一、预制场地的建设
制梁场的布置应有利于桥梁的预制、存放、运输及架设。制梁场地的选择主要根据铺架计划而定，同时要考虑交通状况、原材料来源、地形地貌、地质概况等因素，一般设在比较集中的地段内。
制梁场要有充分的水源和可靠的电源。
制梁场必须具有稳定的生产规模和较为固定的生产设备。对制梁场的规模应做具体的经济技术分析，根据供应范围内桥梁需要的数量、梁的生产周期、梁的种类、采用蒸汽养护或自然养护及以后的拆迁、场地的恢复等因素综合考虑，并对砂石料场进行硬化处理。对有盐雾侵蚀影响的梁场，其存梁台位应高出地面200mm以上。
生产台座、存梁台座、运梁线路的地基应具备足够的承载能力。生产台座两端顶梁部位的地基须采取特殊处理，以防集中受力而引起地基下沉。
二、原材料的技术要求
2.1 砼原材料
生产预应力砼梁使用的各种原材料必须符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及其他相关技术条件的规定。原材料应有供应商提供的出厂检验合格证，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。
2.1.1 水泥
水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8％，在强腐蚀环境下不应大于5％；混合材仅限于磨细矿渣粉或粉煤灰。
不同品种，不同标号，不同编号的水泥，须分别储存。储存要求干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过三个月，否则须经试验室重新鉴定标号后，视其情况而定。
水泥的其他技术指标如表4-1所示
表2-1-1 水泥的技术要求 序号 1 2 3 4 5 6 项目 比表面积 80µm方孔筛筛余 游离氧化钙含量 碱含量 熟料中的C3A含量 氯离子含量 技术要求 ≤350m2/kg（硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥） ≤10.0%（普通硅酸盐水泥） ≤1.0% 不宜超过0.60% 不宜超过8%，用于海水环境时可不受限制 ≤0.20%（钢筋混凝土） ≤0.06%（预应力混凝土） 水泥的进场校验必须严格按照规范执行：烧失量和氧化镁、三氧化硫、氧化钙、氧化钠、氧化钾的含量试验按GB/T176—1996进行，氯离子含量试验按JC/T420进行，比表面积、细度、凝结时间、安定性、强度试验按相应水泥标准规定的试验方法进行。
2.1.2 细骨料
细骨料宜采用级配合理、地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，也可选用专门磨机生产的人工砂。不宜使用山砂、严禁使用海砂。细度模数宜为2.6～3.0，其技术要求应符合现行《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210）及有关规定。设计文件有特殊要求的，按照设计文件办理。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。
骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应满足表2-1-2的规定。
采用天然砂配制混凝土时，砂中含泥量、泥块含量、云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量应符合表2-1-3的规定。
如发现砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，则要进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。
细骨料的碱活性按砂浆棒法检验，砂浆棒的膨胀率一般不宜超过0.10%
表2-1-2 细骨料的累计筛余百分数（%） 级配区 筛孔尺寸，mm 10.0 5.00 2.50 1.25 0.63 0.315 0.160 Ⅰ区 0 10～0 35～5 65～35 85～71 95～80 100～90 Ⅱ区 0 10～0 25～0 50～10 70～41 92～70 100～90 Ⅲ区 0 10～0 15～0 25～0 40～16 85～55 100～90
除5.00mm和0.63mm筛档外，砂的实际颗粒级配与表2-1-2中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线，但其总量不应大于5% 。
表2-1-3 砂中有害物质限值
质量指标 项 目 ＜C30 含泥量，% 泥块含量，% 云母含量，% ≤0.5 轻物质含量，% 硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），% ≤0.5 ≤0.5 颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥有机物含量（用比色法试验） 胶砂强度试验方法，进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。
细骨料的进场试验项目为：细度模数、吸水率、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、有机物含量、硫化物及硫酸盐含量、Cl含量试验按JGJ52—92进行。机制砂或混合砂的石粉含量、压碎指标试验按GB/T14684—2001进行。
碱活性试验首先应采用TB/T2922.1—1998对骨料的矿物组成和碱活性矿物类型进行检验，然后采用TB/T2922.5—2002对骨料的碱—硅酸反应膨胀率进行测定。
2.1.3 粗骨料
粗骨料应为坚硬耐久的碎石，粒径为5～25mm，压碎指标不应大于10％，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2，含泥量不应大于0.5％，针片状颗粒含量不应大于5％，当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。其余技术要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。
粗骨料宜采用二级或多级级配。用于配制二级或多级级配粗骨料的碎石或卵石的颗粒级配应符合表2-1-4的要求。其中，单粒级粗骨料可用于配制具有级配要求的粗骨料，也可与
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C30～C45 ≤2.5 ≤0.5 ≤0.5 ≥C50 ≤2.0 ≤3.0 连续级配的粗骨料混合使用，以改善骨料的级配或配制较大粒度的连续级配骨料。不得用单粒级粗骨料配制混凝土。
表2-1-4 碎石或卵石的颗粒级配范围
级累计筛余，按重量（%） 公称 配筛孔尺寸（圆孔筛）（mm） 粒径情（mm） 2.50 5.00 10.0 16.0 20.0 25.0 31.5 40.0 50.0 63.0 80.0 100 况 5～10 5～16 连 5～20 续 粒 5～25 级 95～80～0～15 100 100 0 0 0～10 15～45 30～60 0～15 80～100 95～100 0 0～5 0 0 0～5 0～10 0 0～5 0 0～10 0 0 0～10 0 0 95～90～30～0～10 100 100 60 95～90～40～100 100 70 95～90～100 100 30～70 85～100 95～100 5～95～90～70～31.5 100 100 90 5～40 10～20 16～31.5 95～95～75～100 100 90 95～85～100 100 95～100 95～100 单 20～粒 40 级 31.5～63 40～80
75～45～100 75 70～100 30～0～10 60 当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，且应符合表2-1-5的规定。若粗骨料为卵石，卵石的强度用压碎指标值表示，且应符合表2-1-5的规定。
表2-1-5 粗骨料的压碎指标（%）
混凝土强度等级 岩石种类 碎石 卵石
粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液法进行检验，试样经5次循环后的重量损失率应符合表2-1-6的规定。
表2-1-6 粗骨料的坚固性指标
结构类型 重量损失率，%
粗骨料中的有害物质含量应符合表2-1-7的规定。
表2-1-7 粗骨料的有害物质含量（%）
项目 强度等级 含泥量，% 泥块含量，% 针、片状颗粒总含量，% 硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），% 卵石中有机质含量（用比色法试验） ≤10 ＜C30 ≤1.0 C30～C45 ≤1.0 ≤0.25 ≤10 ≤0.5 颜色不应深于标准色。当深于标准色时，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应小于0.95。 ≤8 ≥C50 ≤0.5 混凝土结构 ≤8 预应力混凝土结构 ≤5 水成岩 ≤16 ＜C30 变质岩或深成的火成岩 ≤20 ≤16 火成岩 ≤30 水成岩 ≤10 ≥C30 变质岩或深成的火成岩 ≤12 ≤12 火成岩 ≤13 粗骨料的碱活性应先按岩相法进行鉴别。若粗骨料含有碱—硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率一般宜小于0.10% 。
2.1.4 外加剂
混凝土掺用的外加剂应符合GB8076-97的规定，经铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格后方可使用。严禁掺入氯盐类外加剂。为改善混凝土的性能可掺入矿粉掺合料，其品种、数量由试验确定。复合外加剂的品质、指标应符合《客运专线高性能混
凝土暂行技术条件》的要求。
外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性能的质量稳定产品。外加剂之间以及外加剂与水泥之间应有良好的适应性。
外加剂按标准方法检验的性能应满足表2-1-8的要求。
表2-1-8 外加剂的性能
序号 1 2 3 4 5 6 水泥净浆流动度 mm 硫酸钠含量 % 氯离子含量 % 碱含量(Na2O+0.658K2O) % 减水率 % 含气量 % 用于配制非抗冻混凝土时 用于配制抗冻混凝土时 30min 60min 项 目 指 标 ≥240 ≤5.0 ≤0.2 ≤10.0 ≥20 ≥3.0 ≥4.5 ≥180 ≥150 ≤20 ≤50 3d 10 抗压强度比 % 7d 28d 11 12 13 14 15 对钢筋锈蚀作用 收缩率比 % 相对耐久性指标 % 200次 碱—骨料反应抑制效能（砂浆棒膨胀率降低率） % 电通量 C ≥130 ≥125 ≥120 无锈蚀 ≤105 ≥80 ≥50 ≤2000 7 8 9 坍落度保留值 mm 常压泌水率比 % 压力泌水率比 % 注：坍落度保留值、压力泌水率比仅对泵送混凝土用外加剂的要求。
2.1.5 拌合用水
拌合和养护混凝土用的水，宜采用饮用水，当采用其他来源的水时，应按现行《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的规定进行检验，水中有害物质的含量应符合现行《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210）中的有关规定。
混凝土拌合水应满足表2-1-9的规定。
表2-1-9 拌合用水的品质指标
项 目 pH值 不溶物，mg/L 可溶物，mg/L 氯化物（以Cl-计），mg/L 硫酸盐（以SO42-计），mg/L 碱含量（以当量Na2O计），mg/L 预应力混凝土 ＞4.5 ＜2000 ＜2000 ＜500 ＜600 ＜1500 钢筋混凝土 ＞4.5 ＜2000 ＜5000 ＜1000 ＜2000 ＜1500 素混凝土 ＞4.5 ＜5000 ＜10000 ＜3500 ＜2700 ＜1500 用拌合水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。
用拌合水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90% 。
拌合水不得采用海水。当混凝土处于氯盐环境时，拌合水中Cl含量应不大于200mg/L。对于使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土，拌合水中Cl含量不得超过350mg/L。
养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他项目应符合表2-1-9的规定。不得采用海水养护混凝土。
2.2 钢材
2.2.1 非预应力钢筋
非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701、（GB13014）的规定。对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5％的规定。余热处理钢筋严禁用于铁路桥梁内。热处理钢筋不得用作焊接和点焊钢筋。
钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求。当需要代换时，应经设计单位同意，并符合下列规定：
1 不同级别、强度等级、直径的钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行。
2 当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时，代换后应进行抗裂、裂缝宽度或挠度的验算。 3 钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等应满足有关专业设计规范要求。 4 重要受力构件不宜用Ⅰ级热轧光圆钢筋代换Ⅱ级热轧带肋钢筋。 5 有抗震要求的结构应符合抗震的有关规定。
钢筋在运输、贮存过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库（棚）内，并
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分类立标牌。
2.2.2 预应力钢筋
预应力钢绞线性能应符合GB/T5224的要求，供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。
钢配件
钢配件用的普通碳素钢，应符合GB700的规定。 锚具、夹具和连接器
锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370的要求，锚垫板应能安装密封盖帽。锚具产品应通过省、部级鉴定。
防水材料
2.3.1 氯化聚乙烯防水卷材
2.3.1.1氯化聚乙烯防水卷材使用在有碴混凝土桥面道碴槽内。除下述规定外，其它应符合TB/T 2965的规定。
2.3.1.2 防水卷材包括N类无复合层卷材和L类纤维复合卷材。
2.3.1.3 N类防水卷材的厚度（不含花纹高度）规格为：1.2mm；L类防水卷材的厚度（不含纤维层高度）规格为：1.8mm；防水卷材的宽度规格由供需双方商定，最大宽度不超过1650mm；防水卷材的长度规格由供需双方商定，最大长度不超过35m。
2.3.1.4 防水卷材的颜色应采用除黑色外的其它颜色。
2.3.1.5 N类防水卷材的顶面压花成方格网状，以增强防水卷材与混凝土的粘结强度。方格网状的规格为：纹深0.1±0.02mm，25～30块/㎝2。
2.3.1.6 L类防水卷材应双面热塑无纺纤维布。
2.3.1.7 N类、L类防水卷材的物理力学性能应分别符合表2-3-1-1、2-3-1-2的规定。 2.3.1.8 卷材应用硬纸芯卷取。卷取紧密、捆扎结实后置于用编织布等作成的包装袋中。
2.3.1.9 运输途中或贮存期间，卷材应平放，贮存高度以平放3个卷材高度为限，卷材产品不得与有损卷材质量或影响卷材使用性能的物质接触，并远离热源。
表2-3-1-1 N类防水卷材的物理力学性能指标
序号 1 2 3 4 5 6 7 项 目 拉伸强度（MPa） 扯断伸长率（%） 热处理尺寸变化率（%） 低温弯折性 抗渗透性 抗穿孔性 剪切状态下的粘合性（N/mm） 外观质量 8 热老化 处理 拉伸强度相对变化率（%） 断裂伸长率相对变化率（%） 低温弯折性 9 拉伸强度相对变化率（%） 人工气候断裂伸长率相对变化率（%） 加速老化 低温弯折性 耐化学侵蚀 拉伸强度相对变化率（%） 断裂伸长率相对变化率（%） 低温弯折性
表2-3-1-1 L类防水卷材的物理力学性能指标 序号 1 2 3 4 5 6 7 项 目 拉力(N/㎝) 断裂伸长率(%) 热处理尺寸变化率(%) 低温弯折性 抗穿孔性 不透水性 剪切状态下的粘合性(N/㎜) 外观质量 8 热老化 处理 拉力(N/㎝) 断裂伸长率(%) 低温弯折性 9 拉力(N/㎝) 人工气候断裂伸长率(%) 加速老化 低温弯折性 耐化学 侵蚀 拉力(N/㎝) 断裂伸长率(% 指 标 ≥170 ≥350 ≤1.0 -35℃，无裂纹 不渗水 不透水 ≥6.0或卷材破坏 无气泡、疤痕、裂纹、粘结、孔洞 ≥150 ≥350 -25℃，无裂纹 ≥150 ≥350 -25℃，无裂纹 ≥150 ≥350 指 标 ≥9.0 ≥350 纵向≤2.5，横向≤1.5 -35℃无裂纹 不透水 不透水 ≥3.0或卷材破坏 无气泡、疤痕、裂纹、粘结、孔洞 ±20 ±20 -25℃无裂纹 ±20 ±20 -25℃无裂纹 ±20 ±20 -25℃无裂纹 10 10 低温弯折性 2.3.2 聚氨酯防水涂料
-25℃，无裂纹 聚氨酯防水涂料分为使用在有碴混凝土桥面道碴槽内和使用在有碴混凝土桥面道碴槽外及无碴混凝土桥面两种。
2.3.2.1 使用在有碴混凝土桥面道碴槽内
2.3.2.1.1 聚氨酯防水涂料的物理力学性能应符合GB/T19250的要求，其它要求应符合TB/T 2965的规定。
2.3.2.1.2 未启封产品的有效期为1年。
2.3.2.2 使用在有碴混凝土桥面道碴槽外及无碴混凝土桥面 2.3.2.2.1 聚氨酯防水涂料的物理力学性能应符合表2规定。 2.3.2.2.2未启封产品的有效期为1年。
2.3.2.2.3 产品应采用密闭的容器包装。运输途中防止日晒雨淋，禁止接近火源。 2.3.2.2.4 产品应储存于荫凉、干燥、通风处，储存最高温度不应高于40℃，最低温度不应低于5℃。
2.3.3 聚丙烯腈纤维和聚丙烯纤维网
质量应符合《纤维混凝土结构技术规程》CECS 38:2004的有关规定。其几何特征和主要物理力学性能见表2-3-3。
表2 聚氨酯防水涂料物理力学性能指标及试验方法 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 低温弯折性 断裂伸长率 项 目 拉伸强度（MPa） 拉伸强度保持率 加热处理（%） 碱处理（%） 酸处理（%） 无处理（%） 加热处理（%） 碱处理（%） 酸处理（%） 无处理 加热处理 碱处理 酸处理 表干时间（h） 实干时间（h） 不透水性 0.4MPa 2h 加热伸缩率（%） 固体含量（%） 潮湿基面粘结强度（MPa） 与混凝土粘结强度（MPa） 保护层混凝土与固化聚氨酯防水涂料粘结强度（MPa） 撕裂强度（N/mm） ≤4 ≤24 不透水 ≥-4.0,≤1.0 GB/T9265-88 ≥98 ≥0.6 ≥2.5 ≥0.5 ≥35.0 GB/T529-1999 GB/T19250－2003 ≤－35℃，无裂纹 指 标 ≥6.0 ≥100 ≥70 ≥80 ≥450 ≥450 ≥450 ≥450 GB/T19250－2003 试验方法 耐碱性，饱和Ca(OH) 2溶液，500h 无开裂、无起皮剥落 23 剥离强度（N/mm） ≥3.5 GB/T2790-1995 注：试样膜厚2.0±0.1mm。
表2-3-3 聚丙烯腈纤维和聚丙烯纤维网主要物理力学性能指标
项目 材质 直径(μm) 长度(mm) 密度(g/cm3) 抗拉强度(MPa) 弹性模量(GPa) 极限伸长率(％) 熔点(℃) 安全性 聚丙烯腈纤维 100％聚丙烯腈 10～15 6～12 1.18 ≥500 ≥7.0 ≥20 240 无毒 聚丙烯纤维网 100％聚丙烯 18～65 12～19 0.91 ≥500 ≥3.5 ≥18 176 无毒 ZB W 04004.7 / GB/T14337 检验方法 / GB/T10685 GB/T14336 ZB W 04004.9 导电性
2.2 管道成孔形式及材料 2.4.1 金属螺旋管
无 无 / 金属螺旋管性能应符合JG/T3013要求。 2.4.2 全胶软管（抽拔橡胶管）
全胶软管硬物表面裂口、表面热胶粒、胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；不圆率应小于20%；硬度（邵氏A型）为65±5；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350％，300％定伸强度不小于6MPa。
2.5 泄水管
泄水管应采用PVC材料，其性能应符合GB/T5836.1和GB/T5836.2要求。泄水管盖板应采用不低于HT150的铸铁件。
三、主要工艺要求
3.1 钢筋 3.1.1 钢筋的加工
1、钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。 钢筋应平直，无局部折曲。
加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
当利用冷拉方法调直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1% 。
2、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定： ⑴ 所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段（图3-1-1）。
⑵ 受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d（图3-1-2）。
⑶ 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或
图3-1-1 半圆形弯钩 图3-1-2 直角形弯钩 图3-1-3 弯起钢筋 12倍（带肋钢筋）（图3-1-3）。
图3-1-4箍筋末端弯钩 3、钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热（梁体横隔板锚固钢筋若采用Ⅱ级钢筋，应采用热弯工艺）。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。
3.1.2 钢筋的连接
钢筋接头可用闪光对焊或钢筋接驳器连接，闪光对焊要求按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋焊接及验收规范（参见JGJ18-2003）。
钢筋熔接要求应符合表3-1-2规定：
表3-1-2 钢筋熔接要求
序 号 1 2 3 4 5 检 查 项 目 及 方 法 熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验 接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移） 两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角） 外观无裂口及过火开花等 钢筋在熔接机夹口无烤伤 标 准 合格 ≤0.1d且≯2mm ≤4° 良好 良好 3.1.3 钢筋的绑扎与吊装
1、梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，除设计
有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见表3-1-3。
表3-1-3 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求
序 号 1 2 3 4 5 6 7 项 目 金属波纹管在任何方向与设计位置的偏差 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） 底板钢筋间距及位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 混凝土保护层厚度与设计值偏差 其它钢筋偏移量 要 求 距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm ≤15 mm ≤8mm ≤15 mm ≤15 mm +5 mm、0 ≤20 mm 钢筋绑扎安装顺序：先绑扎底腹板钢筋→支端模→穿制孔管→装内模→安装桥面钢筋。在绑扎底腹板钢筋的时候要注意保证定位网片的间距，定位网片的间距误差要在5mm。网片一定绑扎牢固，防止在穿波纹管时网片位置偏离。波纹管要与钢筋牢固的绑扎在一起，其接头处要用胶带缠接牢固。
钢筋骨架吊入模型之前须放置垫块，以保证混凝土所需要的保护层。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动，因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层。垫块的厚度要符合设计要求。
2、钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。
钢筋的吊运过程是：先吊入底腹板钢筋，等安装完内模后再吊入顶板钢筋。顶板钢筋吊入时要有钢筋绑扎人员对顶板及底腹板钢筋进行调整，以保证钢筋不偏离设计位置。顶板钢筋放入后还要将顶板钢筋与底腹板钢筋进行连接绑扎，以形成一个整体骨架。
3.2 钢配件
3.2.1 钢配件应安装牢固，位置正确，外露部分应进行防锈处理，并符合设计要求。
3.2.2 支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm。 3.3 模板
3.3.1 预制箱梁的模扳主要包括：底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。
3.3.2 模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。
3.3.3 模板安装尺寸允许误差应符合表3-3-3的要求。
表3-3-3 模板安装尺寸允许误差
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 模板总长 底模板宽 底模板中心线与设计位置偏差 桥面板中心线与设计位置偏差 腹板中心线与设计位置偏差 横隔板中心位置偏差 模板倾斜度偏差 底模不平整度 桥面板宽 腹板厚度 底板厚度 顶板厚度 横隔板厚度 项 目 要 求 ±10mm +5mm、0 ≤2mm ≤10mm ≤10mm ≤5mm ≤3‰ ≤2mm／m ±10mm +10mm、0 +10mm、0 +10mm、0 +10mm、-5mm 3.3.4 应根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱。
3.3.5 端模板预留孔偏离设计位置不应大于3mm；后张梁预留管道、先张梁预应力筋及钢筋位置应符合表3-3-5的要求。管道定位钢筋的间距不宜大于500mm。
表3-3-5 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求
序号 1 2 3 4 5 6 7 项 目 橡胶或金属螺旋管在任何方向与设计位置的偏差 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） 底板钢筋间距及位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 混凝土保护层厚度与设计值偏差 其它钢筋偏移量 要 求 距跨中4m范围 ≤4mm、其余≤6mm ≤15mm ≤8mm ≤15mm ≤15mm +5mm、0 ≤20mm 3.3.6 底模
预制箱梁采用固定钢底模。底模是分段运输进场的，底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上，中心线偏差要符合表3-3-3的要求。底模预设反拱、预留压缩量，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。开始预制梁时，由于存在沉降，每生产完一孔梁，都需要对底模进行调整。等沉降稳定后可以减少检查的频次。底模支座位置，应在每次模板安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。支座板安装位置应用螺栓固定。
底模在分段焊接处一定要保证平整度，连接平顺，平整度的检查要符合表3-3-3的要求。
3.3.7 外模
安装外模前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。
安装外模：利用龙门吊将外模吊运到与底模相对应的地方，并与基础处的预设轴相连接（铰接），利用千斤顶调整外模高度和整个箱梁各个细部的尺寸。拆模时，松开螺栓，千斤顶回油，外模会在重力的作用下，同底模分开一定的距离，再利用龙门吊把梁体移走。
预埋件安装：制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装，预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。
3.3.7 内模
底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。内模板装在液压小车上，利用龙门吊整体吊入台位，依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过端隔墙。为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。
3.3.8 端模
端模板进场后应对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。端模制作时分上下两部分：底板和两腹板为下部分，顶板为上部分。安装端模时先安装下部分，将波纹管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将金属波纹管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。
3.3.9 模型的拆除
混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： 1、梁体混凝土强度达到设计强度的50%，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化
热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。当梁部结构混凝土拆模时，梁体表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，且能保证构件棱角完成整时方可拆除侧模和端模。
2、内模须在混凝土强度达到设计强度的50% 以上时方可拆除。拆除时应缓慢匀速进行，
并有专人指挥，拉出后应及时拆卸滑道并清点各种配件。 3、底模应在混凝土强度符合表4-4-2的规定后，方可拆除。
4、拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。 5、在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护
剂的拆模工艺。
6、模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时
还应清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。
表3-3-9 拆除底模时所需混凝土强度
结构类型 结构跨度 ≤2 板、拱 2~8 ＞8 梁 悬臂梁（板）
3.4 混凝土
3.4.1 混凝土的配合比、拌和及浇筑
≤8 ＞8 ≤2 ＞2 达到混凝土设计强度的百分率（%） 50 75 100 75 100 75 100 1、混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35。混凝土的配合比应根据混凝土设计强度等级、混凝土耐久性设计强度等级、混凝土耐久性、原材料品质以及施工工艺对工作性的要求，通过试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌和物应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。混凝土原材料配合比、拌和和浇筑应满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的有关规定和要求。
混凝土配制拌合之前，应对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。开盘前应按试验室提供的配合比调整配料系统，并做好记录。
2、混凝土的配料和拌制
混凝土配合比应考虑强度、弹模、初凝时间、工作度等因素并通过试验来确定。混凝土在拌合时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2% (均以质量计) 。减水剂可采用粉剂或溶剂型，采用粉剂型时宜在施工前14～18小时预先配制成所需浓度的溶液，粉剂在溶液中要求全部溶解均匀，不得有沉淀或结块。为充分发挥减水剂的作用，在拌合时其溶液宜用后添法。当采用溶剂型减水剂时，其含水量应计入拌合总用水量。混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐。
搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。混凝土拌和用2台120m3/h强制式混凝土搅拌机，具有微机控制自动计量系统，并配备了制冰及加热拌和用水的设备。禁止拌和物出机后加水。
搅拌时先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度（不宜小于10℃）要求。应优先采用加热水的预热方法调整拌和物温度，但水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60℃。水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。炎热季节搅拌混凝土时，应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度。炎热季节搅拌混凝土前，应测定水泥的入搅拌机温度，水泥进入
搅拌机温度不宜大于40℃。
3、砼的输送和灌注
每个拌和楼要通过合适规格的混凝土输送泵和布料机进行灌注，梁体混凝土应连续灌注、一次成型，灌注时间不超过6小时。泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。
⑴ 底、腹板混凝土灌注
底、腹板混凝土的灌注过程如图4-4-1所示。首先，从腹板下混凝土依次灌注①②③④区域，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗灌注区域⑤内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域⑥及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自⑥及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。
软管
⑧⑦⑥④③②①⑤②⑧⑦⑥④③①
图3-4-1 底、腹板混凝土的灌注过程
在底、腹板整个灌注过程中应注意以下几点：
(a) 混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。
(b) 在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土。
(c) 为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域④以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。
(d) 整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。
(e) 混凝土应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍。一般每点振捣30-50s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土50-100mm。
(f) 腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。
⑵ 顶板混凝土灌注
底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开始灌注顶板混凝土。顶板混凝土灌注完毕，收面时应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。
⑶ 浇筑混凝土时，应随时检测，控制混凝土坍落度，随机取样做混凝土试件，每孔梁的试件组数不得少于12组，其中弹性模量试件不得少于2组，抗压强度试件不得少于10组。（1组作拆模依据，1组为预张拉依据（可不做），1组为早期张拉依据，4组为终张拉依据，4 组标养），用作为施工工序和桥梁质量检验的依据。
3.4.2 砼的养护
当梁体混凝土浇筑完成，即应按《铁路混凝土与砌体工程施工规范》(TB10210-2001)的规定，进行覆盖和养护。为加快制梁速度缩短工期，拆模前采用蒸汽养护并加养护罩形式，拆模后进行洒水自然养护。在灌注混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。在养护罩内安装喷水设施，在降温过程中，以便对混凝土进行喷水养护。蒸汽管道分别布置在外模的两侧及内腔，蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。
蒸汽养护技术要求：
1、混凝土蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5℃，灌筑完4h后方可升温，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间蒸汽温度不宜超过45℃，混凝土芯部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃；降温速度不得大于10℃/h。恒温养护时间应根据梁体拆模（放张）强度要求、混凝土配合比及环境等通过试验确定。
2、梁体养护期间及撤除保温设施时，应采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不宜超过15℃。
3、当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对混凝土洒水。在整个潮湿养护过程中，应根据混凝土温度与气温的差别及变化，及时采取措施，控制混凝土的升温和降温速率，不得用海水养护。
自然养护阶段：
梁体拆模后自然养护时，箱梁表面应采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断，洒水次数以混凝土表面潮湿为度，养护天数当环境相对湿度小于60%时应洒水养护14天。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施，并应自然养生7天以上。当昼夜平均温度低于5℃或最低温度低于-3℃时应按冬季施工办理，采取保温措施。
3.5 梁体的张拉及配套
3.5.1 钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。钢绞线切割完后须按束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。同一孔道应顺畅不扭结。同一孔道穿束应整束整穿。
3.5.2 预制梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。在进行第一孔梁张拉时需要对管道摩阻损失、锚圈口摩阻损失进行测量。根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。箱梁两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按设计图规定的编号及张拉顺序张拉。
预应力筋张拉程序为：0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固。
1、为了使梁体不发生早期裂缝，应在混凝土强度达到设计强度50%～60%时拆除内模，外模只拆不移的情况下张拉部分预应力，张拉值应由设计单位提供。预张拉能有效的控制混凝土预制梁的早期裂纹。
2、当梁体混凝土强度达到设计强度的80%且弹性模量达到设计要求后，即可进行早期部分张拉。
3、当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10天时，进行终张拉。终张拉结束且存梁期达到30d时，应由质检人员对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。
3.5.3 有关张拉的技术要求与规定：
1、张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。
2、高压油表必须经过校验合格后方允许使用。校验有效期不得超过一周。
3、千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。校正期限不得超过一个月。 4、每跨梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。
5、千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。
6、张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。如设计有特殊规定时可按设计文件办理。
7、在张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。 3.5.4 箱梁的配套
桥梁的配套工程主要包括管道压浆和封锚工程。 压浆工程
后张预制梁终拉完成后，宜在两天内进行管道压浆。压浆前管道内应清除杂物及积水。 压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。浆体水胶比不应超过0.34，水泥浆不得泌水，0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5％；浆体流动度不大于25s，30min后不大于35s；压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块，终凝时间不宜大于12h。水泥浆28d抗压强度不小于35MPa，抗折强度不小于7.0MPa；24h内最大自由收缩率不大于1.5％，28d浆体膨胀率为0～0.1％。
水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂；高效减水剂应符合GB8076的规定，掺量由试验确定；阻锈剂掺量宜为12 kg/m3或按产品使用说明掺加。严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。
水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min，同一管道压浆应连续进行，一次完成。冬季压浆时应采取保温措施，并掺加引气剂。
压浆时注意事项：
⑴ 灌浆顺序应先下后上，缓慢进行，封闭排气孔后，应继续保压适当时间。 ⑵ 压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气
和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。
⑶ 压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和
关闭，使孔道内排气通畅。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续
压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。
⑷ 预应力管道压浆应采用真空辅助压浆工艺；压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应
连续进行，一次完成，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度和进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应确定在-0.09～-0.10MPa之间；为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3~0.4MPa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
2、梁体的封锚
浇筑梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚具进行防锈处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片。
封端混凝土应采用无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不得低于设计要求，也不得低于35MPa。浇筑封端混凝土时应做好封头上部的防水措施。封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；当环境相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。当环境温度低于50C时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施；禁止对混凝土洒水。
封锚混凝土养护结束后，应采用聚氨脂防水涂料对封锚新老混凝土之间的接缝进行防水处理。封锚用聚氨脂防水涂料应符合TB/T2965的要求
3.6 桥面防水层、保护层的施工
桥面防水层、保护层的施工可在制梁场或架梁后进行。
防水层的基层（即梁体桥面部分）必须平整，无凹凸不平现象。防水层施工前应清除桥上的一切废碴杂物。防水层施工应符合设计要求。施工完后，铺保护层以前，应避免人员在桥面上走动踩踏及抛掷重物。
保护层施工：
1、保护层采用C40纤维混凝土，具体应按设计文件要求施工。
2、施工完后要对保护层进行养护，保护层上盖一层塑料薄膜，待混凝土初凝，要浇水养
护至少三天，使塑料薄膜下有充足的水对混凝土养生。
四、成品梁存放
4.1 箱梁在拆模后,预张拉和初张拉完成后，利用龙门吊或吊运移梁机将箱梁移运至存梁区内。预制梁在制梁场内运输、存梁时的梁端容许悬出长度，应符合设计要求。
梁体在起吊和吊运的过程中，保证梁体的相对扭曲不得大于3mm。
存梁台座应具有足够的强度和刚度，并配有相应的排水设施，存梁支点距梁端的距离符合设计要求，各支点高差满足设计要求。存梁时应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10%或四个支点不平整量不大于2mm。
4.2 桥梁经过检查合格后就可以准备铺架工作，外观质量要符合表4-2的要求。
表4-2 箱梁外观质量控制标准
序号 1 梁体 桥面保护层、挡碴墙、横隔墙、边墙和封端等五处的裂缝 正常受力状态下的裂缝 桥面2 板 预应力混凝土结构 蜂窝 3 麻面 硬伤 4 掉角 石子 5 堆垒
不允许 长度 ≯30 长度 深度 ≯10 ≯20 正常受力及施工荷载下裂缝 深度 不允许 ≯5 钢筋混凝土结构 施工荷载下的裂缝 ≤0.24 ≤0.2 ≤0.2 项 目 腹板及底板底面垂直预应力方向的裂缝 允许值(mm) 不允许
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