干膜碎改善跟进报告

有关线路干膜碎改善跟进报告

杨建成

一、前言：

目前线路工序的报废率一直高居不下，报废的前5项表现为：开路、短路、干膜碎、PAD缺损、线路缺口，除短路外，其余四项均与干膜碎有紧密关系，统计2021年9月份到2021年1月的报废数据如下：

项目 开路 干膜碎 PAD缺损 线路缺口 共计 9月份 10月份 11月份 12月份 1月份 合计 与干膜碎有关报废所占比例： 总报废数 四项所占比例 % 9月份 % 10月份 % 11月份 % 12月份 % 1月份 生产进程中显影机的水洗缸过滤网中常有干膜碎，如以下图：

因此，工艺特干膜碎的产生进行跟进，找出产生干膜碎的因素，再而减少干膜碎，改善丝路生产品质。

二、干膜碎产生缘故分析：

贴膜时割膜不良 菲林封边不良 显影机过滤成效差

干膜碎

对位、曝光台面清洁成效差 操作不妥 工程资料的设计

三、生产现场跟进：

通过在生产现场，干膜碎产生有以下多方面的因素：

一、生产现场贴膜时存在有割膜不良的现象，割膜的刀片没有显现缺口或变钝后仍在利用，致使板边割膜不整齐，留有较多干膜边。尽管在冷却收板进程有进行粘板的干膜碎，可是由于干膜碎过量而使清洁成效达不到要求。

割膜不良图片 改善方法：

A、每生产200PNL改换一次介刀片；

B、手动割膜操作中残留板边干膜宽度≤2mm；

割膜整齐的图片

C、冷却收板需100%粘板边的干膜碎。

割膜后粘板边干膜碎台面图片

二、贴膜收板后每LOT板会错开放置或大小不同板放在一路，板面与板边相重叠位置易粘上板边的干膜碎。

改善方法：

每LOT板之间或大小不同板之间加隔一块尺寸相当的光板。如图：

3、贴膜后的放板方式不正确，横放在L车上，未割膜的边放在车外，而割膜的边那么放在车中，易使脱落的干膜碎粘在板上。

改善方法：

变更贴膜后的放板方式，将板子竖放在L车上，割膜的边尽可能放在车外。

4、曝光后撕曝光菲林时，有大量的干膜碎脱落而掉在对位台面。操作进程中返粘到曝光菲林或板面上。

改善方法：

A、在对位台面上全数加上不锈钢管，台面上贴粘尘纸，脱落的干膜碎掉在粘尘纸

上，减少二次返粘问题。如图：

B、对位前先用粘尘纸圈清洁一次板面，粘掉板面上的垃圾和干膜碎。每对位3-5PNL用粘尘纸圈粘尘一次。粘尘时，从头至尾要到位。852六、806八、6424等板每pnl清洁菲林和板面。

C、每对10pnl须对菲林检查一次并用菲林水清洗菲林 D、曝光机台面每曝10pnl清洁一次

5、板面的PIN钉对位孔有一面没有完全遮住，曝光显影时产生干膜碎，显影时脱落在显影机内。

改善方法：

在菲林上将没有安装PIN钉的位置用遮光胶封住。如图：

6、生产板显现开料尺寸大小不一，或钻孔的零位没有放在板子的正确位置，或打钻孔销钉孔时显现位置不统一等现象，钻孔后致使二边的工艺边宽度相差过大，线路工序对位的PIN钉孔破开，菲林上的生产型号只有一半在板面上，显影生产时产生大量的干膜碎。如以下图：

板边型号只有一半， PIN钉孔只有一半（此板宽度为470mm，大料恰好开完。可是测量板子，正常的一边宽度为469mm，PIN钉孔破开处的板宽为465mm）板宽这一致的现象这段时刻发觉多起。如下不良图片：

板边工具孔设计为NPTH孔，线路工序需干膜封孔，工具孔破开必将产生干膜碎，若是没有将干膜碎去除干净而进行电镀，干膜碎会脱落在电镀药水，沾在电镀的板面上而产生开路、线路缺口、PAD缺损等品质问题。 改善方法：

A、对位员在做首板确认时需检查板边是不是会有干膜碎，若是有时那么用遮光胶

将菲林封住，外面的线路检查人员进行监督。 B、线路检查人员发觉后用刀将板边的干膜碎刮掉

可是对24日所生产的8107板，对位员那么无法判定，有一部份因钻孔的销钉位置不一样，致使成品的成型线恰好在板边位置。

7、对工程资料的设计进行检查，菲林边上的生产型号及数字、字母，板中的网格、三角形或圆点干膜设计到0.25mm，单头线设计到0.125mm。按我司的制作能力进行设计。

可是，工程在设计拼版时需要注意，板边的工具孔和PIN对位孔不能在生产进程中显现破孔，目前在生产进程中发觉部份板的PIN钉对位孔显现破孔，要紧表现为大料完全开完，工艺边宽度≤8mm且PIN钉对位孔大体设计在长边的板，例如：02C8545A二、02H8666A1二型号。

如02H8666A1板，大料为43∥×49∥，364mm×3PNL的尺寸为1092mm，没有任何多余（43∥的尺寸为1092mm）。切二刀，损耗1mm，刨边损耗1mm，在保证2PNL板尺寸达到设计要求的情形下，有1PNL板的宽度仅有362mm。测量板子尺寸，PIN钉孔破孔板的实际板宽为362mm，PIN钉孔未破的工艺边宽度（板边到成型线距离）为8mm，PIN钉孔破孔的工艺边宽度为6mm，而PIN钉孔那么是孔中心到成型线距离为5-7mm，一样按6mm距离设计（PIN钉孔为Φ2.0mm）。如此就必然致使PIN钉孔破孔。 02C8545A2板大料尺寸仅939mm，而设计尺寸为940mm。

另外，客户的生产资料设计不妥，如6117板，在PTH槽的锣空位边需要覆盖干膜，必将产生干膜碎。如下图：

改善方法：

A、工程在设计PIN钉孔位置时：当长边工艺边＜9mm时，将PIN钉孔位置移到短

边上且保证短边的工艺边宽度≥9mm，避免PIN钉孔破孔。

B、当PIN钉对位孔设计在板子短边时，线路工序对位时应将胶纸的开窗位改到长

边，以改善对位曝光的偏位。

C、锣空位的干膜设计时，在锣空位的边缘留出0.1mm以上铜皮。

8、前工序因需进行测试而在PNL板中切下部份板或在板边、板中打切片而留下的切片孔，干膜生产时此处会产生干膜碎。 改善方法：

A、对位时将此类板放到最后对位，用遮光胶将切片孔或被切板的切刀口边缘全数

封住，然后再曝光。

九、另在图形电镀线碳处置时发觉电镀铜缸及锡缸内掉有很多的板，部份板已被蚀成光基材板，板面上的干膜溶在电镀药水中，也形成了干膜碎。 改善方法：

A、电镀缸需按要求进行倒缸清洗缸底。 B、上板时要夹紧所有的螺丝，减少掉板。

四、改善成效：

通过以上各方面的操纵，此刻线路生产进程中的干膜碎已有明显下降，显影机水洗缸过滤网上的干膜碎大幅减少。