大断面隧洞衬砌施工

混凝土工程施工为本工程的施工重点和难点，砼工程施工工艺流程图如下：

施工准备 基础及缝面处理 钢筋加工运输 测量放线 基础验收 混凝土搅拌运输 钢筋绑扎、预埋件安装 模板制作加工 模板架立、止水安装 清仓、验收 取样试验 混凝土浇筑 养护 拆模、修饰

A、隧洞砼衬砌施工

隧洞的开挖与衬砌是一个工作面，采用单行作业，即开挖结束后再从外向里连续砼衬砌，先浇筑底板砼，等底板砼

达到一定强度后，再在底板上安装钢模台车浇筑侧墙与顶拱，衬砌时尽量减少分块，提高隧洞的防渗性能。

隧洞衬砌根据设计要求为C25钢筋砼衬。 （A）砼衬砌的工序流程 平洞衬砌工艺流程为：

清底出碴→冲洗岩面、断层处理→基础验收→搭设钢→钢筋验收→钢模台车安装→砼拌和→砼运输→砼浇筑→砼养护

（B）浇筑分层、分段

隧洞混凝土衬砌施工主要采用针梁式钢模台车施工。针梁式钢模台车衬砌混凝土施工采用底板先浇，待底砼达到一定强度后侧墙和顶拱跟进的浇筑方式，从隧洞两头向中间浇筑。钢模台车衬砌分段长度为100m，相邻浇筑段间安照设计要求用止水片连接。洞内衬砌混凝土施工采用循环作业方式，混凝土衬砌作业循环时间见下附表。钢模台车衬砌一段混凝土直线工期为3天，每月安排10个循环，月进尺可达100m/月。

隧洞混凝土砼衬砌作业循环时间表见下附表：

隧洞砼衬砌作业循环时间表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 工作项目 浇筑仓面准备 钢筋架设 钢模台车就位 安装堵头模板 浇筑混凝土 混凝土待凝 模板拆除 其他 合计 作业时间（h） 6 单计 8 5 8 24 6 15 72 备注 1．衬砌类型：底板先行、侧墙顶拱跟进; 2．浇筑段长度：10m; 3．模板型式：针梁钢模台车1套； 4．工作面：1个； 5．机械配备： 6.0m3混凝土搅拌车3辆； HB60混凝土泵1台； 6．单工作面月进尺：100m/月 （C）浇筑方法 a、台车就位

根据施工进度，钢模台车在2011年3月安装，所有部件采用汽车经进场公路到达进出口洞口位臵，通过在顶拱上打的锚杆，使用8t汽车吊、电动葫芦辅助，组装完成。其安装顺序为行走门架→顶、侧模。钢模台车按使用说明书在厂家指导下进行安装和使用，组织专业班组按操作规程将台车就位，并固定牢固。安装偏差应符合GB50204-92 的规定。

模板在使用之前应清理干净，并涂刷符合监理工程师要求的脱模剂。模板与已浇混凝土面的接触必须平整严密，以保证混凝土表面的平整度和混凝土的密实性，避免产生错台、挂帘等缺陷。

两端侧模模板安装：安装两端侧模模板是钢模台车施工方法的关键工序之一。为了使两端侧模模板安装牢靠，在钢模板周边设计一些安装两端侧模模板专用的工件、卡具和支撑传力梁等。

b、混凝土入仓

仓号准备：混凝土浇筑前将开挖面大致清理平整，发现有尖角石块要及时处理，避免衬砌应力集中，进行钢筋及埋件安装。仓号准备完毕待监理工程师验收合格后，再进行混凝土浇筑。混凝土浇筑前应润湿基岩面和混凝土施工缝。

混凝土供料与运输 ：混凝土由进出口混凝土拌和站供料，系统设计生产能力为90m/h。混凝土运输采用6.0m混凝土搅拌车运输。 混凝土入仓：混凝土入仓采用1台 HB60 混凝土泵泵送入仓。混凝土入仓后采用振捣器辅以人工摊铺，铺料厚度不得大于振捣棒长度的1.25倍。两侧混凝土应均衡上升，两侧混凝土高差不大于50cm。同一浇筑块，在浇筑时左右对称均匀连续进行，加强振捣，在斜面（约3.3%）上浇筑混凝土从低处开始，浇筑面保持水平。

c、平仓振捣

混凝土振捣根据不同衬砌厚度和不同部位(侧拱、顶拱)选用φ100、φ50 插入式振捣器振捣。振捣时均匀移动振捣器，移动间距不得大于振捣器影响半径，振捣上一层混凝土时应将振捣棒插入下一层混凝土 15cm，以免漏振和过振。为使所浇筑混凝土内实外光，除软轴插入式振捣器振捣外，还在模板侧的一定位臵布臵一定数量的附着式平板振捣器进行振捣。 在对侧墙浇筑时，采用混凝土泵从两侧受料口均匀的布料，同时加强混凝土振捣，控制浇筑速度。为使侧墙部位浇筑混凝土充分排气，在侧墙模板上预留3排Φ0.5cm的排气孔，间距70cm。

先在洞底部基面铺设一层厚度2～3cm的同标号砂浆，水灰比较砼水灰比减小0.03～0.05，然后人工将砼料入仓，采用全圆一次浇筑，先底后顶，两边均匀上升，到顶拱后再

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从里向外封拱。因封拱时间较长，为不使砼产生冷缝，砼浇筑应采用以下三项必要的措施。

砼浇筑要腰线附近，在砼料中添加缓凝剂。 砼浇筑到要腰线附近，分台阶浇筑。

不合格的混凝土严禁入仓；对于拌制好的混凝土控制不再重新拌和；凡已变硬而不能保证正常浇筑作业的混凝土则清除废止；浇筑混凝土时，严禁在仓内加水；混凝土浇筑保持连续，如因故中止且超过允许间歇时间，按工作缝处理。

浇筑过程中如表面泌水较多，则及时清除，不得在模板上开孔赶水或让水在浇筑面上流动。

结构物设计顶面的混凝土浇筑完毕后，修饰抹面使其平整，以保证设计结构要求。

砼采用插入式及平板式振捣器振捣密实，砼振捣应均匀、密实，并注意以下各点要求：

根据构件的具体情况，振捣前应详细交待操作要点，组织专人分段负责。

砼入仓后应作平仓方可进行振捣，每层砼未振实前，不得加添新砼。

为了防止砼中的骨料被钢筋卡住使砼不再下落造成下部空洞，必须选用插钎检查捣实后，再加强振捣。

边角部位应加强人工插捣和机械振捣。

振捣器振捣时，其间距一般为50cm，浇筑混凝土每一位臵的振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡、并开始泛浆为准。避免振捣过度。

插入式振捣器应快插慢拨，拨出时不可太快、太猛，以免留下孔迹和空洞。

振捣距模板的垂直距离不小于振捣器有效半径的1/2，

并不得触动钢筋及预埋件。振捣器前后两次插入混凝土中的间距，不得超过振捣器有效半径的0.5倍。任何地方不得漏振。在无法使用振捣器的部位，如止水片、止浆片附件应辅以人工捣固，务使密实。对第一层混凝土以及两罐混凝土卸料之间要加强平仓振捣。振捣上层混凝土时振捣器应插入下层5cm左右，以加强上下层结合。

入仓时分层入仓，两侧均匀上升，振捣方式采用插入式振捣器垂直插捣，每次插捣时振动棒应插入下层砼5～10cm，顶拱应加强振捣。

d、泵送混凝土入仓的技术要求

严格控制混凝土骨料的最大粒径，防止混凝土在泵管内出现堵塞现象。

严格控制混凝土的坍落度，在混凝土拌和时加适量的泵送剂，减小混凝土在泵管内输送时的摩擦力，保证混凝土泵的入仓能力。

控制泵管出口距浇筑工作面的高度，防止高差过大混凝土产生骨料分离。

e、封拱

拱顶沿中心线左右两侧对称、均匀地浇筑，以免混凝土对模板产生过高的偏压力，引起模板的变形，影响浇筑的正常进行。当混凝土浇到超过隧洞顶拱后，在顶拱部位的下料口间距控制在5m以内，泵管出口用铁管埋在混凝土面以下适当的深度，以保证能填满。铁管做好标记以便随时可观察到铁管出口的埋臵深度。浇筑设备由有经验的工人操作，以确保混凝土能被泵送压力压入岩面的所有凹凸面内，填满整个顶拱。 封拱时可采用封拱器将混凝土压入岩石的所有凹面内，填满整个顶拱，使混凝土与岩面紧密结合。其检验方

法是，在每一浇筑段中，在实际开挖高程最高处埋设检查管，管口靠近并朝向岩面，当检查管有浆液流出时即可证明顶拱已填满混凝土。

（D）钢模台车

采用针梁式钢模台车进行侧墙与顶拱衬砌。针梁式钢模台车由模板、行走门架、外部支撑及液压系统、电气系统组成。钢模台车全长10.5m，分成7个节段组成，每段长1.5m，相互之间以螺栓联接，总重约95t。每段模板环向由4块模板组成。模板间采用铰接，以便于模板收缩。在底模内侧设有台车行走轨道。最长件针梁25m，最重件针梁7t。

a、 模板总成

模板总成由顶模板、左边模板、右边模板、底模板、楔形模板、堵头模板、加长模板及窗口、外支撑、千斤顶等组成。圆筒形钢模板长10.5m，分成7个节段，每段长 1.5m，相互间以螺栓连接，各节模板前后可以互换；顶模板、左右边模板、底模板之间以铰连接。顶模板与左边模板之间、左右边模板与底模板之间，可以在油缸作用下相对摆动，实现立、拆模；底模与帽梁之间以螺栓连接，针梁与底模之间及针梁与帽梁之间装有承重小车和梁侧小车，在液压马达驱动下，针梁能相对底模移动。

b、导梁

导梁由针梁、帽梁、液压马达、主动链轮组、从动链轮组、链条、承重小车、梁侧小车和千斤顶等组成。针梁和帽梁为桁架结构，针梁分成5节，每节长5.0m，总长25.0m，节与节以高强度螺栓连接；帽梁套在针梁上，通过承重小车和梁侧小车由液压马达驱动链条，拖动帽梁在针梁上滑行，针梁与帽梁间由千斤顶锁定。

c、 前后支腿

针梁两端分别设有支腿，支腿由套筒（分内、外套筒），支腿油缸、滑靴、横移油缸等组成。支腿油缸安装在套筒内，套筒上装有滑枕，滑靴上装有滑道，横移油缸可使滑枕在滑道上左右滑动，从而实现横向调整。

d、 前后支撑与前后撑杆

前后支撑都安装在帽梁上，分别支撑在开挖隧洞和已衬 砼隧洞的顶部；同样，在水平方向帽梁与隧洞间设有前后撑杆，前后支撑和前后撑杆由丝杆锁顶，支撑上设有工作平台以满足施工要求。

e、液压系统

液压系统由油泵电机组、执行元件及控制元件等组成，为方便操纵控制，台车操纵台分设3处，即模板操作台、前后腿操作台和后支腿操作台，分别控制模板的收拢、打开、升降、左右对位以及台车的行走。 台车行走为步履式，即支腿着地液压马达拖动模板向前移动，反之，则模板着地液压马达拖动针梁、支腿向前移动，反复循环，形成台车的向前移动。钢模台车每次行走10.0m。

f、电气系统

由油泵电机及其控制回路和照明回路组成。 g、钢模台车作用程序

针梁式钢模台车作业程序：收支腿，针梁前移→打支腿，收缩钢模→移动钢模到下一施工段→立模，调试测量定位检查、仓号验收合格后→浇筑砼。

B、钢筋工程 a、钢筋材质

钢筋混凝土结构用的钢筋应符合热轧钢筋主要性能的

要求。对工程建筑物结构为满足抗震要求，宜选用较高质量的Ⅱ、Ⅲ级钢筋，优先选用含碳量低的钢筋，不得使用余热处理钢筋。

每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单，在使用前分批进行以下钢筋机械性能试验：

钢筋分批试验，以同一炉(批)号、同一截面尺寸的钢筋为一批，取样的重量不大于60kg；

根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径；

在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件(含屈服点，抗拉强度和延伸率试验)和一个冷弯试验，如一组试验项目的一个试件不符合监理工程师规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。

水工结构非预应力混凝土中，不得使用冷拉钢筋。 b、钢筋加工

钢筋在综合加工厂加工，采用5t、10t 载重汽车运至施工现场。

钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

钢筋应平直，无局部弯折，钢筋的调直应遵守以下规定： 采用冷拉方法调直钢筋时，I 级钢筋的冷拉率不宜大于 4%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于 1%；冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于施工图纸的要求。

钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后钢筋的

允许偏差不得超过规范规定的限值

c、钢筋安装

洞外钢筋安装主要采用现场人工直接绑扎安装。洞内钢筋利用自制钢筋台车采用人工安装。

钢筋的安装位臵、间距、保护层及各部分钢筋大小、尺寸均按照施工图纸的规定进行，其允许偏差控制在《水工混凝土施工技术规范》（SDJ207-82）要求的范围内。为确保混凝土保护层的必要厚度，在钢筋和模板之间设臵强度不小于结构设计强度的混凝土垫块，垫块中埋设铁丝与钢筋扎紧，互相错开，分散布臵。

各排钢筋之间用短钢筋支撑，以保证位臵准确。在施工现场配备全站仪测量安装精度，设一台自制的钢筋弯曲模具以调整弯曲规格。

d、钢筋焊接

本标工程钢筋接头主要采用焊接接头，并满足有关规范规定以及施工图纸的要求。另外，对于洞内具有特殊要求的部位（如瓦斯）只允许采用绑扎连接，具体施工按相关规定执行。现场竖向或斜向(1：0.5 范围内)钢筋焊接：直径在 Φ28mm 以下，主要采用搭接手工电弧焊；直径在Φ28mm以上，主要采用接触电碴焊或绑条焊；

现场水平向钢筋焊接：直径在Φ28mm以下，主要采用搭接手工电弧焊；直径在28mm以上，主要采用熔槽焊或水平窄间隙对焊机焊接或绑条焊。

根据我单位在许多工程中的实践，经过经济技术分析比较，气压焊具有操作方便、焊接速度快、设备简单、质量稳定、成本较低等优点。本标钢筋焊接在征得业主、监理、设计的同意情况下可考虑采用气压焊施工工艺。钢筋接头的

气压焊和安装应遵守以下规定：

气压焊可用于钢筋在垂直、水平和倾斜位臵的对接焊接，当两钢筋直径不同时，其两直径之差不得大于7mm。

气压焊施焊前，钢筋端面应切平，钢筋边角毛刺及端面上铁锈、油污和氧化膜应清除干净，并经打磨露出金属光泽，不得有氧化现象。

安装焊接夹具和钢筋时，使两根钢筋的轴线在同一直线上，两根钢筋之间的局部缝隙不得大于3mm。

气压焊接时，应根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压法，在两根钢筋缝隙密合和镦粗过程中，对钢筋施加的轴向压力，按钢筋横截面面积计算应为30-40MPa。

C、施工缝处理

施工缝包括工作缝和冷缝，处理方法为：使用压力水冲毛，局部辅以人工凿毛加工成毛面。缝面冲毛的压力为4～6kg/cm ，冲毛时间在混凝土初凝后至终凝前进行，冲毛达到的标准为冲去乳皮和灰浆，直到混凝土表面积水由浑变清，露出粗砂粒或小石。缝面冲毛后，清洗干净，保持清洁、湿润，在浇筑上层混凝土前，将层面松动物及积水清除干净后均匀铺设一层2～3cm水泥砂浆，砂浆标号应比同部位混凝土标号高一级，以铺设砂浆后30min内被混凝土覆盖为限，确保新浇混凝土与老混凝土结合良好。

D、砼的养护

a、砼浇筑完成后，应及时洒水养护，以保持砼表面经常湿润。

b、砼表面养护：砼浇筑完毕后，早期应避免阳光曝晒，砼表面加遮盖；一般在砼浇筑完毕后12～18h内即开始养护，但在炎热、干燥气候情况下提前养护。

c、砼养护时间根据所用水泥品种，不少于14天，一般为28天。

d、高温季节及冬季施工砼养护严格按规范及规定执行。 e、砼养护派专人负责，同时做好养护记录。 f、砼试块的制作

砼试块制作按规范要求进行，试块制作后在养护池进行养护，并及时送试验室进行强度试压。

E、砼温控措施

为防止大体积砼出现裂缝，在高温季节及冬季施工时，应采取切实可行的温控防裂措施。

a、严格控制砼原材料的质量，加强取样试验和检查，发现不合格材料坚决不用。

b、大体积砼施工前，做好砼级配试验，同时根据砼的各项性能要求，掺入一定比例的减水剂，优选最佳级配。

c、避开高温时段进行砼施工，减少每次浇筑层厚度和方量，加快覆盖速度，缩短砼曝晒时间，并在仓面附近喷水雾进行降温。

d、严格控制仓面砼的浇筑工艺，在高温季节砼浇筑时，用彩条编织布搭设临时遮阳凉棚，遮住阳光直射面，防止骨料遭太阳曝晒。

e、在砼脱模后2～4小时内表面覆盖一层塑料薄膜，再加盖1～2层润湿草袋，草袋周边搭接小于10cm。

f、冬季施工：低温季节对砼骨料事前采用加盖塑料布保温、拌和时严禁带有冰粒的骨料及水进入拌和机，浇筑结束后及时用塑料薄膜、草袋等覆盖保温，并延长拆模时间。

掺入一定量的早强剂，提高砼的早期强度。 砼浇筑尽量安排在白天气温较高的时段进行。

砼掺加防冻剂。

冬季低温时搅拌砼宜适当延长砼搅拌时间，拌和物温度应不低于5℃。

砼低温下施工，应符合SDJ207—82《水工砼施工规范》的有关规定。

F、砼外观质量控制措施 a、预防措施

混凝土外观质量预防措施主要包括：保证混凝土表面平整度、垂直度和光洁度；控制混凝土表面蜂窝、气泡、麻面、错台、挂帘的出现；防止表面裂缝的出现；保持表面混凝土颜色一致。

（a）保证表面平整度、垂直度和光洁度

保证混凝土表面平整度、垂直度和光洁度，使用优质的模板和合理的施工工艺是关键。本标工程进水口永久外露面混凝土施工采用悬臂大模板施工，从手段上保证混凝土外观质量。

面板的刚度是保证混凝土表面平整度、垂直度的先决条件，模板在重复使用前应进行刚度校准，对变形过大的模板停止使用；为保证分层印迹线水平贯通及竖向板缝印迹线垂直，从而达到设计横平竖直的要求。模板安装时，要求模板定位孔严格按照设计图纸进行测量放样，避免墙面印迹线及爬锥孔错位，影响墙面整体效果。为延长模板使用寿命和方便脱模，应使用脱模剂。为保证混凝土外观颜色一致，不可将两种不同类型的脱模剂混用。

为处理好层间水平印迹线，达到墙面美观的效果，在水平分缝处采用压条施工方案。压条选择截面规格为50×30mm的角钢，将角钢固定在模板板面上，角钢下边线与浇筑分层

线平齐（或略低），角钢下边线采用测量控制，保证贯穿性的“横平”。

为保证垂直沉降缝分缝垂直，采用在沉降缝处嵌木条的施工方法。在已浇块堵头模板拆除后，在沉降缝处将截面为 10×2cm 的大木条用膨胀螺栓固定在已浇混凝土上，再将截面为 2×1.5cm 的小木条用钉子固定在大木条上，安装待浇块模板，进行混凝土浇筑。在混凝土达到强度拆模后，将预埋在混凝土中的小木条取出，形成一条宽2cm左右的垂直缝。沉降缝的垂直度直接影响外墙的美观，施工时对堵头模板的垂直度及待浇块小木条的安装严格采用测量控制，防止浇筑层间的错台，确保缝线“垂直”。

（b）控制表面蜂窝、麻面、气泡、错台及挂帘的出现 控制表面蜂窝、麻面、气泡，首先根据浇筑部位钢筋密集程度选择合理的混凝土配合比、级配，其次采取合理的入仓方式，混凝土入仓后立即振捣，不允许出现仓面混凝土堆集。振捣采用高频振捣器并辅以软轴振捣器，振捣时，以混凝土泛出浮浆、无明显气泡冒出且不显著下沉为准，不允许过振或漏振，确保混凝土拆模后内实外光。振捣过程中，防止振捣器直接冲击模板和埋件，以免造成模板损坏和埋件移位。

为减少混凝土表面错台、挂帘的出现，要求模板与模板之间及模板下部与老混凝土之间加固紧密，保证模板结合处不留缝隙。采用常规小模板的仓号，要保证模板与模板之间拼接紧密，模板加固支撑有足够刚度，以免浇筑时出现漏浆、跑模或模板变形过大。

加强混凝土浇筑的过程控制，随时进行模板变形监测，发现模板变形及时调整。根据普通大模板的使用经验（以浇

筑层 3.0m为例），浇筑 0.5m、1.5m时，分别紧固一次模板支撑系统，收仓时，再紧固一次模板支撑系统，每次紧固量根据大模板的使用经验确定，以有效防止错台、“鼓肚”等缺陷发生。

（c）防止表面裂缝出现

合理的温控措施能有效防止混凝土表面裂缝的出现。 （d）保持表面颜色一致

保持混凝土表面颜色一致，要求水泥、粉煤灰及外加剂品种尽量选用同一厂家的产品，脱模剂的选择也应尽量是同一类型的。保持模板表面清洁，不许有任何污物对保持表面颜色一致也很重要。此外，施工过程中对已浇筑好的永久外露面采取有效的保护措施，避免油污对外观颜色的影响或其它硬物对外观的磨损、破坏。

b、混凝土补救措施

补救措施指拆模后对混凝土表面出现的错台、挂帘、蜂窝、麻面、模板拉筋头及模板定位孔等缺陷的修补，以满足外观质量及使用要求。

（a）错台修补

对错台大于2cm的部分。先用扁平凿按 1:30（垂直水流向错台）和1:20（顺水流向错台）坡度凿除，并预留 0.5～1.0cm 的保护层用电动砂轮打磨平整，与周边混凝土保持平顺连接；错台小于2.0cm的部位，直接用电动砂轮按相同坡度打磨平整。根据以往施工经验，对错台的处理再混凝土强度达到70%后进行。

（b）蜂窝、麻面及挂帘修补

对超过规定的蜂窝、麻面，先进行凿除，然后将填补面冲洗干净，涂刷一道水灰比为0.4～0.5的浓水砂浆，再回

填微膨胀砂浆，最后压实填平；对超标的气泡，先凿成深度不小于2.0cm、边长不小于4.0cm的小坑，再用微膨胀砂浆填补；

挂帘用扁平凿和砂轮凿除、磨光，先用粗砂子磨平，再用细砂子磨光。

（c）模板拉筋头处理

永久外露面的模板拉筋头用电动砂轮沿混凝土表面切割，先用粗砂子磨平，再用细砂子磨光，最后在钢筋头表面涂刷一层环氧基液。模板拉筋头严禁用电焊或气焊进行切割，以免损坏混凝土表面。

（d）悬臂模板孔洞回填

先将孔洞冲洗干净，并用钢丝刷将孔洞周边刷毛，涂刷一道水灰比为 0.4～0.5的浓水砂浆，再回填微膨胀砂浆，并拍打密实，直至泛浆，再抹平、养护。

（e）修补注意事项

修补材料应符合下列要求：修补厚度小于2.0cm时选用聚合物水泥砂浆或树脂砂浆；厚度2.0～5.0cm 时选用水泥基砂浆；厚度为 5.0～15cm 时选用一级配混凝土；厚度大于15cm时选用二级配混凝土。选用的修补材料与基底材料的弹性模量、线膨胀系数相近。

为保证修补面颜色与混凝土颜色一致，选用与混凝土材料相同的产品，修补砂浆的水灰比与粉煤灰掺量不能大于被修补混凝土的相应值，以保证修补材料的强度等性能满足设计要求。

对修补好的混凝土面应采取覆盖措施，保证修补面的湿润养护，避免阳光直射，水分过快蒸发而影响修补质量。

G、混凝土工程质量通病及其防治

a、麻面

也就是混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。其产生的原因有以下几个：模式板表面粗糙或清理不干净；钢模脱模剂涂刷不均匀或面部漏刷；拆模时混凝土表面粘结模板；模板接缝不严，浇筑混凝土的漏浆，混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出。

对其的预防措施为：模板面要清理干净；脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷；若模板有缝隙，应用油毡条、塑料条、水泥砂浆等堵严；混凝土必须按操作规程分层振捣密实。

处理措施：对于表面不再装饰的部位应加以补修，将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1:2水泥砂浆抹平。

b、蜂窝

混凝土局部疏松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。蜂窝产生的主要原因有：混凝土配合比不准确；材料计量错误，造成砂浆少石子多；混凝土没有拌和均匀，振捣不密实；混凝土一次下料过多，没有分段浇筑，因漏振而造成蜂窝；模板孔隙未堵好，或支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。

对蜂窝的预防措施为：严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确；混凝土应拌合均匀；混凝土自由下落不超过2米，如超过则采用串筒、溜槽等措施下料；分层捣固，振捣按规定进行。

处理措施为：混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2或1:2.5水砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出的颗粒剔除，尽量剔成嗽叭口，外边大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一标号的细石混凝土捣实，

加强养护。

c、强度偏低、均质性差

同批混凝土试块的抗压强度的平均值低于1.05倍设计标号；同批混凝土中最低一组试块强度值低于0.9倍设计标号；同批混凝土中个别试块强度值过高或过低，出现异常；冬季施工时，同条件养护试块达不到冬施方案预期的拆模或撤除保温时的强度要求。

对其的预防措施为：要确保材料质量；严格控制配合比，保证计量准确；混凝土搅拌要建立岗位责任制，严格按搅拌制度拌制混凝土。

处理措施为：如混凝土强度不合格，不能满足要求时，可按实际强度校核结构的安全度，并经有关单位研究提出处理方案，如推迟承受荷载的时间，减少荷载并采取必要的加固补强措施。

d、塑性收缩裂缝

裂缝多在新浇筑并暴露于空气中的结构、构件表面，出现形状很规则，且长短不一，互不连贯，裂缝较浅，类似干燥的泥浆面。其产生多在混凝土初凝之后，当外界气温高、风速大、气候很干燥的情况下出现。

预防塑性收缩裂缝产生的措施为：严格控制混凝土的水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子；捣固密实；浇筑前，将基层和模板浇水湿透；浇筑后，对裸露表面用潮湿材料覆盖；避免在高温、低湿度、大风的天气施工。

处理措施为：在混凝土仍保持塑性，则及时压抹一遍或重打捞振捣的办法来消除裂缝；如混凝土已硬化，可向缝内装入干水泥粉，然后加水润湿，或在表面抹薄层水泥砂浆进行处理。

e、沉降收缩裂缝

裂缝多沿结构表面钢筋通长方向或箍筋上断续出现，或在埋设件的附近周围出现。多在混凝土浇筑后发生，混凝土硬化后即停止。

其预防措施为：加强混凝土配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、坍落度过大；振捣要充分，但避免过度；对于截面相差较大的浇筑；适当增加混凝土的保护层厚度。

f、混凝土抽样质量检验与缺陷处理 （a）混凝土质量检验

在混凝土浇筑过程中，按照有关规范规定和监理工程师的指示，在出机口和浇筑现场进行混凝土取样试验，并向监理工程师提交以下资料：

选用材料及其产品质量证明书； 试件的配料、拌和试件的外形尺寸； 试件的制作和养护说明； 试验成果及其说明；

不同水胶比与不同龄期的混凝土强度曲线及数据； 不同掺和料掺量与强度关系曲线及数据；

各种龄期混凝土的容重、抗压强度、抗拉强度、极限拉伸值、弹性模量、泊松比、坍落度和初凝、终凝时间等试验资料。

（b）混凝土表面的修整 a)有模板的混凝土结构表面修整

有模板混凝土浇筑的成型偏差不得超过规范规定的数据或监理工程师规定的要求。

混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷按监理工程师指示进行修补，修补前用钢丝刷或加压水冲刷清除缺

陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆填补缺陷处，并予抹平，修整部位加强养护，确保修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。

混凝土浇筑块成型后的偏差不得超过模板安装允许偏差的50%-100%，特殊部位（溢流面、门槽等）应按施工图纸的规定。

根据无模混凝土表面结构特性和不平整度的要求，采用整平板修整、木模刀修整、钢制修平刀修整等不同施工方法和工艺进行表面修整。

为避免新浇混凝土出现表面干缩裂缝，采取混凝土表面喷雾，保持混凝土表面湿润和降低水分蒸发损失。喷雾时要求雾滴直径达到 40-80μm，以防止混凝土表面泛出水泥浆液，保湿连续进行。

b)预留孔混凝土

为施工方便或安装作业所需预留的孔穴，在完成预埋件埋设和安装作业后，采用与周围建筑物材质相一致的混凝土或砂浆予以回填密实。

预留孔在回填混凝土或砂浆之前，先将预留孔壁凿毛，并清洗干净和保持湿润，以保证新老混凝土结合良好。回填混凝土或砂浆振捣密实，以保证埋件黏结牢固，以及新老混凝土或砂浆充分黏结，外露的回填混凝土或砂浆表面必须抹平，并进行养护和保护。