安装工程施工技术措施

5.1、给水排水工程主要施工技术措施 5.1.1、内筋嵌入式衬塑钢管施工措施

本工程的给水干管采用了内筋嵌入式衬塑钢管，为保证施工质量，特编制了如下施工措施： 1、一般规定

（1）、施工现场与材料存放场地温差较大时，应于安装前将管材和管件在现场放置一段时间，使其温度接近施工现场的环境温度。 （2）、管道系统安装间断或完毕的敞口处，应及时封堵。

槽，（3）、管道穿墙壁、楼板及嵌墙暗敷时，应配合土建预留孔、

其留孔或开槽尺寸可按下列规定： A、预留孔洞尺寸宜较管外径大50-100mm；

B、嵌墙暗管墙槽尺寸的宽度可为管道外径加100mm，深度可为管道外径加30mm；

C、架空管顶上部的净空不宜小于200mm。

（4）、管道与阀门、水表、水嘴等的连接应采用锥管螺纹管件连接，严禁在管上套丝。

（5）、干管安装时必须注意：安装完的干管，不得有塌腰、拱起的波浪现象及左右扭曲的蛇弯现象。

（6）、管道系统的横管宜有2-5%的坡度坡向泄水装置。 （7）、管道严禁攀踏、系安全绳、搁脚手架、用作支撑。 2、贮运

（1）、搬运管材和管件时，应小心轻放，避免污染。不得剧烈碰撞、抛摔滚脱。

（2）、管材与管件应存放在通风良好的库房和货棚内，不得露天存放，与热源的距离不得小于1m。

（3）、管材应水平堆放在平整的地面或水平支垫物上。放置在支垫物上时，端部悬臂段长度不应大于0.5m；管材应逐层堆放，堆放层数不得超过50层。 3、管道系统配管与连接

（1）管道系统的配管与连接按下列步骤进行： A、按设计图纸的坐标和标高线，并绘制实测施工图； B、按实测施工图进行配管；

C、熟悉产品图集和安装顺序，并进行预装配； D、连接管道。

（2）配管应符合下列规定：

A、断管工具宜采用型材切割机或断管机具（割管机）； B、断管时，断口应平整，并垂直于管轴线； C、应去掉断口处的毛刺和飞皮。 （3）切断和滚槽

A、切断时根据现场测量的实际管材长度定尺。用专用滚槽机断管。保证断口端面与管材轴线垂直，切斜度DN50以下管材不大于2°，DN65以上管材不大于1.5°，并去掉毛刺、飞边。 B、压槽时应根据压槽机使用说明的要求，按不同规格的管材选

择相对应的滚轮，并按下表滚出沟槽。槽距以预装完卡环、垫圈、密封环无缝隙为理想槽距。 规格 DN15-DN2DN25-DN3DN40-DN5DN65-DN1DN125-DN0 2 0 00 ±28±1 150 37±1 距端面距15±O.5 16±0.5 16.5离 压槽深度 0.3 槽形R 0.8 0.5 1.0 0.5 0.8 1.25 1.25 1.75 1.5 2.5 C、压槽和切断时，进刀不能太快，手柄每转进给量不大于0.2mm。如果进刀太快，可能导致个别管材出现变形和破裂。 （4）装管

A、装管前必须去掉管材连接部位的复膜层。 B、检查接头各附件是否齐全。

C、对DN50以下管件，按管件“装配说明书”附图所示顺序，将螺母、卡环、径向密封圈依次装在管材上，端向密封圈置入管件承插孔底部，然后将管材插入承插孔，最后用扳手将螺母拧紧。 D、对DN65以上的大管件连接时，先将接口、卡环、垫圈、密封圈套在管材上，然后与接头法兰盘连接，拧紧螺栓。拧紧法兰盘螺栓时应对角同时紧固，防止偏斜造成密封不严。 4、室内管道的敷设

（1）、室内明敷管道在土建粉饰完毕后进行安装，安装前应首先

复核预留孔洞的位置是否正确。

（2）、管道安装前，宜按要求先设置管卡。管卡位置应准确；埋设应平整、牢固；管卡与管道接触应紧密，但不得损伤管道表面。 （3）、立管和水平管的支撑间距应符合下表的规定： 管径15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 （mm） 横管管卡最大100150180200220250300350350400450间距0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 （mm） 立管管卡最大150200220250280350450500500500500间距0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 （mm） （4）、管道距墙面（光墙面）的距离应为12-15mm。 （5）、管道穿过楼板时必须设置套管。

（6）、管道敷设严禁轴向扭曲，穿墙或楼板时不得强制校正。 （7）、管道的各个配水点、受力点处，必须采取可靠的固定措施。当采用管卡固定时，管卡与管连接件之间的距离不得大于100mm。管卡应为金属管卡。

（8）、不得用坚硬物（如射钉枪、水泥钉、冲击电钻等）直接撞击暗敷的管道。

5、埋地管道的敷设

（1）、埋地时应对管道和管件外表面涂油漆或沥青等进行防腐处理。

（2）、管道敷设应在土建工程填土夯实以后，重新开挖进行。不得在回填之前或未经夯实的土层中敷设。

（3）、敷设管道的沟底应平整，不得有突出的尖硬物。必要时可铺设100mm厚的砂垫层。

（4）、埋地管道回填时，应先用砂土或颗粒粒径不大于12mm的土壤回填至管顶上侧300mm处，经夯实后方可回填原土。管周回填中不得夹有尖硬物。室内埋地管道的埋设深度不蚁小于300mm。 （5）、管道出地坪处应设置护套管，其高度应高出地坪最终完成面100mm。

（6）、管道在穿越基础墙时，应设置金属套管，套管与基础墙预留孔上方的净空高度，若设计无规定时不得小于100mm。 5.1.2、PP-R管施工

本工程的给水支管采用了PP-R管，承插热熔连接。其施工如下： 1、管材存放要求

（1）、管材应按不同规格包装、堆放，管材按不同规格、品种分别装箱。

（2）、搬运管件、管材时应小心轻放，严禁抛、摔、滚、拖。 （3）、管子及管件应避免与稀剂型粘结剂、溶剂型粘结剂、有机溶剂、润滑剂、漂白剂、氧化物、管道密封胶或碳氢化合物清洁

剂接触。 2、施工安装作法 （1）、一般要求

A、安装人员应熟悉热熔式插接连接PP-R(无规共聚聚丙烯)管的一般性能，掌握基本的操作要点。

B、安装人员应熟悉设计图纸，了解建筑物的结构工艺布置情况及其它工种相互配合的关系。

C、施工前应对材料和外观及配件等进行检查，禁止将交联聚丙烯管长期暴露于阳光下。

D、管道穿越墙、板处应设套管，套管内径应比穿管外径大20mm，套管内填柔性不燃材料。

E、凡埋设在地下或墙、板内暗装管道，必须先进行水压试验，试验合格后方可再填埋或封闭。 （2）、配管要点

A、管子的切割应采用专门的切割剪或普通手工锯。剪切管子时应保证切口平整。剪切时断面应与管轴方向垂直。

B、管子末端外表面刀刮一斜面，在熔焊之前，焊接部分最好用酒精清洁，然后用清洁的布或纸擦干。并在管子上划出需熔焊的长度。

C、将专用熔焊机打开加温至260℃，当控制指示灯变成绿灯时，开始焊接。

D、将需连接的管子和配件放进焊接机头，加热管子的外表面和

配件接口的内表面。然后同时从机头处拔出并迅速将管子加热的端头插入已加热的配件接口。插入时不能旋转管子，插入后应静置冷却数分钟不动。其加热时间和冷却时间及焊接深度按下表要求执行：

焊接深度加热时间加工时间冷却时间管外径(mm) (mm) 20 25 32 40 50 14 16 20 21 22.5 (s) 5 7 8 12 18 (s) 4 4 4 6 6 (min) 3 3 4 4 5 注：若环境温度小于5℃，加热时间应延长50%。 E、熔焊机用完后，需清洁机头以备下次使用。 F、将已熔焊连接好的管子安装就位。 （3）、管道支、吊架安装

A、管道支吊架的选用，可根据现场安装情况，选用管材生产厂制造配套生产的塑料管夹或全国通用给排水标准图集《管道支架及吊架S161》中55—16、48、49页中的钢制支吊架。安装时钢制支、吊架的管卡与管子之间衬一层厚度为1mm的软橡胶板。 B、管道支、吊架安设间距 a、立管支架最大间距如下表： 管外径(mm) 20 25 32 40 50 最大间距1000 (mm) 1200 1500 1700 1800 b、横管支、吊架最大间距如下表：管外径(mm) 20 最大间距650 (mm) 3、系统水压试验

800 25 32

40 1100 50 1250 950 （1）、水压强度试验压力应为管道系统工作压力的1.5倍，但不得小于0.60MPa。本工程给水管采用试压值为1.00MPa。 （2）、水压试验之前，对试压管道采取安全有效的固定和保护措施。

（3）、水压试验步骤

A、将试压管道末端封堵，缓慢注水，同时将管道内气体排除。 B、充满水后进行水密性检查。

C、系统应缓慢升压，升压时间不得小于10min。

D、升压至规定试验压力后，停止加压，稳压1h，观察接头部分有无漏水现象。

E、稳压1h后，再补压至规定的试验压力值以消除管道因装水承压后，管道体积膨胀对试压结果的干扰。 5.1.3、衬塑钢管应用施工措施

本工程的人防给水管管材采用了衬塑钢管。其措施如下。 1、一般规定

（1）、施工人员应经技术培训，熟悉管子的性能，掌握基本操作技能。

（2）、管子应选用下列施工机具： A、切割应采用金属锯或管子割刀； B、套丝应采用自动套丝机。

（3）、管子施工程序应符合下列要求： A、管子不得埋设于钢筋混凝土结构层中。 B、管道安装宜从大口径逐渐接驳到小口径。 2、螺纹连接

（1）、截管应符合下列要求：

A、截管宜采用锯床或管子割刀，不得采用砂轮切割机。当采用盘锯切割时，其转速不得大于800r/min；

B、当采用手工锯截管时，其锯面应垂直于管轴心。 （2）、套丝应符合下列要求： A、套丝应采用自动套丝机； B、套丝机应采用润滑油润滑；

C、圆锥形管螺纹应符合现行国家标准《用螺纹密封的管螺纹》GB/T7306的要求，并应采用标准螺纹规检验。 （3）、管端清理加工应符合下列要求： A、应用细锉将金属管端的毛边修光；

B、应采用棉回丝和毛刷清除管端和螺纹内的油、水和金属切屑； C、管子应采用削刀削成轻内倒角。

（4）、管端、管螺纹清理加工后，应进行防腐、密封处理，宜采用防锈密封胶和聚四氟乙烯生料带缠绕螺纹，同时应用色笔在管壁上标记拧入深度。

（5）、不得采用非衬塑可锻铸铁管件。

（6）、管子与配件连接前，应检查衬塑可锻铸铁管件内橡胶密封圈或厌氧密封胶。然后将配件用手捻上端丝扣，在确认管子接口已插入衬塑钢管后，用管子钳按下表进行管子与配件的连接。

旋 入 公称直径 长度(mm) 牙 数 N·m 旋加的力(kN) 15 20 25 32 40 50 11 13 15 17 18 20 6.0～6.5 6.5～7.0 6.0～6.5 7.0～7.5 7.0～7.5 9.0～9.5 40 60 100 120 150 200 350×0.15 350×0.25 450×0.30 450×0.35 600×0.30 600×0.40 扭 矩 管子钳规格(mm)×注：不得逆向旋转。 （7）、管子与配件连接后，外露的螺纹部分及所有钳痕和表面损伤的部位应涂防锈密封胶。

（8）、用厌氧密封胶密封的管接头，养护期不得少于24h，其间不得进行试压。

3、法兰连接

（1）、用于衬塑钢管的法兰应符合下列要求：

A、凸面板式平焊钢制管法兰应符合现行国家标准《凸面板式平焊钢制管法兰》GB/T9119.5～9119.10的要求； B、法兰的压力等级应与管道的工作压力相匹配。

（2）、衬塑钢管法兰连接采取一次安装法：即现场测量、绘制管道单线加工图，送专业工厂进行管段、配件衬塑加工后，再运抵现场安装。

5.1.4、管道井内施工措施 1、施工时，遵循如下总原则：

（1）、管道井内的管道施工顺序：大管径的管道比小管径管道先进行施工，需进行焊接的管道比不焊接的管道先进行施工，处在管道井边角上的管道先进行施工。如管道施工优先顺序互有交叉，按总体有利于保证质量来考虑。

（2）、管道井内的管道支架严格按设计要求进行制作。 （3）、负责各系统施工的班组，在总进度的控制下，合理分配人工，各班组间相互协调配合，使管井的施工有条不紊地进行。 （4）需防腐的支架和管道在进入管道井安装前，先作完防腐。 2、具体施工措施。

（1）、为确保按图施工，内业技术员向工长作好技术交底工作。各系统的工长、班长认真熟悉图纸，以便给组员作细致交底。 （2）、在施工前，先进行管井的清理和尺寸复核工作。

（3）、根据管井大样平面图中的管道平面位置，在楼层中定出各管道平面位置，然后从井道最高处放下线锤，定出立管的立面位置，用油漆在井道墙上作出标记定位。

（4）、对于需设套管的立管，在穿越楼板时，先进行钢套管的预埋工作。预埋时将钢套管与楼板连接牢固。

（5）、分班组根据支架形式、具体安装高度进行管道井支架安装。 （6）、对每层安装完毕后的管道，都进行调整，使其在立面偏差符合规范要求，并及时进行固定。

（7）、为保证在管井中的施工安全，特采取以下安全措施： A、施工人员必须戴好安全帽。

B、施工人员必须系好安全带，安全带的另一端应挂栓在牢靠点上。

C、施工人员穿好防滑绝缘胶鞋。

D、施工操作层的上面一层，用坚实木板覆盖完管井，以免有物体从上面管井落下打伤施工人员。

E、对需保温的管道作好保温，对需接出或接入管井的横管留出接口，并作好固定和管口的临时封闭。 5.1.5、UPVC塑料排水管施工

本工程室内生活污水和通气管采用了UPVC塑料排水管，其施工如下：

1、排水塑料立管每层设置伸缩节；横支管上合流配件至立管的直线管段过2m时，设置伸缩节。伸缩节之间的最大间距不得超

过4m。

2、排水塑料管管端插入伸缩节处预留的间隙为：夏季5～10mm；冬季，15～20mm。

3、排水塑料管立管上伸缩节设置位置靠近水流汇合配件，立管穿越楼板处为固定支承时，伸缩节不得固定，伸缩节承口应逆水流方向。

4、阻火圈按照设计要求位置安装。

5、排水塑料管的配管及粘接工艺，按下列规定执行： (1)、锯管及坡口

A、锯管长度应根据实测并结合各连接件的尺达逐层确定。 B、锯管工具宜选用细齿锯、割刀等，断口应平整并垂直于轴线，断面处不得有任何变形。

C、插口处可用中号板锉锉成15°～30°坡口，坡口厚度宜为管壁厚度的1／3～1／2，长度一般不小于3mm，坡口完成后应将残屑清理干净。 (2）、粘合面的清理

管材或管件在粘合前用绵纱或干布将承口内侧和插口处擦干净，使被粘合面保持清洁，无砂尘与水迹。当表面粘有油污时，须用绵纱或干布蘸丙酮等清洁剂擦净。 (3）、管端插入承口深度

配管时将管材与管件承口试插一次，在其表面(试插时)划出标记，插入深度不小于有关规定。

(4）、胶粘剂涂刷

刷时轴向涂刷，动作迅速，涂抹均匀，用量合适，不能漏涂或涂抹过厚，冬季施工时尤须注意。涂刷先涂承口，后涂插口。 (5）、承插接口的连接

承插口涂刷胶粘剂后，立即找正方向将管子插入承口，使其准直，再加挤压。同时使管端插入深度符合所划标记，并保证承插接口的直度和位置正确，而且还保持静待2～3min防止接口滑脱。各预制管段节点间误差不大于5mm。 (6)、静置养护到胶粘剂接口固化为止。

6、排水塑料管堵塞时，不能使用带有锐边尖口的机具清通。 5.1.6、管道试压

1、各系统管道作水压试验，试验用压力表精度不低于1.5级，表的最大刻度为试验压力的1.6～2倍，压力表安设在系统最低处，试压用水为清洁水，各系统试验压力，本工程给水管道试验压力为1.0MPa。管道在试验压力下观测10min，压力降不大于0.02MPa，然后降至工作压力进行检查，不渗不漏为合格。 2、试验合格后用清洁水对各系统管道进行冲洗，水冲洗速度不小于1.5m/s，水冲洗连续进行，以出口处的水色、透明度与入口处的目测基本一致为合格。管道冲出的脏物不得进入设备，设备冲出的脏物不得进入管道。 5.1.7、阀门试验

1、阀门安装前，应作强度和严密性试验。试验应在每批（同牌

号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。

2、阀门的强度和严密性试验，应符合以下规定：阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。阀门试压的试验持续时间不少于下表的规定。

最短试验持续时间（s） 公称直径DN严密性试验 （mm） 金属密封 ≤50 65-200

5.1.8、水泵施工及调试 1、泵基础安装

（1）、泵基础的配筋，混凝土的标号及配合比，严格照设计图施工。

（2）、基础减振的设置严格照设计图。 2、泵地脚螺栓和垫铁的安装

（1）、地脚螺栓的不铅直度不应超过10/100。 （2）、地脚螺栓任一部分离灌孔壁应大于15mm。 （3）、螺栓底端不应碰孔底。

强度试验 非金属密封 15 15 15 60 15 30 （4）、地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，但与泵相连的螺纹部分应涂油脂。

（5）、螺母与垫圈和垫圈与设备底座间的接触应良好。 （6）、拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母，其露出长度宜为螺栓直径的1/3～2/3。

（7）、拧紧地脚螺栓，应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以上时进行，各螺栓的拧紧力应均匀。

（8）、承受主要负荷和较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫铁。 （9）、每一垫铁组应尽量减少垫铁的块数，且不宜超过五块，并少用薄垫铁，放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄且不小于2mm的放在中间，并应将各垫铁相互间定位焊牢，但铸铁垫铁可不焊。

（10）、每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好，设备找平后每一垫铁组均应被压紧，并可用0.25kg手锤逐组轻击听音检查。 （11）、设备找平后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁应露出10～30mm，斜垫铁宜露出10～50mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。 3、泵清洗和装配

（1）、设备上需要装配的零部件，应根据装配顺序清洁洗净，并涂以适当的润滑脂，设备上原已装好的零部件，应全面检查其清洁程序，如不符合要求，则应进行清洗。

（2）、设备需拆卸时，应测量被拆卸件必需的装配间隙和与有关

零部件的相对位置，并作出标记和记录。

（3）、设备装配时应先检查零部件与装配有关的外表形状和尺寸精度，确认符合要求，方可装配。 4、泵安装

（1）、泵就位前应作下列复查： A、基础尺寸位置、标高符合设计要求。

B、设备不应有缺件、损坏和锈蚀等情况，管口保护物和堵盖应完好。

C、盘车应灵活、无阻滞现象和无异常声音。

（2）、出厂前已装配调试完善的部分不应随意拆卸，确需拆卸时，应会同有关部门研究后进行，拆卸和复装应按设备技术文件规定执行。

（3）、泵的找平符合下列要求：

整体安装的泵的纵向安装水平偏差不应大于0.1/1000，横向安装水平偏差不应大于0.2/1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上测量；解体安装的泵纵横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上测量。

（4）、泵的找正应符合下列要求：

A、主动轴与从动轴以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。

B、电动机与泵连接前，应先单独试验电动机的转向，确认无误

后再连接。

C、主动轴与从动轴找正连接后，应盘车检查是否灵活。 D、泵与管路连接后，应复核找正情况，如由于管路连接而不正常时，应调整管路。

（5）、管子安装应符合下列要求：

A、管子内部和管端应清洁洁净，清除杂物、密封面和螺纹不应损坏。

B、管道与泵连接后，应复检泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道。

C、管路与泵连接后，不应再在其上进行焊接和气割。如需焊接和气割时，应拆下管路和采取必要的措施，以防焊渣进入泵内和损坏泵的零件。 5、泵的调试运转

（1）、泵试运转前，应作下列检查： A、电动机的转向应符合泵的转向要求。 B、各紧固连接部位不应松动。

C、润滑油脂的规格、质量、数量应符合设备技术文件的规定。有预润要求的部位应按设备技术文件的规定进行预润。 D、预润、水封、轴封、密封冲洗、冷却、加热、液压、气动等附属系统管路应冲洗干净，保持畅通。 E、安全、保护装置应灵敏、可靠。 F、盘车应灵活正常。

G、泵起动前，泵的进出口阀门应处于下列开启位置：入口阀门为全开，出口阀门如为离心泵的则全闭。

（2）、泵的试动转应在各独立的附属系统试动转正常后进行。 （3）、泵的起动和停止应按设备技术文件的规定执行。 （4）、离心泵起动前，平衡盘冷却水管路应畅通，吸入管路必须充满输送液体，排尽空气，不得在无液体情况下起动，自吸泵的吸入管路可不充满液体。

（5）、离心泵转速正常后应打开出口管路的阀门，出口管路阀门关闭起动时，关闭时间不宜超过3min，并将泵调节到设计工况，不得在性能曲线中驼峰处运转。

（6）、泵在额定工况点连续动转不应少于2h，并符合下列要求： A、附属系统运转应正常，压力、流量、温度和其它要求应符合设备技术文件的规定。

B、运转中不应有不正常的声音。 C、各静密封部分不应泄漏。 D、各坚固连接部分不应松动。

E、滚动轴承的温度不应高于80℃，滑动轴承的温度不应高于70℃，特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定。

F、填料的温升应正常，在无特殊要求的情况下，填料密封的泄漏量应不大于下表，机械密封的泄漏量不宜大于5ml/h。 设计流量50 (m3/h) 50-100 0 00 100-30300-10＞1000 泄漏量15 20 30 40 60 (ml/min)

G、电动机的电流不应超过额定值。 H、泵的安全保护装置应安全、灵敏。 I、振动应符合设备技术文件的规定。 J、其它特殊要求应符合设备技术文件的规定。 （8）、泵安装工程验收时，应具备下列有关资料。 A、按实际完成情况注明修改部分的施工图。 B、修改设计的有关文件。

C、主要材料和用于重要部位的材料的出厂合格证和验收记录或试验资料。

D、各工序的检验记录。 E、试运转记录。 F、其它有关资料

5.1.9、污水系统闭水和通球试验

为保证污水系统在投入使用后避免出现因施工原因造成的渗漏和堵塞，我们在交工前特作此两项试验给予质量保证。 1、污水系统闭水试验

（1）、污水系统在安装完毕后，逐层进行灌满水试验。 （2）、试验采用的工具为专用试漏胶囊。

（3）、试验要求为灌水高度不低于楼板面高度，满水15min水面

下降后，再灌满观察5min，液面不降，管道及接口无渗漏为合格。

2、污水系统通球试验

（1）、排水系统安装完毕后，逐层对管道进行通球试验，以保证管内无堵塞现象。

（2）、所用通球为轻质木球。通球球径为管内径的2/3。 （3）、通球试验的通过率达到100%为合格。 5.2、电气工程主要施工技术措施 5.2.1、电气井内施工 1、电气井内施工措施

内业技术员根据电气竖井内桥架和管线的走向及位置，画出其在竖井内的平面布置图，向工长及施工班组长认真交底，做到施工人员心中有数。

竖井安装前，作好如下准备工作： （1）、土建装修基本完毕。

（2）、安装材料、设备在定货时根据本工程特点作出相应要求。材料、设备按施工进度要求的时间送到安装现场，并同时交验有关技术文件，经逐一验收合格后，才允许安装。

2、井内竖向桥架安装：根据竖井平面布置图，在井道竖向弹线定出桥架的位置，同时定出竖向支架位置，支架间跨距小于2m。桥架的连接处与相应支架位置有间距。支架统一规格，以确保竖向桥架安装的垂直度。

3、配电箱柜就位：根据竖井平面布置和预埋设施平面布置图，按规格型号将配电箱、柜就位，就位时将原预埋设施调整到位。配电箱、柜按进出管位，在现场用开孔器正确开孔。施工时做到统一指挥，按系统分楼层进行交叉作业，上下层之间作好安全防护。

4、竖井内横向管线安装：根据各楼层竖井的配电箱位置和进出竖井的管位，合理组织安装。首先作好各楼层竖井明配管布置，做到控制好管位，按供电主干线至配电箱、柜的管道安装走向，弹线定位，分层设置。其次做好支架、吊架的设置和安装，做到支架、吊架规格统一，固定牢固。最后进行明配管安装，明配管做到横平竖直，交叉有序。

5、在竖井把不需要检修的管线尽量安排在侧边角落，把配电箱等需要操作维修的设备安设在靠近检修门前面空间较宽的地方。 6、把常需操作维护设备放在下面，极少检修的装置放在上面，合理利用空间。

5.2.2、电缆、开关、灯具的检验和试验 1、通则

（1）、选用的材料的型号、规格与数量必须符合设计要求； （2）、合格证说明书等技术文件齐全；

（3）、对材质如有疑义，应会同有关方面进行会商，必要时请国家专业委员会鉴定。 2、专项

（1）、电缆 A、绝缘层无破损；

B、在测量电缆长度时，应同时检查电缆芯有无断裂； C、对总长度与分长度应进行核算，并作好编号，以防止电缆施放时，造成电缆损失；

D、用绝缘摇表对电缆每相间及相零间进行检测，绝缘电阻必须大于0.5MΩ。 （2）、开关 A、面板无破裂；

B、用万用表检查开关，确保正常通断；

C、对漏电开关，应进行试验，确保漏电时能正常断开。 （3）、灯具 A、外表油漆完好； B、金属外壳无锋利口； C、组合灯具现场组装、接线；

D、大型灯具吊件的强度必须符合设计和厂家要求； E、对灯具进行绝缘测试，确保绝缘值≥0.5MΩ。