37灰土施工方案

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3:7灰土施工方案

一、材料要求

1、土料宜用粉质粘土，原因是粘土粘结力太强，而砂质粉土粘结力不强,粉质粘土较适中，灰土强度随土料中粘粒含量增高而加大,塑性指数小于4的粉土中粘粒含量太少,不能达到提高灰土强度的目的，因而不能用于拌合灰土。土料不宜使用块状粘土，不得含有松软杂质,土的有机含量不大于5%,其颗粒不得大于15mm，不符合时应过筛,筛孔选用16-20mm。

2、石灰宜用新鲜的消石灰，消石灰应符合Ⅲ级以上标准，消石灰所含活性CaO和MyO越高则胶结力越强，通常灰土的最佳含灰率为CaO和MyO约达总量的8%。颗粒不得大于5mm，不符合时应过筛，筛孔选用6—10mm，消石灰贮存期超过3个月的胶结力不强，石灰应消解3—4d过筛后使用为标准,过筛后不得夹有生石灰块或含有过多的水份，受雨淋成团的石灰粉干后会影响灰的强度不得使用应报废. 二、拌制要求

1、3:7灰土为体积比，要拌合均匀,颜色一致，至少翻拌两次，如土料水份过多应翻松晒干，水份不足时应洒水湿润。

2、加强灰土拌合控制比例的准确性，由于3：7灰土强度高于2：8更高于1:9，因此要保证灰土的质量要掌握准确的配合比，拌合均匀是提高灰土强度的关键。

3、灰土的含水量宜控制在最优含水量的±2%的范围内，最优含水量可用轻型标准击实试验确定，检查烘干报告，当暂时无试验资料时也可取该场地天然土的塑限含水量为其填料的最优含水量，也可用工地经验，方法是用手将灰土紧握成团,两手指轻捏即碎为宜。太干灰土产会生飞扬无法压实,太湿就会变为橡皮土。 三、分层铺填

1、分层铺填厚度应符合设计要求，当设计未注明时机碾可取200—300mm，铺填厚度误差±50mm以内控制。

2、灰土应当时拌和,当日铺填碾压，尽量不要隔日再碾压，灰土压密实后，3天内不得受水浸泡，因灰土碾实后，在短时间内水稳性，及硬化均较差，易受水浸而膨胀疏松,影响灰土的压实质量。

3、垫层底面宜设在同一标高上，如深度不同，基槽底土面应挖成阶梯或斜坡搭接，斜坡45°为宜按设计要求搭接,并按先深后浅的顺序进行垫层施工，搭接处应夯压密实。

4、灰土分段施工时,不得在柱基，墙角及承重窗间墙下接缝，上下两层的缝距不得小于500mm，接缝处应夯压密实。 5、每层验收合格后，应及时铺填上层或封层,防止干燥松散起尘污染,同时应禁止车辆碾压通行.

6、灰土竣工验收后，应及时进行基础施工与基坑回填，防止日晒雨淋影响质量. 四、压实系数

1、每层压实遍数宜通过试验确定压实系数应达到设计要求,当设计无要求时,取垫层厚度小于30cm时压实系数不小于0.95，超过30cm时压实系数不应小于0。97.

2、压实系数取决于土料质量,消石灰质量，灰与土配合比，拌合均匀程度,灰土最优含水量，虚铺厚度，碾压次数等是否符合要求。 五、机械碾压

1、机械宜选用平碾、振动碾等。

2、灰土碾压临基坑边要加强保证碾压到位，当机械无法碾压时，要用人工打夯配合必须保证灰土与坑槽原状土挤压密实，不得将石块碎砖堆放在坑槽边,影响碾压密实度。

3、机械碾压方向应从填土区域的两侧逐渐向中心线，每次碾压应有15—20㎝的重叠。

4、当气候干燥，太阳暴晒后，第一遍碾压后要适当洒水湿润,可以防止碾压松动现象，当铺下一层灰土时，以碾压好的表面也要适当洒水湿润，以保证灰土的层层的结构整体性. 5、铺摊时加强人工的石块的捡出工作，当碾压表面出现5㎝大小石块就会导致放圆50㎝2的压不实的影响，石块越大影响压实面积越大。

6、各类机械压实行驶速度超过一定限度压实效果显著下降,尤其是粘性土最为明显，各种机械以不超过每小时4公里的速度为宜，低速每小时2公里，中速每小时3公里，机械碾压方向应从填土区域的两侧逐渐向中心，每次碾压应有15-20㎝的重叠.

7、关于振动碾压适合砂石无粘性土为主的地基效果良好，振动压实的效果与填土成份振动时间等因素有关,一般来说振动时间愈长效果愈好，但振动时间超过某一值后，振动引起下沉基本稳定，再继续振就不能起到进一步压实的作用,所以要在施工前进行试振得出稳定下沉量和振动时间的关系，振实标准是以振动机器原地振实不再继续下沉为合格，先振边后振中间，振源与建筑物的距离应大于3米。

六、质量检验（强制条文)

《建筑地基处理技术规范》JCJ79—2002

1、垫层的施工质量检验必须分层进行，应在每层的压实系数符合设计要求后铺填上层土。

2、采用环刀法检验垫层的施工质量时，取样点应位于每层厚度的2/3深度处，检查点数每50—100㎡不应少于1个检查点。

3、压实系数取样所用环刀容积不应小于200厘米立方以减少其偶然误差(环刀越小误差越大）

4、检查取样点位置应每层错开，即中间、边缘、四角等部位均应设置检查点。 七、技术管理

1、合理安排施工顺序，周密作好计划,机械配备劳力安排，材料供应，防雨措施,组织分段，分批流水作业，快速施工，各工序之间如何紧密配合，根据本项目部的实际情况，地形环境等因素考虑。

2、要求各项目部在雨季进行3：7灰土换填施工时要保证：（1)地基不允许雨水浸泡。(2）进场未使用的白灰粉不能雨淋成团。（3）已碾压好的灰土3天内不能雨水浸泡。 3、施工遇大雨连阴应进行防雨覆盖，及时排水、晾晒等措施，未使用进场的白灰粉要防雨覆盖。工地要准备塑料布、潜水泵、水管，夜间必须有值班人员.

4、铺摊人工操作要站在上风方向。并要戴防风眼镜,遇到有五级风应停止作业，铺摊前应进行验坑边,查看坑边有无裂缝，并应清除坑帮浮土，确保边坡稳定、防止塌方，人工休息时严禁靠坑边坡下休息。

中部粮油主食产业园项目

灰土换填

施 工 方 案

审 定：

濮阳市中房建筑工程 二O一六年三月

灰土换填施工方案

一、工程概况

本工程为24m跨预应力拱板屋盖平房仓，仓房廒间长度分为48.88m、场地土为II类，按7度抗震设防.采用钢筋混凝土组合柱排架体系，屋面采用预应力钢筋混凝土拱板。墙体为非粘土烧结普通砖砌体。本工程地基处理采用换填垫层法,即基槽开挖至设计要求的深度后采用3:7灰土分层回填至基础C15砼垫层底面标高，3:7灰土换填层应分层回填夯实,分层厚度为200mm，3：7灰土压实系数不小于0。97,3：7灰土换填层承载力特征值不小于200kpa。 二、 材料要求

（1）土：宜优先采用基槽中挖出的土，但不得含有机杂物.使用前应过筛，其粒径不大于15mm.含水率应符合规定。

（2)石灰：应用块灰或生石灰粉;使用前应充分熟化过筛，不得含有未熟化的生石灰块，其粒径不得大于5mm，也不得含有过多的水分。 二、施工准备

（1）本工程地基处理采用灰土换填，换填部位详见施工图,换填厚度2m~2。1m.填料选用生石灰熟化和新开挖出的粘质素土按3：7的比例均匀拌合，采用一台20T震动压路机静压一遍,震动碾压六遍，压实系数不小于0。97。

(2）施工前,测量放线工作应作好水平高程的标志.如在基坑（槽)边坡上每隔3m钉上灰土上平的木橛；或在地坪上钉好标高控制标准的木桩。

三、施工方法 1、工艺流程

检验土和石灰粉的质量并过筛→灰土拌合→ 槽底清理→分层铺灰土 →碾压密实→ 找平验收 2、施工要点

（1）首先检查土质和石灰的材料质量是否符合标准的要求，然后用机械搅拌机拌和，振动过筛，筛去其中未熟化的生石灰块, 颗粒粒径不得大于5mm。

（2）灰土拌合：灰土的拌合采用装载机， 严格按设计要求的配合比用铲斗计量， 然后拌合均匀。首先铲运2 斗土堆成一堆，再铲1 斗筛好的灰自土堆顶部轻轻倒下，重复上述过程2 次（ 每次铲运的土或灰都应自土堆顶部倒下）， 最后铲1斗土自土堆顶部倒下, 这样就形成了7 斗土、3 斗灰的灰土堆。为了使消石灰和黏土拌合均匀,用装载机铲运配好的灰土至另一位置由高空倒下， 其后铲运的灰土必须从土堆的顶部下落，这样重复挪移灰土堆2～ 3 次.灰土配比 3：7（体积比)。垫层灰土必须过标准斗,严格控制执行配合比。拌合时必须均匀一致,至少拌和两次；拌合好的灰土颜色应一致。

（3）灰土施工时，应适当控制含水量，工地检验方法是：用手将灰土紧握成团,两指轻捏即碎为宜.如土料水分过多或不足时,应晾干或洒水润湿.

（4）基坑底表面应将虚土、树叶、木梢等杂物清理干净.

（5）分层铺灰土：灰土拌合均匀后， 用装载机运至拉好控制线的部

位， 铲斗轻轻放下，边倒车边倾斜铲斗，倒出灰土, 人工随后找平。灰土铺摊厚度200~250mm/层 ；各层虚铺厚度都用人工摊平。 (6） 压实:灰土铺设完毕后, 用25T压路机碾压。压路机必须行驶速度均匀,每次倒车时应错开碾压宽度的1/4～ 1/3。压路机碾压第二遍时， 行驶方向应与第一遍垂直。沿槽边50cm 范围内的灰土用蛙式打夯机夯实。

(7)留槎和接槎：上下层接槎部位要错开2—3米，并且要碾压密实. （8）找平和验收：灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度。高的地方用铁锹铲平，然后请质量检查人员验收。 （9）取样：虚铺灰土压实完毕后， 应采用环刀取样， 测定其干密度、含水率，达到设计要求时，才能进行上一层灰土的铺摊。 3、质量标准

（1)基底的土质必须符合设计要求。

（2)配料正确，拌合均匀,分层虚铺厚度符合规定，碾压密实，表面无松散、翘皮。

（3）留槎和接槎，分层留接槎的位置、方法正确,接槎密实、平整. 四、质量保证措施

(1）按要求测定干土质量密度：灰土垫层施工时，每层都应测定夯实后的干土质量密度，检验其密实度，符合设计要求后,才能铺摊上层灰土.并且在试验报告中注明土料种类，配合比、试验日期、结论、试验人员签字.未达到设计要求的部位，均应有处理方法和复验结果。

二灰土施工方案

4.1二灰土施工方案

4.1。1 混合料组成与配比设计 4.1.1.1原材料的选择

1、石灰: 石灰质量应符合不低于Ⅱ级消石灰或Ⅱ级生石灰的各项技术指标要求，石灰要分批进场，做到既不影响施工进度，又不过多存放，应尽量缩短堆放时间，如存放时间稍长应予履盖，并采取封存措施，妥善保管。石灰用插管式消解，通过流量控制消解石灰的用水量，既要保证石灰充分消解,水又不宜过多。消解好的石灰存放时间应为7～10天.消石灰必须采用机械过筛法，通过1㎝的筛孔。消石灰布撒前应满足不低于Ⅱ级消石灰的要求。

2、粉煤灰： 粉煤灰中SiO2、Al2O3、和Fe2O3总含量应大于70%,烧失量不应超过20％，比表面积宜大于2500cm2/g（或90%通0.3mm筛孔，70%通过0。075mm筛孔)。对于湿粉煤灰其含水量应≤35%，含水量过大时，粉煤灰易凝聚成团，造成拌和困难。如进场含水量偏大，可采用打堆、翻晒等措施，降低含水量。

3、土宜采用塑料指数12～20的粘土(亚粘土）,有机质含量＞10％的土不得使用。

4、水 人或牲畜饮用水的水源，皆可使用。 4。1。1.2混合料配合比设计

1、制备不同比例的石灰粉煤灰混合料(如20:80，25：75，30：70，35：65，40：60）确定其各自的最佳含水量和最大干密度，同时作出二灰中石灰剂量标准曲线.确立同一龄期，同一压实度试件的抗压强度，选用强度最大的石灰粉煤灰比例（宜在1:2～1:4之间).

2、根据上述选定的二灰比例，制备同一土样的4～5种不同配合比的二灰土。石灰粉煤与土的比例宜在30：70～50：50之间.

3、用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度，同时作出二

灰土中二灰剂量标准曲线。试验结果如下图所示：

4、在最佳含水量状况下,按要求的压实度（对于稳定细粒土按重型击实标准,K=95%)制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取得无侧限抗压强度。

5、二灰土试件的7天浸水抗压强度的代表值应大于等于0.6MPa。 6、抗压强度的代表值按下式计算：

Rd=RAVG（1－ZαCv）

式中：Rd——该组试件抗压强度的代表值,MPa； Cv-—试验结果的偏差系数（以小数计)；

Zα-—保证率系数，高速公路保证率95％,此时Zα=1.645； RAVG——该组试件抗压强度的平均值,MPa；

7、取符合强度要求的最佳配合比作为二灰土的生产配合比，用重型击实求得最佳含水量和最大干密度，并测定混合料的干密度,考虑施工中可能出现的误差,制作二灰比例比最佳配合比相差±5%的混合料，测其干密度，报经监理工程师确认批准后，以指导施工。

8、二灰土试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称量后，应立即放到相对湿度95％的密封湿气箱或相对湿度95％养护室内养生，养护温度为25±20C。养生期最后一天（第7天)，将试件浸泡在水中,水的深度应使水面在试件顶上约2.5㎝。浸水的温度与养护温度相同。在浸泡水之前，应再次称试件的质量,在养生期间试件质量损失应不超过1g,质量损失超过此规定的试件，应该作废。

将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量，然后测定无侧限抗压强度. 4.1.2 施工工艺 4.1.2。1准备下承层

1、对二灰土的下承层-路基的外形(包括路基的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度）、路基的强度（碾压检查：用12~15T三轮压路机以低挡速度1.5～1.7km/h沿路基表面碾压3～4遍作全面检查，不得有松散、压实度过低或土过湿发生的弹簧现象；弯沉检查：用BZZ—100标准车以规定频率检查路基表面回

弹弯沉，按测试季节算出保证率97。7%下的代表弯沉值，不大于设计算得的允许值）、路基的沉降（路基区施工完成后，沉降速率应连续两个月小于5㎜/月）进行检查,应当表面平整、坚实，有规定的路拱,无任何松散的材料和软弱处,且沉降量应符合要求。

2、在下承层上恢复中线，每20m设一桩,并在两侧路肩边缘外设指示桩,横断面半幅设三个高程控制点,逐桩进行水平测量,算出各断面所需摊铺土的厚度，在所钉竹片桩上标出其相应高度。

3、根据实测高程、二灰土工作面宽度、厚度及试验最大干密度等计算路段所需二灰土重量，根据配合比及实测含水量算出土、石灰、粉煤灰的重量,根据运料车辆吨位计算每车料的堆放距离，并根据在相同施工条件下素土、石灰、粉煤灰的含水量与松铺厚度的关系来控制现场铺筑厚度。 4.1。2.2运输和摊铺土料

1、路基上用石灰线标出布料网格; 2、拖运土料，控制每车料的数量相等;

3、推土机将土堆推开后，用平地机将土均匀地摊铺在预定地路基上，力求表面平整，并有规定的路拱;

4、摊铺过程中，测量人员跟踪检测松铺,控制误差±0.5cm，必要时进行增减料工作；

5、测定土的含水量。如含水量过大则进行翻晒厚度;过小，则应洒水焖料，使土含水量控制在比二灰土的最佳含水量低2~3％；

6、用平地机对土层进行初步整平,并用人工进行局部找平,后用振动压路机静压一遍，使其表面平整，压实度达85％。 4.1.2。3运输和摊铺粉煤灰

1、用石灰线标出布料网格；

2、拖运粉煤灰，控制每车料的数量相等；

3、推土机将粉煤灰堆推开后，用平地机将粉煤灰均匀地摊铺在预定的路基上,用振动压路机快速静压一遍，并对各处进行松铺厚度量测； 3.1.2.4运输和摊铺石灰

1、用石灰线标出布灰网格;

2、布撒消石灰宜采用布灰机，平地机找平,人工辅助,使灰量均匀。注意控制各处的松铺厚度基本一致。 4.1.2.5路拌混合料

1、稳定土拌和机要求:功率大于400ph；拌和深度大于40cm或大于二灰土的松铺厚度；用稳定土拌和机拌和混合料两遍以上，拌和深度达到稳定土层底，拌和中设专人跟踪拌和机,随时检查拌和深度以便及时调整，避免拌和底部出现素土夹层.拌和中略破坏下承层表面10mm左右,以加强上下层之间的结合，拌和遍数以混合料均匀一致为止；采用挑沟法和EDTA滴定法随时检查拌和的均匀性、深度及石灰剂量，不允许出现花白条带和夹层；当土块最大尺寸＞15㎜且含量超过5％时，必须整平，稳压，再次拌和。

2、拌和时随时检查含水量，如含水量过大则多拌和、翻晒两遍；如含水量过小，用喷管式洒水车洒水补充含水量，使含水量等于或略大于最佳含水量（1~3％左右），拌和机跟洒水车后进行拌和；

3、拌和均匀后平整碾压前，按抽检频率取混合料做规定压实度条件下的无侧限抗压强度试件,移置标养室养生，待七天后测其抗压强度；同时测定灰剂量，含水量，测定混合料的干密度,检查二灰与土的施工比例。 4.1.3整型

测量人员迅速恢复高程控制点,钉上竹片桩,桩顶高程即是控制高程。平地机开始整型，必要时，再返回刮一遍.用光轮压路机快速碾压一遍，以发现潜在不平整，对不平整处，将表面5cm耙松、补料，进行第一次找平.重复上述步骤，再次整型、碾压、找平，局部可人工找平。底基层表面高出设计标高部分应予以刮除并将其扫出路外.每次整平中，都要按规定的坡度和路拱进行，特别注意接缝要适顺平整，测量人员要对每个断面逐个检测，确定断面高程是否准确，对局部低于设计标高之处，不能采用贴补，掌握“宁高勿低”、“宁刮勿补”的原则，并使纵向线型平滑一致。整型过程中禁止任何车辆通行。 4。1.4碾压及组合

拌和好的混合料不得超过24h，要一次性碾压成型。压实度的检查应用灌砂法从底基层的全厚取样。压实度检测的同时，对二灰土的层厚、拌和均匀性、石灰消解情况等进行检查.整型后，当混合料大于最佳含水量1％~±3%时，进行碾

压,如表面水分不足，应当适量洒水，严禁洒大水碾压；碾压必须遵循先轻后重、先慢后快、先静后振、先边后中、先下部密实后上部密实的原则,要严格控制各类压路机的碾压速度。前两遍碾压速度控制在1.5～1.7KM/h，以后可采用2.0～2.5KM/h，三轮压路机应重叠三分之一后轮宽。

1、碾压机械要求:18～21吨的三轮压路机、振动加自重40T以上的振动压路机和20T以上的轮胎压路机；

2、碾压速度：不管使用哪种型式或质量的压路机进行碾压，其碾压速度对路基土或路面材料层所能达到的密实度有明显影响，而且碾压速度过快，还容易导致容易导致路面的不平整（形成小波浪），被压层的平整度变差。碾压速度影响振动轮对单位面积内材料的压实时间。传递到被压材料层内的能量与碾压速度成反比。具体可通过铺筑试验段选择合适的碾压速度。

3、压实过程如有“弹簧”、松散，起皮现象应及时翻开重新拌和，及时碾压；

4、严禁压路机在已成型或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，避免基层表面破坏;

5、两个作业搭接时，前一段碾压时留5～8m混合料不碾压，后一段施工时,将前段留下未压部分，一起再进行拌和，碾压；靠近路肩部分多压2～3遍。

6、碾压成型后进行钻芯取样，视成型情况及均匀程度来确定能否进行下一到工序.

7、使用三轮压路机的目的在于解决结构层上部的密实，而三轮压路机轮宽较窄、轮边较多易对表面产生推挤、剪切从而出现局部起皮、松散，应控制三轮压路机碾压遍数。 4.1。5初期养护

二灰土的强度是在一系列复杂的物理、化学反应过程中逐渐形成的，而且此反应过程需要一定的温度和湿度条件，高温和一定的湿度对二灰土强度的形成很重要，所以适当的养生及养护条件将关系到二灰土能否达到其使用性能的问题。具体养生要求:

1、对成型的二灰土养生期间要控制交通,禁止社会车辆及施工大吨位车辆通行。

2、施工车辆要慢行，特别是洒水车车辆,注意不要粘坏灰土表面. 3、二灰土在养生期间采用工业用纹布、麻袋、草袋、一次性塑料膜等覆盖养生，以保证其一定湿度，表面始终处于湿润状态,防止二灰土底基层表面水分的蒸发而开裂；养生一般不少于7d，气温较高时，则应连续养生.

4、为防止二灰土干缩产生裂缝，养生工作宜延续到基层施工为止。 4.1。6接缝处理

底基层的施工缝应采用对接形式或采用与表面垂直的平接缝处理，确保接缝处的纵向和横向的平整度. 4。1.7 施工中标高的控制

1、对路线水准点进行详细复核,保证测量无误。

2、恢复中心线，并埋设标高控制桩，各桩距离以整桩号为宜，一般不得超过25m。

3、在控制桩上标出二灰土压实后和未压前的标高.

4、严格控制二灰土的摊铺厚度，整平后及时测量标高是否符合原计算的标高，不符时用平地机进行调整.路拌法施工时分为粗平、中平和细平三阶段，随时碾压，随时整平。

5、压实后及时测量是否符合设计标高，验证压实系数是否正确，必要时调整压实系数,避免压实后的标高低于设计标高，施工时要把握“宁高勿低，宁刮勿补”的原则，控制施工，禁止贴补，以免产生起皮现象。 4.1。8各组份计量控制的方法

各组份计量控制的目的在于确保施工配合比与设计配合比吻合；保证达到规定的压实度。由于三种材料之间比重差异较大（石灰、粉煤灰比重2。1～2。2，素土则为2.5左右)，比例的变异导致了密度值的变异。施工单位往往通过增加素土的含量,减少粉煤灰的用量造成压实度的假象。而一定配合比的二灰土的压实密度明显影响混合料的强度和耐久性,增加压实密度会改善强度和稳定性.

1、土计量控制方法

⑴按配合比计算用土量，根据公式hS=CS•h•ρd•m•K/KS•ρS•d•m(式中:hS-压实度KS下土的厚度；CS-土的比例；h—二灰土的压实厚度；ρd•m-二灰土的最大干密度；K-二灰土需达到的压实度，K取95%;ρS•d•m—土的最大干密度），

计算土的虚厚。

⑵按用土比例及每车土量将素土按指定位置堆放，均匀卸在路槽顶面，用旋耕机将土块粉碎,并用推土机和平地机粗平，用轻型压路机稳压一遍，压实度宜控制在85%以上，将稳压后的土层作为计量的基础，检查布土厚度和含水量。

⑶按虚厚控制高程（或在下承层上按试验段确定的松铺厚度设置一定间距的的木墩，进行厚度控制），用平地机平整至符合要求。

2、粉煤灰计量控制方法

⑴根据二灰土的配合比，计算粉煤灰的重量，GF=CF•V•ρd•m•K•（1+ WF％）（式中：GF—粉煤灰的重量；CF-粉煤灰的比例；V—二灰土的体积；K—二灰土需达到的压实度，ρd•m—二灰土的最大干密度；WF—粉煤灰的含水量）。

⑵采用打格子的方法,并根据用量比例、运输工具及每单位粉煤灰的重量，确定每方格需要卸放多少单位的粉煤灰，用平地机摊铺均匀,然后用压路机稳压一遍后，测定其松铺厚度和含水量.

⑶在试验段取得的松铺厚度的基础上，可采用按一定间距设置高度为松铺厚度的木墩进行厚度控制的方法,压路机稳压后，按厚度控制的木墩高度作为基准，采用平地机平整。

⑷因施工配合比与设计配合比在施工条件上存在差异，建议粉煤灰剂量增加2%～3％左右。

3、石灰计量控制方法

①为防止因含水量变化导致灰剂量不准,施工前应通过试验绘制含水量一松方干密度关系曲线，以便施工时对照计算用灰体积。

②施工现场备消石灰,应过筛除去杂质,沿路边码好灰条，根据试验室提供的延米用灰量制作卡尺,严格控制用灰量.

③布撒消石灰前，可对已铺的粉煤灰、细粒土采用拌和机预拌，压路机稳压，平地机平整。布撒消石灰宜采用布灰机或采用小车布灰，人工摊开,平地机找平，然后再用人工找平,使灰量均匀.

④若用生石灰粉，计算每平方米用量，按每袋生石灰粉稳定的面积，打成方格，控制用灰量。开袋摊铺石灰粉，用刮板找平。开袋时查看石灰粉质量，不合格石灰禁止使用。

⑤因施工配合比与设计配合比在施工条件上存在差异，为确保二灰土的无侧限抗压强度,建议灰剂量增加0。5％左右。 4.1.9常见质量弊病的对策

1、表面起皮、松散

二灰稳定土起皮、松散现象一直是施工中的一个难题，尤其是塑性指数低的土用石灰稳定时，起皮、松散更普遍。而施工中摸索出来的处理方法有时只能在某种特定条件下有效，所以因地制宜是解决此问题的关键。

⑴原因分析

①碾压时二灰土含量水量偏小。 ②二灰土未及时碾压，表层失水过多。 ③碾压未按先轻后重、先慢后快的原则. ④灰量不足或失效,灰土拌和不匀. ⑵预防措施

①施工时二灰土含水量应控制在大于最佳含水量1%~3%之间，并及时压实. ②按先轻后重的碾压程序逐步压实，机轮要保持干净,粘附的灰土要设专人随机清理。

③高温有风的干燥气候,尽量上午备料、下午整平、夜间碾压,或采取覆盖碾压。

④石灰剂量要足，不能失效,拌和要均匀. ⑶处理措施

当发现局部灰土已严重起皮松散时，可用拌和设备将灰土表面5cm拌松、重洒水，待水份充分透入土颗粒内部并均匀分散后整平碾压.

2、表面起包

二灰土施工中，有时在已成型的表面起一些鼓包,俗称“起蘑菇\有的是在成型后很快出现，有的时间较长,甚至在铺筑沥青面层之后才出现，将面层顶起，这种现象虽不多见，但一旦发生将给工程埋下隐患。

⑴原因分析

①石灰内有未消解的石灰块，灰土碾压完毕后，在拌和水、养生时水的作用下使石灰块继续消解膨胀。生石灰消解过程中，体积增大1～2。5倍。

②消解石灰使用前未按规定过筛.

③使用生石灰时，洒水后闷料时间短，石灰未充分消解. ④石灰中有欠火灰或镁质石灰含量多，所需消解时间较长。 ⑤石灰中氧化镁含量超出规范规定。 ⑵预防措施

①生石灰应在使用前7～10d浇水充分消解。 ②消石灰必须通过10㎜筛后才能使用.

③检查拌和后的石灰土中石灰粒度并对石灰土做EDTA滴定试验，控制氧化镁含量。

⑶处理措施

如果发现二灰土起“蘑菇”，应先洒水并持续一段时间，使二灰土中的灰块能充分消解.对于少量的“蘑菇”且经一段时间后未再发展,则可将出现的蘑菇挖除,继续下道工序.若出现蘑菇面积大，或面积虽小但随着时间的延续仍在不断出现,则应在基层施工前将整段二灰土返工重做。

3、出现素土夹层 ⑴原因分析

①二灰土压实厚度偏大。

②拌和设备不配套，现场盯岗检查不严。 ③拌和设备操作手不认真。 ⑵预防措施

遇到该情况应用宝马拌和机将二灰土拌起，并视二灰土缺水情况后洒水,使得二灰土中的含水量大于最佳含水量1%～3%，再用宝马拌和机拌和整型、碾压。拌和时应派专人在机后采用铲锹探坑或采用挑沟法检查拌和深度及均匀性,一旦发现夹层要及时通知拌和机司机加大拌和深度并将有素土夹层段重新拌和.

4、出现干缩裂纹

由于二灰土具有的干缩性和温缩性,成型后的石灰稳定土往往在表面产生一些裂纹。二灰土是一种非最佳级配型的混合料，其中的粉粒会因含水量的损失而产生收缩，所以二灰土施工时,有时会产生横向裂缝,严重时会贯通整个路幅，有时也产生局部“节理状\"裂纹。

⑴原因分析 ①二灰比例偏大；

②路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。 ③养护不及时、缺水或养护时洒水量过大。

④拌和不均匀，石灰剂量过大或含水量控制不好.石灰剂量愈高，愈容易出现裂缝。

⑤工程所在地昼夜温差大.特别是进入晚秋、初冬之后,温度收缩尤为剧烈。 ⑵预防措施

①控制碾压时含水量不超出最佳含水量的允许范围。 ②待路基沉降稳定后再铺筑基层。

③二灰土成型后应及时洒水或覆盖塑料薄膜进行养生，或铺上一层素土覆盖。

④保证拌和遍数并使灰土达到均匀. ⑤加强计量控制，确保石灰剂量准确.

⑥控制压实含水量。在大于最佳含水量下压实的石灰土，具有大的塑裂性，压实含水量应不大于最佳含水量。一般为最佳含水量的90%时，对施工压实不造成困难，塑裂性也得到改善。

⑶处理措施

一旦发现二灰土产生裂纹应视不同位置进行处置。一般情况下，二灰土用于路面底基层时，根据其干缩特性：初期干缩偏大，10d以后几乎不再增长，后期则主要是温度性收缩，而且其上又有基层、面层，影响收缩的温度和失水会变得较小，所以,一般发生裂纹的石灰土用于底基层时,可以继续使用.