汽包检验方案

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汽包（101-F）检验方案

1．设备概况 1.1设备参数

规格： φ2032*22590 主要材料：SA212B 设计压力；11.62Mpa 操作压力：10.56Mpa 试验压力：17.43Mpa

设计温度：343℃ 操作温度： 313℃ 设备重量：132.146吨 制造日期：1966年

1.2按照甲方要求，受压件部分由锅检所进行检验，其他由我方进行检验与修复，本方

案仅根据我方检验内容进行编制。 2. 设备检验的目的和工作范围 2.1检验目的

将现状汽包与设计图纸对照检查设备锈蚀和设备缺损情况，对设备的现行质量状态进行检验，评估其可用性，为后步的设备修复工作提供依据，使其修复后能够恢复原貌并能满足生产运行的需要。 2.2检验工作范围

2.2.1汽包外观检查和几何尺寸检验；

2.2.2汽包的受压筒体、接管、法兰等受压件以外的全部部件，包括汽包内件、人孔、

部件等密封面、吊挂耳板、支承构件等；

2.2.3汽包外部的清洁、清理、保护，设备内部清理、清洗； 2.2.4汽包内部各部件的检查； 2.2.5汽包水压强度试验； 3、设备检查、检验前的准备工作

3.1熟悉汽包图纸及相关技术文件，了解汽包的规格型号、材质及技术性能； 3.2清点统计汽包各零部件的规格、数量并记录；

3.3将汽包附件（包括随汽包图纸的梯子、平台、支架）按图纸对照实物标识、条码逐件清点、核对，集中摆放；

3.4编制汽包检验方案报送业主、监理批复后组织相关的作业人员进行技术交底； 3.5根据批准后的汽包检验方案编制检验计划，准备汽包检验工作所需的施工机具。 4、汽包检验工作内容 4.1汽包零部件检查与清点

4.1.1根据图纸逐个清点核对汽包零部件；

4.1.2拆除汽包人孔的紧固件与零部件，用煤油浸泡清洗其表面污垢和浮锈。

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4.1.3检查人孔密封面有无锈蚀、裂痕等影响密封效果的缺陷； 4.2设备外部清洁、清理

清理干净汽包外壁面上的保温物，使用机械清除汽包筒体外壁腐蚀； 4.3汽包外观及几何尺寸检验

4.3.1肉眼观察汽包整体外形，检查汽包是否有明显的凹陷、弯曲等变形；

4.3.2对照施工图纸复核汽包外形几何尺寸，壳体直径、长度，管口直径、方位；用弧

形样板对其圆周进行检测，确认是否有凹陷、椭圆状况；设备壳体直线度偏差ΔL≤H/1000，且≤20mm 4.4汽包支承构件检验

4.4.1对照施工图纸检查、复核汽包支承构件数量、分布位置、规格尺寸； 4.4.2用钢丝轮机将汽包支承构件板上的与汽包壁连接焊缝锈蚀清理干净后进行PT或

MT无损检测。

4.4.3 使用焊接检验尺检查此角焊缝的焊缝厚度和焊脚尺寸是否符合图纸要求； 4.5汽包筒体上预焊件、结构附件检查

4.5.1对照汽包图纸资料检查、核对汽包筒壁上的预焊件的数量、形式，检查预焊件是

否有缺损、加强护板是否按照图纸要求进行焊接；

4.5.2用钢丝轮刷清除筒壁上预焊件护板与筒壁、预焊件与护板之间的焊接焊缝上的铁

锈，检查焊缝的腐蚀程度和确认焊脚高度是否满足图纸要求，并进行100% MT或PT无损检测；

4.6汽包人孔螺栓和紧固件的检查

汽包人孔螺栓、螺母应进行清洗和尺寸测量，检查其损伤和裂纹情况并按100%进行MT探伤；检验合格后涂抹二硫化钼保护，并做好标识入库存放。 4.7汽包吊耳板检验

检查吊挂耳是否有碰伤、变形、锈蚀，并进行测厚检查； 4.8汽包内部构件清理检查

4.8.1打开汽包人孔，使用鼓风机对设备内部进行换气，并自然通风12h小时以上，使

用气体分析仪分析汽包内气体成分达到作业许可范围方可进入作业。 4.8.2内件拆卸

拆卸汽包内螺旋汽水分离器、波形汽水分离器、防冲分布板、分布管道及支承固定件、紧固件等，按编号分别摆放整齐并做好保护措施。 4.8.3汽包内和内件清洗

使用高压水枪对塔体内部进行冲洗，将拆卸出来的内件逐件用高压水枪冲洗干

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净。

4.8.4螺旋汽水分离器组件检查

a、检查连接螺栓紧固情况和螺栓锈蚀状况；

b、检查螺旋筒体及筒内螺旋导板磨损、锈蚀、损坏情况；

c、检查波形汽水分离器板框及板框内波纹是否松动、位移，磨损情况； d、检查防冲挡板是否有焊缝开裂或钢板变形损坏情况； e、b-c条经检查确认能否修复。 4.8.5汽包内支承、固定件检查

a、检查支承固定牢固、不应有损伤；

b、检查固定件的型号、厚度、尺寸，察看是否有缺损；

c、检查固定件与汽包壁之间的连接焊缝，测量焊缝的锈蚀程度，用10倍放大镜检查焊缝是否有裂纹存在，必要时使用PT进行检测； 4.9汽包水压强度试验

4.9.1因汽包管接口较多（并且焊接），单独进行水压强度试验需提供大量各种规格封

堵球形管帽，是否进行试压，由监理、业主根据锅检所对壳体质量检验结果确定。 4.9.2如试压则要将原拆除切割管接口按图纸尺寸要求重新开出焊接坡口，进行100%PT

无损检测并待修复工作与影响汽包质量的问题全部确认完成，并在危及安全的缺陷消除后方可进行；

4.9.3汽包接管口用管帽封闭时，焊接按所规定的焊接工艺要求进行； 4.9.4试验介质和温度：试验介质采用洁净的水，试验环境不低于10℃；

4.9.5准备3块量程为1.5倍试验压力、精度不低于1.5级并且在检验周期内的压力表；

在汽包两端各安装1块、试压机具安装1块，并高点设置放空阀；

4.9.6用管帽封闭管口后，连接好试压机具和试压临时管，打开放空阀后向汽包内充水，

将空气排净，充满水后关闭放空阀；

4.9.7缓慢升压至规定试验压力的80%，检查确认汽包无异常变形，无泄漏后方可继续

升压至试验压力；试验过程中，应严格注意观察汽包情况；

4.9.8试验压力稳压30分钟，然后降压至设计压力进行检查，检查期间压力应保持不

变；

4.9.9试压期间，不得碰撞、击打汽包，如出现问题，不得带压修理； 4.9.10试压完毕，泄压也要缓慢降压。 4.9.11试压检验合格标准

a、汽包焊缝等均无渗（泄）漏；

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b、接管、法兰等均无渗（泄）漏； c、汽包无可见的异常变形； d、试验过程中无异常声响。

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