱肋由于其结构特点，一般采用手工电弧焊接，焊缝等级高，焊接工作量大。因此，成立专职的焊接工艺组，制定严格的焊接工艺，焊接完成后，按要求进行探伤检测。
3、拱肋的预拼装控制
为检验拱段加工尺寸是否符合成桥拱轴精度要求，保证在现场的顺利拼装，在厂内对所有节段应进行1:1的预拼，如果场地不容许，也要进行1／2拱肋的分段预拼，通过预拼对不合适的部位进行修整，然后安装定位销、临时连接座和卡具，并对符合要求的拱段进行编号。依据预拼拱肋的实测值，并考虑焊接收缩、温度变形等因素，在拱肋上开设吊杆孔。
4、拱脚的安装控制
拱脚是拱肋线形控制的基础，拱脚的施工应注意其几何尺寸位置及拱肋管的轴线尺寸、纵向仰角、横向垂直度，以确保拱肋安装的精度。另外，由于拱脚是与系梁、端横梁部分的混凝土一起施工，因此，在浇筑混凝土前，应将拱脚进行固定，以防在混凝土施工中移位。在浇筑混凝土时，由于该处钢筋密集，因此应制定详细的浇筑工艺，确保该处的混凝土质量。
5、拱肋的轴线控制
拱肋的施工采用吊车提升并临时固定的方法。在施工中，制定相应的具体控制措施。特别是对测量定位、焊接等方面进行控制。
① 根据桥位地形情况设置贯通的轴线控制点或布置一导线控制网，在拱肋安装的全过程进行轴线测量、监控。
② 拼装前，应根据拱肋的不同拼装方法，进行拱肋控制点的预拱度设置。通过设在支架上的固定及微调装置精确测量精确定位。
③ 测量时，应重视温差而引起的杆件长度变化和侧向变形，应尽量选择日出前或日落后温差最小时，或对拱肋进行洒水降温后，对其测量。
④ 拱肋安装时设置竖向及横向微调装置(液压千斤顶)进行精确对位，对位后应及时通过定位销和临时连接装置进行连接，然后施焊。
⑤ 焊接时，制定合理的焊接工艺，严格控制焊接产生的侧向位置变形。 ⑥ 在拱肋拼装过程中，应考虑风荷载的影响，防止拱肋的失稳，也防止风载对其轴线精度的影响。
6、拱肋的合龙控制
合龙段的施工是拱肋拼装的最后一个环节，是拱肋线形控制的重点。主拱合龙段的加工长度，应留有适当预留切割量，以防在拼装过程中由于焊接收缩而引起的长度变化；合龙时,按照设计要求的合龙温度进行合龙，以防产生温度应力。
7、混凝土灌注阶段拱肋侧向偏移控制
钢管拱肋灌注混凝土阶段，由于混凝土砼处于流体状态，对钢管拱肋产生一种侧向压力冲击钢管拱肋侧壁，使得钢管拱肋在此冲击荷载的作用下有一个侧向变位。因此灌注混凝土时，可对称设置多道侧向缆风绳，采用50kN导链收紧并在混凝土灌注阶段随时调整，以控制钢管拱肋的侧向位移。
（三）支架及支架桩拆除 1、支架现状
设计系梁支架纵向釆用6个支承点,其中两头两个在主墩承台上,中间四个支点下部釆用单排钻孔桩,每排5根￠1000mm钻孔桩,桩顶标高3.0米,桩底标高-32米,排距12.00+10.00+10.00+10.00+12.00米,总长为54米,宽为33.5米。系梁底纵梁釆用单层上六排贝雷钢架,共二道,橫梁釆用单层三排贝雷钢架,共八道。中横梁纵梁中间釆用单层三排贝雷钢架,共－道,两端釆用单层双排贝雷钢架, 共二道,横梁釆用单层双排贝雷钢架共十二道。共计贝雷钢架633片， 2、拆除支架
由于支架桩于绍兴西侧出口的主要航道上，水上交通繁忙。为了保证支架桩拆除过程中，原航道正常通航，同时保证杭甬运河工程整体工期，为下一步航道开挖留下足够的时间，支架桩拆除时，对航道通航有影响的部分从位于航道中心的支跨开始，向桥两侧逐跨拆除。拆除每一跨时，留两跨用于通航，做好围护措施以保证通航安全。 3、施工顺序
支架桩拆除施工顺序原则上按与建桥相反的顺序，即：贝雷纵梁 台帽 立柱、 桩基。 4、施工工艺、方法
1、贝雷纵梁拆除
先割除支撑钢架至纵贝雷架脱离系梁底面10-20厘米后，将底模板用人工一块一块拆下，贝雷纵梁先上层再下层分段用卷杨机横移至老桥面让后逐片拆除运至场地堆放。 （4）盖粱立柱拆除
盖粱、立柱分段拆除，首先把盖粱与老桥连接混凝土用空压机凿空把连接钢筋割断，再用空压机把立柱与盖梁交接的混凝土凿至立柱钢筋，让后用水上浮吊吊紧用气割割断钢筋后吊运至岸边。立柱与桩交接的混凝土凿至立柱钢筋，让后用水上浮吊吊紧用气割割断钢筋后吊运至岸边。
（5）、基础结构拆除
基础结构为钻孔灌注桩。拆除时，把先制作好的￠3.5米直经的钢套箱用浮吊套入钻孔灌注桩直至0.3标高，由潜水员到水下用高压水枪将桩周围泥土冲掉，用泥浆泵将泥浆吸出，直至1.1标高, 再用水下混凝土封底,24小时后进行排水, 用风镐将外层混凝土打碎，使钢筋裸露在外，用切割机将钢筋割断，浮吊将桩基拉断，吊运至岸边。把所有拆除物用搞头机破碎运出场外。
九、盆式橡胶支座安装方案
安装前使用丙酮或酒精将支座各相对滑动面及有关部分擦拭干净，擦净后四氟滑板大储油槽内注满硅胶润滑剂，并使硅胶保洁。
安装支座的标高必须符合设计要求，支座顶面、底座表面水平，四角高差不得大于2mm。
盆式橡胶支座安装时，顶板、底板使用焊接或螺栓栓接在墩台顶面和梁体底面预埋钢板上。采用焊接方式时，应注意防止烧坏混凝土；安装锚固螺栓时，外露螺杆高度应符合要求。
支座安装时，先将上顶板固定在大梁上，再根据顶板位置确定底盆在墩台上的安装位置。
支座中线须与主梁中心线重合，偏差不得大于2mm；安装时，支座上各部件的纵横轴线必须对正，对活动支座，其上下部件的纵横轴线必须根据安装时的施工温度与年平均的最高、最低温差，计算确定其错位距离；支座上下导向块必须平行。
十、栏杆施工 防撞栏杆施工
1、在浇筑结束的桥面在精确放样，并根据放出的点用墨斗弹成全桥通线，以保证护栏线型顺直。
2、将加工好的钢筋运至现场绑扎，焊接就位，并系好保护层垫块（2CM矩型塑料垫块）。
3、支安护栏侧模，侧模采用大块定型钢模，并保证模板具有足够的强度和平整度，侧模支撑在桥面上，两者之间用水泥浆封堵，相对的两侧模之间需设顶撑，侧模外需设斜撑。端头模板要和墙面模板牢固连接，认真采取支撑，加固措施，防止跑模、漏浆。
4、砼施工时用吊车和反斗车配合施工，拌和好的砼用吊车吊入模。
5、砼施工配合比、坍落度等必须符合设计及满足施工要求。
6、砼浇筑前应模板内杂物、已浇砼面上清理干净，模板、钢筋检查合格后，方可进行砼的浇筑。
7、砼应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实；浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋钢板是否移位，发现问题要及时采取补救措施。因护栏结构存在圆弧坡面，砼浇筑时气泡易在该处聚集且不易排出，故在砼浇筑时，必须分层喂料，第一次喂料至圆弧坡脚处即开始振捣，第二次至圆弧坡顶处，第三次至护墙顶面，振捣时采用快插慢拔的方法，振动棒插入后在砼中停留1分钟，使该处气泡大致排出，当砼表面不再冒气泡时，缓慢拔出振动棒，带出砼中残留气泡。
8、砼浇筑完成后适时覆盖土工布洒水养生，保证砼表面湿润。 人行道栏杆采用精铸石复合型铁艺栏杆，铁艺镀锌后墨绿色喷塑。 十一、桥面铺装施工
1、桥面铺装层施工前把桥面清理，打扫干净，以保证桥面板与铺装层的结合。
2、在桥面上绑扎钢筋网时，要保证钢筋网间距和搭接长度，以及钢筋网在铺装层中的位置，用垫块垫好。
3、铺装层为8cm厚C40防水钢筋混凝土，在梁板全部完成后浇筑铺装层。浇筑完成及时覆盖和养护。并在混凝土达到设计强度后才能铺设沥青混凝土。
十二、型钢伸缩缝安装施工
1、放出伸缩缝中线，按设计要求从中线向两边返量尺寸，并画出伸缩缝混凝土保护带边线。
2、用混凝土切缝机按所画出边线切割顺直，准确。并凿除松散混凝土，清理干净。
3、用泡沫板将梁端之间伸缩缝预留间隙填满，并作为浇筑混凝土的模板。 4、型钢伸缩缝就位后，调整型钢伸缩缝的中线及标高。型钢伸缩装置在安装过程中，为确保型钢伸缩组装件本身的平整度及直顺度以及型钢伸缩缝与相邻路面、桥面接顺要求型钢伸缩装置调平，可采用长度大于3m具有足够刚度的工字钢或槽钢沿垂直于型钢伸缩缝的方向以适当距离放置。工字钢或槽钢与缝两侧
路面应压紧，用木楔将伸缩型钢垫平，然后用3m直尺配合自制小门架逐段精确调平，调平过程中应采用钢楔。
5、焊接前必须用3m直尺和水准仪检查伸缩缝的平整度、直顺度、高程等项目，然后点焊缝两侧的锚筋，两侧点焊相互错开，交叉进行，点焊完成后再进行加焊。焊接完成后，全面检查一下伸缩缝的平整度、直顺度、高程等项目，符合要求则解除锁定，拆除垫板、楔片等多余附件。放松后，再进行一次平整度，直顺度的检查，如不符合要求则需重新调整。
6、按设计要求强度进行浇筑混凝土，浇筑完后及时养护，湿养不少于14d，等达到设计强度后，放开交通。
十三、养护
当混凝土表面结硬时（手指按上去无痕迹），即用湿麻袋覆盖在板上，每天浇水2—3次，使覆盖物经常保持潮湿状态，一般养护7～14天，养护期间，派专人负责管理，养护期间做好围护工作，禁止车辆及行人通行。养护期满后，清除覆盖物。
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