第一节 钳工概述及安全
一、概述
１、钳工及其任务
(1) 钳工是手持工具对工件进行加工的方法。 (2) 钳工种类，普通钳工、装配钳工、修理钳工。
(3) 钳工的基本操作有：划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、套丝、刮削、研磨和装配等。
(4) 钳工特点：工具和设备简单，操作灵活方便，能加工出较精密的机械零件，能完成机械加工不便或无法完成的某些复杂零件。但对工人技术要求高，劳动强度大，生产率低。
(5) 钳工任务
A、对产品进行零件加工和装配； B、设备维修。
(6) 钳工常用设备：钳工工作台、台虎钳、砂轮机、钻床等。 钳工工具将在具体操作中介绍。 2、钳工应用范围
(1) 机械加工前的准备工作。如清理毛坯表面，在工件上划线等。 (2) 在单件、小批量的生产中和装配前提按图纸加工出所需要的零件。 (3) 加工制造一些要求较高的精密零件。如锉样板、刮削或研磨零件的配合表面，以及夹具、量具的精加工等。
(4) 对机械产品的装配、调整、试车，以及对设备的维修等。 二、钳工实习安全技术规则
1、钳工工具、量具应放在工作台的适当位置，以免掉下损坏。 2、使用虎钳夹持工件时，要注意夹牢，手柄要靠端头，手柄上严禁加套管或用锤子敲击，以免虎钳超负荷而损坏。
3、不准使用顶部带飞刺的錾子，应用砂轮磨掉。錾削时，要注意控制切屑的飞溅方向，以免伤人。
4、不准使用不带木柄的锉刀，以免伤手；不准把锉刀当手锤和撬棍
使用。
5、使用手锤禁止有油污，不准用卷边，或缺角的手锤工作。打锤时不要戴手套。
6、钻孔时，不得用接触主轴和钻头，不得带手套操作，注意衣袖、头发不要被卷入。
7、錾削、锉削、锯削和钻屑均不得用嘴吹或用手抹，应用刷子扫掉。 8装拆零件、部件要扶好，托稳或夹牢，以免跌落受损或伤人。
第二节 划线
一、划线概述
1、划线 划线是根据图纸要求，在毛坯或半成品上划出加工界线的操作。
2、划线的作用
(1) 确定工件各表面的加工余量，确定孔的位置，使机械加工有明确的尺寸界线；
(2) 通过划线能及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工以后造成损失；
(3) 采用借料划线可以使误差不大的毛坯得以补救，以提高坯件的合格率；
(4) 便于复杂工件在机床上安装，可以按划线找正定位，以便进行机械加工。
从以上可以看出，划线将直接关系产品质量、生产率和经济效益。作为机加工的先行工序，划线是钳工必须掌握的基本操作技能。
3、划线种类：划线分为平面划线和立体划线两种。 (1) 平面划线 所划的线都在一个平面上。
(2) 立体划线 在工件长、宽、高方向上或其它斜面上划线，这种划线较复杂。 二、划线工具
、V形铁、角铁基准工具：平台、方箱度游标尺、角尺度量工具：钢皮尺、高 划线工具、划针盘、划卡划线工具：划针、划规其它工具：千斤顶、垫铁、样冲、手锤三、划线前的准备
(1) 工件清理：去除铸件型砂、飞边或锻件氧化皮、半成品上的行刺等。
(2) 工件涂色：毛坯上涂石灰水（或粉笔）；半成品上涂蓝油等。 (3) 孔中装塞块：为方便划圆，一般用木作为孔中心塞块。 四、划线基准
1、划线基准 划线时用来确定工件几何形状各部分相对位置的面或线。
2、常用划线基准：。
(1) 两个互相垂直的平面（或线）； (2) 两条中心线c；
(3) 一个平面和一条中心线。 3、划线基准的选择原则
(1) 以图纸上标注尺寸的基准（设计基准）作为划线基准。 (2) 以毛坯孔和凸起部分的中心作划线基准。 (3) 选取毛坯较平整的大平面为划线基准。 五、找正和借料
1、找正 就是利用划线工具（如划针盘、角尺等），检查或校正工件上有关毛坯表面使之处于合理位置，并以此为依据划线，这就是找正。
找正目的就是保证加工表面与不加工表面之间保持尺寸均匀。 2、借料 就是通过试划和调整，避开各种缺陷，把各待加工面的余量重新分配，使有误差的坯件补救为合格柸件。这就是借料。 六、划线的步骤
(1) 看清图纸，详细了解需要划线的部位，明确有关划线部分的作用和要求，了解有关加工工艺。
(2) 确定划线基准，检查毛坯是否合格。 (3) 做好划线前的准备。
(4) 准备划线工具，正确安放工件。 (5) 找正或借料，划各加工线。 (6) 翻转工件划垂直线。
(7) 详细检查划线的准确性及是否漏划线条；在线上打样冲眼。 七、划线操作注意事项
1、工件支承要稳定，以免滑倒或移动。
2、在一次支承中，应把需划的线划全，以免再次支承补划造成误差。
3、应正确使用划针、划针盘、高度游标尺、角尺等划线工具，以免产生误差。
思考题：
1、常用划线基准有哪些？ 2、怎样选择划线基准？ 3、什么是找正和借料？ 4、划线应注意什么？
5、用V形铁支持圆柱形工件有何优点？
第三讲 锯削
一、概述
1、锯削：锯削又称锯割，是用手据把金属材料锯断或多余部分或锯以沟槽的操作。属于粗加工，参见教材P272图12－27。
2、手锯 手锯由锯弓和锯条组成。
(1) 锯弓：是用来安装和张紧锯条的。分为固定式和可调式两种，参见教材P272图12－28可调式锯弓可以调整安装距离。
(2) 锯条：是多刃切削工具，一般用碳素工具钢或合金钢制成。锯条宽度12mm，厚度0.6mm，长度有200、250、300mm三种，一般锯条前角
0，后角＝40～45 ，参见教材P273图12－29。
14～18齿）粗齿锯条（锯齿粗细（每25mm内齿数）19～23齿） 中齿锯条（细齿锯条（24～37齿）锯齿粗细的选用：
A、粗齿锯条适于锯铜铝等软金属工件和厚材料。
B、中齿锯条适于锯普通钢、低、中碳钢、铸铁及中等厚度的工件。 C、细齿锯条适于锯硬钢、板料及薄壁管子等，锯割厚度为3mm以下的薄板时应使锯条对工件倾斜一角度，以免使锯齿崩断。
锯条上锯齿都按一定规则左右错开，锯齿的排列多为波浪中线形，参见教材P273图12－30。
3、锯削操作
(1) 锯条安装：手锯是向前推动时进行切削的，所以在安装锯条时，要使锯齿朝前，锯条松紧程度由蝶形螺母调节。参见教材P273图12－28。
(2) 工件安装：A、工件应尽可能夹在虎钳在左边，以免操作时碰伤左手。B、工件伸出要短，否则锯削时产生振动。
(3) 工件锯切要领
A、起锯时以左手拇指靠住锯条，以引其切入，右手稳握手柄。 B、起锯角度稍小于15°，行程短，用力轻。
C、锯切速度为每分钟20～40次，锯弓应直线往复，前推时均匀加压。返回时从工件上轻轻滑过，锯削时要用锯条全长。
D、锯钢料时应加机油润滑。
E、快锯断时，用力应轻，速度应慢，以免碰伤手臂。 4、锯割实例 参见教材P274图12－32、图12－33。
(1) 锯割棒料时，若断面较高，应从起锯开始由一个方向锯到结束；若断面要求不高，可以锯到一定深度（不超过中心）后转一定角度，分别从几个方向锯割，最后一次锯断。
(2) 锯割管子时，薄壁管子应夹持在两块V形木衬垫之间，以防夹扁或夹坏管子表面。锯割方法如图12－32所示。
(3) 深缝锯割时，当锯缝的深度达到弓的高度时，锯弓就会与工件相碰，如教材图12－33a所示。这时，应把锯退出，将其转90°，横装在锯弓上，然后循原槽再锯，教材图12－33b。这时应将工件升高至钳口附近，不使离钳口过高或过低的部位锯割，否则工件将弹动而影响锯割质量或损坏锯条。
思考题：
1、起锯和锯削时的操作要领是什么？ 2、怎样锯深缝和薄壁管？ 3、怎样选择锯条？
4、安装锯条时应注意什么问题？
第四节 錾削
錾削是用手锤敲击錾子对工件进行切削加工的一种方法。 一、錾子和手锤
1、錾子材料：一般用碳素工具钢锻成，经淬火和回火处理使切削部分硬度达HRC56～62。
2、錾子构造：由切削部分（含刃和楔角）、柄和头部组成，其长度大约为150mm左右。
3、錾子种类：常用的扁（平）錾、窄錾、油槽錾三种。
(1) 扁錾：切削部分扁平，切削刃略带圆弧形，刃宽一般为10～15mm，，适于錾削小平面，切断材料和清除毛坯表面行刺、飞边等。
(2) 窄錾：切削刃较窄，刃宽一般约5mm。从刃尖起两侧面向柄部逐渐狭小，斜面有较大角度。适用切削沟槽和分割曲形薄板。
(3) 油槽錾：切削刃很窄，呈圆弧形，前端成弯曲形状。 4、錾子的楔角和后角选取
5、手锤：是钳工常用的敲击工具，一般重0.5kg，全长约300mm，多用碳素钢制成，并经淬火回火处理。 二、錾削方法
1、錾子和手锤的握法 錾子应松动自如的握着，主要由中指、无名指及小指握持，大拇指和食指自然接触，錾顶应露出约20～25mm，手锤是以拇指和食指握住锤柄，另外三指自然松动，锤柄露出15～30mm，虎口自然放松，每当锤击时使五指握紧。
2.錾削姿势 站立要轻松自然，以小臂挥锤，目视錾刃，而不是錾头，同时錾子要握稳，使錾子的后角不变，锤击力不可忽大忽小，施力的作用线应錾子的中心线保持一致，否则容易击伤手臂。
3、錾削步骤及方法 錾削过程可分为起錾、錾削和出锤三个阶段。 起錾时，錾子要握平，刃口要贴住工件，錾子头略向下倾斜，以便切入。錾削时，粗錾后角应小一些，经免啃入工件；细錾后角应大些，避免錾子滑出，以保持錾平。当快要錾出时，应调头錾掉剩余部分以免损坏工件的棱角。 三、平面錾削示例
錾较宽平面时，先用槽錾开槽，再用平錾錾开，这种方法比较省力。
錾较窄的平面时，切削刃应与錾削方向成45°角度。这样使錾子与工件有较多的接触面，使錾子容易掌握稳，錾出的平面较平整。
思考题：
1、怎样起錾？怎样出錾？ 2、怎样錾平面？
3、錾子的种类？各有何用途？
4、粗錾和细錾时，錾子与工件夹角有何不同？
第五节 孔加工
机床上孔加工包括：钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、车孔、拉孔、磨孔等，本讲主要讨论钳工范围的钻、扩、铰。 一、钻床分类型号与主要结构
1、钻床分类型号
钻床的主要工作是装上钻头加工尺寸较小，精度要求不太高的孔。通常，表明钻床加工能力的主要参数是最大钻孔尺寸。
(1) 钻床分类编号表示（以Z4012A为例） Z——类别代号，表示钻床类 4——组别代号，表示台式钻床组 0——型别代号，表示台式钻床型
12——机床主参数，表示最大钻孔直径为12mm。 A——第一次改进。
(2) 钻床的种类，常用型号及用途
A、台式钻床 Z4012型 用于加工小尺寸工件。 B、立式钻床 Z5125型 用于加工中、小型工件。 C、摇臂钻床 Z3050型 用于加工大、中型工件。
D、专门化钻床 用于加工深孔或中心孔等专门用途，如中心孔钻床。 2、钻床的加工范围及结构 (1) 钻床的加工范围
钻床是一种孔加工机床，刀具的旋转为主运动；其垂直移动为进给运动。
(2) 钻床的结构 A、台式钻床
Z4012型台式钻床简称“台钻”，是一种小型钻床，一般安装在工作台上工作。其钻孔最大直径为12mm，主轴转速较高，小巧灵活，适于加工各种小孔。
使用台钻钻孔前应把主轴架调整到适当高度；钻较高大件时可把工作台转到旁边，把工件直接放在底座上钻孔。
B、立式钻床
立式钻床简称立钻，主要由主轴、主轴变速箱、进给箱、主柱、工作台和机座组成。
在立式钻床上，加工完一个孔再钻另一个孔时，需要移动工件，使刀具与另一个孔位对准，这对于大型而笨重的工件，操作很不方便。因此，立式钻床仅适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。
C、摇臂钻床
Z3050型摇臂钻床，其最大钻孔直径是50mm。它适用于在笨重和多孔的工件上钻孔。是依靠移动钻轴，对准工件上孔的中心来钻孔的。
摇臂钻床有一个能绕立柱回转的摇臂，摇臂带着主轴可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能在摇臂上作横向移动。由于摇臂钻床具有这些特点，在加工操作时能很方便地调整刀具的位置，以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来进行加工。因此，适用于一些笨重的大工件以及多孔的工件的加工。它广泛地应用于单件和成批生产中。
由于摇臂钻床主轴转速及走刀量的范围都很广，所以可用于各种加工。 二、孔加工
孔加工主要是在钻床上完成钻孔、扩孔、铰孔等操作。 1、钻孔
钻孔是用钻头在实体工件上加工孔的方法。
钻孔精度一般在IT12左右，表面粗糙度Ra为12.5m。钻头种类有麻花钻、中心钻、锪钻、硬质合金钻等，其中钳工常用的是麻花钻。
(1) 麻花钻头的组成
麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。 A、柄部
柄部是钻头的夹持部分，在钻孔时可传递扭矩。钻头直径在13mm以下的为直柄，传递扭矩较小；而在13mm以上为锥柄钻头，传递扭矩较大。
B、颈部
颈部是为磨削柄部而设的，在此处刻印出钻头的规格和商标。 C、工作部分
工作部分包括切削部分和导向部分。其前端切削部分有两个对称的主切削刃，其间夹角2 通常为116°～118°，称为顶角。钻头顶部有横刃，导向部分上有条刃带和螺旋槽。它们的作用是引导进钻、修光孔壁和排屑。
D、结构和分类
麻花钻头的结构分整体式和焊接式两种，当麻花钻直径大于60mm以上时常制成焊接式的，工作部分材料一般用高速钢 （W18 Cr4V），淬硬至HRC62～68，其热硬性可达550～600℃。柄部材料差一些，一般用45钢。
(2) 麻花钻的特点：
A、横刃的切削能力差，钻头在钻进时，需要施加很大的轴向压力。因此，钻头直径愈大，横刃愈长，钻进愈困难。所以对于直径较大的钻头，常把横刃修磨得短一些。
B、由于麻花钻头的横截面较小，刚性差，在压力下，钻孔轴线较易偏斜。
C、在刃磨钻头时，两条主切削刃的角度和长度往往有偏差，在钻削时，两条主切削刃上的切削力就不均衡，容易使钻孔轴线产生偏斜，同时，钻出的孔径可能比钻头直径大。
D、麻花钻的主切削刃长，排屑和冷却都比较困难。 (3) 钻孔用附件
钻孔用附件一般有钻套、钻夹头、虎钳、压板、螺栓、钻模等。 (4) 钻孔的方法和步骤
A、钻孔前，工件要进行划线。孔中心要用冲头冲一凹坑，使钻头对准中心。
B、选择和安装钻头，要根据孔的直径选择钻头的大小。夹持直柄钻头用钻夹头；锥柄钻头可直接装在钻床立轴的锥孔内。当锥柄尺寸较小时，可用过渡套筒安装。
C、调整机床。如用较大的钻头钻孔时，其转速应较低，否则钻头容易磨钝；用小钻头钻孔时，转速可高一些，但进给量应小，以免钻头折断。
D、装夹工件。小型工件一般多用机用虎钳夹持。大型工件可用压板螺钉直接安装在工作台上，工件夹紧时要找正，并且压板应垫平夹紧，以免钻削时工件移动。在圆形工件上加工孔时，一般应安装在V形铁上。
E、钻孔方法。单位小批量钻孔时，应先钻一浅坑，检查孔的中心是否对准，若不准应校正后再钻。孔快要钻通时，应减低进给速度，以免折断钻头。大批量生产时，可用钻模为钻头导向。
当孔径超过30mm时，应分两次钻成，先钻一个小孔，其直径应超过大钻头的横刃宽度，以减少轴向力。
在斜面上钻孔时，应先用立铣刀在斜面上铣出（或錾出）一个平面，并用小钻头或小中心钻钻一个浅孔，然后再钻孔。
当工件材料较硬或孔较深时，应不断将钻头抽出孔外，排除钻屑，防止钻头过热，避免切屑堵塞在孔内，卡断钻头。钻钢料时，应加切削液，钻屑要用毛刷清理。
2、扩孔
扩孔是用扩孔钻将已有孔径（铸、锻、钻出的孔）扩大加工的操作，扩孔余量一般为0.5～4mm。
扩孔后精度可达IT10～IT9，表面粗糙度Ra为1.25~6.3m。 (1) 扩孔钻
扩孔钻外形象麻花钻，区别是扩孔钻头有三至四个切削刃，没有横刃，刀体材料一般为高速钢。
(2) 扩孔方法
A、当加工余量小时，可用扩孔钻扩孔。因刚性、导向性好，能加工高质量孔。
B、当钻孔直径较大时，可用麻花钻扩孔。先用小钻头（直径为孔径的0.5～0.7倍）预钻孔，再用大钻头扩孔。
C、切削热较高时应加切削液 3、铰孔
铰孔是用铰刀对已精加工或半精加工的圆孔或锥孔进行精加工的一种操作。
铰孔余量为：粗铰0.15～0.5mm，精铰为0.05～0.2mm。 铰孔精度可达IT7～IT9，表面粗糙度Ra为3.2～0.8m 。 (1) 铰刀 铰刀分类：
手用铰刀圆柱形铰刀按用途 使用方法带柄 机用铰刀
机用铰刀圆锥形铰刀套式 机用铰刀铰刀的工作部分包括切削部分和修光部分。 铰刀的材料：一般用W18Cr4V，也用硬质合金。 (2) 铰刀的特点
A、铰刀是一种尺寸精确的多刃刀具，有6～12个刀刃。铰孔时，导向性好，铰刀的磺截面面积大，刚性好，所铰出的孔既光整，又精确。
B、铰孔的余量很小，而且刀刃的前角为零度，所以铰削实际上是刮削过程。尤其手工铰孔时，切削速度低，切削热和振动影响小，所以铰孔能够达到很高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。
C、铰刀的齿数都是偶数，但并非均匀分布，以保证切削均匀平稳性，防止振颤或因材料硬度不均时产生重复让刀现象。
(3) 铰孔的方法
手铰时，铰刀应垂直放入孔中，然后用手转动铰刀，并轻压进。铰孔时，铰刀不可倒转，以免将铰孔壁刮伤或崩刃。
在钻床上采用机铰时，应使铰刀与孔的轴线重合。铰孔时的切削速度应较钻孔时低，而进给量高（约为钻孔时的3～4倍）。
同时铰孔应注意：
A、要合理地确定铰削余量，不宜太大或太小。 B、合理确定铰削用量。其用量可查手册。
C、机铰刀退出孔手停车，否则容易把孔壁拉毛和出口处划坏。 D、铰钢件时，应经常清除刀刃上的切屑，还应加机油润滑降低切削热，以提高加工质量。
E、铰带槽孔时，应选用螺旋齿铰刀。 (4) 铰圆锥孔
锥度铰刀是用来铰削圆锥孔的。其切削部分锥度为1/50，与相配的圆锥相符。尺寸较小的圆锥孔，可先按小头的直径钻出圆柱孔，然后用圆锥铰刀铰削即可。
加工尺寸和深度较大的锥孔时，铰孔前首先钻出阶梯孔，然后再用粗、精铰刀铰削。铰削过程中，要经常用选好相配的锥削来检验。
思考题：
1、钻床有哪几种？应用范围是什么？ 2、试述钻、扩、铰所用刀具及主要特点。 3、简述铰圆柱孔和圆锥孔的方法。
4、铰孔的铰刀为什么不能反转？铰刀怎样退出？
第六节 攻丝、套丝
一、攻丝
攻丝——用丝锥在孔壁旧切出内螺纹的操作。 1、丝锥和铰手
(1) 丝锥 丝锥是加工内螺纹的工具，通常由两支或叁支组成一套，分为头锥、二锥和三锥。两支丝锥的区别在于切削部分锥度不同。
(2) 铰手 铰手是手工攻丝时用来夹持丝锥的工具，分为固定式与可调式两种。固定式一般攻M5以下的螺孔。
2、攻丝的方法 (1) 攻丝前底孔的确定
攻丝前需要先钻底孔。螺纹底孔直径的大小应根据工件材料的性质和钻孔的扩张量综合考虑。实际加工中常用查表法和计算法。
A、查表法就是根据被加工螺纹大小和材质查出底孔直径。 B、计算法就是用螺纹经验公式计算。 公制螺纹经验公式为：
韧性材料（如钢） d0Dt
脆性材料（如铸铁） d0D(1.05~1.1)t 式中d0——钻孔直径（底孔）mm；
D——螺纹公称尺寸，mm； t——螺距，mm。
攻盲孔螺纹时，丝锥不能攻到孔底，故孔深应不大于螺纹长度，其深度应为：螺纹长度＋0.7D。
(2) 攻丝操作及注意事项
A、攻丝的底孔要有倒角，防止孔口出现毛边或崩裂。工件装夹必须正确，螺孔轴线应处于铅垂位置。
B、开始用头锥攻螺纹时，必须先旋入1～2圈，检查丝锥是否与孔的端面垂直（可用目测或直角尺，在互相垂直的两个方向检查），然后轻压铰手均匀旋入。
当丝锥的切削部分已经切入工件后，即顺时针方向只转动而不加压。而每转一周应反转1/4，以便使切削断落，有利于排屑。
用二锥和三锥锥攻螺纹时，也是用手旋入几圈后，再用铰手转动，旋
转铰手时不需要加压。
C、攻钢料螺纹时应加机油润滑，攻铸铁可加煤油。
D、攻盲孔螺纹时，要及时清除铁屑，注意是否攻到底，防止折断丝锥。 二、套丝
套丝是用板牙切出外螺纹的操作。 1、板牙和板牙架
(1) 板牙 它是加工外螺纹的工具。其材料为合金工具钢或高速钢经淬火硬化，其外形像一只圆螺母。有整体式、开缝式两种。开缝式板牙螺孔的直径可在0.1～0.25mm范围内作微量调整，孔两端有60°的锥形角，是板牙的切削部分，中间是校准部分。也叫定径部分，起修光作用。用于M12以上的螺纹套丝，分二次逐渐套成，较为省力。
(2) 板牙架 是套丝时用来夹持板牙的工具。 2、套丝的方法
(1) 套丝前圆杆直径的确定
套丝前直径应略小于螺纹外径，可查表或按经验公式计算。 经验公式：圆杆直径＝螺纹外径－0.13t（t为螺距） (2) 套丝操作及注意事项
A、套丝前圆杆要倒15°～45°角，以便板牙容易套入。
B、用手掌稍施加压力按住板牙中心，慢慢转动板牙架，保证板牙端面与圆杆垂直。
C、当套入1～2圈后目测板牙位置，不垂直要纠正。
D、切入3～4圈后，应只转动而不加压，并保证运转1～1.5周后，反转0.25～0.5周以利断屑，排屑。
E、在钢件上套丝应加润滑油。 思考题：
1、攻丝套丝各用什么工具？怎样使用？ 2、攻丝与套丝前和圆杆直径如何确定？
3、攻盲孔时丝锥为什么不能攻到底？怎样确定孔的深度？
4、攻丝与套丝时，首先为什么要轻压旋转？开始切入后为什么可不加压？
5、攻丝、套丝时为什么要经常反转？
第七节 手锤加工
一、请同学锻坯，认真看懂手锤图纸，根据已学的钳工知识，初步拟定加工工艺，确定加工工具。
二、确定手工加工手锤步骤：（不超越钳工范围） 1、选锉基准面。
2、锉一侧面垂直于基准面。 3、划手锤轮廓线和孔加工线。 4、锤孔加工
(1) 钻孔；(2) 錾削；(3) 锉削。 5、加工其它轮廓平面
(1) 多余余量：用錾削或锯削； (2) 锉削。 6、精整加工
对照图纸，检查尺寸，锉光各加工面达图纸要求。 三、根据加工步骤确定加工用的工、刀、量具如下：
粗平锉（或中平锉）、细平锉、圆锉、锯弓、钻花、手锤、高度游标尺、洋冲、划规、扁錾、角尺、游标尺等。
四、同学们要根据钳工各种操作方法进行加工实践，牢记各种操作方法的操作要点，认真完成手锤加工。
第八节 锉削
锉削是用锉刀对工件表面进行切削加工，锉掉多余金属的操作，锉削精度高度0.01mm左右，粗糙度可达Ra0.8m 。
1、锉刀及其种类与选用
锉刀由锉身和锉柄组成，其规格以工作部分长度表示。常用规格为100、150、200、300mm几种。锉刀一般用碳素工具钢T12、T13制成，经热处理后切削部分硬度达HRC62~70。
锉刀的分类：
一般分为普通锉刀、整形锉刀（什锦锉）、特种锉刀。 按形状分为：平锉刀、半圆锉、方锉、三角锉、圆锉。 按锉齿形状分为：
粗锉刀（齿距0.8～2.3mm）适于加工软材料和要求不高件。 细锉刀（齿距0.75～0.33mm）适于加工余量小，精度高和钢、铸铁。 油光锉（齿距0.16～0.2mm）适于最后修光表面。
整形锉刀适于修整工件上细小部位和加工精密件如样板、模具等。 特种锉适于加工工件上的特殊表面。
锉刀的锉纹多数制成双纹，以便锉削省力，锉面不易堵塞。 2、锉刀的使用方法
(1) 锉刀的握法 使用大的平锉和中等平锉刀时，主要由右手用力，左手使锉刀保持水平，并引导锉刀水平移动。
(2) 锉削的姿势 锉刀开始前推时身体应一同前进；当锉刀前推至约三分之二时，身体停止前进，两臂则继续将锉刀前推到头；锉刀后退时，两手不加压力，身体逐渐恢复原位，将锉刀收回，如此往复作直线的锉削运动。
3、各种表面的锉削方法及检验
A、交叉锉 当锉削余量较大的面时可用粗锉刀，采用交叉锉法加工。这种方法是从两个交叉的方向对工件进行锉削，其锉刀与工件接触面较大，锉刀容易掌握平稳，去屑快，而且可以利用锉痕判断加工平面是否平整。
B、顺锉法 当平面基本锉平后，可用细锉刀或油光锉刀以顺锉法锉出单向锉纹并锉光。它是顺着同一方向对工件进行锉削，锉痕正直，适用于锉削不太大的平面和最后的精锉。
C、推锉法 当工件表面狭长，或加工面的前面有凸台，不能用顺锉法锉光时，可采用推锉法锉削。它是用两手对称的握持挫刀，用大拇指推锉刀进行锉削。推锉方法效率低，主要用来锉狭长平面或用来提高工件表面的光滑程度和修正尺寸。
D、锉削平面要点：在锉削过程中，要注意调整两手的压力，使锉刀保持水平。
(2) 曲面的锉法 A、外圆弧面的锉法
锉外圆弧一般是采用顺着圆弧的方法，锉刀作前进运动的同时，还要
绕工件圆弧的中心作摆动，摆动时右手把锉刀柄部往下压，而左手把锉刀前端向上提，这样锉出的圆弧面不会出现带棱边的现象，这种锉削效率不高，故仅适用于余量小的锉削。当加工余量较大时，可先横着圆弧锉削，然后再顺着圆弧精锉成圆弧。
B、内圆弧面的锉法 锉削内圆弧时，可用圆弧或半圆锉。锉刀要完成三个运动：前进运动、左右运动、绕锉刀轴线转动。
(3) 锉削的检验
锉削工件的尺寸可用钢尺、卡钳、游标尺检查。平直及直角可用直角尺根据是否能透光检查，圆弧可用样板是否透光检查。
4、锉削步骤
A、选择锉刀；B、装夹工件；C、锉削；D、检验 思考题：
1、怎样选择粗、细锉刀？ 2、锉平工件的操作要领是什么？ 3、推锉法有何用途？
4、锉刀有哪几种？有哪些规格？ 5、锉削方法有几种？各有何特点？
第九节 刮削
一、刮削概述
1、刮削：刮削用刮刀从工件表面上刮去一层很薄的金属以提高加工精度的操作。刮削后的表面粗糙度可达Ra1.6~0.8m。
2、刮削的特点和作用：刮削具有切削余量小，切削力大，产生热量小，装夹变形小等特点。通过刮削清除了加工平面的凹凸不平和扭曲的微观不平度；刮削能提高工件间的配合精度，形成存油空隙，减少摩擦阻力。刮刀对工件有压光作用，改善了工件的表面质量和耐磨性。刮削还能使工件表面美观。刮削的缺点是生产率低，劳动强度大。因此，目前常用磨削等机械加工所代替。 二、刮削工具
1、刮刀 刮刀切削部分要有足够的硬度，刃口锋利耐用，一般采用
T12A碳素工具钢或滚动轴承钢制成。刮削硬金属时，可焊接高速钢或硬质合金刀头。
刮刀的种类很多，常用的有平面刮刀和曲面刮刀。
① 平面刮刀 长多为300～400mm，宽15～30，厚3～5mm，端部有两条切削刃楔角为90°，刮刀有直头和弯头两种。使用时，把端部先在砂轮上磨出刃口，然后用油石磨光，平面刮刀用来刮平面和刮花。
② 曲面刮刀 有三角刮刀和蛇头刮刀。曲面刮刀用于刮削内曲面，如轴瓦、衬套等。三角刮刀及其刮削方法。
2、研具
研具也称检验工具，是用来合磨研点和检验刮削面准确性的工具。常用工具有检验平板和校准尺。
检验平板和校准尺是由铸铁制成。其工作面平直和光洁，且应保证刚性好、不变形。
3、刮削精度检查
刮削表面精度是以25×25mm2面积内均匀分布的研点数表示，点数愈多，点愈小，刮削质量愈好。
用检验平板检验工件的方法如下：将检验平板擦净，并均匀地涂上一层很薄的红丹油（红丹粉与机油的混合），然后将擦净的工件表面与平板加压配研。研后在工件表面上的高点子处因磨去红丹油而显示出亮点来，这样反复进行称为“研点子”，直到所要求的研点数为止。 三、刮削方法
1、刮削余量的确定
刮削余量一般在0.05～0.4mm之间。 2、平面刮削方法平面刮削的方法有两种：
（1）手刮法：右手握刀引导刮刀刮削方向，左手附在刀身距刀刃约50mm处，刮削时，要拿稳刮刀，双手向下用力要均匀，刮刀和刮削面成25°～30°角，以免刮刀刃口两侧的棱将工件刮伤。
（2）挺刮法：刮削时，将刮刀柄顶在操作者的小腹右侧肌肉外，双手握住刀身，左手握在距刀刃约80mm处，操作时，双手下压刮刀，右手稍施压力并引导刮刀方向，利用腿部和腰部的力量使刮刀向前推挤，左手在挺刮到需要的长度后，将刀提起。
3、平面刮削步骤
① 粗刮 工件表面比较粗糙及刮削余量较大时，应先粗刮一次，使表面较平滑，以免研点子时划伤检验平板，粗刮时，刮刀痕迹要连成片，不
可重复。粗刮方向要与机加工刀痕约成45°，各次刮削方向要交叉。
机加工刀痕刮除后，即可研点子，并按显示出的高点刮削。当工件表面上贴合点增至25×25mm2面积内有4～5个点时，可开始细刮。
② 细刮 将粗刮后的高点刮去，使工件表面贴合点数增加。细刮时用较短的刮刀，刮刀刀痕较短、不连续（宽6mm，长5～10mm），每次都要刮在点子上。点子愈稀，刮去的金属愈多。刮削时，要朝一个方向刮。刮第二遍时，要与第一遍刮削方向成45°或60°，刮成交叉网纹，直到25×25mm2面积内达12～15个点时，才可进行精刮。
③ 精刮 精刮时选用较短而窄的刮刀，刀痕短至3～5mm。精刮时，大而宽的点子全部刮去。中等点子中刮去一小块，小点子则不刮。经过反复刮削及研点子，直到最后达到要求为止。
④ 刮花 刮花的目的是可以增加刮削表面美观；保证良好的润滑；工件使用后可借花的消失判断平面的磨损程度。
4、曲面刮削
对于某些要求高的滑动轴承轴瓦，也要刮削，刮削轴瓦用三角刮刀，研点子方法是在轴上涂色，然后用它与轴瓦配研。
思考题：
1、刮削有何特点和用途？ 2、刮刀有哪几种？有何作用？ 3、刮削后表面精度怎样检查？ 4、试述刮削平面的方法和步骤。
第十节 装配概论
一、教具准备
1、减速箱一套、水泵一套。 2、电教片《装配》。
3、拆卸工具：标准起子一件，弯头起子一件，十字起子一件，快速起子一件活络扳手一件，开口扳手一套，整体扳手一套，成套套筒扳手一
套，锁紧扳手一套，内六角扳手一套，棘轮扳手一件，錾子一件，錾口榔头一件，钢丝刷一把，刮刀一把。 二、内容
（一）装配工艺的概念
1、装配 在生产过程中，按照规定的技术要求将若干零件结合成部件，或将若干零件和部件结合成机器的过程，称为装配。
举例：① 减速箱的装配；② 水泵的装配。
2、装配工作的重要性：装配工作是产品制造过程的最后工序。工作的好坏对产品的质量起着决定的作用。可以说，合格的零件如果不按装配工艺技术要求进行装配。决不可能装出合格的产品。因此装配工作是一项非常重要细致的工作。
3、安排看电教片《装配》。 （二）装配工艺过程 1、装配前的准备阶段
A、熟悉产品装配图、工艺文件、技术要求，深刻了解产品结构，零件的作用以及装配联接关系，确定装配的方法和顺序。
B、准备好所需工具，清理和清洗零、部件，按零件的尺寸和重量分组。常用的清洗油：有柴油、煤油。
2、装配工作阶段 A、组件装配：电器产品
B、部件装配。是将两个以上零件组合在一起，或将少数零件与几个组件结合在一起成为一个装配单元，它是产品进入总装配图以前的装配工作。
C、总装配 产将零件与部件组成成一台完整的产品的过程。 3、装配后的调整、检验、试车阶段。
调整是调节零件或机构的相互位置，配合间隙、结合松紧、使机构工作协调。应注意，有些重要的零件装配均有防止错装的标志，应作好记录。
检验是检验零件部件和机器的尺寸精度，检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无损坏变形，高速运转的机构外面，不得有突出的螺钉头，及销钉头等。
试车是试验机器的灵活性、振动、温升、密封性、转速、功率和切削性能等是否满足要求。
试车合格后，还要对机器的某些外表面进行喷漆、涂油防锈并装箱。 （三）装配时连接的种类
从前述装配的定义中，我们知道了所谓装配，就是对被装配的零、部件实行正确的连接，并使各零、部件相互之间具有符合技术要求的配合，以保证零、部件之间的相对位置准确、连接强度可靠、配合松紧适当，从而全面地达到装配的各项技术要求。因此连接与配合是装配工作的两个重要内容。现在我们首先讲述装配时连接的种类，下面接着谈装配时达到配合要求的方法。
按照部件或零件连接公式的不同，连接可分为固定连接与活动连接两类。固定连接，在零件互相之间没有相对运动；活动连接，零件互相之间在工作情况下，可按规定的要求作相对运动。
（四）装配时达到配合要求的方法
为了保证机器的工作性能和精度，必须达到零、部件互相配合的规定要求。根据产品结构、生产条件和生产批量的不同，为达到规定的配合要求，可采用如下四种方法。
1、完全互换性法
1) 定义 在同类零件中，任取一个装配零件，不经修配即装入部件中，都能达到规定的装配要求，这种装配方法称为完全互换法。
2)其优点
a、各零部件能完全互换、装配简便、生产率高；
b、装配过程的时间容易确定，能保证一定的生产节奏，便于组织流水装配线。
c、更换被磨损的零件方便。 3)其缺点
这种方法对零件加工精度要求较高，制造费用也将增加。 4) 适用范围
又适用于配合件的组成件数少，精度要求不太高或产品批量较大的情况。
2、选配法
1) 定义 是将零件的制造公差适当放宽，然后选取其中尺寸相当的零件进行装配，以保证达到规定的配合要求，这种装配方法称为选配法。它又可分为直接选配法和分组选配法两种。
2) 直接选配法 它是由装配工人直接从一批零件中选择“合适”的零件进行装配的。
优点：方法比较简单
缺点：其装配质量凭工人的经验和感觉来确定，因此装配效率不高。
3) 分组选配法 它是将一批零件逐一测量后，按实际尺寸的大小划分为若干组，然后将尺寸大的包容件（如孔）与尺寸大的被包容件（如轴）相配；将尺寸小的包容件与尺寸小的被包容件相配。
优点：零件制造公差放大，加工成分低；经分组选择后零件配合精度高，这种装配方法的配合精度决定于分组数，增加分组数，可以提高装配精度。
缺点：这种方法由于需要测量、分组，所以增加了装配时间和量具的损耗，并造成半成品的零件的堆积。
适应范围：成批或大量生产，装配精度较高、配合组成很少，又不便于采用调整装置的情况。
3、调整法
1) 定义 装配时，调整一个或几个零件的位置，以消除零件间的积累误差，来达到装配的配合要求的方法称为调整法。
2)调整方法 用不同尺寸的可换垫片、衬套、可调节螺母或螺钉、镶条等调整配合间隙如用垫片来调整轴向的配合间隙。
3)优点
a、装配时，零件不需任何修配，只靠调整就能达到装配精度； b、可以定期进行调整，容易恢复配合精度。 4) 缺点
调整法易使配合件的刚度受到影响，有时甚至影响其强度和寿命，所以要认真调整，并在调整后，固定要牢靠。
4、修配法
1) 定义 在装配过程中，修去某配合件上的预留量，以消除其积累误差，使配合零件达到规定的装配精度，这种装配方法称为修配法。例如，车床两顶尖中心线下等高，装配时可修刮尾座底板来达到精度要求。尾座底板刮去的厚度△△=A3+A2-A1。
2) 优点
a、可使零件的加工精度降低；
b、不需采用高精度的加工设备，节省机械加工时间。 3) 缺点
装配工作复杂化，同时使装配时间增加。 4) 适用范围
这种方法常用于成批生产精度高的产品或单位，小批生产。 （五）拆卸
1、拆卸步骤 a、整机拆成部件； b、部件拆成组件； c、组件拆成零件。 2、对拆卸工作的要求
a、机器的拆卸工作，应按其结构的不同预先考虑操作程序以免先后倒置，或贪图省事猛拆、猛敲造成零件的损伤或变形。
b、拆卸的顺序，应与装配的顺序相反，一般应先拆外部附件，然后按总部组件进行拆卸，在拆卸组件和部件时应从外部拆到内部，从上部拆到下部，依次拆卸。
c、拆卸时使用的工具，必须保证对合格零件不会发生损伤，严禁用手锤直接在零件的工作表面敲击。
d、拆卸时的回旋方向，特殊装配标记，必须辨别清楚和记牢。 e、拆下的部件和零件必须有次序有规则地放好，对于精度较高的零件必须特殊保护。
3、拆卸工具
1) 起子（螺丝刀）见实物 a、标准起子 b、其它起子 2) 扳手（见实物） a、通用扳手
b、专用扳手 ① 开口扳手；② 整体扳手；③ 成套套筒扳手；④ 锁紧扳手；⑤ 内六角扳手。
c、特种扳手
特种扳手是根据某些特殊要求而制造的。它适用于狭窄的地方。工作时，正转手柄，棘爪1在弹簧2的作用下，进入内六角套筒3（棘轮）的缺口内，套筒便跟着转动。当反向转动手柄时，棘爪在斜面的作用下，就从套筒的缺口内退出来打滑，因而螺母不会随着反转。旋轮螺母时，只要斜扳手翻身使用即可。
（六）水泵的拆卸步骤
1、拆卸电机与底座联接的螺栓。 2、拆卸电机与水泵的联轴器。 3、拆卸水泵的两端端盖。 4、拆卸水泵轴的两端的轴承盖。
5、拆卸水泵的两端的轴承座。 6、取出水泵轴。
7、拆卸水泵轴两端的轴承。 8、拆卸水泵轴上轮叶。 （七）零件的清理和清洗 1、清理与清洗工作的重要性
零件在装配前都必须清理与清洗。越是精密的零件，对清理与清洗的要求越不同。否则，会加速机件的磨损，降低精度。例如，砂粒或切屑进入轴承或导轨的接触面“咬合”等事故。因此，清理与清洗的工作对延长产品的使用寿命，保证产品的精度与性能极为重要。
2、零件清理与清洗工作的内容与方法
1) 装配前的清理 装配前要清除附件上残余的型砂、铁锈、切屑、研磨上，油污，标准件上的防锈油及灰砂等。某些零件清理后还必须涂漆（如变速箱、车头箱、机体等内部涂以淡色的漆）。对孔、槽、沟及其它容易存留灰砂及污物的地方，也应仔细地进行清除。
2) 装配后的清理 在装配过程中，需要在某些零件上作定们削孔，或在某些部位钻孔，攻丝等加工，因此在装配后，必须清除装配时所产生的金属切屑。
3) 试车后的清洗，试车后洗去因摩擦而产生的金属微粒和其他污物。 4) 清理和清洗的工具。
a、清除型砂可用錾子、錾口榔头或钢丝刷等进行。
b、清除铁锈、干油漆可用刮刀、锉刀和砂布、重要配合面，在清理时应注意保持其精度。
c、清洗可用柴油、煤油、汽油和化学清洗液，在普通洗涤槽或专用洗涤机中进行。
5) 零件清洗中应注意事项
a、要防止零件表面粗糙度破坏，油孔必须疏通。
b、清洗后用清洁纱布或棉纱头塞住孔口，以防污物，切屑进入。 思考题：
1、装配时零件连接有哪几种？举例说明之。 2、零件或部件装配时的方法有哪几种？ 3、装配前清洗零件的目的是什么？ 4、水泵的拆卸步骤？
第十四节 部件总装
一、教具准备
1、蜗轮蜗杆圆锥齿轮减速器一件。 2、减速器的装配图。
二、内容
（一）装配单元系统图 1、机构的组成
机械工厂生产的任何机构，一般都是由若干零件及其部件等装配单元所组成的。
零件是组成机器（或产品）的最小单元。它的特征是没有任何的相互连接。
部件是由两个或两个以上的零件，以各种不同的方式连接而成的装配单元。它的特征是能够单独的进行装配。
直接进入机器（或产品）装配的部件称为组件；直接进入组件装配的部件称为一级组件；直接进入一级分组件装配的部件称为二级分组件；依此类推，机器愈复杂，分组件的级数也愈多。
任何级的分组件都是由若干低一级的分组件和若干零件组成的，但最级的分组，则只是由若干个单独的零件所组成的。
可以单独进行装配的部件称为装配单元。任何一台机构产品，一般都能分成若干个装配单元。
最先进入装配的零件与部件称为基准零件与基准部件。部件装配是基准零件开始；而总装配是从基准部件开始。部件装配的目的是按图纸与工艺文件所规定的技术要求，将零件装配成部件；而总装配则是按技术要求进一步把部件装配成机械。
2、装配单元系统图
装配部件或机器，必须按照一定的顺序进行。这咱顺序与部件或机器结构的组成是密切相关的。按组成的情况，可将部件或机器划分为若干
个装配单元，并将各装配单元按装配的先后次序画成图；称为装配单元系统图，这种图可以简明地表达出机械产品的装配顺序。
装配单元系统图的编制方法如下：在纸上画一条横线，在横线右端面上表示基准零件（或部件）的长方格，在横线的右端面上表示产品的长方格。从左至右按装入顺序绘出表示各零件、组件的长方格；属于零件的可画在横线的上面；属于组件的可画在横线的下面；属于基准组件或基准分组件的则嵌画在横线上。
如果装配单元系统图用一根横线安排不了，则可转移至与此线平行的第二条，第三条线上去。
（二）减速器的装配工艺分析 1、减速器的结构
现以蜗轮与圆锥齿轮减速器说明其结构。它装于原动机与工作机之间。用来降低转速和改变扭矩。
由于蜗杆用轴承支承并装在箱体的下部，因啮合部件和轴承的润滑与冷却均较好。蜗轮与圆锥齿轮则用轴承支承并装在箱的上部。
减速器的减速是由联轴器带动蜗杆传动机构，再由蜗轮带动圆锥齿轮副的回转运动传给箱体外的圆柱齿轮而实现的。
箱体上面有用螺钉固定的箱盖。为了便于检视齿轮啮合情况和注入润滑，箱盖上没有窥视孔；孔上还装有盖板，以防止灰尘进入箱内。
2、减速器的装配技术要求 减速器装配后，应达到以下要求：
1) 零件和组件必须正确安装在规定的位置，不得装入图纸上未规定的垫圈，衬套之类的零件；
2) 固定连接必须保证牢固可靠；
3) 旋转机构必须转动灵活，轴承间隙合适，润滑良好； 4) 齿轮的啮合质量必须符合要求； 5) 各轴线之间应有正确的相对质量。 （三）减速箱装配工艺过程
减速器的装配工艺过程包括：零件的清洗，整形的补充加工，零件预装，粗装和调整等。
1、零件的清洗、整形和补充加工
它是装配前的准备工作，对装配质量起着决定性的作用。 1) 零件的清洗主要是清洗表面，清除各种灰尘或油污等。
2) 零件的整形主要是修锉箱盖、轴承盖等，铸件的外观表面，使其外
形与箱体结合部位的外形一致；修理零件上的锐角，毛刺和在工序流程中因碰撞而产生的印痕。
3) 零件上的某些部位，在装配时需要进行补充加工，例如对箱体与箱盖，箱盖与盖板各轴承盖与箱体的连接螺孔进行配钻和攻丝等。
2、零件的预装（试配）
为了保证装配工作的顺利进行，应先对某些相配零件进行试装，并达到配合要求。在试配过程中，有时还要进行刮削，修锉等工作。3、组件的装配分析
由减速器的装配图可以看出，减速箱的绝大部分零件，都装配在蜗杆、蜗轮轴和锥齿轮轴三根轴上，虽然它们都是独立的部分，但是从装配的角度来看，除锥齿轮组件外，其余两根轴及其上面所有的零件，都不能单独地进行装配。
按装配单元系统图来分析，该减速器可划分为锥齿轮轴套、蜗轮轴、联轴器；三个轴承盖及箱盖等七个组件。下面以比较典型的轴承套组件为例，来介绍组件的装配。
轴承套组件之所以能够进行单独的装配，这是因为该组件装入箱体内的所有零件尺寸都小于箱体孔。
在工厂中，常用装配工艺指导制品的装配工作。 4、减速器的装配与调整
在完成减速器的各组件的装配后，即可进行总装配。这就从基准零件——箱体开始。根据此减速机的特点，采用先装蜗杆，后装蜗轮的装配顺序。
1) 先装蜗杆组件（蜗杆与两轴承的组合）
首先将蜗杆组件装入箱体，然后从箱体孔的两端装入两轴承外圈，再装入轴承盖，并用螺钉拧紧。这时可轻轻地敲击蜗杆轴端，并测量间隙△，以便确定垫圈的厚度；最后将上述零件装入，用螺钉拧紧。为了使蜗杆装配后，保持0.01～0.02mm的轴向间隙。
2) 将蜗轮轴及其上面的零、部件装入箱体
这项工作是该减速器装配的关键。装配后应满足两个基本要求：使蜗轮轮齿的对称平面与蜗杆轴心线重合，以保证轮齿正确啮合；使锥齿轮的轴向位置正确，以保证与另一锥齿轮的正确啮合。从装配图可知，蜗轮轴向位置可由轴承盖的预留调整量来控制；锥齿轮的轴向位置可由调整垫圈的尺寸来控制。装配工作应分为两步：
A、预装 先将圆锥滚子轴承内圈装入轴的大端，穿过箱体也装上蜗
轮以及轴承外圈，轴承套（以便于拆卸）见图。移动轴在蜗轮与蜗轩能正确啮啮合的位置，测量尺寸H，并调整轴承的台肩尺寸（台肩尺寸＝H-0.02mm）。其次，将各有关零件装入（后装轴承套组件），调整两锥齿轮位置使其正常啮合，分别测量H1和H2，并调整好垫圈尺寸，然后卸下各零件。
B、最后装配 先从大轴承孔方向，将蜗轮轴装入，同时依次将键、蜗轮、垫圈、锥齿轮、还翅垫圈和圆螺母装在轴上。从箱体轴承孔的两端分别装入滚动轴承及轴承盖，用螺钉拧紧并调好间隙。将零、部件装好后，用手转动蜗杆轴时，要灵活无阻滞。
再将轴承套组件与调整垫圈一起装入箱体，用螺钉紧固。 3) 安装联轴器及箱盖组件 装配完毕后，即可进行运转试验。 4) 其它工作
减速器部件在完成零件清洗和整形、配钻、攻丝、试配、组件装配及箱体总装等一系列工作后，就装配成为一个完整的部件。接着只要进一步清理内腔，注入润滑油，并转动联轴器使之均匀分布，而后装配箱盖，连上电动机，用手转动联轴器试转。一切符合要求后，接上电源，由电动机带动空转试车，运转30分钟左右，观察运转情况。此时轴承的温度不能超过规定要求，齿轮无显著噪音，以及符合装配的各项技术要求。
（四）装配工艺规程简介
装配工艺规程是指导装配工作的依据，装配工艺规程必须有以下内容：
1、规定所有零件和部件的装配顺序；
2、对所有装配单元的零件，必须规定既保证装配精度，又具有最高的生产率和最经济的装配方法；
3、划分工序，并决定工序内容； 4、决定必需的工作等组和工时定额； 5、选择装配工作所必需的工夹具及设备； 6、制订验收方法和装配的技术条件。
思考题：
1、试述部件装配的工艺过程？ 2、编制水泵的装配工艺。
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