一、编制依据：
1、 XXXX学院钢结构工程施工招标文件； 2、 XXXX学院钢结构工程招标专用设计图； 3、 国务院《建设工程质量管理条理》； 4、 《低合金高强度钢标准》（GB/T1591—94）； 5、 《钢结构设计规范》（GBJ17—88）； 6、 《网架结构设计与施工菱规程》（JGJ7—91）； 7、 《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81—91）； 8、 《建筑钢结构施工及验收规范》（GB50205—95）； 9、 《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221—95）； 10、《钢网架焊接球节点》（JGJ5.2—91）； 11、《钢桁架T、K、Y管接头焊接超声波探伤方法及质量分级》（冶金部建研总院97.7） 二、本项目的目标 1、质量目标
单位工程一次验收合格率达100%，工程质量达到优良。 2、工期目标
工程制作安排60个日历天
1）确保开工后的10天交会第一批加工图，30天交付全部加工图； 2）确保6月10日交付第一批构件，6月30日交付最后一批构件； 3）确保现场安装（钢桁架与屋面系统）从7月1日开始安装。 3、安全目标
1）重伤及死亡事故为零；
2）月千人负伤率控制在0.3%以下 三、项目简介：
XXX学院风雨操场屋顶结构工程整个屋顶呈椭圆形，挑蓬屋盖最高点高度为25.662m，风雨操场主体结构采用钢筋混凝土结构，屋面采用空间管桁架钢结构体系。整个钢屋盖由主桁架、纵向桁架及屋盖挑梁组成，其中主桁架截面为空间三角形，下屋与屋盖挑梁相连，上屋突出在屋面之上，主桁架高2.5米，宽2.4米，通过拉索和球支座支撑在混凝土柱上，主桁架彩拱形体系，跨度为56米，上弦杆D519*41，D102*6，下弦杆采用D203*14，斜腹杆采用D114*7、D95*6。边桁架采用空间三角形截面。钢桁架节点基本上采用钢管直接交汇节点，支管与弦杆采用焊缝连接，支座节点采用焊接空心球节点。本工程钢结构表面应进行喷丸除锈，除锈等级为Sa2.5级，喷丸后立即涂防腐底漆，防腐底漆采用LW—1型水性无机富锌漆，涂膜总厚度：室外为150μm、室内为125μm。该工程建设单位为淮海工学院基建处，由江苏省建筑设计研究院设计，本工程钢结构总重为180吨左右。
四、钢结构的工程特点：
1、体育场罩棚设计构思新颖，结构形式独特
风雨操场屋顶结构采用悬索、大跨度、钢管桁架结构体系作承重结构。屋盖呈曲线复杂变化，主钢桁架跨度最大达56m，最高为22m，结构安装难度大。 2、运输
本工程钢结构构件超长超大，需要在工厂加工成散杆，运到现场拼装。 3、工期保证及组织协调
根据本工程钢结构特点，钢结构安装难度特别大，所以工期的保证，施工组织协调、配合是本工程的又一难点。
第二章 制作工艺方案
一、加工准备
为了保证该项目合同期和制作质量，作好以下制作加工前的各项准备工作。 1、项目管理组织准备
我公司将由一位副经理担任项目经理，由骨干人员（生产管理和技术人员）组成高效、精干的项目部；由各施工车间、成品库、运输班组成作业层，精心组织，严格按照合同要求按期、优质、高效、安全顺利地完成全部钢结构制作工程。并与业主、监理、监造单位设计院和安装单位精诚合作，恪守合同、信守承诺、苛求质量、竭诚为业主提供全过程服务。 2、项目组织机构图
项目经理
项目总工程师
质 控部
一车间 二车间 三车间 成品库 运输班 焊 研 室 技术部 营业部 生产部 企划部 管理部 资材部 财务部 项目副经理 项目会计师
3、各项目管理职能部门主要负责 ⑴ 项目经理
是企业法定代表人在该项目上的代理人，受企业法定代表人委托，对该项目生产全过程全方位负责，拥有人、财、物的决策权力，在该项目上贯彻执行总公司的质量方针，全面履行合同。 ⑵ 项目副经理
项目副经理发行项目经理对该项目的决策，严格对生产产品全过程的质量、工期进行控制，保证质量体系的有效运行。 ⑶ 项目总工程师
对该项目施工技术组织设计、对加工图与产品质量拥有决策能力；审定施工技术组织设计；组织用户回访和售后服务。 ⑷ 质量控制部
严格执行该项目所用材料的检验和试验；制作过程的检验和试验、最终产品的检验和试验；对顾客提供的产品进行检验；即使为业主和安装单位竭诚服务，执行用户回访和售后服务职责。 ⑸ 技术部
严格按照钢结构设计图、相应规范、规程及合同要求绘制加工图；负责加工前及安装前的图纸技术交底。对制作和安装的全过程提供技术服务。 ⑹ 资材部
对该项目各种材料检验、储存和发放进行管理；保证生产需要及时迅速上报材料检尺单和检验验收资料，及时进行发料，严格执行钢材的标记及移植工作；做好各种材料储存的质量记录。 ⑺ 生产部
负责编制和执行该项目生产计划，每天召开生产计划调度会，协调生产；负责编制该项目加工工艺文件计划，监督检查加工工艺文件的执行情况，负责加工工艺文件、技术图纸和材料质量的控制管理。制定该项目的产品标识和可追溯性；对作业层进行技术交底，对生产全过程的加工工艺进行管理。 4 技术准备
组织加工图设计人员与设计院进行配合，熟悉设计图纸，领会设计意图，并为设计交底及加工图设计作好准备
生产部编制加工工艺方案及作业指导书；编制材料预算；组织该项目技术人员进行图纸自审、会审；做好技术交底；下达焊接工艺试验委托书。 5 材料准备
按招标文件及同类产品的生产经验，资材部作好办理入库检验手续，并应符合业主及有关规程规范的要求，必要时进行复验。严防钢材缺陷。保证钢材免遭损失。对有限钢材，作好索赔工作。 对材料按招标文件和合同的要求签定供货合同，保证该项目按时开工。 6 加工设备配备
设备科确保每台加工设备处于完好状态，每月下达设备保养维修计划，提高设备的完好率和利用率。作业层执行设备的三定制度（定人、定机、定岗），确保投入该工程的设备正常运行。本公司钢结构加工设备见下表。 7 起重运输设备 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9
8 详图转化设备 序号 1 2 3 4 5 设备名称 工作合成图 详图软件 自动绘画仪 数控管子切割机\\编程机 数控管子切割机\\编程机 型号 Auto—Cad X—steel A0尺寸 HID—900 HID—600EH 数量 10 1 1 1 1 投入日期 设备名称 桥式起重机 桥式起重机 桥式起重机 桥式电磁起重机 半龙门起重机 仓库内起重机 移动台车 叉车 叉车 技术参数 50/10t*25m 20/5t*22.5 m 10t*28.5 m 16t*28.5 m 5t*12.5 m 5t 载重量：30t 载重量：15t 载重量：3.5t 数量（台） 2 8 8 2 1 4 2 1 4
9 机械加工设备 序号 1 设备名称 火焰切割机 数量 2 主要技术性能 轨距：5.5m 投入日期 1999.2 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 NC火焰切割机 可搬式火焰切割机 等离子切割机 仿型切割机 S—COM钻床 摇臂钻床 立式钻床 导轨式龙门钻床 H型钢NC多轴钻床 带锯 带锯 800T油压机 400T油压机 三辊卷板机 三维数控相贯线管子切割机 五维数控相贯线管子切割机 剪板机 BOX组装机 端面铣床 2 12 1 1 1 6 1 2 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 轨距：5.5m 轨距：5.5m 最大部材宽：1500mm 最大部材宽：2000mm 最大孔径：Φ60mm 最大孔径：Φ60mm 轨距：5.5m 最大部材尺寸：600*1000mm 最大部材尺寸：600*1000mm 最大部材尺寸：600*650mm 加工部材宽：6000mm 加工部材宽：3500mm 加工部材尺寸： 厚40*3300*Φ900mm（min） 最大加工管径：900mm 12mm厚*2500mm宽 1200*1200mm 加工范围：2500*3700mm 1999.3 1999.3 1999.3 1999.3 1999.4 1999.2 1999.2 1999.5 1999.2 1999.2 1999.3 2001.5 1996.6 2000.4 1998.3 1999.6 1997.3 2000.8 1996.8
10 除锈、涂装设备 序号 1 2 3 4 设备名称 牵引式手工抛打专机 自动抛丸机 真空涂漆机 涂装间 型号 PBS—100PHR QSNC25RA4 WQP33 数量 1 1 10 1 技术性能 3.5*3.5m 2.5*2.8m 投入日期 1999.6 1999.4 1999.7 1999.8
11 拼装焊接设备（见下表） 序号 1 2 设备名称 BUH拼装机 BUH翻身机 数量 1 2 主要技术性能 H600—1200 最大BUH尺寸：600*1200mm 投入日期 1999.3 1999.3 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 序号 1 2 3 BUH整形机 埋弧焊机 埋弧焊机 CO2半自动焊接机 CO2半自动焊接机 普通焊接机 碳弧气刨 BUH焊接生产线 焊接中心 电渣焊机 设备名称 X射线探伤装置 超声波探伤装置 磁粉探装置 1 4 10 50 20 120 10 1 型号 XXY2515 CTS—23 最大BUH尺寸：600*1200mm 1500A 1000A 500A 350A 400A 800A 1000A 1000A 1000A 数量 3 6 3 技术性能 1999.3 1992.3 1992.3 1994.3 1994.3 1993.3 1993.3 1999.4 1999.6 2001.5 投入日期 1993.6 1992.4 1992.4 12 探伤装备 13 劳动力设备
对该项目制作，安排具有相应操作证的特殊工种（装配工、电焊工、检测、检验等）持证上岗，满足该项目制作需要。 劳动力计划参见下表 工种 公司生产管理人员 车间管理人员 装配工 电焊工 气割工 超重工 抛丸、除锈工 油漆工 包装，发运工 设计人员 其它辅助人员 总计 2 2 7 10 1 2 3 3 4 2 2 39 按该项目施工阶段投入劳动情况（人） 3 3 12 15 2 3 6 8 6 2 4 64 二、制作工艺及流程 1、 主桁架制作工艺流程
主桁架根据现场吊装方案和运输条件与能力合理确定桁架的分段分体方式，在纵向将桁架按每12米左右分段，各段又分别加工成运输单元，各运输单元在工厂内制作完成，经预组装合格后
运至现场进行大拼装后起吊并安装就位。 ⑴ 上下弦杆的制作：
主桁架的上下主弦管为弧拱形，主桁架上弦杆采用D159*10、D102*6下弦杆采用D203*14，工
厂内分段长度一般控制在14~15个节间范围内（约12米）。利用原尺寸放样资料编制切割程序，输入HID—600EH或HID—900MTS数控管线切割机进行数控切割并开设剖口确保切割面能平滑及准确，使用等离子切割。然后采用胎夹具利用千斤顶煨弯或用油压机压制加工，胎具的弧度将由试验根据钢管的弹性回复量进行确定，一般要略大于实际弧度，以保证弯管的曲率精度。 ⑵ 腹杆的制作
主桁架的下弦斜腹杆采用D114*7、D95*6，腹杆与上下弦主管采用相贯焊接的连接方式，腹杆
切割全部采用HID—600EH数控管线切割机进行切割和坡口开设切割的精度和尺寸误差可通过原尺寸的精确放样来保证。 ⑶ 主桁架的组装
主桁架的上下弦主管和腹杆加工完成后，即可开始进行桁架的单元组装和焊接。因主桁架为空
间弧形立体构件，在地面直接组装不易保证精度。为此，对拼装位置进行精确控制。各管件间点焊固定好后，用气体保护焊进行焊接，焊接时编制合理的施焊程序以减少因此而引起的变形，以控制构件的精度。
2．外挑钢桁架的制作工艺流程
纵向桁架截面规格为平面桁架体系，外挑钢桁架根据运输条件每12m进行分段，合全部在工厂
分段整体制作完成，直接运至现场，具体的制作工艺流程同3.1主桁架制作流程。 3．空心球的制作工艺流程
空心球采用全封闭焊接空心球。空心球由两个分别用油压机压制成形的半球对焊而成。 4．预组装
主桁架和纵桁架制作完成后，将根据设计与安装的需要进行厂内预组装，以暴露、检查制作误
差隐患。预组装亦采用分段形式，搭设专用组装平台胎架，构件单元间采用点焊固定，发现问题及时修正校补，经重新组装并由监理确认无误后方可解体。然后进行喷丸除锈和涂装，逐个编号并标识然后发运现场。 三、关键部位制造工艺及加工设备 1． 材料管理 ⑴ 一般规定
使用业主注明、认可的，以及设计图明示的钢材。
所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书，并经审定合格后方可入库，需做复检的应按相应要求复检合格后方可使用。
为防止不同种类的钢材混淆，使用记号或涂色区分钢材的方法。 专料专用，严禁私自代用。
钢材入库前进行100%的外观检查。
钢材、焊材的质量证明书、复检单和报料单，按单项工程分册装订，以备查用。 焊条的焙烘严格执行焙烘技术要求。
严禁使用药皮剥落、变质的焊条及严重锈蚀的焊丝。
涂料的牌号、品种、颜色须符合业主的要求，涂料应存放于干燥、遮阳、避雨的固定场所，环境温度控制在0~40度之间，并编号分类。
⑵ 材料使用流程
技术科
编制材料预算 预排版
资材部
订购各种材料
原寸科
仓库 排版、放样
生产科
制作、涂装
资材科
余料管理
2、构件详图转化
采用先进的软件X—Steel以及AUTOCAD制作桁架、工作图、其中难点为外挑钢桁架工作图制作，制作时按设计图制成三维空桁架，并利用计算机求出各分断各点的三维坐标和腹杆的长度，以便现场拼装。 3、放样作业
小型平面不规则构件采用N/C数控切割机或制作成半透明模板，用光电仿形切割加工。 连接板则做成S—COM资料，适用于数控钻孔机。
相贯杆件的切割则采用日本进口的HID—600EH数控管线切割机。它能根据事先编制的放样程序在电脑控制下自动切割。因此对相贯管件的切割来说，切割程度的编制极为重要。使用一整套钢结构放样与材料管理集成软件并结合EXCEL和AUTOCAD程序可实现这一目标。具体的编制过程如下：
在EXECL中输入节点坐标，做成一定的格式。然后在AUTOCAD中调用自行开发的的AUTOLISP程序，生成以各节点坐标为端点的线框模型。这是整个放样工序的基础，要求输入电子表格的数据绝对正确，为此放样人员将对其进行反复检查。
线框模型建立后，转换成DXF（标准图形交换文件）文件输入WIN3D设计软件中，使之在对空间结构的分析与计算上具有独特的优势。
经过WIN3D计算所行的杆件角度、长度等参数输入PIPE—COAST软件的“切割数据单”同时参照“制作要领书”，选择正确的加工设备、切割速度、坡口角等各工艺元素。并由专人负责对“切割数据单”做镇密、多道的检查，以保证在进入加工指令编制前所有数据正确无误。
PIPE—COAST接受数据后，先生成单根管件的加工指令。由于没有进行材料利用的优化处理，还不能直接交工厂加工。为减少材料的损耗，同时进行材料的套料工作。
套料先前根据设计图将各不部件的长度、数量和重量输入A—BOX系统，由A—BOX系统生成的工厂用“部材表”，同时也将所有数据输入NESCUT（材料优化软件）系统。
NESCUT系统是一个优秀的材料优化软件，录入NESCUT数据库的管件会自动地、以最优化的方式排于已有的原材料上，其材料利用率可达95%以上，如果进行适当的人工干预，利用率更可达98%。
根据NESCUT的套料结果，将各单个管构件组合在一个原管上，组成“复合切割指令”，即可将放样程序下发车间，分批实施切割加工。
由于切割下料后的管件难以在其上标记用于安装的“象限点”，故在使用WIN3D计算时，还将同时进行相贯线的展开，展开时利用WIN3D软件实现，而后将展开的相贯线用型板机制成薄膜，薄膜上标注有“天、地、左、右”的字样指示管件的象限点。薄膜的外形一致，故可用于相贯线的初期检验。
上图为一根单根管件的相贯线展开图（管径159，相贯管为Φ325和Φ159，交角分别为55o 、61o）
下图为根据展开相贯线制成的型板，供检验与安装时用： 用WIN3D进行三维结构的分析，腹杆上的黑线指示偏心量 用WIN3D进行相贯分析 用WIN3D求出相贯线
生成的相贯线（有两层，分别为内径和外径）
4、通过实验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械切削坡口的加工余量。输入程序。
依据数控数据，用HID—600EH相贯线切割机对每根管件进行相贯线的切割及相应接口处坡口的加工。
加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管件的加工面。
管件的检验方法为：原尺寸用塑料薄膜按1：1作成检验形板，型板上标上管件的标号。利用型板贴在相贯线管口，检验吻合程度。
管件精度偏差为正负1mm，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。 5、弯曲加工
主桁架上下弦杆为弧形，组装前须进行弯管加工。考虑到拱的曲率大、管径教小，拟用400吨油压机进行弯制成或用固定胎具千斤顶顶弯的加工方法。
6、胎具的制作
首先根据每根弦管的曲率制作成型板实样，然后进行胎具的制作，参见下图。
7、首先在直管上作好有关标实，在a 处将钢管固定，将千斤顶置于b处操作，钢管被顶到为以后，用卡具在b点将钢管固定，然后将千斤顶置于c处，依次操作。
拆除卡具后，钢管的回弹率将由确定上图中的R值。 胎具同时加工多套，这样可以大大加快生产进度。 8、钻孔
零部件的打孔视工艺不同而采用摇臂钻床，磁力钻，进行加工，定位采用划线定位和配钻定位。对精度要求较高的孔使用日本进口的S—COM数控钻孔机钻孔。孔的毛口用打磨机磨平。孔径按图精确制作。
9、组装
⑴管相贯时其轴线均相交，各主管需参照同一个平面为基准面。
⑵支管相贯接头的两端，均应用洋冲在0o、90 o、180 o、270o的位置作标志。
⑶主管用洋冲在0o、90 o、180 o、270o的方向作好标志，按照各支管的轴线距离，在主管的外管壁上，位于主管和支管的轴线相交点的垂直面处，作出标志。
⑷在主管的外管壁上，做出支管的角度位置。
⑸装配时按照主管图纸尺寸位置组装，并点固好主管，支管0o至180 o轴线应与主管上的支管位置点在同一直线上。
10、焊接
根据设计要求，所有的焊缝按二级焊缝标准进行检查。
钢管以不同的角度相贯，等强悍接，焊缝质量等级要求较高，因此相贯线端部坡口的加工尤为重要。焊接采用手工电弧焊。
⑴钢管对接焊
本工程对钢管均为等管壁，对接节点见图，焊接时先用小直径焊条打底焊，然后用常规焊条焊透。
⑵钢管相贯焊
相贯节点见图。其中A、B区域焊透，C区角焊缝。焊缝时先用小直径焊条打底焊，然后用气体保护焊条施焊。
焊接前必须对组装品进行检验，按照不同材料，根据焊接工艺方案的要先用对应的焊材。 组装焊接是时，实施多人对称焊接，最大限度减少焊接变形。 焊材应按规定烘烤、领放和使用。
焊工必须持有效证件上岗，施焊前应进行响应的培训。 设备采用CO2气体保护焊机，最大限度减少变形的发生。 11、空心球加工
空心球加工工艺流程见（4.3节） ⑴ 控制焊接空心球的加工精度 1） 焊接空心球的加工精度与半球料片或肋板的下料精度直接有关，因此应首先控制半球片
或肋板的下料精度，在计算半球料片或肋板的下料尺寸时，应计入半球沿机械切削坡口的加工余量和预留的焊接收缩量。
2） 半球料片或肋板的下料采用仿形的切割方式，应把下料直径尺寸偏差控制在-0.5mm至
+1.5mm 范围内。
3） 半球料片以加热并热冲压成型为半球壳时，半球壳表面凹凸及波纹最大高度不得超过
1mm。料片减薄量当焊接空心球直径D不大于500mm时，不得超过10%δ（δ为半球料片的设计厚度）。
4） 成型后的半球壳高度半球沿机械切削坡口角度以及钝边尺寸应符合工艺规程。 5） 两半球壳拼装焊接组合为一个整的直径尺寸偏差直径D大于300mm时，控制在
±1.5mm以内；当球直径D大于300mm时，控制在±2.5mm以内。整球的圆度当球直径D大于300mm时，控制在15mm以内；当球直径D大于300mm时，控制在2.5mm以内。
6） 两个半球对口错边量控制在1mm以内。 7） 检验
a． 由专职人员按各种规格成品球随机抽查5%，且每种不少于5件，用弧形套模和钢尺寸
目测检查焊接空心球外观，表面凸凹及波纹不大于1mm。
b． 由专职人员按各种规格成品球随机抽查5%，且每种不少于5件，用超声波测厚仪检测
焊接空心球壁厚减薄量。
c． 由专职人员用钳及游标卡尺检查成品球的直径尺寸偏差值，每个球量测各向三个数值。 d． 由专职人员用钳及游标卡尺检查成品球的圆度，每个球三对，每对互成90o,以三对直径
差的平均值为该球的圆度偏差值。
e． 由专职人员用套模及游标卡尺检查成品球两个半球对口错边量，每球取最大错边处的
一点。
⑵ 控制焊接空心球半球组合拼接焊缝质量。
焊接空心球两个半球组合拼接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须达
到<钢结构工程施工及验收范围>GB50205—95中规定的二级质量标准。保证两个半球组合拼接焊缝质量的具体措施是：
A． 半球壳边沿机械切削坡口角度以及钝边尺寸严格按照实际要求控制。 B． 焊缝采用CO2气体保护焊机KR500施焊。在正式施焊作业前，焊工必须即使调整焊接
工艺参数，并检查CO2气体压强是否足够。 C． 施焊作业时，焊工必须使用实现已经烘焙的合格焊条，必须遵守规定的焊接规程，执
行实现确定的焊接工艺，并将自己的焊工序号标记于焊缝附近，以便追溯。焊工必须是四级以上持证焊工。 D． 检验
a． 由专检人员按5%比例随即抽检，用焊缝量规沿焊缝周长等分取8个点检查焊缝高度与
球外表面平齐的程度，焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹，焊缝高度与外球表面平齐的偏差值控制在±0.5mm以内。
b． 由专业人员以同规格成品球每300只为一批（不足300只按一批计），每批随机抽取3
只，根据标准值JGT3034.2—96，对焊接空心球的焊缝进行超声波无损探伤，并做记录及报告。
c． 有专检人员取受力最不利的球节点以600只为一批（不足600只仍按一批计），每批取
3只焊缝接空心球与设计采用的钢管焊接成试件，进行单向轴心受拉和受压的承载力试验，并出具试验报告。 12．校正
构件装焊完毕后，焊接变形采用400T油压即或火焰加热法进行校正。加热温度控制在900度以下，加热后应缓慢冷却，不得强制急令。
13．预组装
目的：检查钢管端部形状加工的精确性；腹管长度的精确度；上下弦杆的曲率为现场
安装提供数据与保障。
在上下弦上，将各节点的位置用样冲加以标识。
组装胎架的制作：支架每隔1.5米设置一个，设置的原则为：不妨碍腹管预装；
其中一个下弦钢管放置在上面时，支架有足够的强度，不发生超标的弹性变形 14．涂装
⑴ 涂料的采购与质量控制
1） 用于工程的涂装材料，选用符合设计和工作图样规定的产品。
2） 使用涂料质量，组合国家或国外相应涂料标准，不和格或过期涂料不使用。 3） 涂料配套使用，底、中、面漆选用同一家产品。 4） 对采用金属涂装的涂料成分符合国家有关规定。
采用任何一种涂料都具备以下资料并包监理工程师审察。
产品说明书，产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。
涂料工艺参数包括：闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；理论
涂覆率。
涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。
对表面预处理、涂装施工设备及环境要求等（根据设计要求提供表面预处理质量对比图或定样）。
产品质量、技术指标、管理水平等综合因素。 ⑵ 涂装施工的质量控制 1） 涂装施工人员资质条件
质检应有国家有关部门颁发的资质证书。采用经过培训的操作人员、并经过考试合格、持证上岗。
操作人员的培训及考试在坚理工程师的监督下进行。预备有一定数量的国家有关部门颁发资质证书的操作人员。
合格质检人员及考试合格的操作人员名单应报坚理工程师确认备案，其数量应尽量满足涂装施工的要求。 2） 涂装工艺
根据合同项目的技术要求，制定涂装施工工艺规程报监理师批准后，进行施工。 金属表面喷丸除锈经检查合格后，在4～8小时之内进行涂装。各层涂料装间隔时间按涂料生产厂的规定进行。 3） 界面划分
产品制造时，除按设计要求进行涂装外，在现场拼焊区左、右各50mm，只涂装一道20～30μm不影响焊接质量的车间底漆，作为临时防锈保护。总装后现场涂装膜厚μm。
进行运输吊装过程中的图层碰损修补。
涂装前首先对涂料性能进行抽查；对环境情况（温度、湿度、天气状况及工件表面温度）进行检测记录。
涂装前对表面预处理的质量、清洁度、粗糙度等进行检查，合格后方进行涂装。 涂装过程中对每一道涂层均进行湿膜厚度检测及湿膜、干膜的外观检查，以符合规范SL105的规定要求。
涂装结束漆膜固化后，进行干膜厚度的测定、附着性能查、针孔检查等。
⑶ 表面预处理几防腐蚀
预处理前，对构件表面进行修整，并将进行金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、
水分等处理干净。
表面预处理采用喷射或抛丸除锈，使用表面清洁干净的磨料。喷射用的压缩空气进行过滤，除去油、水。
构件表面除锈等级以符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。
除锈后，表面粗糙度数值达40～70μm，用表面粗糙度专用检测量具或比较样块检测。
⑷ 表面涂装
1） 除锈后，钢材表面尽快涂装底漆。
2） 使用涂装的涂料遵守涂装规定，涂装层数，每层厚度，逐层涂装间隔时间，涂料配制方法
和涂装注意事项，按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。
3） 构件拼装后如不立即焊接，在焊缝处各50mm范围内，涂装焊接时不会对焊缝质量产生不
良影响的车间底漆，以免坡口生锈。焊接后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机装涂料，达到规定膜厚度。
4） 构件出厂前涂刷底漆，面漆在安装完成，至于安装焊缝两侧50～100mm范围内涂装也要安
装后再涂装。
5） 在下述现场环境下不进行涂装。 空气相对湿度超过85%。 施工现场环境温度低于0℃。
钢材表面温度未高于大气露点3℃以上。 15 标识与验收 涂装完成后，严格按构件编号原则进行构件的标识，用喷漆在构件 的两段按统一格式书写。 构件完成上述工序后，交由品质部门进行完整性验收，并出具验收报告。 16 关键设备性能介绍
本工程拟投入的最大管件加工设备是HID—600EH高精度数控管切割机。它可加工60MM～600MM管径的各种管材，并能自动实现多重相贯线的切割和坡口的开设。该设备采用CNC控制系统，培植等离子切割机，具有很高的自动化程度和切割精度，能适应几乎所有材质和各种厚度的管材。
四 制作进度计划及工期保证措施 1．制作进度计划
本工程从合同授予、取得正式结构施工图之日起计，图纸转化、材料进场，累计工期60个日历天。在开工后的10天交付第一批加工图，30天内交付全部加工图；在2002年6月10日交付第一批构件，6月30日交付最后一批构件。确保现场安装（钢桁架与屋面系统）从7月1日开始安装。
2. 工期保证措施
我公司为生产钢结构的专业型单位，多年来累积了丰富的钢结构的生产经验，拥有强有力的
领导班子和技术力量，配有足够的专业设备和后勤支持，确保满足工程进度。
推行项目管理制、组织有利的指挥系统，进行合理施工部署，统筹施工流程，编制确实可行
的施工方案、制作工艺、技术措施，通过网络计划进行同步有序优化施工、控制、协调各种生长要素。
运用网络计划管理技术，实行周计划，月计划和与甲方定期协调的例会制度，并用前峰法检
验工程进度，及时处理和协调生产中出现的矛盾，提高网络节点正点率。
来料检尺、检验取样工作及时进行，以利于配料工作的正常快速开展，一般不超过12小时。 根据来头料情况，进行合理配料，为使原材料最大限度的提前投入生产，保证配料、发料、
领料工作不超过36小时。
根据工艺要求，制定切实可行的施工顺序和工艺，交叉作业。 合理安排施工，最大限度的减少窝工现象。
为加快施工进度，充分利用工作面，在上下工序确实需要的情况下（如主焊缝焊接和二次装
配），采取二班或三班作业。
充分利用数控切割机，型钢矫正机，自动焊机等设备，提高机械化作业水平，加快施工进度，
保证各环节进度扣网。
根据网络计划，提前作好车辆安排工作保证构件的及时发运。对现场急需的构件，我公司将
保证按时运抵安装工地。
运用奖惩制度，奖励那些提前保质保量完工的单位。
充分利用经济手段，完善奖惩制度，实行重奖、重罚，充分调动制作人员的积极性，确保工
期按时完成。 五、 包装与运输 1． 产品运输
产品包装是保护产品性能，提高其使用价值的手段。通过储存、运输等一系列流通过程使产品完整无损地运到目的地。
⑴ 钢结构包装必须待油漆完全干燥并检查验收后才能进行包装。
包装是根据钢结构的特点、储运、装卸条件和客户的要求进行作业，作到包装紧凑、防护周密、安全可靠。
包装钢结构的外形尺寸和重量应符合公路方面的有关规定。
⑵ 钢结构的包装方式有：包装箱包装、裸装、捆装和框架包装等形式 。
包装箱：适用于外形尺寸较小、重量较清、易散失的构件、如连接件、螺栓或标准件等。 包装箱材质有金属型材焊制或木制包装两种。
裸装：适用于支撑类钢结构，每捆重量不宜大于2吨。
框架包装：采用型钢制成的框架用螺栓（M20为宜）紧固将构件固定在其中，这种包装形式
适用于檩条、钢柱等。 ⑶ 包装要求
包装依据安装顺序、分单元配套进行包装。
装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，乙方在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。 2． 钢结构运输
⑴ 运输方式的选择：靠路到距淮海的路程，决定采用汽动运输方式运至工地，全程所需时间1～2天。
⑵ 运输过程中的质量保证措施
在运输过程中，由专人负责汽车装运，并派员押车到淮海工地。对装卸的质量做全面的负责与见空，发现问题及时解决并及时反馈给总部，以便作出第一时间的处理，从真正意义上把质量放在第一位。
钢结构装载与加固的基本要求是必须能够经受正常的汽车运输中所产生的各种力的作用，以便保证钢结构在运输的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况。 ⑶ 钢结构装载方法
钢结构运输应按安装进行配套发运。 汽车装载不准超过行驶中核定的载重量。 装载须均衡平稳、捆扎牢固。
运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。大型货运汽车载物高度从地面不准超过4m，宽度不准超过出厢，长度前端不准超出车身，后端不准超过车身2m。
钢结构长度未超出车厢后样板时，不准将栏板平放或放下；超出时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯。
钢结构的体积超过规定是，须有关部门批准后才能装车。
封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度。 ⑷ 加固
通常使用的加固材料有：支架、垫木、三角木（包括钢才制作的）、挡木、方木、铁线、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链等。
加固车时，用铁线（或钢丝绳）拉牢，形式为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。 六、 质量保证体系及质量控制
本工程加工图、制造、检查各种工序中的质量保证适用本公司已取得人证的ISO9002相对应
的质量保证体系。
1． 质量保证体系和组织机构
本公司的质量保证体系适用于公司各体系部门和各工序的质量控制，在实施质量保证活动
中坚持“①提供优质产品，满足可户需要，取得社会信任”，②由全体参加和合作来继续推进质量体系的改善，按照体系流程达到“100%受控率+100%合格率”，③以人为核心，牢固树立全员质量意识，确保体系对每一件产品在生产过程中的受控率达到100%，积极落实事先预控、事终检验、事后改善的质量保证措施，建立健全完善售后服务网络，确保出厂产品合格率100%的质量目标。另外，如果发现制造过程中质量产生异常情况是，在适当处理的同时按照质量管理体制开展防止在发生的质量保证管理活动。 2． 检查体制
为了确保 本工程的质量达到客户和实际的要求，根据本公司的质量保证体系，建立以下的专职检查系统。
各检查人员有熟悉本岗位的技术文件、设计图纸和有关工艺标准的人员组成，并把技术要求、质量要求传达到班组，明确各专业技术岗位的质量目标和工作职责。通过每一系统的质量活动，从而达到对整个工程的质量控制。 3． 产品制作过程中的质量控制
⑴ 产品制作过程的质量控制的特性（图略） ⑵ 质量控制程序
为了强化质量管理体制和达到预期的效果，制造过程中的检查分为“工序检查”及“成品检查”，按[QC工序图]实施。 另外，“工序检查”按相关章节所述的实施，“检查部门检查”按本章2、3节所述的实施。
1）工序检查
工序检查是明确生产工艺中质量管理的项目，使各工序在管理工艺流程图的基础上，根据必要
的检验要求及检查记录检验检验各自质量，以防不良品流入下一道工序。另外，实施的工序检查中也包含客户的质量要求。
工序检查主要由车间工作人员执行，实施自检和互检。经检验合格以后贴上自检合格标签方可
流入下一道工序。为了眼控制工序加工质量，检查科专职检验人员还要对贴有合格标签的零部件进行全检或抽检。抽检比例20%-100%不等，见下图。 划线 切板 组装 焊接 材料进场 焊接 小组立 切断 钻孔 矫正 焊接 矫正 检查 除锈 大组立 发运 捆包 涂装 2) 成品检查
成品检查是为了评价，检验产品是否客户对质量的要求以及产品是否满足相应国家标准或规范，检查实施部门根据技术图样，各种标准或规范对成品进行检查和试验，并将检查和实验结果编制成检查，试验报告书等质量记录的检查。另外，质量记录的编制也可以包含工序检查中的检验内容及检查记录等质量情报。
制造工序中发生的不合格品的处理和防止再发生
对从产品制造到交货阶段中发生的异常质量问题（以下称不合格），按图[不合格品的处理及防止
再发生对策体系图]处理及实施防止再发生。
另外，按本公司标准对于构件在工序制作中产生的质量问题分为“不合格品”和“偶发不良”两类，其有关定义如下。各自管理程序分别如本节的第⑶-③-Ⅰ、Ⅱ中所述。 3）不合格品
不合格品是指从加工图开始到制造交货为止的阶段中，因加工图不良，材料、图纸和要求事项的产品，以及因使用与校正标准有偏差的计量器而判断检查无效的产品（偶发不良除外）。为了纠正不合格品，公司要受到损失。 4）偶发不良
偶发不良是指产品在制作工序中发生轻微的不良现象，在部门标准中指定了修正要领。 偶 发 不 良 区分 1） 加工品 不良 2）拼装品不良 3）焊接不良 偶发不良的内容 钻孔的遗漏、孔位置、孔间距离尺寸的误差。 气体加工造成的伤痕，气割面的粗糙等。 材料拼装位置的误差、拼装精度不良、矫正 不足等。 备注 因图纸放样资料知识有误而造成的为不合格品。 因图纸放样资料指示有误而造成的为不合格品。 未焊透、未融合、夹渣、气孔、外气孔、焊瘤 裂纹是不合格品 咬边、焊道不整、引弧、飞溅、脚长不足、过大、绕焊不良、焊缝不足、余高不足、其他形状的不良等。 摩擦面的锈不足。膜的厚度不足、流挂、皱缩、变色、异物、起泡、不沾等、为了修补没有进行必要的铲除等不良品 4）涂装不良 5）产品外观不良 伤痕（擦伤、器具印痕） 不洁（残留有焊瘤等） 5）[不合格品的处理及防止再发生对策体系图]中的相贯部门按以下所示分类： ①发现部门：发现不合格的部门
②责任部门：与发生不合格品的原因有关的部门 ③处理部门：实施不合格处理的部门 ④汇总部门：质量控制部管理科 6）发生不合格的程序
①发生不合格时的处理及程序按图7.11[不合格品的处理及防止再发生对策体系图]的顺序实施。 ②不合格的发现部门对不合格和偶发不良按图7.11[不合格品的醋栗及防止再发生对策体系图]的规定与有关部门联系。
③以下是对不合格品和偶发不良各自处理程序的叙述： 7）不合格品
（A）不合格品的标识及联系
a）接到不合格品发现部门（包括客户）发出的通知，马上与纠正该不合格品的部门（以下称工序担当部门）联系。
b）工序担当部门在该不合格品上贴上明确的识别记号，宾白与其他产品隔离以免被误用。 c）工序担当部门应和质量控制部门联系。并有质量控制部门对不合格品进行确认内。 d）质量控制部经理决定了不合格品的责任部门之后通知该部门。
e）责任部门针对不合格事项编制《不合格发生报告书》并发放给质量控制部、处理部门及其他关联部门。
f）无检查科长许可不可进行不合格品的下一个工序作业。 （B）修正措施
a）质量控制部门根据组要与有关部门协商后决定以下所示中的任何一个不合格品的处理方法，确
定了处理部门之后与有关部门联系。
●返工：对不合格品采取修正措施，使其达到规定要求。返工后产品成为合格品。
● 返修：对不合格品采取修正措施，使其虽不符合规定要求，但能满足预期的使用要求。 ● 让步接受：无法修正的产品经工艺科和技术科审批并惊客户同意后使用。 ● 用途变更：用途的改变。 ● 拒收和报废。
b）处理部门在返工或返修时应编制处理要领，填在《不合格发生报告书》中的修正措施栏中并同时实施纠正措施。
c）对于使用与校正标准有偏差的计量器而引起的不合格品，根据本公司标准《计量管理程序》的规定实施处理。
d）由各部门的经理对修正措施进行认可。
e）对于用途变更必须由质量控制部长和有关部门协商决定，并向监理公司报告。若监理公司的检查员提出要求时，不合格品责任部门必须向检查员报告不合格品的使用或返修的内容并与其协商。 （ C）返修措施实施后的确认
a） 检查员对返工或返修后的不合格品实施再检查。
b） 当纠正后与被认可的图有异时，必须得到客户的认可才能进行图纸的修订。 c） 在检查为合格时，检查科长应向工序担当部门指示除去不合格品的标识记号。 （D） 纠正措施
a）责任部门根据需要与有关部门进行调整，调查、分析不合格品发生的原因，决定纠正措施并
汇总在《不合格发生报告书》中。 b）由责任部门经理对纠正措施进行认可。
c）责任部门根据决定的纠正措施，实施包含修订标准，要领书等在内的纠正措施。另外，若变
更纠正措施时应及时通知有关部门。
d）责任部门将编制的《不合格发生报告书》提交给质量控制部经理。
e）因交易方引起的不合格品，由提出采购要求的部门在检查科的协助下进行与公司内相同顺序
的处理。
（E）不合格发生报告书的编制
a）责任部门为了预防类似的不合格品的再发生，编制和发行记载了下记项目的《不合格发生报
告书》，并进行汇总。
工程概要： 由责任部门记入 不合格状况： 由责任部门记入 不合格品的处理： 有质量控制部门记入
修正处理： 由处理部门、检查部门记入 原因分析： 由责任部门记入 纠正措施： 由责任部门记入
再制定、修订纠正措施标准是要一并记入标准名和要点。
预防措施： 由责任部门记入、质量控制部门决定。 B）《不合格发生报告》（原稿）由质量控制部作为质量记录进行保管。 （F）预防措施
a）责任部门向“公司TQC委员会”报告纠正措施，并贯彻到有关部门。
b）各部门在各自部门内水平开展此纠正措施。
c）质量控制部经理对不适合部门及有关部门的预防措施精心审定并指示及实施。 8）偶发不良的联系及措施
A）由检查科在检查中发现的偶发不良填写“偶发不良通知单”通知责任部门进行处置，责任部
门根据不良内容进行返工，返工后由检查科进行再确认。
由其他部门在工序制作中发现的偶发不良直接指示工序担当者对不良内容进行返工，并有工
序担当者进行在确认，合格后方可流入下一道工序。
B）偶发不良原则上不填写“不合格发生报告书”但对其内容和重复性要加以考虑，质控部经理
有指示时责任部门要加以记录。 4． 质量检查
在产品出厂前，本公司按合同文件、图纸或有关规范的规定进行构件和总装检验（包括部分
组装检验），整理出相关的检验记录。本公司将验收资料按监理工程师和竣工资料的要求整理成册，报送有关部门单位。
按相应管理内容编制的检查报告书进行质量管理。
在产品制造前，根据检查项目的不同分别编制相应的[产品检验要领书]，[产品检验要领书]
报客户或监理工程师审核并进行进一步修正，按[产品检查要领书]中的检查要领实施有关项目的检查，并予以记录，在产品交付后，将检查部门的检查记录数据编制成[产品检查报告书]，交客户或监理单位审查，验收。 ⑴ 检查种类按以下所示进行检查 1） 材料检查 2） 焊接检查 3） 无损检查 4） 尺寸检查 5） 涂装检查 6） 预组装检查 ⑵ 检查项目
检查项目如表所示，除相关要求在工厂内进行自检和专检外，必须随时接受监理工程师的检
查。
检 查 项 目 一 览 表 项目 检查区分 会同 材料检查 焊接检查 无损检查 尺寸检查 ○ ○ ○ ○ 自检 ○ ○ ○ ○ 工厂 工厂 工厂 工厂 外观检查 质保书确认 外观检查 无损检查 主要尺寸及接合部检查 测定工厂涂装最终膜厚，表面等检查 质保书 焊接部外观检查要领 无损检查 要领 设计图纸 检查场所 检查方法 检查资料 提交检查 报告书 材料检查 报告书 产品检查 报告书 无损检查 报告书 产品检查 报告书 涂装检查 报告书 涂装检查 ○ ○ 工厂 涂装要领书 预组装 检查 ○ ○ 工厂 主要装配尺寸及接合部 的检查 设计图纸 产品检查 报告书
1） 材料检验
材料的检查与复验本工程的相贯要求及国家相关标准进行检查与复验，并提交《材料检查成绩书》。 a） 钢才的检查
本工程所采用的型钢、钢板、钢管等钢材的化学成分及力学性能应符合相应JIS标准中的有关规定。根据钢材的“材料质量证明书”由钢铁厂提供。当对材料有疑义时，进行复验。复验比例和规格按相关的设计和国家规范的要求。 b） 焊接材料的检查
焊接才料的检查按照本工程的相关要求及国家标准进行材料的核对，即所有的焊条、焊丝、焊剂均应与主体金属强度相适应，并符合国家标准《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91的确定。 c） 涂料的检查
按照本工程的技术要求检查其质量证明书的内容符合要求，即防锈涂料应符合JISK5622，耐火涂料应石油能够国家试验机构（消防局）认可的并具相应性能的产品。 2） 焊接检查
在焊接检查中，进行焊接前的坡口形状检查、焊接后的外观目视及无损检查，其要领及判定标准按以下内容实施。
焊缝坡口的饿形式与尺寸应遵照本工程的设计总说明的要求，并参照GB20205-95《钢结构工程施工及验收规范》的相贯要求。 a） 坡口形状检查
坡口形状检查是确认坡口角度、根部间隙和预拼装焊接状态以及坡口清洁状态是否符合图样、设计文件及相贯标准或规范的要求，该检查在各工序中进行及坡口形状检查在各工序中实施检查。 b） 焊接部外观检查
焊接部的外观检查用目视或量规来检验，检查项目和判定标准按设计图样，规范等要求进行。具体内容见下表。
焊缝外观检查项目及判定标准 （单位：mm） 焊缝质量等级 判定标准 Ⅰ级 Ⅱ级 ≤0.05t，且≤0.5，连续长度≤缝长度内缺陷总100，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长 不允许 不允许 Ⅲ级 1 咬边 不允许 ≤0.1t且≤1.0，长度不限 2 3 4 5 表面气孔 表面夹渣 角焊缝厚度不足 表面飞溅 每50长度焊缝没允许直径≤0.4t，且 ≤3.0气孔两个，孔距≥6倍孔径 深度≤0.2t，长度≤0。2t且最大为20 ≤（0.3+0.5t），且≤2，没100焊缝长度内，缺陷总长度≤25 清除干净 6 焊瘤 项 目 不允许 说 明 按单面单侧0～１跨距范围内 初始探伤 Z形扫查、左右扫查、前后扫查、斜平行扫查 左右扫查、前后扫查、首振扫查及必要的斜平行扫查 δ≤30mm时为200mm 30mm<δ≤40mm时为250mm 5P9×9K2.5或5Z10×10A70 化学浆糊或75%以上的甘油 CSK-IK，RB-2 探伤范围 扫查方法 规定探伤 测定范围（时间轴） 探头 耦合剂 装置调整用标准试验片 探伤灵敏度（感度）调整用标准试验片 RB-2 距离波幅校正曲线（DAC）的绘制 灵敏度及检出水平 检测比例 检测时机 7 8 9 未焊满 根部收缩 裂缝 不允许 不允许 按RB-2Φ3孔 判废线：-4Db，定量线：-10dB， 评定线：-16dB 一级焊缝 20% 焊后24小时 ≤（0.2+0.02t），且≤1；每100焊缝长度内，缺陷总长度≤25 ≤（0.2+0.02t），且≤1.0 ≤（0.2+0.04t），且≤2；每100焊缝长度内，缺陷总长度≤25 （0.2+0.04t），且≤2.0 焊缝表面及近旁步韵许有裂纹，对难以确认的场合必须用无损检查予以确认 注1：t为连接处较薄板厚。
注2：本工程焊缝均为满焊，焊缝最小厚度不应小于6mm，最小长度不应小于100mm。 c）无损检查（UT）
对产品构件的焊缝内部缺陷的无损探伤方法，根据本工程的设计要求，对完全焊透的焊接部位均按一级焊缝标准进行，即对每条焊缝进行20%超声波检查（连续焊缝长度必须大于100mm），判定依据标准是GB50205-95。 1） 检查要领
超声波检查按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》进行。其中焊缝检查规则参照下表进行。
焊缝超声波检查规则 合格判定标准按GB11345Ⅱ类焊缝B级以上为合格。
2）焊缝处理和修补
对所有上述探伤过程中发现的不合格缺陷，应找出原因并即使进行返修，返修后的焊缝应进行再次探伤检查合格。（探伤比例按要求增加并且同一处焊缝的修补次数不应超过二次。若超过二次以上返修者须将修补计划通报业主监理并或批准后方可对这些焊缝进行处理和修补。） 3）尺寸检查
在工厂制造结束后、发货前会同监理工程师在工厂实施产品外观及主要尺寸、形状及位置偏差、预组装的检查并作好记录。其要求应符合以下具体规定（若其中未涉及项目则按GB50221-95及GB50205-95的相关要求）。并提交《产品检查成绩书》。 4）除锈、涂装检查
根据设计要求构件表面采用喷砂除锈，通过标准色检查除锈等级表面应达到Sa2.5级，其质量要求应符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀登记和除锈等级》GB8923-88的规定。
根据[涂装检查要领书]在产品的涂装结束漆膜干燥后应用漆膜测厚仪进行涂装检查，并提交《涂装检查成绩书》。施工图中注明的高强螺栓连接面及现场焊接部位不得有尤其或油污。 5）预拼装检查
钢桁架根据设计要求在出厂前进行自由状态预拼装。预拼装结束后，应标注中心线，控制基准线等标志，在安装的管件部位设置必要的定位器。并作好各项记录。
第三章 施工部署
一、施工准备：
熟悉合同、图纸及规范，作好施工现场记录，其程序是：
熟悉图纸、计算工程量、现场调查 编制施工机具设备须用量计划 编制年、月、周施工进度表 编制材料、构件、成品需要 安全、技术交底 临时供水、供电计划 编制施工准备工作计划 施工总平面布置 经济承包与核算 工艺流程及作 业要领书 编制劳动力须 用量计划 审批
二、施工组织机构
本公司按照国际惯例实施项目法施工，我司将按项目施工的要求成立项目经理部，全面履行合同，对工程施工进行组织、指挥、管理、协调和控制。项目经理 部本着科学管理、精干高效、结构合理的原则，选配具有较高管理素质、施工经验丰富、服务态度良好、勤奋实干的工程技术和管理人员，组成项目管理层。
作业层由公司调配又丰富施工经验的参加过同类工程施工的技师、技术工人为主组成作业班组，确保优质高速地完成施工任务、施工组织机构见下图：
三、安装劳动力计划
钢结构安装劳动力计划表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 类别 管理人员 装配工 电焊工 油漆工 电工 测量工 探伤 机操工 起重工 其它 合计 单位 人 人 人 人 人 人 人 人 人 人 人 数量 2 10 15 2 1 2 1 1 2 2 38 备注
四、现场主要设备、机具、仪器及用电量表 序机械或设备号 名称 1 2 3 4 5 6 7 8 钢结构吊装设备 履带起重机 平板车 脚手架钢管 螺旋千斤顶 螺旋千斤顶 螺旋千斤顶 CO2焊机 QUY50 40英尺 D48*3.5 YCN-25 YC1200 JK2 350 2C台 1辆 20T 5个 10个 5个 10台 日本 中国 中国 中国上海 中国上海 中国上海 日本 1992 1995 1997 1998 1998 1995 108 110 50T 40 8T 16T 20T 吊装 构件倒运 承重支架 型号 规格 数量 国别 产地 制造 年份 额定功率 KW 生产 能力 备注 9 10 11 12 直流焊机 交流焊机 全占仪 经纬仪 AX-500-7 BX1-500 2” J2 5台 2台 1 4 中国大连 中国北京 中国苏州 中国上海 1994 2001 2001 1999 42KVA/台 13 加工厂起重设备 14 桥式起重机 32/5*28.5M 15 桥式起重机 20/5*22.5M 16 桥式起重机 10*28.5M 1 5 6 中国 中国 中国 1999.1 1999.1 1999.1 75 60 30 综合生产能力 4500T/年 五、钢结构施工现场平面布置、现场供水、供电和临时设施 钢结构施工不再另设水电供给设施，服从总包单位的统一安排。使用总包的总供电、供水设施，单独设一组变电箱和一个供水总阀。
钢结构施工临建仅考虑自身办公、仓库（包括食堂、会议室）分包及监理现场平面布置见钢结构施工平面布置图所示。 六、施工进度计划 1． 进度计划
本安装进度计划是淮海工学院屋顶钢结构施工招标文件书中的提出要求为依据，现场安装计划工期40天，祥见钢结构安装进度计划。 2．进度保证措施
安排合理的施工流程和施工顺序尽可能提供作业面，使各项工程可交叉施工。
安排好钢结构设计深化、拼装、安装，作制协调好相互见的工序交接，尽量减少前后工序见的
间隙时间。
选用科学的、先进的、切实可行的施工方法、施工手段进行钢结构安装。 使用先进的设备、机具、仪器以提高劳动生产率。
协调好与土建单位的工序关系，尽量使多个工作面同时打开，尽量使钢结构施工时间顺序与土
建单位合拍。
实施项目经理负责制，行使计划、组织、指挥、协调、控制、监督六项基本职能，并选配优秀
的管理人员及劳务队伍承担本工程的管理、施工任务。
根据总包的施工进度总计划，编制月、周，日计划相结合的各级计划进行进度的控制于管理，
并配套指定各分包的计划以及机械设备配备使用计划，劳动力分布安排计划等，实施动态管理。 第四章 钢结构安装 1、安装方案的确定
本工程钢结构主要是主桁架、纵向桁架及外挑钢桁架的安装，由于钢桁架截面起重、超长、需要
加工成散杆运到现场拼装。主桁架、纵向桁架及外挑桁架的现场安装方法及方案选择是本工程的重点、难点。根据本工程的特点竟反复比较和论证，钢桁架的主要安装方法采取：主桁架在地面拼装成整体，利用两台50t履带吊车将主桁架抬吊就位，纵向桁架待主桁架定位后，采取高空散装的方法安装，外挑边桁架厂内制作，直接履带吊车吊装就位，屋面檩条部分也采用履带吊车高空散装。 2、钢结构安装吊装设备
⑴ 钢结构与材料的进场和验收
1）钢结构运至现场，现场卸货后，堆放到指定的临时堆场的指定位置。 2）钢结构以及材料运输进场应根据安装进度计划来安排，钢构件及材料进场按日计划到每件的编号，构件最晚在吊装前一天进场，构件及材料进场主要考虑安装现场的堆放限制，尽量协调好安装现场与加工制作的关系，保证安装工作按计划进行。 3）构件到场后，按随车货运清单核对所到构件的数量及编号是否相符，构件是否配套，如发现问题，
应立即通知制作厂迅速采取措施，更换或补充构件，以保证现场急需。 4）严格按图纸的有关要求和规范，对构件的质量进行验收检查，并做好记录。
5）对于支座超过规范误差和运输中受到的严重损伤的构件，应当在安装前由制作单位进行返修，但
对于轻微的损伤，安装单位也可以在现场进行休整。 6）所有计量检测工具严格按照规定统一定期送检。
7）构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应注意放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和
安装顺序来分类。
8）构件的标记应外露以便于识别和检验。 9）堆放记录（场地、构件等）应留档备案。 10）装货和卸货时应注意安全，防止事故发生。 11）堆场应有通畅的排水措施。 12）焊接材料
焊条和焊丝在使用前存放在容器内，并放在隔离地面的托板上，顶上盖帆布。 衬板、引弧板和熄弧板根据其厚度和尺寸存放在包装之中，并要注意防水。 13）气体瓶放在工具房内，工作时间之外要上锁。 ⑵埋件验收
钢结构安装之前，总包向我方进行预埋件交底，并向我方提供施工记录资料。我方派专业测量人员进行验收，检测预埋件的轴线尺寸偏差，预埋件定位、标高验收合格后方可进入吊装工作。 ⑶基准线移交
根据总包提供的基准点，进行钢结构基准线和轴线、放线和测量。 ⑷施工区域划分
屋面钢结构安装施工区域划分如施工平面布置图所示，将整个钢结构施工平面根据吊装的要求划分为前、中、后三个区，以先中间再前后的顺序进行吊装，并保证按期完成所有的钢构架安装。 3、纲结构安装流程 土建砼、柱施工
构件进场、拼装
承重支架搭设
主桁架吊装
纵向桁架吊装 支撑固定
相应拉索安装 外挑钢桁架 支撑固定 其他安装 4、钢桁架安装 ⑴ 支座安装
安装钢桁架之前，先安装砼柱顶支座。
根据交接轴线控制点和标高基准点，布设支座定位轴线和定位标高，做好记录，如误差超出允许范围应即使校正。
支座安装临时固定完成后，进行轴线偏差以及标高偏差校正，验收合格后方可进入桁架吊装工序。 ⑵ 主桁架吊装
1）主桁架最长的为56米，最短的也有35米多，截面失高2.5米，最重为14吨，最轻为8吨，根据构件长度及吊车性能，主桁架将不分段，整体制作，为减少变形，吊装前每榀主桁架的中间部位搭设承重平台，将桁架的拼装位置轴线点和标高测放标出，在承重平台上固定好上下弦杆位置标高，吊装后用枕木、千斤顶、倒链将桁架调整至控制点的投影位置及标高控制范围内，钢桁架在水平偏差、垂直偏差及控制节点标高均验收合格后，立刻施焊。 2）用2台50t履带吊双机抬吊
起重机性能如下：QUY50：L=48m，R=14m，Q=10.7t 3）纵向桁架吊装：
纵向桁架用一台50t履带吊装，纵向桁架待每二榀主桁架吊装后，即须吊装，以保证桁架的稳定性和安全性，纵向桁架可两边同时吊装。 4）外挑钢桁架的吊装
外挑钢桁架用二台50t履带吊从两边同步对称吊装，吊装相对较容易，但对于外挑钢桁架的定位和线形的精确度有一定的难度，所以外挑桁架如何保证定位精度和线形是一难点。 5）钢桁架的地面组装预拼装：
由于钢桁架截面尺寸超宽、超大、本工程只能将桁架在工厂加工成散杆在现场组拼，现场组拼的质量直接影响安装精度，所在地面拼装胎具的搭设及拼装质量尤为重要。
拼装胎具由脚手架搭设，在上下弦杆主管下部设千斤顶，垫枕木，可调节度和位置，拼装时将桁架的弦杆放在胎架的支撑点上，基本摆放水平。胎架下垫枕木，枕木摆放时用S3水平仪按设计图纸进行复核，相对偏差±20mm，满足要求后进行桁架的拼装。
桁架组拼质量控制：桁架上下弦杆矢高，横向腹板中心投影应严格控制，矢高偏差0~8mm，中心偏差±2mm。
桁架组拼质量检测，焊接前请监理单位检测，按监理单位要求进行处理，保证桁架组拼质量的有效控制。
6）承重脚手架的搭设：
由于主桁架较长，结构较为单薄，吊装后由于自重和应力影响，为保证桁架的几何尺寸，所以在每榀桁架的中部需要搭设一个承重脚手架，作为主桁架的临时支撑点，脚手架的平面尺寸为24m*2m，高度按每榀桁架的定位尺寸计算，由于每榀主桁架的空间位置高低不一，在脚手架搭设中应根据实际高度搭设。
脚手架用D48*3.5钢管搭设，并应具有足够的强度和钢度，从施工作业面面要求和脚手架承载力估算，脚手架平面尺寸采用2*2m，承重点部位全部采用双杆，立杆间距500mm，非承重部位间距1000mm，大横杆间距1000mm，为加强承重脚手架的稳定性，每个架子底部均设揽风，并且局部将相临两个承重脚手教相连起来。
第五章 钢结构测量控制
一、测量的基本内容
本工程钢结构测量工作内容包括：钢桁架的安装精度测量，桁架拼装，安装直线度控制，桁架上弦标高控制，变形观测等。 二、平面测量
根据原有控制桩，经复测闭合后，将主轴设在0mm楼面上，定出激光控制点，采用激光直仪通过每层的预留孔洞，直接将点位投敌到每个施工区。 三、标高控制
根据原始控制点的标高，用水准仪引测到2~4各水准点到地下室的固定构筑物上，并作好标记。 从起始标高0m到1m处，用50m标准钢尺垂直向上用标控尺量各施工层，各层测设2~4个点，
各点标高应相互闭合，闭合后的标高可作为该施工曾标高的后视点。 四、桁架安装的测量控制
桁架安装的测量控制重点在于就位的控制，在砼柱支座精度保证的前提下，控制以下几个方面。 1、预埋件验收
交接轴线控制点和标高基准点，布设桁架位轴线和定位标高。
复测支座的定位、标高、作好记录。如误差超出规范允许范围应及时校正。 验收合格后方可进入钢柱吊装工序。 2、桁架就位控制
根据定位轴线引测柱顶标高，将柱头支座的标高及定位尺寸误差控制在允许范围内，在桁架吊离拼装胎架之前，根据设计图纸，在定出桁架下弦支撑点并打好标记，吊装时按标注就位。 3、上弦平面控制
根据支座附近的上弦控制点的标高，利用水准仪、平尺等仪器测几个点的标高，以控制整榀桁架的上弦平面。 4、下挠变形观测
通过对桁架吊离胎架前，下弦控制点标高及高空就位后上述各点的标高变化的观测，测定桁架下挠变形情况。
5、桁架的安装校正
钢桁架连接临时固定完成后，应在测量工的测量监视下，利用千斤顶、倒链以及楔子等对其的轴线偏差以及标高偏差进行校正。 6、整体校正
当一片区的桁架吊完后，应在测量工的测量监视下，利用千斤顶、倒链以及楔子等对其的轴线偏差及标高偏差进行校正。 五、钢桁架拼装测控技术
大跨度桁架安装精度的控制，管件在于拼装质量的控制。根据桁架分段，可选定距分段点最近的下弦与腹杆汇交节点作为控制点，同时高空安装支座点也作为测量控制点。
1、直线度控制：考虑到桁架下弦中心线在水平面上投影为一直线，管外投影线对称于下弦中心线，对称线间距等于弦管直径，故直线度的控制依据可考虑以下弦入手。
2、标高控制：随着曲线的变化，桁架上各点的标高也相对发生变化，因此，正确的控制其标高至关重要，根据拱架分段，可选定距分段点最近的下弦与腹杆汇交节点作为标高控制点。 3、上弦平面控制：根据深入设计图化，在确定上下弦相对标高控制上弦平面。 4、上、下弦中心线的投测
在平台上经卡TC2002全站仪进行角度和距离的闭合，精度良好，边长误差控制在1/30000范围内，角度误差控制在6’范围内。控制点位精度符合后，分别架设在仪器于主控节点处，将中心线
测设在每个平台上，并用墨线标示。 5、下弦就位控制点的投测
由于每榀桁架都较长，故每榀桁架都必须作好节点控制，为保证桁架的直线度，须以节点作为依据，在此基线上通过解析法找出控制节点的投影与基线的交点，然后分别将这些焦点投测到柱子上，并与上下弦杆中心线投影线相交，即得到下弦控制节点在水平面的投影点。这样每榀拱架直线度控制就以测量平台上所测设下弦中心线为依据，通过吊线锤的方法来完成。直线度控制目标为5mm。 6、钢桁架标高控制
由于桁架空间曲线变化，其高度变化相当大，需多次架设仪器进行测定，拼装操作平台上垂挂大盘尺，通过高精度水准仪将后视标高逐个引测至每个测量操作平台上的某一点，做好永久标记。用次做为测量操作平台上标高控制后视之用。根据引测各标高后视点，分别测出平台上相应下弦控制节点标记点位之实际标高，然后和相应控制节点设计之相应控制节点高度差值，明确标注于测量平台相应节点标记点，以次作为桁架分段组装标高的依据，标高控制目标为±10mm。 六、安装精度要求
根据本工程施工质量要求高的特点，特制定高于规范要求的内部质量控制目标，允许偏差的减少对测量精度提出了更高的要求，因此预配制整体流动式三维测量系统NET2全站仪，该仪器测角精度±2，测距精度±（2mm+2pm.D）进行钢结构安装过程的监控。
钢制标准尺，钢皮尺，宽幅卷尺和凸面卷尺，均应达到国家一级品标尺要求。
第六章 钢结构焊接
一、基本情况
本工程钢结构现场焊接主要为、纵向桁架及外挑钢桁架焊接，主要施工内容有：
桁架拼装地面焊接，焊接接头形式多以圆钢管相贯接全位置焊接探伤还是一个新领域，为了保证本工程的焊接质量特制定本焊接方案。
二、焊接施工部署
1、焊接方法
本工程安装焊接以全位置焊接为主，部分接头为氧焊，材料厚度变化大，因而现场焊接全部采用手工电弧焊。为保证钢构件拼装作业在限定的工期内不因焊接施工的质量、数量、检验、转移作业工作台等对总的进度造成滞后影响，必须采取合理的作业方式、工艺流程，并采取切实可靠的质量保证措施。 2、焊接准备
⑴ 焊接工艺评定：针对本工程的焊缝接头形式，根据《JGJ81—91建筑钢结构焊接规程》第五章“焊接工艺试验”的具体规定，组织进行焊接工艺评定，确定完整合理详细的工艺措施和工艺流程。 ⑵ 焊工培训：按照《JGJ81—91建筑钢结构焊接规程》第八章“焊工考试”的规定，对焊工进行复训与考核。只有取得合格证的焊工才能安排进入现场施焊。持有省市锅监所发的《锅炉压力容器焊工合格证》的焊工可以直接进入现场作业。 ⑶ 焊接材料：
本工程钢结构现场焊接施工材料和铺材，均有质量合格证，施工现场设置专门的焊接存储场所，分类保管。
用于本工程的焊条使用前均需要进行烘干处理。
（4）焊接环境焊接作业区域设置防雨、防风措施，采用手工电弧焊作业风力大于5m/s未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊作业。 3、焊接工艺
根据各焊接点的分布、焊缝形式与位置，本次安装焊接接头方式为：管-管坡口对接焊、管-管T接焊，焊接机具为整流式弧焊机，焊机方式以手工电弧焊。 （1）上、下弧对接焊接工艺
桁架上下弧杆均为中等径管材，管径102-203mm管壁14mm，焊接方式手工电弧焊。
上下弦杆件的焊接，是本次安装焊接的重中只重，必须从组对、校正、复验、预留焊接收缩量、焊接定位、焊接防护、清理、焊接、焊后热调、质量检验等工序严格控制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。
组对：组对前采用锉刀和纱布将坡口内壁10~15mm仔细砂磨去除锈蚀。坡口外壁自坡口边10~15mm范围内也必须仔细去除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处管壁上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏；同径管错口现象必须控制在规范允许范围之内。注：（必须从组装质量始按Ⅰ级标准控制）
校正复验、预留焊接收缩量：加工制作可能产生的误差以及运输中产生的变形，到现场组对时将集中反映在接头处。因此，组对后校正是必须的，焊前应经专用器具对同心度、圆率、纵向、曲率过渡线等认真核对，确认无误差后采用千斤顶之类起重机具布置在接头左右不小于1.5m距离处，预先将构件顶升到管口上部间歇大于下部间歇1.5-2mm。注：（正在焊接的接头禁止荷载）
4、焊接定位：
焊接定位对于管口的焊接质量具有十分重要的影响。本次上下弦、主管焊接、组装方式中采用了连接板预连接方法。由于连接伴的分布等分管中，因此本次定位焊处采取分板间隔的方法分四处。
定位焊采用小直径焊条。焊条需烘烤不少于30分钟，烘烤温度不低于250度，定位焊采用与正式焊接相同的工艺，要求如下：L≥50mm，焊肉h=4mm，单面焊双面成形，内壁不得凹陷。
前防护：桁架上下弦杆件接头处焊前必须作好防风雨措施，供焊接的作业平台应能满足如下要求：平台面距管底部高度约为650mm；密铺木质脚手板，左右前后幅宽大于1.900米，架设稳定，上弦平台还应不影响两接头的同时操作。
焊前清理：正式焊接前，将定位焊处渣皮飞溅、雾状附着物仔细除去，定位焊起点与收弧处必须用角向磨光机修磨成缓坡状，且确认无未熔合、收缩孔等缺陷存在。检查完毕，采用氧炔焰割炬除去连接板。连接板的去除应留下不小于5mm的余量，除去一切妨碍焊接的器材。
焊接：上弦杆对接接头的焊接采用特殊的左右两根同时施焊方式，操作者分别采取共同先在外侧起焊，后在内侧施焊的顺序，自根部起至面缝止，每层次均按此顺序实施。 5、本次管—管对接焊（上、下弦）均按下述工艺实施： 根部焊接：根部施焊应自下部起始出处超越中心线10mm起弧，与定位焊接头处应前行10mm收弧，再次施焊在定位焊缝上退行10mm引弧，在顶部中心处熄弧时应超越中心线至少15mm并填满弧坑；另一半焊接前应将前半部施焊及收弧处修磨成较大缓坡状并确认无未熔合即为熔透现象后在前半部焊缝上引弧，仰焊接头处应用力上顶，完全击穿，上部接头处应不熄弧连续引带到至接头处5mm时稍用力下压，并连弧超越中心线至少一个熔池长度（10~15）方允许熄弧。
次层焊接：焊接前剔除首层焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分，仔细检查坡口边沿有无未熔合及凹陷夹角，如有必须除去。飞溅与雾状附着物，采用角向磨光机时，应注意不得伤及坡口边沿。此层的焊接在仰焊部分时采用小直径焊条，仰爬坡时电流稍调小，立焊部位时选用较大直径焊条，电流适中，焊至爬坡时电流增大，在平焊部位再次增大，其余要求与首层相同。
填充层焊接：填充层的焊接工艺过程与次层完全相同，仅在接近面层时，注意均匀流出1.5~2mm的深度，且不得伤及坡边。
面层的焊接：管、贯面层焊接，直接关系到接头的外观质量能否满足质量要求，因此在面层焊接时，应注意选用较小电流值并注意坡口边熔合时间较长，接头使用重新燃弧动作要快捷。
焊后清理与检查：上、下弦主管焊后应认真除去飞溅和焊渣，并认真采用量规等器具对外观几何尺寸进行检查，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂缝等缺陷存在。
经自检满足外观质量标准的接头应鉴上焊工编号钢印，并采用氧炔焰调整接头上、下部温差。处理完毕立即采用不少于两层石棉布裹紧并用扎丝捆紧。
上、下弦管、管接头焊接完毕后，应待冷却至常温后进行Ut检验，经检验合格后的接头质量必须符合JB1152—82—Ⅰ级焊缝标准。
经确认达到设计标准的接头方可允许拆去防护措施。 6、钢桁架斜腹杆焊接工艺
壁厚4mm以下断切后不开坡口。壁厚6~15mm材料断切后开单面V型坡口。本次安装施工中水平斜撑、斜腹杆的焊接集中在桁架线长分段组装处。全部为固定位置焊接。由于构件在长途运输、现场垂直运输过程中以及桁架上、下弦先施焊等因素会使水平撑件与上弦接合处出现偏差超标。特别是对开坡口组焊的接头会增加许多难度，对于可能出现对口间隙较大的坡口焊缝，焊接工艺方法正确与否，对桁架的组装质量乃至安全实用性，具有重要影响。因此水平支撑件与斜腹杆的现场安装焊接应遵循下述工艺要求： 7、水平撑焊接工艺
焊前准备：焊接准备包括搭设供操作者便于采取蹲姿、立姿、俯姿、可左右交替往来，牢固并且具有围护的平台。平台铺设石棉布，平台板面距焊口下部必须保证≥650mm高度。采用彩条布围护，防止风雨对焊接完毕的接头造成急冷。焊接所需器材，作业器具均依次到位。
焊前清理与检查：焊前清除上弦管壁焊缝区域的防锈油漆，对断切一段应去除管壁内外距切口处不少于15mm宽度的氧化皮、割渣、外壁锐角。采用角向磨光机将定位焊缝两端修成已与衔接的缓坡状。
焊接：焊接分为打底层与面缝层，均为单道缝。打底层焊接时选用小直径电焊条，电流调节约为90A（Φ2.5mm,Φ3.2mm）
沿下部中心线将焊口分为两半部实施焊接，焊前应自间隙最小处先焊，多处间隙较小，则分多处将0间隙较小处先焊，注意将收弧处弧坑填满
无论先焊焊缝连贯与不连贯，均应采用角向磨光机去除始端与收端凸起处，形成易使全缝连接的缓坡状，
接头的阴角部分，使用Φ2.5mm焊条，阳角部分使用Φ3.2mm焊条， 对于间隙较大或缝宽超焊条直径2倍以上的焊缝，处理方法为在撑管端来采用堆垒焊法缩小间隙（不得填充异物，也不得在主弦杆上形成局部高温高热区），焊缝的最终完了接头，必须在中部。 面层焊缝必须保证焊脚符合规定外，还必须保证焊缝边缘爆满，缝中区稍凹 水平撑管焊接工艺参数阅表（2），其中电流值根据焊条直径加以变化。 8、腹杆焊接工艺：
腹杆材质为Q235B与上下弦杆材质相同，焊接方法：手工电弧焊。 1）操作平台搭设与焊接防护
① 操作平台的搭设应满足操作者旋转作业并无障碍 ② 不允许其他其他工序摇晃，导致操作失衡 ③ 具有抵抗风雨侵蚀能力 2）焊前检查与清理
腹杆与上下弦接头处焊前检查十分重要，因构件制作所产生的构件误差与变形客观存在，现场安装焊接时对口间隙也将存在误差。对于间隙小于焊条直径的焊口，其焊接操作程序无特殊变化，对于间隙较大处应加入衬板，衬板的厚度应大于管壁，衬板的材质应与管材相同，假如的衬板应不妨碍焊缝的有效截面。
在坡边侧采用小直径焊条逐渐堆垒，禁止家填料，修成类似坡口状后全面清渣并采用角向磨光机全面去除凸起部分与飞溅。
和上弦连接处的道坡口环焊，采用柱帽杆与下弦杆环套坡口T型接头相同工艺与工艺参数值。不
同处在于分半始缝与接头均应平行于上弦纵向。下弦连接处的单面V型坡口侧仰、仰爬坡角焊，采用柱帽与柱帽杆连接处相同工艺及工艺参数。不同处在于焊缝分半始焊处与接头处均应平行于先弦杆纵向。
腹杆与上下弦连接除焊缝焊脚尺寸应符合GB50205—95第4.7.13所规定的值。
焊缝外形尺寸应符合《钢结构工程施工及验收范围》GBJ205—83表11.2.3-2的要求。 外观检验合格后的焊接接头，采用石棉布裹紧缓冷至常温。
焊缝检验按照《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》JB—1152-82的规定，焊缝的A、C两侧质量等级标准应符合GB50295-95表4.7.20表的Ⅰ级焊缝规定。
9、焊接检验：焊接检验应由质量管理部门合格的检验员按照焊接检验工艺执行。 10、焊工检查（过程中检查）
焊工应在焊前，焊接时和焊后检查以下项目。 a 焊前
任何时候开始焊接前都要检验构件标记并确认该构件。 检验焊接材料，清理现场，预热（如有要求） b 焊接过程中
预热和保持层间温度（如有要求），检验填充材料，打底焊缝外观，清理焊道，按认可的焊接工艺焊接。 c 焊后
清除焊渣和飞溅物，焊缝外观，咬边，焊瘤，裂纹和弧坑，冷却速度。 11、无损检验
质检员将就检验要求与检验机构保持密切联系，项目质量负责人应会同有关各方，共同参与现场检测。
外观检查：所有焊缝都按规范JBJ81-91或相关规范检查。外观检查记录由项目质检员保存。 超声波检查：对厚度超过8mm的全熔透焊缝均按设计以及规范的要求进行超声波检验。 超声波检查按国家规范JBJ81-91和GB11345-89相关规定进行质量检验证明。所有超声波检验都应填写超声波检验记录表。 12、焊缝检验的范围 1）外观检查所有焊缝
2）无损检验：全熔透对接焊缝100%超声波检验和100%磁粉探伤。
焊角尺寸超过12mm的部分熔透对焊缝至少20%超声波检验和20%磁粉探伤。贴角焊缝：最少10％的磁粉探伤。 3）选择受检焊缝
当要求少于100％检验，在开始检验前，对受检焊缝的抽样要征得工程监理的同意。
当在一个接头中检查出超标缺陷时，再同一组中要增加检查两个接头。如果这两个增加的接头是合格的，最开始的焊缝返工后再采用同样方式检验，如果那两个增加的接头也有超标缺陷，那么同组内的每一个接头都要检验。
第七章 质量管理及保证措施
我公司按ISO9000-CB/T19000《质量管理和质量保证》系列标准建立的质量保证体系，已经通过第三方认证。本工程质量控制和质量管理将严格执行我公司《质量保证手册》、《程序文件》以及《作业指导书》。 一、质量管理
成立以项目经理为首的质量保证组织机构，定期开展质量统计分析。掌握工程质量动态，全面控制各部分项工程质量，项目上配备专职质检员，对质量实行全面过程控制。
树立全员质量意识，贯彻“谁管生产，谁管理质量，谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制，并采用经济手段来辅助质量岗位责任制的落实。 二、建立质量管理制度 技术交底制度：坚持以技术进度来保证施工质量的原则，技术部门编制有针对性的施工组织设计。
质量保证组织机构
质量监督站 业 主 项目经理 项目总工 监理 质量监督负责人 生产计划组 材料设备组 业内技术组 质量安全组 构件进场检验制度：对于进场的钢构件必须事项严格检查。根据国家规范要求进行检查，对不合格的构件一律退厂重新加工。
建立三检制度，实行并坚持自检、互检、交接检制度，自检要作好文字记录，隐蔽工程由项目技术负责人组织工长、质量检查员、班组长检查，并作出教详细的文字记录。
质量否决制度：不合格的焊接、安装必须进行返工。
实现目标管理，进行目标分解，把工程质量责任落实到各部门及人员，从项目的各部门到班组，层层落实，明确责任，指定措施，从上到下层层展开，使全体职工在生产过程中用从严求实的工作质量，精心操作工序，实现质量目标。
开展质量管理QCQ小组活动，攻关解决质量问题，同时作好QC成果的总结工作。建立QC小组于各工序小组的质量控制网络。
制定工程的质量控制程序，建立信息反馈系统，定期开展质量统计分析，掌握质量动态，全面
验收工区 构件组拼工区 吊装工区 焊接工区 测量校正
控制工程质量。
采取不同的途径，用全面质量管理的思想，观点和方法，使全体职工树立起“安全第一”和“为用户服务”的观点，以员工的工作质量保证工程的产品质量。 三、质量保证措施
1、施工准备过程的质量控制
优化施工方案和合理安排施工顺序，作好每道工序的质量标准和施工技术交底工作，搞好图纸审查和技术培训工作。
严格控制进场原材料的控制，对钢材等物资必须有出厂合格证外，需经试验复检并出具复检合格证明文件，严禁不合格材料用于本工程。
合理配备施工机械，搞好维修保养工作，使机械处于良好的工作状态。 对产品质量实现优质低价，是工程只与员工的经济利益密切相关。 采用质量预控法，把质量管理的事后检查转变为事前控制工序及因素，达到“预控为主”的目标。 2、施工过程中的质量保证措施
根据本工程钢结构施工难度大、质量要求高，必须加强质量管理的领导工作，严格执行规范、标准，按设计要求进行控制施工，把施工质量放在首位，精心管理，精心施工，保证质量目标的实现。 监理由项目经理直接负责，项目副经理中间控制，专职检验员作业检查、班组质量职责都纳入项目承包的岗位责任合同中，并制定严格的奖罚标准，使施工过程的每一道工序，每个部位都处于受控状态，并同经济效益挂钩，保证工程的整体质量水平。
指定项目各级管理人员，施工人员质量责任制，落实责任，明确职责，签定质量责任合同，把每道工序、每个部位的质量要求、标准、控制目标，分解到各个和操作人员。
根据工序要求，制定项目质量管理奖罚条例，岗位职责质量目标与工资奖金挂钩，实行质量一票否决权。
编写本工程钢结构施工的管件工序作业指导书，严格按作业指导书进行交底和施工操作，作到施工有序控制和监控检查。
施工现场的检查机构，由项目经理和质量总负责牵头建立质量检查机构，使保障工程质量的重要环节。根据工种不同设专职检查员，人员责任实到位，分兵把关贯彻工程全过程，通过检查机构职能运行，把技术要求、质量要求传达到班组质检员，逐级负责控制各专业技术岗位和质量目标通过每一系统的质量把关。
项目经理 项目副经理 项目技术负责人 质量监理组 各工区负责人 材料组 质量检验组 各专业工长 采购员 保管员 各作业班组 各种材料 班组兼职质检员 施工过程及成品 全过程质量检查 施工质量检查组织机构图
四、安装质量控制目标 分项控制尺寸 项 目 支座左右偏差 支座标高偏差 桁架两端水平度 桁架跨中垂直度 桁架间距 桁架侧向弯曲 工程允许偏差（mm） e≤10 -2≤e≤2 e≤L/1000 e≤10 e≤H/250且≤10.0 -10≤e≤10.0 H/1000 e≤10 项目内空目标（mm） e≤5 —1.5≤e≤1.5 e≤L/1200 e≤8 e≤8.0 —8≤e≤8 e≤8 五、质量控制程序 认真贯彻执行GB/ISO9000系列质量标准，质量手册和程序文件，将其纳入规范化，标准化的轨道。
质量依赖于科学管理和严格的要求，为确保工程质量，特制定本工程总体工程质量，构件拼装、安装、焊接质量控制程序，并且符和规范及现行标准的要求。
工程质量控制程序
学习图纸和技术资料 技 术 交 底 办理上道工序交接手续 施 工 准 备 严格执行操作规程 施 工 按 图 施 工 处 理 工 序 搭 接 检 查 进 度 学习操作规程与质量准备 分部分项工程书面交底 工 长 参 加 中 间 检 查 自 检 甲 方 代 表 检 查 材 料 合 格 证 试 验 记 录 自 检 记 录 质 量 评 定 记 录 隐 蔽 工 程 验 收 记 录 资 料 整 理 质量评定 执 行 验 收 标 准 按有代表性的自然间抽查10%，大间为轴线为一间，且不小于两间，每间不小于两处 工 程 回 访 施 工 记 录 事 故 处 理 记 录
构件拼装质量控制程序
钢结构就位、出具质量合格证 准备工作 学习操作规程和质量标准 熟悉图纸和技术资料 使 用 过 程 质 量 整 改
钢结构安装工程质量控制程序
钢结构就位、出具质量合格证 焊条焊剂准备出具合格证 焊 接 工 具 准 备 电 焊 工 考 试 合 格 克服上道工序弊病的补救措施 测 量 定 位 中 间 检 查 自 检 焊 条 合 格 证 钢结构出厂合格证 测 量 记 录 自 检 记 录 质 量 评 定 记 录 施 工 记 录 准备工作 技 术 交 底 安 装 质 量 评 定 资 料 整 理
学习操作规定和质量标准 学习图纸和技术资料 吊装前对钢结构复检 书 面 交 底 操 作 人 员 参 加 焊 接 试 件 试 验 注意安装标高轴线位置 注意焊缝高度，长度及旱瘤、气孔、裂缝等缺陷 执 行 验 收 标 准 不 合 理 处 理（返工） 清 理 现 场、文 明 施 工 钢结构焊接工程质量控制程序
焊 条 烘 焙 焊接机具焊接检验工具准备 准备工作 学习操作规程和质量标准
六、质量控制措施
1、各工序的质量检验
2、编制各种工序施工工艺指导书，严格执行 3、以生产指令单指导工作 4、采购管理
采购执行部门对所有涉及制作、计划和收贷所有事情负责，该部门由以下成员组成：采购人员、材料管理人员。
执行部门应当准备采购说明和质量保证要求，并送交供货方，同时还要复核和认可供货芳提供的材料，质量负责人准备质量保证标准并分发，还要审核供货方的质包程序。
收货检验及审核供货方的质包能力由项目的负责人委托专职质检员负责。 采购执行部门负责协调发货并监督发货方汇报生产进度。 5、过程管理
为确保每道工序都能满足质量要求，建立了一个过程控制系统，要求理解 ⑴无条件的执行这些质量管理程序
⑵部件和组装件应当检查，以防止损坏，仅当不见和组装件完全满足质量要求时，才能转如下一道工序。
⑶采用合格的焊接
关于变更的修改应当彻底执行。
过程控制系统应当是有效的，并完全符合相应的标准、规则、规范。用于本工程的过程管理系统如下：
施工方案 材料检验 过程中的检验 尺寸控制
焊接无损探伤检验
缺陷清单、不合格、修改等 6、材料清单
项目质量负责人将保证所收到的材料、零部件符合购货的要求。材料、部件和组装件要进行严格的制作检验，建立适用于本工程检验程序，以保证不合格材料、原部件可及时被识别，确保该批材料、零部件符合要求方可用于下一道工序。材料易于确认、分隔和分放，以防止安装时误用。
所有受到的钢材随带各自的材料试验证明，并交由项目质量负责人检验其尺寸、材料标准、质量、机械性能等，这些试验证书须由认可的检验机构批准核查。
钢材还应带有各自证明书上相对应的标志。
焊接材料应符合GB17—89标准并附带生产许可说明。 螺栓及栓钉应带有材料证明。
所有与规格不相符合的材料应作不合格材料处理并分割放置。 7、检测与检验
项目质量负责人应建立能够及时发现包括标高和定位误差质量情况的检验和测试工艺。 项目质量负责人应按照业主要求的规格和可适用的规则包括收货标准制定检测标准，并分发至各施工工段，制订标准时应指定检测的项目。
项目质量负责人应复验关键的记录和其他有关检验记录以及材料证明的记录，并检验合同说明的与同类部门认可和认证过的所有质量要求。
项目总工如有必要应制定一份施工指导书作为检查和测试工艺的补充。
检验设备应具备足够和可靠性，在使用前要校准和维修。
质安员应当与总包单位、工程监理要求现场监督检测，质安员应在这些检测开始之前3天通知
总包单位、工程监理。 8、不合格的管理
⑴不合格是指不符合质量要求或业主指定的要求
工程监理认为已完成的工作，材料或工艺中的某一部分不能满足要求
工程监理认为与确认的样品或试验不一致，与已经施工的部分不匹配，或会影响或损坏以后部分的工作，都将认为不合格。
⑵不合格材料的构件和产品应完全按本部分的措施正确地验证，隔离和弃用。 ⑶不合格施工应撤掉并从现场移走，采用代换或按照认可过的方式进行处理。
⑷主观质量的工程师有权处理不合格品。当设计变更或材料替代品对质量情况有明显影响时，应由项目总工应及时向总包单位、工程监理汇报，由工程监理在修复工作进行前复核并认可修复工艺。 9、文件管理
确保最新的图纸说明，工艺等被钢结构制作和施工部门使用，保留所有与质检相关的文件，证明我们的施工符合设计、有关规范和业主的要求。所有文件应标明内容编号，符合编号和分发编号。 项目质检员应按照要求的标准和规范来填写报告，并就这些报告对工程监理及代表其他相关的机构和专门的最终鉴定负责报告应包况： 零件、部件，单批或成批产品的证明。 观测及检测的数量。 发现缺陷的数量和类型。
采取的所有改正措施的详细内容。 10、记录的保存
项目质检员配合资料根据业主的要求采取适当方式负责保存记录文件。 第八章 安全生产、文明施工 一、安全保障措施 1、安全控制指标
确保工程、设备安全、施工人员伤、亡零指标。 2、安全生产管理体系
由于本工程交叉作业多，施工面积大，施工难度大，安全生产尤为重要，为了有条不紊的组织安全生产，必须组织所有施工人员学习和掌握安全操作规程和有关生产、文明施工条例，成立以项目部为首的安全生产小组，按施工区域分别确定专职安全员，各生产班组设兼职安全员，建立一整套的安全管理体系。 3、安全控制体系
详见安全控制体系图 4、安全保证措施
认真贯彻执行国家有关生产法规，认真贯彻执行有关施工安全规程。同时结合本工程特点，制定安全生产制度和奖罚条例，并认真执行。
牢固树立“安全第一”的思想，坚持预防为主的方针，对职工经常进行安全生产教育，定期开展安全活动，充分认识安全生产的重要性，掌握一定的安全生产知识，对职工进行安全培训。在安全生产上，一定要克服麻痹思想。 坚持用好安全“三件宝”，所有进入现场人员必须戴安全帽，高空作业人员必须系好安全带，穿软底防滑绝缘鞋。挂安全网，设醒目标志，用红白小旗绳圈转围。
钢爬梯、吊篮、平台、吊物钢管等，应设计得轻巧、牢靠、实用，制作焊接牢固、检查合格，并按规定正确使用。
走道板材质量要符合规定，铺设牢靠，不得出现翘头。电焊作业台搭设力求平稳、安全，周围设防护栏杆，所以设置在高空的设备、机具，必须防止在指定的地点，避免荷载过分集中。并要捆绑，
防止机器工作中松动。
所有安全设施由专业班按规定统一设置，并经有关部门验收，其它人不利随便拆动。因工作需要必须拆动时，要经过有关人员允许。事后要及时恢复，安全员要认真检查。
搞好安全用电。所有电缆、用电设备的拆除、现场证明均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及寄居，认真执行JCJ46-88标准，保持良好状态，保证用电安全万无一失。
各种施工机械编挂操作规程和工作人员岗位责任制，专机专人使用保管，机操人员必须持证上岗，电动，风动机具按使用规程使用。
重点把好高空作业安全关，高空作业人员必须体验合格。工作期间，严禁喝酒、打闹。小型机具、焊条头子等放在专用工具袋内。使用工具时，手持工具也应系好安全挂绳，避免直线交叉作业。 切实搞好防火。氧气、乙炔、CO2气要放在安全处，并按规定正确使用，工具房，操作平台、已安装楼层及地面临时设施处，设置足够数量的灭火器材。电焊、气割时，先观察周围环境有无易燃物后在进行工作，并用火花接取器接取火花，防止火灾发生。 作好防暑降温、防风、防雨和职工劳动保护工作。
统一高空、地面通讯，联络一律用对讲机，严禁在高空和地面互相直接喊话。 起重指挥要果断，指令要简单、明确。按“十不吊”操作规程认真执行。
参加业主、监理等单位组织的安全监督检查活动，服从有关安全规定，团结一致把工地的安全工作搞好。
安全控制体系图
项 目 经 理 项目副经理 安 全 总 监 项 目 总 工 验收工段 吊装工段 焊接工段 安全工段 机电工段 构件拼装 验 收工段 验收工段 验收工段 验收工段 验收工段 验收工段 验收工段
二、防暑降温、雨季施工、防台风、施工用电、防火安全措施 1、雨季施工防护措施
为了保质保量地完成本工程繁荣施工，利用尽可能的时间和措施创造条件进行施工，特制定了本雨季施工防护措施。
掌握气象资料，与气象部门定时联系，定时记录天气预报，随时随报，以便工地作好工作安排和采取防护措施，尤其防止恶劣气候突然袭击我方工地造成的影响。
当雨季气候恶劣，不能满足工艺要求及不能保证安全措施时，应停止吊装施工。此时，应注意保证作业面的安全，设置必要的临时紧固措施。（如揽风绳、紧固卡） 雨天不得进行焊接作业，但必须持续焊接，应实质相应的防护措施。
雨季施工时，安全防护措施要合理、有效、工具房、操作平台，吊兰及焊接防罩等的积水应及时清。
雨季施工应保证施工人员的防滑、防雨、防水的需要（如雨衣、防滑鞋等）。注意是用电防护。降雨时，除特殊情况外，应停止高空作业，将高空人员撤到安全地带，拉断电闸。 2、施工用电安全措施
保证正确可行的接地及接零保护措施。
电器设备的装置、安全、防护、使用操作与维修必须符合JGJ46-88《施工现场临时用电安全技术规范》的规定要求。
有醒目的电气安全标志，操作规程牌。
必须经常对现场面的电气线路，各台设备进行安全检查、电气绝缘、接地电阻、电保护器、杆保险等是否完好进行检查。查出的问题要做到定人、定时、定措施，及时修改。 夜间施工应有足够的照明且应有嗲公共现场值班监护，乙方发生以外。 安装维修或拆除临时用电工程，必须有电工完成。 机电工长主管现场电气的安全技术档案的建立与管理。《电工维修工作记录》由指定电工代管。 室内配电必须采取绝缘导线，距地面不得小于2.5mm，采取防雨措施。 现场设总配电箱及分配电箱，分配电箱连接开关箱。箱内边连接线采取绝缘导线，接头不得松动，不得有外露带电部分。 3、防火安全措施
建立以保卫负责人为组长的安全防火消防组。
施工现场必须道路通畅，保证有灾情时消防车畅通无阻。
施工现场应配备足够的消防器材，指定专人维护、管理、定期更新，保证完整好用。
焊、割作业点与氧气瓶等危险品的距离不得小于10m，与易燃易爆物不得少于30m，乙炔瓶发生器和氧气瓶的存放与火之间距离不得少于2m，使用时两者的距离不得少于5m。 氧气瓶、乙炔瓶等焊割设备上的安全附件应完整有效，否则不准使用。 施工现场面的焊、割作业必须符合防火要求，严格执行“十不烧”规定。 严格执行动火审批制度，并要采取有效的安全监护和隔离措施。 施工现场严禁吸烟。 三、现场文明管理 1、总则
认真执行我局办法的文明施工管理细则，并严格按文明施工要求实施。 按施工总平面布置图，安装现场机械设备，施工电路。
现场材料成堆、成型、成色进库、整洁干净，及时清理现场建筑垃圾。
定期打扫卫生，预期要使食堂，厕所等特殊部位保持清洁，防止浒性病毒的传播，积极采取预防措施，保证职工的健康。
场容整洁，宣传标志、安全标志醒目。 加强现场消防，治安保卫工作。 进入现场必须佩带出入证。 2、文明施工具体措施
对施工人员进行文明施工教育，加强职工的文明施工意识。
作好施工现场临时设施、材料的布置与堆放，实行区域管理，划分职责范围、工长、班组长分别是包干区域的负责人，项目按《文明施工中间检查记录》表自检评分，在每月的生产会上总结评比。 切实加强火源管理，现场禁止吸烟，电、气、焊及焊接作业时应清理周围的易燃物，消防工具要齐全，动火工具齐全，动火区域都要安放灭火器，并定期检查，加强噪音管理，控制噪音污染。 施工现场及楼层内的建筑垃圾、肥料应清理到指定地点堆放，并及时清运出场，保证施工现场的清洁和施工道路的畅通。
作好安装好的构件及待安构件的外观及形体保护，减少污染。
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