一、水泥搅拌桩施工
根据施工顺序要求，先施工坑壁拱形坝体水泥土搅拌桩，后施工钻孔灌注桩，做好工序穿插，两种桩体施工间隔时间不得超过7d，否则搅拌桩水泥硬结后会造成钻孔灌注桩成孔困难，且不易保证两桩相切密实。
水泥搅拌桩采用SJB型搅拌桩机，形成8字形截面。中心管输浆，水泥掺量为加固土体的20％，选用普通硅酸盐水泥，水灰比为0.5。
为严格控制水泥土搅拌桩的成孔质量，对搅拌桩进行一定数量的抽芯取样检测试验。水泥搅拌桩28天室内无侧限抗压强度为1.8MPa。
二、钻孔灌注桩施工
采用灌注桩作为深基坑支护结构，在施工中除了按一般的工程灌注桩施工工艺要求外，还必须注意以下几点：
(1) 定位要准确，由于现场一般较为狭窄，灌注桩距地下室底板的距离较近，因此，放线必须准确，以防定位偏差而造成侵界。
(2) 采用打一隔一的施工顺序，桩间距控制准确，防止桩间距过大而造成桩数量不足。
(3) 采用高护筒，保证灌注桩顶砼浇筑质量，以便可靠地传递剪力。
(4) 应注意钻孔时的垂直度控制，防止偏向土质较软的内侧，造成侵界。
三、井点降水
(1)首先对井管进行清理，将钢管内杂物清除干净，滤管采用粗细滤纱包裹各不少于两层，并绑扎固定。
(2)井点管采用冲水法施工， 利用高压水在井点管下端冲刷土层，使井点管下沉至设计深度后，在井点管与孔壁之间填入粗砂。所有井点管在地面以下1.0m深度内应用粘土填实，以防漏气。
(3)井点管埋设并与总管和抽水设备接通后，先进行试抽水，如无漏水、漏气、无淤塞现象后，方可正式使用。
(4)应安装真空表，并经常观测，以保证井点系统的真空度。一般应不低于0.065MPa。当真空度不够时，应及时检查管路或井点是否漏气，离心泵叶轮有无障碍等，并应及时处理。
(5)井点使用时，应保证连续抽水，并应准备双电源。 如不上水或水一直较混，或出现清后又混等情况，应立即检查处理，如井点管淤塞过多，严重影响降效果，应逐个用高压
水反冲洗井点管或拔出重新埋设。
(6)井点的停泵时间，应根据设计及施工计算结果的要求。
四、沉井施工
施工顺序：基面平整→垫层制作→沉井放样→沉井制作→拆除垫木、摸板→冲水下沉→沉井封底、浇筑钢筋砼底板
1、生产准备
1.1拆迁沉井周围土的破坏棱体范围和管线范围内以及施工需用场地内所有障碍物。
1.2平整场地，修通至沉井的临时道路，尽量利用正式道路路基。按施工总平面图布置图修建临时设施，安装临时水、电线路，并试水试电，修好临时排水沟。
1.3提出工程需用混凝土预制构件，钢结构、预埋铁件、门窗等的预制加工委托。
2、技术准备
2.1组织现场施工人员学习，审查施工图纸和进行各专业图纸会审，进行设计要求和施工技术交底。
2.2编制好沉井施工，进水管敷设，上部结构吊装施工工艺卡。培训沉井施工操作人员。
2.3按设计平面图做好测量控制和设置基准点，按设计位置进行工程定位定点放线。
2.4绘制临时工程及施工非标准设备工具的图纸、对摸板、钢筋等进行放样。
3、基面平整
为减少沉井下沉深度，降低施工作业面，采取适当开挖
沉井现浇基础面，考虑到拆除垫架和支模操作的需要，开挖基坑宽比沉井宽2M，四周挖排水沟，集水井，使地下水位降至基坑底面低0.5M。挖土采用1台1m3反铲挖土机进行，配合人工修坡和平整坑底，挖出的土方除部分堆在周围修筑0.3M高、5M宽的护道挡地面雨水外，剩余土方全部用翻斗汽车运到弃土场堆放。护道整平压实。
4、摸板支设
沉井壁采用规格为1500（1000）×250×55 mm的定型钢模板组装，在井壁与隔墙连接部位（预留插筋处）以及墙壁穿对拉螺栓处，均采用非标准模板。考虑浇筑速度快，对模板产生的侧压力。用2[8槽钢圈，以φ16 mm对拉螺栓固定，穿螺栓部位用1500（1000）×100×55 mm木模，螺栓纵横向间距均为1M，中部设止水片，与螺栓接触的一圈满焊，相应地在靠混凝土一面以小方木等距离支顶。槽钢按井壁相关尺寸制作，用螺栓连接，并用适当支撑支顶在外脚手架上保持摸板稳定。
5、钢筋绑扎
钢筋采用HPB235（ф）、HRB335（Φ），钢筋在加工场机械成型，用双轮车水平运输，用15T履带式吊车进行垂直吊装就位，人工绑扎。顶板、梁可用钢筋网片和骨架，在沉井一侧成型，用吊车进行大块安装，以加快速度。
井壁竖筋一次绑好，与底板连接部位，预留连接钢筋，为保证钢筋位置准确，垂直钢筋间距采用开口槽的木卡尺控制，水平筋间距，选用一批竖筋按间距焊上短钢筋头控制。底板及基础处净保护层为40mm，内衬壁为35mm。
6、混凝土浇筑
沉井混凝土采用自拌砼，标号为C25，抗渗等级为S6，用运输车运至沉井边，倒入容量为1.2立米的混凝土料斗内，用机械吊送到沉井浇筑部位，通过串筒沿井壁均匀浇筑，保持对称均匀下料，以避免一侧浇筑，使沉井倾斜。混凝土采用自然养护，当需要加快拆模、下沉时，视情况在混凝土中适当掺加促凝剂、减水剂。
7、脚垫架拆除
沉井侧模板在混凝土强度达到25%即可拆除，底部垫架在混凝土达到100%强度始可拆除冲土下沉。在抽垫木之前，应对封底及底板接缝部位混凝土进行凿毛处理。拆除应在专人指挥下分区、依次、对称、同步地进行。先抽除一般承垫木，后拆定位垫木。拆除方法是将垫架底部的土挖去，使垫架下空，利用绞磨或卷扬机，将相对垫木抽出，每抽一根垫木，应随即用砂或砂砾回填夯实，在刃脚内外侧应夯筑成小土堤，以承担部分井筒重量，接着拆除另一段，如此逐对进行。定位支点处的垫木，应最后同时拆除。抽除垫木时要加强观测，注意下沉是否均匀，如发现倾斜，应及时采取措施进行处理。
8、冲水下沉
沉井尺寸较大，在下沉前先布置好观测点，开始冲水下沉过程中设专人测量，保证沉井均衡下沉，发生倾斜，及时纠正。冲土采用高压泵与泥浆泵配合进行。根据土质情况，采用碗形挖土自重破土方式。采用高压水泵在井内高压冲刷，然后用污水泵抽出泥浆。从中间开始冲向四周，均衡对
称地进行，使其能均匀竖直下沉。每层冲刷土厚度为50～100厘米，当土层挡不住沉井的挤压而破裂时，沉井便在自重作用下破土下沉。
9、封底
当沉井下沉到设计标高后，经2～3天下沉已稳定。或经观测，在8小时内下沉量不大于10 mm时，即可进行沉井封底。先对沉井内土进行整理，并填以石子作垫层，在中部设集水井，使地下水位降低至底面50厘米。刃脚处混凝土凿毛处应洗刷干净。然后，绑轧钢筋，浇筑防水混凝土底板，浇筑时由四周向中间进行，预留集水井。混凝土养护期14天期间，在封底的集水井中不间断抽水，待底板砼达设计强度的70%后，可对集水井逐个封堵，方法是抽出集水井内水后灌入C30早强混凝土，装上法兰浇上一层混凝土。封底时因上部结构尚未完工，应验算沉井的抗浮稳定性。
10、测量控制与观测
沉井位置的控制，在井外地面设置纵横十字控制桩，水准基点。下沉时，在井壁上设十字控制线，并在四侧设水平点，于壁外侧用红油漆画出标尺，以观测沉降。井内中心线与垂直度的观测系在井筒内壁纵横四或八等分标出垂直轴线，各吊垂球一个，对准下部标板来控制。挖土时随时观测垂直度，当垂球离墨线边达50 mm。即应纠正。沉井下沉过程中每班至少观测两次，并应在每次下沉后进行检查，作好记录。如发现倾斜、位移、扭转时，应及时通知施工人员，指挥操作工人纠正，以控制在允许偏差范围以内。当沉到离设计标高2M时，对下沉与挖土情况应加强观测。
四、顶管施工
测量复核→设备安装→顶管→压浆→井室砌筑→回填→闭水试验
（1）测量复核
在工作坑基础打完后，进行测量复核，从地面水准点和中心点向下导水准点和中心线。复核后才能安装导轨。
（2）设备安装
在测量复核后辅设导轨，并安装液压千斤顶，检查千斤顶工作状态是否良好。
（3）顶管
1）下管采用人工滚管，卷扬机下管，第一节管下到导轨上，要测量管中线和管前、后端高程，确认合格后方可顶进。
2）顶进采用人工挖土、机械顶进。要求管前、管四周不得超挖，修边圆顺，顶进时要勤检查，细致操作，尤其前三节管，严禁出现大波动。
3）在顶第一节管时每20～30cm校核一次，在正常顶进时应每50～100cm测量一次。中心线测量，根据工作坑内设置的中心桩或中心线，架经纬仪，利用特制中心尺，测量中心偏差。高程测量使用水准仪和特制高程尺，与坑中心水准点比较，测量管头和管尾高程偏差。
4）管口材料及接口：顶管采用DN1200玻璃纤维增强塑
料夹砂管（FRP），接口形式为双插口接口，顶管接头根据顶管供应商统一配套提供。
（4）压浆 1）压注触变泥浆
触变泥浆主要成分为膨润土，掺入碱（碳酸钠）和水配制而成。顶进三节管后开始压浆，压浆孔50～60mm，孔距3～4m，两侧均匀布孔。搅拌均匀的泥浆静置一定时间方可使用。灌浆前检查灌浆设备，正常后方可使用。灌浆压力可按不大于0.1MPa开始加压，在灌浆过程中按实际情况调整。灌浆时按灌浆孔断面位置前后顺序依次进行，并与顶进同。
2）在一个工作程序完成后，为保证道路不下沉并使管道与土的缝隙填密实，要采取压填充浆（水泥加固浆）措施，压浆材料选用水泥和粉煤灰，按1:4配制而成。压浆孔布置按梅花排列，保证密实，但压力应控制在＜0.4MPa。
（5）井室砌筑
顶管完成后，应按设计要求砌筑进室。井室要求方正，井室内抹灰表面平整光滑，预留管线在井室内侧砌筑管堵，以防漏水。
（6）回填土
回填土要求土质较好，不得填大块碎石或砖头，按设计和规范要求进行回填。木夯夯实应15cm一层，机械夯实应20～25cm一层。密实度应符合标准。
（7）闭水试验
1）井室砌筑完成后，进行闭水试验。在管道两头砌筑管堵，等砂浆达到一定强度后，可灌水，浸泡24h，之后观察渗水量。闭水试验应包括井室。闭水试验中进行外观检查，管道接口、井壁等处均不得有渗水现象。
2）允许渗水量
管径 D1200
允许渗水量 1.5 l/h·m
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