程序文件说明
本程序文件按本公司YP/QM-01-2010《质量保证手册》的规定要求编制。
本程序文件由本公司质检处提出并归口管理。
本程序文件参加起草单位：质量检验处、技术处、焊接中心、综合管理办公室、营销处、供应处。
本程序文件主要起草人：张靖康、闫玉忠、贾树群、常雪勤、张克俭 常志强、祁产产、常志华、马晋平、陈仁杰 本程序文件审核人：贾树群 本程序文件批准人：闫玉忠
本程序文件为第二版（编号为：YP/QM-02-2010）
持有编号：
是否受控：
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YP/QM-02-2010 程序文件
文件控制程序
1.目的
为使本公司所有需要质量体系文件的部门和人员都能及时得到有效版本，并对质量体系有关的文件资料进行有效的控制，确保质量体系的有效运行，制定本程序。 2.适用范围
适用于本公司范围内所有与质量体系文件有关的文件和资料控制。 3.职责
3.1质量检验处负责质量体系文件的归口按理，技术处档案室协助以上文件的管理工作。
3.2质保工程师负责组织质量体系文件的编写与协调。
3.3技术处档案室负责技术文件和技术资料的归口管理及其档案管理工作。 3.4各职能部门和车间负责本部门专用文件和资料的归口管理 3.5技术处负责外来文件的归口管理。 4.控制程序
4.1文件编号方法及说明
质量保证手册、程序文件、质量记录的编号由企业名称代号、质量管理文件代号、文件分类代号、标准的章节号、顺序呈、发布年号组成，其编号形式如下图所示：
4.1.1质量保证手册编号方法及说明： YP/QM-01-XXXX 发布年号
文件分类代号（质量保证手册） 质量管理文件代号
企业名称代号（简称裕鹏设备） 4.1.2程序文件编号方法及说明 YP/QM 02 （X.X）XX-XX XX 2
程序文件 YP/QM-02-2010
发布年号 标准的章节号 文件代号 质量管理文件代号 裕鹏设备 4.2受控文件
a）质量体系文件：质量手册、程序文件、管理制度、质量记录。 b）技术文件和资料：图样、工艺、规程、规范、作业指导书、施工方案和技术措施等。
c）外来文件和资料：国家标准、行业标准及用户提供的图样文件和有关资料。
d）其他有关的文件和资料：合同、设备技术资料。
e）文件和资料有以书面形式记载和传递的和以电子以及其它方式记载和传递的。 4.3文件和资料的控制
4.3.1在质量体系运行各场所，必须使用相应文件和资料的有效版本，且注明文件的“受控”和“非受控”两种状态，受控文件加盖“受控”印章并注明受控编号。
4.3.2已知失效和作废的文件和资料，必须及时从所发放的使用的场所撤出收回并作出失效标识以防误用。
4.3.3以参考引用和积累知识为目的所保留的任何作废和失效的文件和资料，必须有明显的标识。
4.3.4文件和资料的更改按按4.6条执行。 4.4文件和资料的批准和发布
4.4.1文件和资料的批准与发布，按所列文件资料的审批权限表进行，文件和资料的归口管理，由各相关部位每年一月份将年度文件交技术处档案室统一归档管理，其它与各部门有关的质量体系文件由各部门负责人审核，
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质保工程师批准。
文 件 审 批 权 限 表
文件资料类别 审批级别 归口部门 归档部门 质量保证手册 总 经 理 质量检验处 质量检验处 程序文件 质保工程师 质量检验处 质量检验处 技术文件 总工程师 技术处 技术处 采购合同 生产副总 供 应 处 供应处 营销合同 营销副总 营销处 营销处 设备资料 总工程师 机动安全处 技术处 行政文件 总 经 理 综 管 办 技术处 4.4.2质量管理体系文件的编号按4.1条执行 4.4.3技术文件的编制和发放
4.4.3.1营销办负责公司非标产品完整的全套施工图；技术处根据产品施工图负责技术工艺文件的编制与发放；技术处负责公司定型产品的开发及技术文件的编制与发放；技术处档案室负责图样和技术文件的归档管理。 4.4.3.2工作程序
a）非标压力容器的产品的图样及技术要求文件由营销办在与顾客签订产品加工合同的同时，应对技术部门提供完整的全套产品施工图及技术文件6份
b）技术处根据施工图编制相应的技术工艺文件，编制程序按《产品工艺准备控制程序》进行。
c）非标产品的技术工艺文件共准备：全套产品施工图6份，包括标准化的图样、工艺文件8份，按以下相关部门发放图样及技术文件，技术处留一套完整的图样及工艺文件质检处、生产车间、机加、生产处各一套，供应处、财务处各1份 相关的技术工艺文件。
d)定型产品的设计、图样、技术文件由技术处准备、编制并发放，发
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放部门：质检处、机加、车间、及生产处各一套完整的图样和技术文件，供应处和财务处各1份相关的技术工艺文件。
e)其它设计文件(包括图样等)发放范围由技术处根据各单位技术分工情况确定发放。
4.4.4图样和技术文件的管理
a)产品图样，图样技术文件的管理由技术处档案室按《档案管理制度》进行管理。
b)产品竣工后，技术处应将产品的技术档案，质检处应将产品的质量检验记录档案一并归技术处档案室统一管理。
c).图样或技术文件破损、丢失、更换版本时，由持图样、技术文件单位，以旧换新，当其丢失时，由丢失单位写出书面报告，单位领导签字后，报技术处，经归口领导批准后，方可补发。
d).因图样更改或工艺文件临时调整，由技术处以设计变更或工艺更改通知单形式及时通知有关部门，以保证产品制作要求符合图样和技术文件。 4.5文件和资料的管理
4.5.1文件和资料的管理实行分级管理。
4.5.2文件和资料的归档应办理手续，按规定填写“文件归档登记表”，外单位借阅文件和资料，需经归口管理单位负责人批准后方能借阅，机密性文件和资料严禁外借。
4.5.3各部门要对文件和资料的日常管理负责，包括收发、登记、保管、贮存、借阅及损坏、变质、更改、换页等项的事务处理，需要长久保存的资料和文件统一归档技术中心档案室。
4.5.4文件和资料未经许可不能以任何形式复制，需要时由该文件的归口管理部门批准方可复制，并应登记注册。
4.5.5文件和资料破损影响使用时，应由使用单位将破损文件和资料交回发放单位，换发新文件和资料，新发文件仍沿用原分发号。 4.5.6当文件使用人将文件丢失，应到文件主管部门办理补领手
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续，补发文件应给予新的注册号，并注销原文件号。
4.5.7当文件使用人调离原岗位，应办理移交手续并将新的接替人名单报质量检验处备案。
作废文件和资料应有明确标识，加盖兰色作废印章，并签注日 期，对已发放到各部门的文件和资料作废时，应由发放部门统一收回处理，有关部门需留存参考时，应由归口管理部门批准并备案。 4.6文件和资料的更改
4.6.1文件和资料需要更改时，应由文件和资料更改部门填写“文件更改申请单”交该文件归口管理部门领导，应经该文件和资料原审批部门研究批准后执行。
4.6.2更改经审批后，由文件归口管理部门下发“文件更改通知单”，文件使用单位应按“更改通知单\"的更改内容，可授权专人根据更改通知单内容进行手写更改，也可由归口管理部门将更改后的文件，以换页的方式发给有关部门和人员，未经授权，任何人不得更改。 4.7文件和资料的更新
4.7.1 经多次更改或更改后不清晰，影响使用时，应进行换版，原版文件同时作废。
4.7.2作废文件和资料由按4.5.8条款收回或作出标识，收回文件由归口管理部门统一管理。
4.7.3 作废文件的销毁，由归口管理部门提出申请，并填写《文件、资料销毁申清》经主管领导批准后方能进行销毁。
4.8对以硬件拷贝或电子媒体及其它方式记载和传递的文件和资料应有明显标准， (对其计算机软件应有备份)。 4.9外来文件和资料的控制
技术处负责外来文件和资料的收集、接收，经部门主管审批后方能发放，外来文件的标识、复制、分发、管理按4.5条执行。 5.支持性文件
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《档案管理制度》 6.记录
(1)文件回收记录 (2)文件更改申请单 (3)文件更改通知单 (4)文件、资料销毁申请 (5)外来文件登记表 (6)文件借阅记录 (7)档案目录
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记录控制程序
1.目的
对质量管理体系的记录进行控制，确保记录的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处置的时效性，以提供产品和质量管理体系符合规定要求和有效运行的证据。 2.适用范围
适用于本公司质量管理体系涉及的质量记录。 3.职责
3.1技术处档案室负责产品质量记录的保存和备案。 3.2质检处负责产品质量有关的记录，并进行整理归档。
3.3各职能部门按各自的质量职责，负责使用、管理和控制分管质量活动或过程的质量记录。
3.4车间按规定使用和管理质量记录并负责管理控制内部形成的质量记录。 4.质量记录的分类
按其使用要求、质量记录分两大类
4.1质量体系运行记录：用于证明质量体系运行有效性记录，如管理评审、内部审核、文件更改等体系运行过程中所要求的记录。
4.2产品实现过程的质量记录：产品生产过程中证明产品质量、符合规定要求的记录，如产品生产过程中的控制记录、检验试验记录。 4.3外来记录(包括质量抽查检验报告) 5.控制程序
5.1质量记录的编制、审批、修订及撤消。
5.1.1质量记录的形式根据体系运行中各有关职能部门或分厂的需要统一进行编制，一般采用表格形式，所设栏目或项目要满足实际工作的需要，并按质量记录的编号方法进行各部门统一编号。 (1)质量记录表格统一编号细则： 统一编号应符合以下格式：
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— — — 使用编号 表格排号 文件代码：如文件控制程序WK 对应程序文件编号：如文件控制程序01 (2)统一编号规定示例： 1)文件控制程序用表：01WK01、02、03…… 2)记录控制程序用表：02J_K01、02、03…… 3)管理评审程序用表：03GP01、02、03……
(3)质量记录表格的编号位置在表格左上角，采用小4号字体。 (4)表格的使用编号由使用者根据年、月按顺序编写。
5.1.2质量记录由有关部门或车间根据体系运行的实际情况真实填写有关项目，单位领导对其正确性进行审核。
5.1.3产品实现过程的质量记录，由质量检验处专职检验员，协同有关部门的操作人员进行记录登记，并对其正确性负责，并将有关项目的记录表格随同产品档案一起归口技术处档案室归档备查。 5.1.4质量记录均以标题和编号进行明确标识。
5.1.5质量记录标识、格式及内容的修订和撤消，由该记录的编制部门负责，修订后的质量记录，单位领导对其正确性负责，并收回原来的记录表样和记录内容。
5.2质量记录的填写、更改和流转
5.2.1 严格按照相关程序文件或作业文件要求填写质量记录中相关项，字迹清晰，易于识别，在填报人、审定人栏中按要求签署姓名，并署明填写日期。
5.2.2质量记录一般不允许更改，确实无法避免需更改时，由原记录人员进行更改，并在改动处签字或加盖章。
5.2.3流转中的质量记录在交接时需对其进行自检与互检，以防内容漏填或
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错填，质量记录承接者有权拒收不完善、不整洁的质量记录。 5.3质量记录的收集归档、贮存、保护和期限
5.3.1质量运行记录由各责任部门收集归档，由专人或兼职人员进行保管，保管方式应便于检索和查询。
5.3.2质量记录的保存环境应适宜，不得发生霉变和损坏现象。
5.3.3质量运行记录保存期限一般为三年，需长期或短期保存的记录，各部门可根据有关标准的规定确定。产品的质量记录保存期限为七年，有关规定按《档案管理制度》进行。
5.3.4查阅有关质量记录应进行查阅登记 5.4质量记录的处置
质量超过保存期后，进行质量记录销毁登记，由相关领导批准后销毁。
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管理评审程序
1.目的
为评价本公司质量管理体系现状对环境持续的适应性、有效性，使质量方针和质量目标满足市场和顾客的要求，特制定本程序。 2.适用范围
适用于总经理对本公司质量管理体系的评审。 3.职责
3.1总经理负责主持管理评审活动，并批准管理评审计划。
3.2质保工程师负责向总经理报告质量管理体系运行情况，并对管理评审资料进行审核。
3.3 质量检验处负责制定质量管理体系内部审核计划，并向质保工程师提
供内部审核情况及有关资料。
3.4其它相关部门协同公司综管办进行管理评审工作，并制定和实施相应的纠正预防措施。
3.5质量检验处、技术处、焊接中心、生产处、机动安全处、综管办、营销处、供应处协同负责纠正和预防措施的相关验证工作。 4.控制程序
4.1 管理评审的频次，一般情况下每年进行一次，安排在第四季度内审之后进行，当发生下列情况时应适时进行管理评审。 a)根据市场和顾客的需要调整质量方针和目标时。
b)决策重大新产品开发项目或产品结构发生重大变化、工艺技术需要做重大调整、资源需要重新配置时。 c)企业的体制、环境发生变化时。
d)企业的质量体系、组织机构、职责分工发生重大变化时。
e)内部质量体系审核发生严重不符合项或系统不符合项，需要采取重大措施进行改进时。
f)《质量保证手册》、 《程序文件》作重大修改需要改版或换版时
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g)产品发生重大质量事故或顾客投诉重大质量问题。 4.2管理评审方式
管理评审工作由综合管理办公室负责进行，特殊情况下，经总经理批准后可单独进行。 4.3管理评审的程序 4.3.1管理评审前的准备工作
根据管理评审的原则有关职能部门按相应的职责和权限准备管理评审的资料。
4.3.2有关部门的管理评审资料完善后，综合管理办公室向总经理提出管理评审申请，有关议题经总经理批准后进行。 4.3.3召开管理评审会议
a)、管理评审会议由综合管理办公室负责。 b)、参与管理评审的部门向会议递交意见与建议。
c)、综合管理办公室根据评审记录写出管理评审报告，形成文件下发相关部门，各相关部门根据《纠正、预防控制程序》要求进行相关问的处理与改进。
4.3.4改进措施的实施和检查
a)、各相关部门按文件要求，根据《纠正、预防控制程序》规定实行改进措施。
b)、由综合管理办公室负责、质检处配合对有关单位的改进措施实施情况进行检查，并报告质保工程师审核。 4.3.4管理评审记录
管理评审记录归综合管理办公室管理。 5.相关记录 (1)管理评审计划 (2)管理评审报告 (3)不符合报告
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人力资源控制程序
1.目的
对承担质量管理体系职责的人员规定相应岗位的能力要求，并进行培训，以满足规定要求。 2.适用范围
适用于公司与质量有关的各类人员。 3.职责
负责部门：综管办负责编制《年度职工培训计划》，并组织实施培训工作，建立和保存《职工培训记录》
配合部门：技术处等各部门配合开展职工培训 4.控制程序
4.1培训计划的编制
4.1.1各单位根据工作岗位对职工专业知识、技术熟练程度的要求进行评价和考核，每年年底提出下一年度的职工培训计划，报综管办。 4.1.2综管办提出高级管理人员培训建议计划，报副总经理审核、总经理批准后实施。
4.1.3综管办审核各单位的培训计划，并编制出《职工培训年度计划》，报副总经理审核，总经理批准后实施。
4.1.4对新进厂的各类人员，综管办提出培训计划，技术处、生产处等部门安排对其进行培训。
4.1.5对临时性的标准宣贯和外出学习，各单位领导应写出申请报告，经副总经理批准，报综管办备案后实施。 4.2培训内容 4.2.1能力和意识培训
a)综管办应明确从事影响产品质量和业绩的人员所需的能力要求，根据各类人员的岗位责任制定并实施培训计划。
b)向职工进行质量意识教育，传达满足顾客和法律、法规要求的重要性，
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确保职工意识所从事工作的相关性和重要性，鼓励员工参与质量管理，为实现质量目标作出贡献。 4.2.2新员工的培训
a)公司基础教育：包括公司简介、员工纪律、质量方针和质量目标、安全操作规程和环保意识、相关法律法规、质量管理体系标准基础知识的培训。在员工进入公司一个月内，由综管办组织进行
b)部门基础教育：学习本部门工作手册的内容，由所在部门负责人组织进行。
c)岗位技能培训：学习生产作业指导书、所用设备的性能、操作步骤、安全事项及紧急情况的应变措施等。由所在岗位技术负责人组织进行，并进行书面和操作考核，合格后方可上岗。
4.2.3专业技能培训：包括技术人员的继续再教育，全体职工的岗位技能培训和新产品新工艺知识的培训。 4.2.5特殊工种人员的培训
a、l 电气焊工由公司内“焊工考试委员会\"组织培训
b、) 其他特殊工种：射线检测员、计量检定员等由总工程师批准后外委培训，并取得合格证书。 4.3考核、评价和总结
4.3.1职工培训后必须进行考核或评价，奖优罚劣，不合格者应调离原岗位或待岗。
4.3.2对出外学习新标准、新规程、新技术的人员，回厂后应按排其对有关人员进行宣贯学习，并备案。
4.3.3综管办应对每次培训的过程、结果作出评价，评价培训是否达到了预期的目的和效果，并保存总结记录。 4.4资格管理
4.4.1对从事产品质量检验、试验工作的人员以及特殊过程、特殊工种的作业人员，应根据要求，经国家法定机构考核或考
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试，合格后取得相应的资格证方可上岗，这些人员包括： a、) 质量保证工程师； b、) 内部质量审核人员； c、l 设计审核人员； d、) 焊接责任工程师； e) 检验责任工程师 D 无损检测责任工程师 g、) 无损检测人员； h、) 计量检定人员； i、) 焊接工人。
4.4.2综管办应建立资格台帐，安排资格到期人员重新培训并考核换发证书。
4.5记录与存档
综管办负责培训档案的建立与管理。培训档案包括《员工培训计划》《员工培训记录表》成绩单、合格证或有效证件复印件等。 5.质量记录
(1)员工培训年度计划 (2)员工培训记录表 (3)员工资格台帐
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基础设施和工作环境控制程序
1.目的
基础设施是组织实现产品符合性要求的物质保证，环境又是保证基础设施正常运行、人力资源和职业安全卫生条件符合标准以及产品质量达到顾客满意的重要因素。为了确保及时提供、建立、控制、改进质量管理体系所需的基础设施资源，并营造适宜的工作环境，特制定本程序。 2.适用范围
适用于为实现产品符合性所需的所有基础设施和工作环境的控制。 3.职责分工
3.1 机动安全处负责基础设施、工作环境、员工劳动安全卫生及环境保护的归口管理，对各单位建筑物工作场所、相关设施、通讯等支持性服务设施的配置申请提出必要的审核意见，组织基础设施业务的实施，并负责设备工作环境的控制，确保在用基础设施处于良好状态。
3.2综管办负责部分基础设施(建筑物、工作场所外部等)的新建、大修、改造和修理工作，承担设备基础的制作和支持性服务设施(运输设备、通讯设 事)的新建、大修、改造、维护、检修等工作，并确保其正常运行。 3.3车间负责部分基础设施(过程设备、工作场所内部等)的维护、检修等 工作，以及工作现场和车间员工职业安全卫生的归口管理。
3.4车间负责基础设施(相关设施、动能设备等)的大修、改造等工作。 3.5 各单位负责基础设施的正确使用，对其进行必要的维护保养等日常管理，并负责设备的维修工作。
3.6 质检处负责检验、测量和试验装置的管理工作，确保所有在用的检验、 测量和试验装置满足检测能力的要求。
3.7技术处负责基础设施(工装、模具、自制设备)的设计开发。 4.控制程序 4.1基础设施的控制 4.1.1基础设施的确定
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为实现产品(服务)符合性所需的基础设施包括：
a) 建筑物(厂房、库房等)、工作场所(车间、道路、办公场所等)和 相关的设施(水、电、暖等)；
b) 过程设备(设备、低值设备、工装、模具及设备软件等) c) 支持性服务(运输设备、通讯设施等) 4.1.2基础设施的配置改造
各单位需要配置、改造基础设施时，提报相应的工艺使用要求，经主管领导审核后报综管办，综管办根据公司发展规划确定基础设施配置改造计划，经总经理批准后，下达基础设施技改计划，有关单位组织实施。 4.1.3基础设施的采购、制造、新建 4.1.3.1建筑物的新建
综管办根据基础设施技改计划组织实施建筑物新建工作，根据国家有关法律法规将工程以招标等多种形式委托施工单位进行施工，施工单位按照国家建筑有关要求进行施工，综管办负责工程质量的监督和检查，也可委托工程监理单位进行，对有质量问题的工程随时要求整改，并做好有关纪录。
4.1.3.2设备的采购和制造
a)设备使用单位根据技改计划和每项计划的调研报告及技术要求(由设备使用单位和技术处进行调研)实施采购，设备采购必须符合国家有关法律法规。
b) 对于自制或非标设备，技术处和设备使用单位根据产品加工需求提出合理的设计或技术要求，机动安全处根据图纸或技术要求实施设备采购制作。
C)低值设备采购由车间根据本单位的使用要求拟定计划，报生产副总进行审批，由供应处进行采购或自制。
4.1.3.3相关设施的新建相关单位进行方案设计，经讨论会签和主管领导签批后组织车间承建，也可委托其他单位进行施工，相关单位进行检查监督，
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发现质量问题立即要求整改，并进行复查。 4.1.3.4支持性服务的新建
支持性通讯服务由综管办根据新建计划组织实施，并控制其质量。运输设备采购纳入设备采购之中。 4.1.4基础设施的验收 4.1.4.1建筑物的验收
建筑物新建、修建工程完工后，由综管办严格按照国家相关标准组织对工程质量进行验收。 4.1.4.2设备安装验收
a)设备采购进厂后，机动安全处组织使用单位开箱，清点设备、附件、资实无误后，将设备及附件交于使用单位。
b) 安装调试的设备，由机动安全处组织设备生产厂家进行设备安装，调试和试运转工作，使用单位进行配合，不需要安装的设备，设备采购人员直接使设备落位，并交付使用单位。
C)设备安装调试完后，机动安全处组织设备厂家、使用单位进行设备验收，根据设备采购合同有关条款逐条进行试车运行，试车验收合格后填写《基础设施交接验收单》，经各方负责人员签认后留存，并办理转固手续。对于不需要安装的设备同样进行验收。 4.1.4.3相关设施的验收
相关设施完工后，由综管办组织工程技术人员、施工单位、使用单位等根据相关设施有关技术规定进行共同验收，验收合格后，填写《基础设施交接验收单》，经有关单位负责人员签字后留存，技术处收集资料进行转交工作。
1.4.4支持性服务的验收
通讯设施的验收由综管办负责，符合国家的法规标准，运输设备的验收过程同设备的验收程序相同。
1.5基础设施的使用、维护、保养、修理和改造
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1.5.1建筑物的使用、维护、保养、修理和改造
a)机动安全处根据转交手续统一编制建筑物和工作场所台帐。 b) 综管办负贡建筑物和工作场所技术资料的档粲管理，做到清楚无误，随时供维修改造借用。
c)各建筑物使用单位对建筑物和工作场所要进行日常维护，确保无损坏性使用。
d)建筑物和工作场所出现安全隐患或破损现象时；使用单位及时通知综管办进行维修，综管办接到维修申请后及时安排给予维修。
e) 综管办每年组织进行一次建筑物和工作场所使用状态年检，对需要维修的建筑物和工作场所委托施工单位进行维修。对需要大修改造的建筑物和工作场所由使用单位报综管办，综管办调查、分析后编制下一年房屋土建大修改造计划，建议计划报主管领导审批，总经理批准后，下达大修、整改计划。
f) 综管办根据大修、整改计划组织实施大修改造，大修改造程序同建筑物的新建。
g)大修改造完工后，由综管办组织有关单位进行验收，有质量问题提出整改要求，并进行复查，复查无误后办理验收手续，填写《基础设施检修验收单》并负责技术资料的归档。
4.1.5.2过程设备的使用、维护保养、修理和大修改造
a)机动安全处根据转固手续编制设备台帐，台帐要能清楚准确的反映设备的各种信息，并实行动态管理。
b) 机动安全处负责组织对设备操作人员进行培训和考试，考试合格后核发相关设备操作证，设备操作人员必须持证上岗。 c)各使用单位要按照本程序组织本单位的设备管理工作。
d)机动安全处组织编写设备操作规程，设备操作人员严格按照设备操作规程进行操作，使用单位必须定期对设备进行保养，机动安全处对设备保养进行监督检查，并做好检查和整改记录，具体按《设备维护保养制度》
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执行。
e)设备发生故障时，设备操作者及时通知单位本设备管理员，设备管理员组织维修工及时进行修理，填写《基础设施检修验收单》设备员对维修质量进行检查，机动安全处对维修质量进行监督检查，对不符合要求的令单位进行整改，并做好检查整改记录；没有维修力量的单位可委托动力分厂进行实施。具体按《设备维修霄理制度》执行。
f)机动安全处每年组织进行设备年检工作，普查设备能力和状况，对全厂设备管理工作进行一次整体评估，调查设备完好率、设备状态、设备精度等并进行标识，各单位根据年检情况填写《基础设施不良状态书》报送机动安全处。
g)位汇总《基础设施不良状态书》进行调查：分析，提出下年度设备大修改造计划报机动安全处，机动安全处平衡全厂计划后经主管领导签批后下发一年度设备大修(改造)计划。
h)车间根据计划分期实施设备大修改造，大修改造完工后，机动安全处组织有关单位按照相关设备大修改造技术要求进行验收，验收合格后填写《基础设施检修验收单》进行归档，并向使用单位办理交接手续。 i)各类设备都要有可靠的安全装置和防护设施，保证设备的安全运行，设备发生事故应由所属单位报机动安全处，并立即召开事故分析会，认真分析事故原因，弄清事故责任，填写事故报告表。事故的处理具体按《设备事故管理制度》执行。 4.1.5.3相关设施的管理
a) 机动安全处应建立相关设施台帐，台帐应清楚反映相关设施的各种信息，台帐实行动态管理。
b) 机动安全处负责相关设施的技术管理，车间负责相关设施的日常检修，需要大修改造的相关设施由使用单位填写《基础设施不良状态书》及相关设施大修改造计划报机动安全处，经平衡全厂计划后报主管领导审批，并下发下年度相关设施大修改造计划(包括新建)。
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c) 机动安全处根据计划分期进行调研、设计等工作，同时对施工质量进行监督检查，完工验收合格后，机动安全处收集有关资料进行归档转固。
d) 车间负责相关设施的保养和日常的检修工作，杜绝“跑、冒、滴、漏”现象，并做好保养和检修记录。 4.1.5.4支持性通讯服务管理
综管办负责支持性通讯服务设施的日常管理、维修、大修、改造等全面工作，并确保设施的正常运行。 4.1.6基础设施的清查报废
基础设施报废按照《固定资产管理制度》执行。 4.2工作环境的控制
4.2.1适宜的工作环境控制是实现产品(服务)符合性的支持条件，主要包括： a) 社会和心理因素。如：社会的相互影响和社会的稳定程度创造一种良好的工作氛围，从而发挥全体员工潜能和工作的积极性。
b) 物理因素。如：工作场所的温度、湿度、清洁度，震动、噪声、污染、辐射等职业安全卫生条件。
c) 设备所需的环境。如：振动、空气的清洁度、电磁干扰等。 4.2.2工作环境的控制实施
各单位根据生产(工作)的需要负责确定并创造良好的工作环境，主要控制措施有：
a) 车间对车间、仓库实行定置管理，努力为员工创造舒适的工作环境和愉快的工作心情，提高员工生产(工作)效率。
b) 综管办根据生产(工作)需要对厂房做适当的装修，防止风沙、浸蚀以及防震。
c) 机动安全处组织各单位管理和控制生产现场的环境和员工的职业安全卫生。
d) 机动安全处要对工作场所、配电室和库房等进行消防设施配置，
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并对消防设施进行定期检修，对人员进行必要的消防知识培训。 e) 各单位采取措施，确保员工生产(工作)符合劳动法律法规的要求。 5.支持性文件 固定资产管理制度 设备维护保养制度 设备事故管理制度 设备维修质量管理制度 6.质量记录
①基础设施(设备)交接验收单 ②设备检修计划 ③设备检修记录 ④设备分布台帐 ⑤固定资产内部调拔单
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产品实现策划控制程序
1. 目的
为使公司设计开发制造的产品满足顾客以及法律、法规的要求，保证产品达到预期的质量目标和规定的技术要求，特定本程序。 2.适用范围
适用于本公司产品设计开发及制造过程的策划。 3.职责
3.1 营销办负责提供顾客或合同对产品的具体要求及相关需求信息。 3.2技术处负责提出满足顾客或合同、图样、国家法规的工艺性指导文件和技术要求。
3.3 生产处负责对产品实现过程的策划并组织实施。 3.4生产处负责产品实施过程的资源配置。
3.5 检验处负责产品过程中的质量监检、测量和记录。
3.6 各相关部门、车间负责产品过程实施的进度和质量要求，完成各自的点的质量职责，满足顾客需求和期望。 4.控制程序
4.1产品实现的策划过程
4.1.1 顾客或合同要求对产品的有关具体要求，由营销处以书面型式传达给生产处。
4.1.2 由生产处编制产品计划给技术处和生产车间。
4.1.3技术处根据产品实现计划遵循国家、行业、地方和企业的有关标准的要求编制产品实现的工艺性技术文件。
4.1.4车间根据产品实现计划，编制产品实现过程的控制要求，并根据要求实施产品的实现过程。
4.1.5产品实现过程的特殊要求程序控制按《产品制造工序控制程序》、《焊接质量的控制程序》进行。
4.1.6需增加的基础设施、计量检测装置等资源配置，由有关部门提出申请，
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报领导审批，由生产处统一安排。
4.1.7质检处的产品检验人员对产品实现过程进行跟踪检测并进行有关产品质量记录，并符合有关技术规定，最后形成证明产品合格性的文件。 4.2产品实现的策划方式 4.2.1 会议策划
召开新产品开发专题工作会议，相关部门负责人会议，生产碰头和技术交底等形式。 4.2.2文件策划
直接编制下发新产品研制开发专项计划，或按质量体系有关文件执行。 4.3编制专项产品计划
4.3.1对所开发研制的新产品或新项目，或顾客有明确要求的产品，应编制专项产品质量计划，专项产品质量计划是产品实现过程策划的主要结果之一，是针对具体产品或项目的专门编制的一种质量措施，资源和活动顺序的文件，是对《质量手册》和《程序文件》的细化和补充。
4.3.2专项产品质量计划由技术处、质检处负责组织营销办、生产处协助并提供相关资料，经总工程师批准后下发有关单位执行。
4.3.3 针对具体产品或项目，以及新产品质量计划应包括以下内容： a)产品或项目的质量目标 b)质量职责分工 c)具体质量措施或要求 d)需配备的资源
e)采用的新技术、新工艺、新材料 f)验证方法和验证标准
g)实施进度的控制和各项质量记录
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与顾客有关的过程控制程序
1.目的
为确保满足顾客的需求和期望，通过评审和沟通，对满足顾客要求的过程做出规定，并加以实施。 2.适用范嘲
适用于对顾客要求的识别、产品要求的评审及顾客的沟通、市场信息的反馈等工作。 3.职责
3.1 营销处负责与顾客的联络沟通，通过备种渠道和方式，获得识别并确定顾客的要求；负责合同评审组织；负责市场信息的收集、整理和分析，并及时收集顾客反馈的各方面信息。
3.2技术处负责识别顾客在产品技术方面的具体要求，负责技术协议的签订。
3.3营销处负责合同管理工作和合同执行的监督工作。 4.过程控制
4.l 顾客要求的识别和确定
充分识别和了解与产品有关的全部要求，为达到顾客满意奠定基础。 4.1.1顾客的要求主要包括：
a)明示的要求，包括对产品固有特性的要求(可靠性、性能)；对产品交付的要求(如运输方式、交货期、包装要求等)；及交付后的活动(如售后服务等)。这些要求在招标书、合同等文件中应明确做出规定。
b)顾客虽然没有明示，但这些隐含要求对规定用途或已知的预期用途是必要的和不言而喻的，也应予以确定。
c)与产品有关的法律法规要求和强制性要求是必须履行的，如产品的安令性、环保要求等应确定。
d)公司确定的附加要求，如企业标准。
4.1.2营销处通过销售服务、投标、定货会、报价、合同洽谈、市场调查、
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竞争对手分析以及电传、电话、电子商务等方式，与顾客交流达成共识，获得、识别并确定顾客订货的要求。
4.1.3顾客对产品改造和改进等方面的技术要求，由营销处负责与顾客联络沟通，技术处负责技术协议的签订。营销处以技术处签订的技术协议作为签订合同的依据。 4.2合同评审 4.2.1合同评审内容 a)合同要求是否明确。
b)任何与合同或投标不一致的要求是否已得到解决。
c)技术能力、物资供应能力、工艺制造能力，检测能力，质量保证能力、产品价格、交货日期。 4.2.2定型产品的合同评审
4.2.2.1定型产品的订货合同由法人委托代理人进行评审，并负责填写合同评审报告，合同评审报告由营销处审核和批准。
4.2.2.2产品零星配件的订„货合同与法人委托代理人随时填写合同评审 报告，交营销处审核和批准。 4.2.3非标准产品的合同评审
4.2.3.1根据顾客订货的不同要求，项目经理人负责组织有关单位按合同评审内容进行评审，由项目经理人负责填写合同评审报告 4.2.3.2合同评审报告经营销处审核后报公司总经理批准。
4.2.3.3合同额小于叁拾万元的常规合同，可授权合同签订人进行评审，评审方式为：合同签订人在合同书上签字即为评审。 4.2.4合同的签订和执行
4.2.4.1合同评审后，由营销处或法入委托代理人与顾客签订合同。 4.2.4.2正式合同报送质检处一份、技术处一份、生产处一份，备留一份连同合评审报告由营销办公室分类保管。
4.2.4.3营销处负责根据合同安排生产计划建议，并跟踪、了解合同执行情
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况，根据需要及时向顾客反馈。对需要设计或需要在技术上加以改进的产品，经营、营销公司与顾客协商以书面形式将有关信息传递到技术处。 4.2.5合同的修订。
4.2.5.1当合同需修订时，由营销处按不同情况组织有关单位进行评审，并填写合同修订评审报告。
4.2.5.2报告由营销处审批后报公司总经理批准。
4.2.5.3营销处负责将合同变更内容及时通知质检处、技术处、生产处，合同修订评审报告及修改的有关文件由营销办公室集中分类保管。 4.3与顾客沟通
4.3.1经营、营销公司通过业务洽谈会、广告及营销服务活动向顾客介绍本公司产品，提供产品样本、光盘等资料，及时掌握市场动态和顾客需求动向。
4.3.2营销处负责建立主要顾客和主要产品销售档案，详细记录其名称、地址、电话、主管人和联系人及产品型号、数量等情况，以了解顾客的订货情况，及时提供相关产鼎信息。
4.3.3经营、营销公司对顾客电话、电传等方式提出的问题，应及时以书面形式向公司有关部门传递，并进行解答。
4.3.4营销处对顾客反馈的有关质量信息或投诉，按《纠正和预防措施控制程序》进行处理。 4.4市场信息控制
4.4.1营销处的营销人员负责收集市场信息，并及时以书面形式报营销办公室整理、分析。
4.4.2营销处负责将市场信息江：编成书面报告，报公司主管经理审批处理。 4.5记录的保存
与合同评审相关的记录、合同正本，由营销处分类保管，保存期五年。 5.质量记录 (1)合同评审表
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(2)合同修改通知单 (3)合同修订评审表 (4)质量信息反馈表
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设计控制程序
1.目的
本章对压力容器设计工作程序、设计文件签署、设计质量评定、设计文件管理、设计文件复用质控环节以及相应部门人员的职责作出规定，以保证压力容器的设计过程处于受控状态，确保设计质量。 2.适用范围
适用于本公司D1、D2类压力容器设计全过程。 3.职责
3.1公司营销人员(或用户)按《压力容器设计条件的编制与审查》负责填写产品委托设计条件单。
3.2营销办负责下达《产品设计计划书》，技术处负责设计条件审查，技术处设计助理下达设计任务。
3.3技术处负责产品的外委设计，并对设计文件的准确性和完整性负责。 3.4设计责任工程师负责监督和检查设计质量控制，正确处理质量和技术问题负责对压力容器设计各项管理制度的制、修订工作。 3.5技术处档案室负责设计文件的档案管理。 4.设计质量控制程序
设计质量控制程序图详见设计质量控制程序图 4.1设计条件
(1)技术处接受设计任务后，应按《压力容器设计条件的编制与审查》要求对设计项目的条件进行审查：
a设计项目是否与压力容器设计许可证批准的类别、级别相符； b用户所提工艺参数是否齐全、接管方位表达是否清晰； c用户所提特殊技术要求是否符合现行法规、标准的要求； d用户条件图是否有用户确认。
(2)技术处根据用户提供委托设计条件单及经营部门下达的《产品设计计划书》，下达项目设计工日定额及进度要求。
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5. 设计文件管理
5.1档案室负责将整理后的七套设计蓝图及时交送技术处负责人。底图及时归档。
5.2技术处负责五份送技术处工艺室编制生产工艺文件，一份交设计人员设计归档，一份由营销人员交付用户。
5.3设计人员负责将加盖印章后的图样及该项目的其它设计技术文件归档。 6.设计文件更改
由用户提供或外购的设计图样更改，由制造工艺人员获取原设计单位的设计修改证明文件，并按《压力容器设计文件的更改》要求负责更改，签字生效。 7. 设计文件复用
7.1压力容器设计文件的复用，必须经设计责任工程师审核，确认复用文件的产品经使用证明是安全可靠的，且符合现行法规、标准、规范和技术条件，则可加盖“复用图”章，并由设计责任工程师在”复用图”章框内签署后方可复用。
7.2复用的压力容器设计文件，因法规、标准、规范和技术条件的替换，则应由原设计人按《压力容器设计文件的更改》进行修改，修改工作完成后，按《压力容器设计文件复用管理规定》要求加盖印章及签署，方可复用。 8. 相关记录 1设计条件单 2设计任务书 3设计条件修改单
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设计质量控制程序图
设计许可证 接受设计条件 法令、法规、标准、规范、和技术条件 设计条件审查 补充调查、收集有关资料 设计、计算、绘制总图、 材料选择 校核及专业人员中间审查 修改总图、绘制零部件图 校 核 审 核 批 准 文件整理入档 入档案完 31
设计文件校审记录 进行设计修改 设计质量评定
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采购控制程序
1.目的
为确保采购产品在质量、价格、交付、服务方面符合规定要求，特制定本程序。 2．适用范围
本程序适用于生产经营过程中所需一切外购产品的采购、验收、管理过程的控制。 3.职责
3.1供应处负责原材料、标准件、外协件、外购件的采购工作。 3.2供应处负责采购产品的管理工作。 3.3质检处负责采购产品的符合性判定工作。
3.4技术处负责提供采购产品的有关技术协议要求、资料。 3.5财务处负责采购产品价格的审计工作。 3.6供应处负责供方评定工作的日常管理。 4.控制程序
见附图：采购过程控制流程图 5.控制程序 5.1采购信息
5.1.1根据公司生产计划，依据市场预测，参照储备定额，材料消耗定额和工艺文件，经平衡后编制采购计划或签定采购合同。
5.1.2采购计划、合同必须符合明确采购产品的名称、型号规格、质量要求、技术标准、数量、价格、交货时间等要求。 5.1.4采购文件的适宜性、有效性
a)采购合同的签订按《山西裕鹏化工设备有限公司合同管理实施办法》执行。
b)采购计划经供应处材料计划、处长审核、主管副总经理批准后方可执行。
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5.2采购过程的控制
5.2.1采购产品的名称、型号规格、数量、质量要求等必须符合采购合同、计划中的各项要求。
5.2.2采购合同应在合格供方名单内签订。 5.2.3与非合格供方签订合同。 ‟
5.2.3.1如因生产急需等原因与非合格供方签订合同，应由供应处计划员进行市场调研，货比三家，获得有关资料，写出书面申请，经供应处长同意，主管副总经理批准，并同时上报总经办后方可采购。
5.2.3.2关键、重要物资在新开辟的供方进行采购，必须经总经理批准，并对所采购的首批进厂产品，由综管办牵头，组织供应处、质检处、技术处等进行实物评定，评定合格后，方能投产使用。
5.2.3.3新开辟厂家首批进厂产品，使用合格后，对其进行质量保证能力的调查与评定。调查评定合格，经总工程师审批同意后，方可列入合格供方名单进行管理。
5.2.4外协件毛坯图纸，由技术处提供。
5.2.5供应处应及时将采购合同、计划、技术证件等凭证提交质检处，作为检验依据。
5.2.6对采购过程，供方能力评价及采购产品的有关记录进行控制，确保其可追溯性。 5.3采购验证
5.3.1凡构成产品实体及需化验、测试等检验手段的采购产品由质检处专检。 5.3.2消耗性材料由使用单位材料员检验，并作符合性判断。 5.3.3质量检验员根据供应处提供的检验依据作符合性判断。 5.3.4仓库保管员检查采购产品的包装是否完好无损，数量是否短少。 5.3.5供应处有关人员验证供方的发票等有关单据是否与采购文件相符。 5.3.6经检验合格的产品，方可办理入库手续。
5.3.7顾客需要在供方对采购产品进行验证时，应在采购合同中注明。
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5.4合格供方的评价和确认 5.4.1供方的选择
a)采购人员根据择优选择的原则，向供应处提出候选供方名单。 b)顾客指定的供方，由顾客提供有关资料。
c)上级主管部门指定的供方，按上级主管部门的文件为准。 5.4.4.2供方的评定 5.4.4.2.1评定内容
a)企业概况、生产主导产品、人员状况、产品信誉、业绩。 b)检验状况
c)生产我公司产品主要设备及工艺 d)质量管理状况 5.4.4.2.2评定方式和频次
a)对关键、重要物资的供方由总经办负责组织有关部门进行评定，一般物资的供方由供应处负责评定，评定合格，填写《供方质量保证能力调查表》经总工程师批准后列入合格供方名单。
b)对合格供方每年由供应处进行复审，新开辟的关键、重要的物资供方，每年由总经办组织进行现场复查，技术开发处、质检处、生产处等参加评定。
c)每年对所有合格供方审理一次，合格供方名单由供应处提供，总经办审核，总工程师审核批准。
d)供应处保存合格供方的评定资料。 5.4.5合格供方的控制 5.4.5.1对合格供方的验证
5.4.5.1.1对合格供方的评审要首先获取其生产本公司所购产品的有效资质必要时到其现场考察，以确认其质量保证能力。
5.4.5.1.2供应处每年对合格供方的供货质量进行全面统计分析，将有关质量情况反馈有关供方。
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5.4.5.1.3对供货质量下降的供方，由供应处填写《供方质量信息反馈单》要求其改进，如不按要求进行限期改进，则可取消其合格供方资格。 5.4.5.1.4对多次发生采购产品批量不合格供方，应组织对其进行现场评定。 5.4.5.2对顾客或上级主管部门指定的供方，如其供货质量不能满足要求时，供应处应提出书面报告，由营销处或总经办对其进行协调处理。 5.4.6物资搬运、贮存、防护和发放
物资搬运、贮存、防护和发放由物管处负责，并按《物资搬运、贮存、防护和发放管理实施细则》执行。 6.记录
(1)合格供方评审表 (2)合格供方名单
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采购产品的验证和管理控制程序
1.目的
确保所采购产品(原材料、外协件、外购件)符合规定要求制定本程序。 2.适用范围 ‟
适用于本公司制造权限内制作的非标准压力容器用材(原材料、外协件、外购件)的验证和管理。 3.职责
3.1质检处负责采购物资的验证工作 3.2供应物管处负责采购物资的管理工作。 3.3车间负责紧急放行标识的转移工作。
3.4当公司或顾客在供方的现场实施验证时，采购部门在采购文件中规定验证的方法。 4.控制程序 4.1进货检验
4.1.1本公司用于制作非标准压力容器的各种原材料、外购件、外协件入库前必须进行检验，否则不得入库和发放使用。
4.1.2提交检验的各种原材料、外购件、外协件，供应处应提供《材料入库检验委托单》和原始《质量证明书》 《合格证》等有关技术文件，检验员必须执行各种技术标准和检验文件，对《质量证明书》和《合格证》进行认真审核，并对材料的外观质量和规格进行检验，合格的才能办理入库手续，不合格的按《不合格品控制程序》执行。 4.2材料的复验
4.2.1有以下情况出现的材料均需复验 a)质量证明书项目不全的 b)有工艺要求的
c)检验人员对材质有怀疑的 „ 4.2.2复验实施
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4.2.2.1确定复验项目
4.2.2.2检验员连同库房保管员共同取样，采购员填写《理化试验委托单》连同试样送理化室或物理检测室试验。
4.2.2.3化验室或物理检测室执行《理化检验控制程序》，对委托项目进行分析，并出具《化学试验报告》或《机械性能试验报告单》。
4.2.2.4检验员根据《化学试验报告》或《机械性能报告单》填写《入库检验委托单》所需填写的项目，各一式两份，自己保留一份，其余交仓库保管员。
4.2.2.4复验合格的，供应处按有关手续办理入库，不合格的执行《不合格品控制程序》。
4.3特殊情况下，因生产急需，外购物资来不及检验和试验而紧急放行，需采取以下措施：
a)必须保证发现问题能立即追回
b)追回后更换时，必须保证更换作业不会对相邻、相关相装配的部件质量产生不良影响；
c)由检验员对紧急放行物资做好标识和记录(用黄漆书写JF和质量检验员检验章号标识)，并及时对物资进行检验，检验合格通知供应处、生产处停止并消除紧急放行标识，检验不合格，由供应处、生产处负责，质检处协助追回。
d)车间应保护好初始标识，在加工过程中将原始紧急放行标识及时转移。
4.4采购产品的管理按《原材料管理制度》 《焊接材料管理制度》外购件管理制度》执行。 5.相关文件
(1)《不合格品控制程序》
(2)《产品标识和可追溯性控制程序》 (3)《理化试验控制程序》
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(4)《物资材料供应管理制度》 6.相关记录
(1)材料采购计划表 ， (2)入库检验委托单 (3)理化检验委托单 (4)无损检测委托单 (5)材料代用申请表 (6)材料代用通知单 (7)领料单
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产品工艺准备控制程序
1.目的
为了保证压力容器产品工艺文件的准确、合理及其科学性，确保工艺技术文达到图纸和有关标准的规定，制定本程序，对工艺质量控制作出规定，包括工艺准备、工艺实施和工装、模具、管理三个控制环节，以保证工艺过程处于控状态。 2.适用范围
适用于公司范围内压力容器产品制造过程中技术工艺性文件的编审控制。 3.职责
3.1总工程师负责技术工艺文件的审批管理工作。
3.2技术处负责组织对口专业工艺编制人员编制本企业压力容器产品制作的对口工艺性文件。
3.3技术处负责组织各对口专业责任工程师和具有审核编制工艺资格的工艺员进行压力容器产品制作工艺文件的审核。
3.4各对口专业责任工程师负责本专业工艺性文件的编审工作。 4控制程序 4.1产品图纸的审查
产品图纸必须经过工艺性分析和审查，对大型较复杂的压力容器产品图纸必要时进行有关责任工程师的会审，确认无误后方可做为编制工艺方案和工艺文的依据，审查内容包括： a)产品图纸结构尺寸的准确性、合理性 b)I加工工艺性、焊接工艺性、热处理工艺性 c)原材料采购的可行性 d)检验标准是否明确、可行 e)无损检测要求我公司能否满足 d)理化试验要求我公司能否满足
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g)设备加工条件能否满足要求 4.2工艺文件的编制原则
4.2.1压力容器产品的制作，要求编制综合工艺过程表和工艺过程卡。 4.2.2特殊零件、重要零件、工序多、技术要求高的零件、工艺过程表不能清楚表示的，要求编制工艺过程卡(一件一卡)。
4.2.3主要受压元件的焊接、热处理等主要工序，要求编制单项工艺卡。 4.2.4外协件(包括外委工序)以图纸为主要工艺文件。 4.3压力容器工艺文件的种类
压力容器工艺文件包括以下几种：通用工艺(工艺规程)、施工方案、综合工艺过程表、主要受压元件工艺过程卡、主要受压元件焊接工艺卡与施焊记录卡、热处理工艺卡、组装工艺卡、工艺文件的修改记录、工艺性补图、使用中根据需要选择其中的几种或全部使用。 4.4工艺文件编制的依据
4.4.1压力容器产品的设计图样、合同要求及本公司工序能力的实际情况。 4.4.2 TS G RO004.2 009《固定式压力容器安全技术监察规程》
4.4.3 GB 1 5 0—1 99 8《钢制压力容器》和GB 1 5 1..1 999《钢制管壳式换热器》
4.4.4国家、部所颁布的各种标准、规范
4.4.5焊接工艺文件还必须以焊接工艺评定为依据，焊接工艺的编制要求按 ((焊接质量控制程序》进行 4.5工艺文件编制的质量要求
4.5.1工艺文件的编制应确保质量，充分满足设计要求，符合压力容器产品制作的有关国家标准、规范。工艺路线的选择必须在满足产品质量特性和图纸技术要求条件下尽可能合理、准确，并采用先进的技术，充分利用本企业的一切资源，并按《工艺人员工作制度》要求进行。
4.5.2设计图纸所提的选用国家、部所颁布的各种标准、规范及其它特殊要求，均应在工艺文件中充分体现和明确规定。
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4.5.3各类工艺文件还应分别包括以下内容： a)主要受压元件工艺过程卡至少包括下列内容：
a.1)施工方法和施工顺序，每道工序的技术要求或质量标准、检验试验方法及要求。
a-2)主要受压元件应加受压标记。 a-3)标出相应压力容器的类别。
b)主要受压元件焊接工艺卡与施焊记录卡包括下列内容： b.1)焊接接头的结构简图。 b-2)结点编号。 b-3)依据焊接工艺评定。 b-4)特殊要求的标记。
c)热处理工艺卡应包括热处理曲线及技术要求。 d)组装工序应包括下列内容： d-1)组装标准工艺规程及注意要点。
d-2)组装完成后的压力试验要求及采用的试验压力。 d.3)每道工序的技术要求或质量要求、检验要求等。 4.6工艺文件的审核、发放、流转与归档
4.6.1公司工艺责任工程师组织编制通用工艺规程，公司质保师审核，、总工程师批准。
4.6.2一、二类压力容器制造工艺和材料消耗工艺定额，由技术处工艺技术人员编制、校审，编制人员和校审人员二级签署。
4.6.3对一些结构复杂、特殊或需要现场组焊的设备施工方案的编制，由技术处工艺技术人员编制、工艺责任师校审、总工程师批准。编制、校审、批准三级签署。
4.6.4施工图中未给出的国家、行业标准零部件图或认为有必要补充的辅助用图，均为工艺性补图，由技术处工艺技术人员绘制，工艺校审人员审核。 4.6.5焊接接头布置图及焊接接头编号，由焊接工艺员在编制焊接工艺时，
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根据设备的总体结构尺寸、板宽、开孔位置和尺寸，固定件位置及无损检测要求等，在施焊检验记录卡简图栏中绘制。按本条(1)、(2)、(3)的规定签署。
4.6.7工艺文件由技术处负责人根据生产作业计划发放单位和数量。 4.7工艺文件的修改
4.7.1施工或制作过程中若发现图纸或工艺文件有不合理的地方或因用户要求、情况变化等因素需要进行修改或调整时，施工车间不得自行修改，修改时专业对口工艺员根据用户要求或情况变化依据下发《工艺更改通知单》，并经审核人员签字后下发各职能部门备案执行。
4.7.2图样和技术文件的更改按《图样和技术文件更改制度》进行。 5.相关文件
(1)制造工艺管理制度 (2)材料标记移植制度 (3)热处理管理制度 (4)工艺人员工作守则 (5)材料代用制度
6)专用胎具、模具、工具管理制度 (7)《固定式压力容器安全技术监察规程》 (8)《钢制压力容器》 (9)《钢制管壳式换热器》 (10)《钢制塔式容器》 (11)《钢制卧式容器》 6.相关记录
(1)图纸审核记录 (2)工艺问题解答卡 (3)工艺更改通知单 (4)产品综合工艺过程表
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(5)材料消耗报表 (6)工时定额表 (7)标准件消耗报表 (8)外协件零部件汇总表 (9)主要受压元件工艺过程卡 (10)热处理工艺卡 (11）热处理记录卡
（12）工装设计任务书 （13）热处理检验报告 （14）试压记录卡
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制造工序控制程序
1.目的
为了满足制造过程控制的基本要求，使产品在整个生产过程始终处于受控状态，确保产品质量满足规定的要求，制定本程序。 2.适用范围
适用于本企业产品生产全过程的控制。 3.职责
3.1 质保工程师负责生产过程的质量管理工作。 3.2 技术处负责编制技术工艺性文件和作业指导书。 3.3 质检处负责进货检验，工序检验和成品检验。
3.4 生产处负责生产任务的安排和生产进度的检查，机动安全处负责设备能力满足工艺要求。
3.5 供应处负责材料、外协、外购件的采购。
3.6 机动安全处负责设备能力满足工艺要求，供应处负责材料、外购件的保管和发放。
3.7 车间负责生产过程的实施。
3.8 生产副总、总工程师负责以上职责的检查和监督。 4.控制程序
4.1 工艺文件的编制应确保产品质量满足设计，图纸要求和国家有关标准规定。文件编制按《产品工艺准备控制程序》进行。
4.2 车间的工艺文件必须是经过审核签字的正式有效文件。开始制作前，应做好各项准备，并检查记录，检查内容包括：工艺性文件、材料、外购件、设备、场地、仪表工装胎具等。
4.3 供应处根据产品工艺性文件中材料消耗报表要求及图纸上的有关要求编制材料采购计划，供应处按《采购控制程序》采购，采购的原材料和外购件(包括外委工序)按《产品的监视和测量控制程序》进行原材料检验。 4.4 在用设备必须是机动安全处准许，并按《基础设施和工作环境控制程
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序》定期维修、保养、保证设备能力满足制造过程的质量要求。 4.5 车间各工序的操作者必须理解和掌握图纸和工艺性文件的内容，并具有本工序的操作资格，并按《人力资源控制程序》进行上岗资格控制。 4.6 各工序均应进行操作者自检、互检和检验员专检的“三检\"程序。 4.7 产品在制作过程中，出现不合格品时，按《不合格品控制程序》执行。 4.8各工序间的零部件周转及对材料、零部件的标记移植按《产品标识和可追溯性控制程序》执行，以及<材料标识移植制度>执行。并注意对零部件的保护，以防止零部件的磕碰和标记的损坏和不清。
4.9 各工序操作者的质量记录和工序流程卡的流转，按工艺文件中作业指导书中的要求进行，并要求记录真实、准确、清晰、工序流转结束或零部件加工工艺完成后，工序卡经检验签字后，和产品的质量文件一并整理、归档。
4.1 O制作工艺流程及控制要求 4.1 O.1工艺流程图
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水压试验 原材料校正（校正、校直） 钢材表面处理 划线、号料、放样 切割下料、剪板下料 成形加工弯曲、冲压 机械加工 部件装配、组对、焊接 热处理、变形校正、其它工序 机械加工或其它工序加工 总体装配、焊接 热处理 气密性试验 性能试验 除锈、喷漆、包装 4.1 .2一般工序的控制要求 a)备件加工
——钢材矫正、表面处理净化后开始放样、号料、划线
——划线时要留出切割工艺损耗和留量，并考虑焊接收缩量和机加工余量，校对划线尺寸后并在割线上打上样冲，方可进行下料。 ——切割及坡口的加工方法执行工艺文件要求。
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b)成形加工
——卷板圆筒前要制作圆弧检查样板，并经检验合格后使用。 ——冲压、煨弯的加工用胎具经检验合格后使用。 ——成形过程应严格按工艺文件控制变形程度和成形尺寸。 c)机械加工
——操作者使用的量具须是经计量部门检验并在校验有效期内的量具。
——机械加工的工序严格执行工艺文件的质量要求
——加工者应保证零件的各加工面尺寸，确保加工零部件符合图纸要求。 d)组对
——组对后的坡口间隙必须符合工艺文件和作业指导书的要求。 ——组对后的错边量、棱角度必须符合工艺文件和有关标准的要求。 ——定位焊或加强板的固定须经检验合格后方可焊接。 e)装配
——装配必须是在所有零部件加工工序完全合格后方可进行。 ——开孔必须经自检、互检、专检确认符合图纸要求后，方可开孔。 ——装配产品封闭之前内部要按图纸要求进行清理或除锈。 4.11 特殊工序的控制要求
4.11.1产品焊接工序的质量控制按《焊接质量控制程序》执行 4.11.2热处理质量控制《热处理质量管理规定》进行 4.1 2 油漆工艺
4.1 2.1油漆前应进行表面处理，合格后方可进行油漆； 4.1 2.2油漆的选用要符合图纸和工艺文件的要求； 4.1 2.3油漆的配制，稀释应按其使用说明进行；
4.1 2.4 油漆时的环境条件应满足温度，温度和清洁度的要求； 4.1 2.5油漆的标准应符合JB47 1 1—2003的有关规定。
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5.相关文件
①材料标记移植制度 ②材料借用制度 ③制造工艺管理制度 ④热处理质量管理制度
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焊接质量控制程序
1. 目的
为对产品焊接的各个环节进行控制，确保产品质量满足顾客要求制定本程序。 2.适用范围
适用于本公司与产品焊接有关的各部门。 3.职责
3.1公司内焊接中心负责焊工的教育、培训、考试、评定及焊工考绩档案等工作。
3.2技术处负责焊接工艺评定任务书、指导书及焊接工艺的编制，审核等工作。
3.3焊接中心负责焊接工艺评定的实施。
3.4供应处负责焊接材料的采购，车间负责产品的施焊和工艺纪律的执行等工作。
3.5供应处负责焊接材料的保管和发放。 3.6质检处负责监督、检验产品焊接的全过程。 4.控制程序 4.1焊工管理
4.1.1施焊产品的焊工，必须由按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》，考试合格，取得相应项目资格的人员担任，且必须在有效期内施焊。 4.1.2焊工合格证由公司指定专人统一管理。
4.1.3持证焊工的管理和考试见《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》。
4.2焊接工艺评定
4.2.1焊接工艺员根据JB470 8.2000《钢制压力容器焊接工艺评定》的要求下发焊接工艺评定任务书、指导书，并经焊接责任工程师批准。 4.2.2焊接工艺评定的实施由焊接中心按焊接工艺评定任务书、指导书进行
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评定。
4.2.3监检人员对焊接工艺的评定过程进行监督。
4.2.4焊接工艺评定所用的设备、仪表、仪器以及参数调节装置，应定期检定和校验。
4.2.5焊接工艺评定试验合格后，由焊接中心负责收集资料，焊接工艺人员负责编制焊接工艺评定报告(PQR)，经焊接责任工程师审核，技术负责人批准，经过监检人员签字确认后存入技术档案，保存至该工艺评定失效为止。 4.2.6焊接试验室陈列、保管工艺评定试样(至少保存五年)，并编制“焊接工艺评定项目一览表\"，发放至各焊接技术人员以供选用。 4.3焊接工艺
4.3.1焊接责任工程师对图样进行工艺性审查，做到设计要求与工序能力协调一致。
4.3.2焊接工艺员根据图样要求和“焊接工艺评定一览表\"编制焊接工艺。 4.3.3根据图样要求及《固定式压力容器安全技术监察规程》第4.3条之规定，编制产品检验、热处理要求等。
4.3.4根据产品特性及图样要求提出无损检测方法比例要求及合格级别。 4.3.5编制产品焊接施焊记录卡，并标明产品的焊缝位置及类别号。 4.3.6汇总材料(包括焊接材料及辅助材料)消耗报表及工时表。
4.3.7焊接工艺文件经焊接责任工程师审批后与铆工工艺一起交予生产处，以便统一安排。 4.4焊接材料
4.4.1供应处应根据焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)汇总表进行购买，所购买
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的焊接材料应符合国家或行业标准的规定，有制造厂的质量证明书和清晰牢固的标记，并按有关规定验收、入库、编号，以便记录报告和追溯检查。 4.4.2焊接材料的搬运、保管和发放应按本公司制定的“焊接材料管理制度”执行。 4.5焊接设备
4.5.1焊接设备按“设备管理制度\"的有关规定专人操作，维护保养，保证设备在完好状态下工作。
4.5.2焊接设备上控制工艺参数的电流、电压表，应按有关规定定期校准，并应完好，保证在周期内定期检查。 4.6施焊管理
4.6.1车间焊接材料的烘焙、发放和领用应严格按照“焊接材料管理制度”执行。
4.6.2现场焊接技术负责人根据焊接工艺文件指派有资格的焊工施焊，焊工应严格按照工艺文件施焊。
4.6.3产品发生材料更改或代用，应通知焊接工艺员，工艺人员根据《固定式压力容器安全技术监察规程》第2.3条做出更改意见，并将更改通知下发各有关单位。
4.6.4当焊接环境出现GB 1 5 O.1 99 8 1 O.3.1.2情况时，无有效防护措施，应停止施焊。
4.6.5定位点固焊的焊工资格和工艺按所属主体焊缝的要求进行，并经检验无裂纹后方可施焊。
4.6.6施焊焊工应每施焊一道焊缝，即认真填写该焊缝的施焊记录卡，检验
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人员应当对实际的焊接工艺参数进行检查。
4.6.7施焊完毕后应清渣、自检，在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工钢印，对不允许在材料两面打永久性标记的，应在焊接记录(含焊缝布置图)中记录焊工代号，焊接记录列入产品质量证明文件中；外观检验合格后，委托进行无损探伤。
4.7焊接接头的返修应严格按照“焊接接头返修管理制度\"执行。 4.8焊接检验 4.8.1焊前检验
4.8.1.1检验母材和焊接材料是否符合图纸和工艺要求。 4.8.1.2检验焊接设备、仪表是否正常，工艺装备是否合理。
4.8.1.3检验焊接坡口、接头装配是否达到工艺要求，坡口两侧是否清理干 净。
4.8.1.4检验施焊焊工是否具有相应的施焊资格。 4.8.1.5检验施焊焊工是否具备齐全的焊接工艺文件。 4.8.2施焊过程检验 。
4.8.2.1检验焊接规范参数是否与工艺文件相符。 4.8.2.2检验施焊焊工执行工艺纪律情况。 4.8.2.3检验施焊焊工执行图样规定情况。 4.8.3焊后检验
4.8.3.1检验实际施焊记录。 4.8.3.2检验焊缝外观及尺寸。 4.8.3.3检验预热、后热及焊后热处理
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4.8.3.4焊缝的无损检测 4.8.3.5压力试验 4.8.3.7致密性试验
以上各项如有不符合要求的，检验员应予以制止。 4.9焊接工艺文件归档
4.9.1公司9专人管理焊工技术档案。
4.9.2车间焊接技术负责人每月将焊工的考绩归入焊工考绩档案。 4.9.3焊接试验室负责将焊接工艺评定资料交予资料室，存入技术档案。 4.9.4焊接工艺员将焊接工艺文件交予铆工工艺员，与制造工艺文件一起存入资料室备案。
4.9.5质检处应在产品出厂后将产品所有资料整理归交资料室，以备查用。 5.相关文件
(1)《固定式压力容器安全技术监察规程》 (2)GB 1 5 0—1 998《钢制压力容器》
(3)锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则 (4)JB470 8.2000《钢制压力容器焊接工艺评定》 (5)焊接工艺评定管理制度
(6)压力容器产品焊接试件(板)管理制度 (7)焊接接头返修管理制度 (8)设备管理制度
(9)焊接材料管理制度 . 6.相关记录
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(1)产品试板理化试验委托单 (2)产品试板力学和弯曲性能检验报告 (3)压力容器产品焊接试板工艺过程卡 (4)焊接工艺评定试板理化试验委托单 (5)焊接工艺评定任务书 (6)焊接工艺评定指导书 (7)焊接工艺评定记录卡 (8)焊接工艺评定报告 (9)焊工基本情况登记表
(10)焊工焊接操作技能考试检验记录表 (1D受压元件焊接接头编号表 (1乃受压元件焊接工艺卡 (13)非受压元件焊接工艺卡 (14)压力容器施焊检验记录表 (15)焊接接头返修通知 (16)焊接接头返修审批表 (17)焊缝返修施焊检验记录卡 (18)焊工资格明细表 (19)焊工焊接质量考核登记表 (20)焊工焊绩记录表
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产品标识和可追溯性控制程序
1. 目的
确保本公司生产的产品具有可辩认性和可追溯性制定本程序。 2.适用范围
适用于本公司防止混淆的、有追溯要求的物资、半成品和最终产品。 3.职责
3.1技术处负责确定对产品标识的范围、要求及方法。
3.2质检处负责检验和试验状态的标识，并对产品的标识和可追溯性进行监控、检查和评价。
3.3供应处负责采购产品的标识和可追溯性管理。 3.4车间负责过程产品及最终产品的标识和可追溯性管理。 4.控制程序
4.1标识的范围、方法及要求
4.1.1本公司标识产品包括：采购产品、在制品、半成品、成品
4.1.2本公司采用标签、标牌、彩色符号、放置地点、钢印号、铭牌及表卡上签字等方式进行标识，由授权人按规定实施，未经批准或授权，任何人不得自行更改和更换标识。
4.1.3所有场合的标识，均应安放在被标识货物的显著位置或在表、卡上明确填写签字，标识应牢固耐用，字体清晰，便于识别并符合规定。 4.2产品检验和试验状态的标识
4.2.1现场状态标识分为四区(合格区、废品区、待处理区、待 验区)和流转区。
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4.2.2检验状态标识分为：合格、返工、返修、报废、让步接收(R.=I-)紧急放行(JF)六种，检验和试验状态通过存放区域以及检验状态标识予以区别。 4.2.2.1检验员负责对检验完工的产品标识，各单位在生产过程中出现不合格品要提检验员做检验标识
4.2.2.2产品的紧急放行标识：由检验员做好紧急放行的初始标识和记录(用黄油漆书写JF及检验员检验章号标识)；各生产单位保护好初始标织，在加工过程中，将原紧急放行标识及时转移。 4.3采购产品的标识
4.3.1进厂产品在未验收前应在库房待验区存放，并随产品附有标牌标识。 4.3.2库房产品除有固定的货位标识外，并随产品附有产品标签的标识。 4.3.3进入公司的原材料除需在显著位置标明炉号、批号、规格以外，还要用油漆书写入库编号做为材料代号进行标识。 4.4过程产品的标识
4.4.1过程产品的标识按《标识移植制度》执行
4.4.2压力容器上的焊接接头采用打钢印的方法进行标识，焊工和无损检测工应在不影响焊接接头质量的位置上打上代表白己的钢印号，钢印号要清晰、完整、便于确认，不能打钢印的要以记录方式进行标识。 4.5最终产品的标识
成品的标识采用铭牌和产品合格证进行标识。铭牌上要注明产品名称、规格型号、出厂编号、出厂日期以及各项主要技术指标等，产品合格证还要注明检验员章号和检验日期。 4.6可追溯性控制
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4.6.1技术处根据顾客、相关法律、法规以及产品质量控制的要求，按照职责分工对采购产品，过程产品和最终产品必须进行标识作出规定，保证本厂生产的产品具有可追溯性。
4.6.2技术处制定可追溯性产品标识文件，明确规定需追溯的产品，追溯的范围和标识及记录的方式，并保证标识的唯一性。 5.相关文件 《标记移植制度》
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顾客财产控制程序
1.目的
确保公司控制下或公司使用的顾客财产得到识别，验证保护和维护制定本程序。 2.适用范围
适用于顾客提供的原材料、构成产品的部件或组件、知识产权等。 3.职责
3.1质检处负责对顾客产品进行入厂检验或验证，并在产品标签或随行资料上明确标识。
3.2车间负责对顾客财产的日常保管和维护。 3.3技术处负责对顾客知识产权的控制。
3.4营销处负责对顾客就财产事宜进行联络、沟通和协商。 4.控制程序
4.1顾客的财产一般包括
a)顾客提供的构成产品的部件或组件，生产、检测用设备。 b)顾客提供的用于修理、维护或升级的产品。 C)顾客提供的包装材料。
d)代贮存或来料加工所涉及的材料，。 e)代表顾客提供的服务，如代顾客托运。 f)顾客知识产权的保护，包括规范、图样等。 4.2顾客财产的验证
a)质检处按《采购产品的验证和管理控制程序》要求进行验
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证，出具相应的检验报告，并做好标识。
b)在进货、使用、贮存、搬运期间如发现不合格，应填写《顾客财产问题反馈表》连同检验报告，及时上报营销处，由营销处负责与顾客联络、沟通、协商解决。
c)本公司的验证不能免除顾客提供合格产品的责任。
4。3验证合格的顾客财产入库贮存时，应将其放置于专门指定的区域，或在其《货物登记表》上注明为顾客提供的产品。
4.4对于顾客财产的贮存和维护，应根据产品的特点，或按照顾客的要求进行控制，并定期检查产品状况，防止由于贮存，维护不当造成变质、损坏或丢失。
4。5顾客的财产应按顾客指定的用途使用，未经顾客同意不得擅自挪作它用或处理。
4.6顾客知识产权的控制
对于顾客的知识产权，如专利技术、产品规范、设计图样等应进行保密控制，对顾客提供的有关产品技术文件等应按《文件管理控制程序》执行。 5.相关文件
(1)《采购产品的验证和管理控制程序》 (2)《文件管理控制程序》
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产品防护控制程序
1.目的
在搬运、贮存、包装、防护和交付过程中，采取有效控制，确保产品质量达到规定要求。 2.适用范围
适用于本公司采购产品、半成品(在制品)、成品在搬运、贮存、包装、防护和交付过程中的质量控制。 3.职责
3.供应处负责采购产品的防护。 3.2车间负责生产过程在制品的防护 3.3车间、供应处负责成品的防护。 4.过程控制 4.1采购产品的防护
4.1.1供应处对采购产品的提运、入库、标识、贮存、保管和发放进行管理。 4.1.1.1各种材料应贮存在适宜的场地或库房，达到通风、防潮、控温、清洁、采光等条件，防止产品在使用或交付前受损或变质，并做到库存产品数量准确、标识明确，便于存取。对于贮存产品应定期检查，在库产品实行先入先出原则。
4.1.1.2车间在采购产品搬运过程中，必须用相应的搬运设备和工具，防止其混放碰伤。
a)装御搬运时，要轻搬轻放，防止互相磕碰和剧烈磨擦。 b)严禁在车上或地面拖动。
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c)装运材料时，车上要加垫木板。材料存放库房必须加垫木料，严禁在材料上走动或放其它杂物。 4.2在制品的防护
4.2.1车间负责生产过程在制品的搬运、贮存、防护。交接在制品转运过程中，必须用相应的物料储运器具，做到零件摆放有指定区域，周转有相应器具，防止零件在储运中磕碰、划伤、拉毛、锈蚀。
4.2.2关键零部件的摆放应有架有位，使用过程中由检验员和工艺技术人员监督执行。
4.2.3搬运器具在使用中不准超载，专用的搬运工具不能挪做它用。 4.3成品的防护
4.3.1车间、供应处对成品的搬运、贮存、包装、防护和交付进行管理。 4.3.2凡入库的成品，由供应处建立明细帐目，注明存放地点一定要做到帐、物、卡一致。入库成品要堆放整齐，按成品特性进行维护保养。 4.3.3不便入库的特大设备，由车间负责放于适当地点，并根据产品特性进行防护。
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监视和测量设备控制程序
1.目的
为确保产品和过程测量监视结果的正确性、保持监视和测量设备测量能力与测量要求的一致性，特制定本程序。 2.适用范围
适用于公司范围内监视和测量设备的控制。无损检测设备执行 《无损检测设备控制程序》。 3.职责
3.1供应处负责监视和测量设备的购置。
3.2机动安全处负责监视和测量设备的管理，提供所购设备及附属仪器、仪表等使用说明书及随机备件。
3.3质检处负责监视和测量设备的检定或校准。
3.4使用单位负责监视和测量设备的日常维护保养、正确使用。 3.5使用单位负责需校准计量器具的拆、装、送、取。 3.6使用单位负责计量器具更新、替换、备用。 3.7相关单位负责配合监视和测量设备的控制工作。 4.控制程序 . 4.1计量器具的控制 4.1.1计量器具校准周期
4.1.1.1检定人员负责计量器具校准周期的确定，周期检定计划的编制及计量器具台账的建立。
4.1.1.2计量器具应根据具体使用情况确定周期，一般不得超过检定规程规
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定的最长周期；标识表明有效日期到月。
4.1.1.3计量器具经过几个周期运行后，检定人员可根据其准确度、置信程度调整校准周期。 4.1.2计量器具校准
4.1.2.1计量器具校准执行相应的《国家检定规程》。器具送上级计量检定部门或经国家授权的检定部门进行校准。
4.1.2.3购入的计量器具由采购部门送计量室检定校准，检定人员校准合格的贴合格标识方可入库，不合格的由供应物管处负责退换货。
4.1.2.4各单位领用的计量器具必须送计量室，由检定人员校准、登记建账、确定校准周期、张贴合格标识后方可使用。
4.1.2.5计量器具校准不合格，由检定人员开具报废单予以报废并销账。 4.1.2.6随设备一起报废的计量器具，在办理设备报废的同时，由使用单位提出计量器具报废申请，检定人员出具计量器具报废单予以报废并销账。 4.1.2.7设备、设施上的附属仪器、仪表，在安装调试(新购、异地、更新改造)前由安装单位负责组织拆、送计量室，设备附属仪器、仪表应有本厂合格标识，否则接收单位应予拒收，不得使用
4.1.2.8计量器具长期不使用的可办理封存手续，已封存的计量器具由使用单位妥善保管，任何单位或个人不得私自拆封或使用；需启封时，送计量室重新校准。
4.1.2.9计量器具管理状态标识分为：合格、封存、禁用三种，现场计量器具都应具有计量器具管理标识，以确定其校准状态。 4.1.3计量器具使用、维护保养
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4.1.3.1计量器具在使用前检查标识、零位、外观及各部分相互作用，必要时进行调整或再调整才可使用，无标识、超校准周期、失准的计量器具不得使用。
4.1.3.2为防止计量器具偏离校准状态，测量结果失效的调整，严禁非检定人员拆封、修理计量器具。
4.1.3.3在搬运、维护和贮存计量器具时应采取防尘、防振、防 4.1.3.4在使用过程中，发现有异常现象及时送计量室校准。 4.2监视和测量设备的控制
4.2.1监视和测量设备检准周期的确定
4.2.1.1质检处负责监视和测量设备校准周期的确定。
4.2.1.2监视和测量设备应根据具体使用情况确定周期，一般不得超过检定规程规定的最长周期。
4.2.1.3监视和测量设备经过几个周期运行后，可根据其准确度、置信程度调整校准周期。
4.2.2监视和测量设备的校准
4.2.2.1由质检处委托具有校准资质的单位进行校准。
4.2.2.2监视和测量设备校准合格后，由校准人员负责作标识和出具检定合格证书。
4.2.3监视和测量设备的环境控制按照《基础设施和工作环境控制程序》执行。
4.2.4监视和测量设备的使用、搬运、维护和贮存。
4.2.4.1使用者应严格按照使用说明书或操作规程使用设备，确保设备的测
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量和监控能力与要求相一致，防止发生可能使校准失效的调整。使用后要进行适当的维护和保养。
4.2.4.2使用监视和测量设备前，应按规定检查设备是否工作正常，是否在校准有效期内。
4.2.4.3监视和测量设备搬运、维护和贮存时，要遵守使用说明书和操作规程的要求，防止其损坏或失效。
4.2.6监视和测量设备的保养、维护、大修、改造执行《基础设施和工作环境控制程序》。
4.3监视和测量设备的失准 ·
4.3.1监视和测量设备的失准可能影响到产品质量，质检处组织失准器具使用单位对已放行的产品进行评定，重新测试，已交付顾客的产品要进行跟踪处理。
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顾客满意度调查评策控制程序
1. 目的
通过对顾客满意度的调查，了解公司是否正确理解并满足顾客当前和未来的需求和期望，根据调查结果改进质量管理体系，不断提高顾客的满意度。 2. 适用范围
本程序适用于对本公司直接顾客和潜在顾客满意度的调查测评。 3.职责
3.1营销处负责组织对顾客满意度调查信息的收集，并进行综合分析、汇总顾客满意度调查结果，编制分析报告。
3.2各有关部门根据满意度调查结果分析报告及管理评审决议，采取相应的改进措施。 4.控制程序
4.1顾客满意度调查的时机、方式
4.1.1营销处定期(…一般每年1 0月份)进行，使用《顾客满意度调查表》，采用邮寄方式或经营服务人员分别派发给顾客。
4.1.2当出现产品重大质量问题，顾客投诉或其它特殊情况，营销处可组织针对特定对象的顾客满意度进行调查。 4.2《顾客满意度调查表》
4.2.1调查表中通常评估的项圈包括：产品质量、交付及时性、服务的及时性.、有效性、服务态度及顾客意见或建议等。 4.2.2调查表中顾客满意度评估的方法
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针对调查项目由顾客给出满意度的等级，用“√表示\"，等级为：很满意(=100分)、一般满意(6 O分)、不满意(O分)；按照调查项圈所占权熏测算分值，≥8 O分为很满意，≥6 O分为一般满意，<6 0分为不满意。 4.2.3营销处根据调查对象的：具体情况(、如不同的顾客类型，不同的产品类型，不同的型号规格等)编制相应的调查表，经主管经理审核批准后，印刷、分发。
4.3顾客满意度调查的实施：
营销处根据不同的调查时机向相关的顾客发出调查表，一般在一个月内进行回收，回收率超过8 0％，才视此次调查为有效。 4.4顾客满意度调查结果的统计分析
4.4.1营销处将回收的调查表可按产品或型号规格规格进行分类，分别进行统计。
4.4.2营销处根据顾客对每个评估项目给出的不同表示进行评估。 4.5 纠正预防和改进措施
4.5.1需重点针对一般满意、不满意、顾客意见或建议的最低评估项圈采取相应的措施。
4.5.2营销处定期根据顾客满意度问卷调查结果，以及其它渠道获得的顾客满意度信息，分析顾客需求和期望的变化趋势，以及需要改进的方面，整理出“顾客满意度调查结果及分析报告”，反馈到公司质检处。
4.5.3根据管理评审决议，要求的改进目标和改进要求，改进项圈，有关部门采取相应的改进措旎并实施。 5.记录
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内部质量体系审核控制程序
1.目的
系统检查质量体系的符合性和有效性制定本程序。 2.适用范围
适用于本公司内部质量管理体系审核活动的实施和管理。 3.职责
3.1内部质量体系审核由总经理授权质保工程师领导和组织。 3.2质检处负责内部质量审核的策划和组织工作。 3.3其他部门按审核计划实施 4.控制程序 4.1审核频次
4.1.1内部质量体系审核间隔时间不超过1 2个月。
4.1.2内部质量体系审核在年度质量工作中提出，质保工程师批准。 4.1.3当出现以下情况时由质保工程师及时组织进行内部质量体系审核： a)组织机构、管理体系发生重大变化
b)出现重大质量事故或用户对某一环节连续投诉。 c)法律、法规及其他外部要求的变更。 d)在接受第二方、第三方审核之前。 e)在质量认证证书到期换证前。 4.2组织内审组
4.2.1审核人员必须经过培训考核合格，取得内部质量审核员资格(以下简称内审员)；
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4.2.2内审组成员应诚实、公正、有较强的工作责任心，并与被审核部门无直接的责任关系；
4.2.3质保工程师指定具有内审员资格，并具有较强独立工作能力的内审员任审核组长。
4.2.4按计划组成审核小组，审核小组长由审核组组长指定。 4.3审核实施计划
4.3.1由审核组长授权质检处编制内部质量体系审核计划，并组织实施，审核计划的内容包括：
a)审核的目的、范围和依据 b)受审核部门及审核日期 c)审核活动的具体日程和要求 d)审核组成员及分工 4.3.2审核计划的制定应考虑 a)管理评审提出的要求 b)上一次内审出现的不合格项 c)产品不合格重复出现的部位 d)严重不合格情况
e)总经理或质保工程师认为有必要的部位 4.3.3审核实施计划提前一周下发各有关单位。
4.3.4受审核部门接到审核实施计划后应安排配合人员并做好准备工作。 4.4审核前的准备
4.4.1审核前二天由审核组长组织召开由审核组成员参加的首次
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会议，由审核组组长提出审核工作的具体要求。
4.4.2各审核小组查阅文件资料，熟悉被审核单位的主要业务工作，做好各项审核准备工作，并编制《质量管理体系检查表》，具体内容包括： a)审核范围和依据 b)审核组成员 c)审核日期、日程 d)受审核部门及审核内容
4.4.3审核组应提前将审核的具体时间通知被审核部门。
4.4.4被审核部门如果对审核时间安排有异议，应及时通知审核组，经协商另行安排。 4.5审核的实施
4.5.1在审核组组长的主持下，审核员依据质量手册、程序文件和清查清单对各自所负责的部门、审核项目进行审核。
4.5.2审核主要采取查看资料，查看现场实物质量及凭证，听取有关人员汇报，召开座谈会等方式，收集客观证据，并填写《质量管理体系检查表》。 4.5.3当现场检查发现问题时，内审员应进一步调查清楚，对所存在问题的客观性进行研究，力求公正，发现不符合项要填写《内部审核不符合报告》交受审核单位确认。
4.5.4内审员在审核完成后，对受审核部门负责人作一次口头报告，提出相应的建议。 4.6审核报告
4.6.1现场审核结束后，各审核小组要将审核结果写出书面总结交审核组长。
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4.6.2审核组长负责召开由审核组成员参加的未次会议，综合分析评审检查结果，按照所依据的标准、质量保证手册、程序文件等相应条款的要求确认不合格项。
4.6.3内审后一周内审核组长负责编制《质量体系内部审核报告》报管理者代表审核批准后发至总经理办公室和质检处。 4.6.4审核报告内容
a)审核的目的、范围和依据 b)审核组成员名单 c)审核计划的实施情况
d)不合格项的数量、分布情况、严重程度 e)存在的主要问题 f)体系有效性、符合性结论 g)其他有关建议 h)审核报告的发放范围 4.7纠正和预防措施的跟踪检查
4.7.1审核小组根据审核中发现的不符合项，向责任部门下达《质量体系审核不符合报告》和《纠正和预防措施表》。
4.7.2责任部门在正式接到《质量体系审核不符合项报告》并确认后，要进行原因分析，制定纠正预防措施，落实负责人，完成日期，填写《纠正和预防措施表》后上报质检处。
4.7.3质检处根据责任部门提交的《纠正和预防措施表》对措施的执行情况进行跟踪检查，验证整改效果。
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4.7.4内部质量审核的有关记录由质检处负责保存，并按《管理评审程序》要求上报管理评审。 5.相关文件
(1)《纠正和预防措施控制程序》 (2)《管理评审程序》 6.记录
纠正和预防措施表
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过程的监视和测量控制程序
1目的
对质量管理体系过程进行适当的监视和测量，以证实过程实现预期结果的能力，并确保产品的符合性。 2范围
适用于质量管理的所有过程，包括质量目标的监视和测量。 3.职责
3.1 综管办负责制定过程监视和测量的要求并对各过程进行监督，对公司质量目标完成情况进行统计。
3.2 营销处负责监督与顾客有关的过程并统计相关质量目标。
3.3 采购产品检验，由供应处采购员委托，生产处对取样下料工作进行配合。
3.4 生产处安排生产计划，车间调度员负责工艺纪律的检查。
3.5 质检处负责产品符合性判定工作，对产成品做检验状态标识，负责部分质量目标完成情况的统计。
3.6 技术处负责对工序的有效性与效率进行测量，并负责不合格品纠正和预防措施的制定。 4.过程控制
4.1 产品生产过程的监视和测量 4.1.1 产品生产过程的监视
4.1.1 1操作者领到来料后，划线做好下料标记移植，填写工艺过程卡，经自检合格后，向质检员报验，质检员按照图样、工艺文件规
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定，对其结果做好符合性的判定，填写检查记录，合格后实施下料工序。 4.1.1 2机械加工产品办理半成品入库单，转入机加工工序，按工艺规程逐道工序进行检验，未经检验合格，工艺卡不盖章，不得流转。
4.1.1.3施焊压力容器的焊工是否持有焊工合格证，其施焊工艺参数与焊接工艺是否一致。
4.1.1.4凡需要无损检测，力学性能试验，腐蚀试验等项目的零件，由检验员确认，填写相应委托单后，方可转序进行各项试验。
4.1.1 .5铆焊冷热成型件，组对前操作者进行自检合格，由质检员专职检验检查结果要记入原始记录。
4.1.1. 6容器在组对、质检员要按有关标准规定严格检查焊接坡口，组对间隙、错边量、筒体棱角度以及方位尺寸，注明标记，合格后转序。 4.1.1.7施焊完成后，施焊焊工在相应位置打上钢印，经自检外观质量后，填写“施焊记录卡，检验员按规定及标准检验焊缝外观尺寸及表面状态，合格后，填写《无损检测委托单》产品转入指定位置。
4.1.1.8无损检测人员接到委托后，按《无损检测控制程序》执行。 4.1.1.9 在生产过程中，质检人员应准确地控制好停止点，检验遵循的原则，自检、互检、专检相结合。
4.1.1.9.1操作者对设置检验点的工序，首先进自检。
4.1.1.1.9.2下道工序的操作者须对上道工序转录的产品进行检验，合格后方可继续加工。
4.1.1.9.3质检员要在责任区域巡回检查，质检员对操作者报验产品进行专检，作出符合性判定，监督操作者的自检和互检，认真检查作业方法是否
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符合要求，并在各工艺过程卡和检验记录有上签字记录。 4.1.1.10 特殊过程产品必须满足检验稳定期的要求。
4.1.1.11 生产急需例外转放行时，质检员做好初始标识，及时对其进行检验和试验，合格通知生产车间停止并消除例外放行标识。
4.1.1.1 2 质检员应及时定期校验工具和仪器，按《监视和测量装置控制程序》执行。
4.1.2 产品生产提供过程的测量
4.1.2.1. 对于关键过程与重要的产品质量特性，质检处应考虑采用必要的统计技术测量，如在进行设讨„和开发时对特殊过程计算其工序能力指数以验证过程能力是否达到规定的要求，在过程控制中采用控制图等方法持续监视并测量过程的稳定性与过程能力等。
4.1.2.2 质检处每月根据检验记录对各产品各工序的合格率进行统计，必要时还可以根据不同的不合格类型分别统计不合格率，并与制定的质量目标进行比较，以掌握过程的有效性。
4.1.2.3 生产处、技术处等部门每月根据相关的记录统计各产品产量、工时、材料消耗、设备计划内停机率与计划外停机率指标，并根据工时定额、材料定额等分别计算适当的人员、设备及材料消耗的效率或有效性指标。 4.2其他过程的监视和测量
对于生产提供过程以外的其他过程，如订货、销售、设计、采购、计划、人事等过程的监视和测量规定如下：
4.2.1. 对于涉及到不同岗位的过程，则在过程运行中，按照过程流程的顺序，由后续过程的岗位对前面过程的岗位的工作符合性进行检查，形成相
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互监督的机制，对于发现到的异常现象，以一一定的形式通知相关人员予以纠正，必要时须按《纠正和预防措施及持续改进程序》的要求实施纠正措施。对相关岗位工作的监督作为对该岗位工作人员考核的重要依据之一。 4.2.2 每月月底，由各岗位的直属主管就该岗位一个月来的工作质量情况进行检查，形成《处室比较管理考核表》，发现异常情况时，须立即要求有关人员予以纠正，必要时按《纠正和预防措及持续改进程序》的规定要求其实施纠正措施。岗位工作月度检查情况是对该岗位工作人员考核的重要依据之一。
4.3 质量目标完成情况的监视和测量
车间每月根据质量隧标的具体指标统计相应的完成情况，形成《产品质量目标完成情况统计表》，并送交综管办，综管办根据车间质量目标的完成情况和相关处室质量目标完成情况的统计结果，形成《公司质量目标完成情况统计表》，并将汇总的各部门与公司的质量目标完成情况报送总经理。对于未完成质量目标的情况，由总经理组织有关部门进行原因分析，并按《纠正和预防措施及持续改进程序》的要求落实纠正措施。质量目标的完成情况亦是对各岗位工作人员考核的重要依据之一。 5.相关文件
①《检验管理制度》 ②《无损检测控制程序》 ③《监视和测量装置控制程序》 ④《纠正和预防措施及持续改进程序》 6.相关记录
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①下料工序检验记录 ②卷筒工序检验记录 ③开孔、装配工序检验记录 ④组对工序检验记录 ⑤例外放行通知单 ⑥《比较管理考核表》
⑦《部门质量目标完成情况统计表》 ⑧《公司质量目标完成情况统计表》
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无损检测控制程序
1. 目的
为保证检测结果的准确可靠，满足企业对无损检测工作的要求，确保检测符合的产品流入下道工序，最终服务于产品的焊接质量。制定本程序。 2.范围
适用本公司在制品的无损检测质量控制。 3.职责
3.1 无损检测责任工程师负责全公司无损检测技术及工艺制定工作，审核无损检测报告。
3.2无损检测中心负责在制品的无损检测工作的实施。 4.控制程序
4.1无损检测技术管理 、
4.1.1依据技术中心提供的有关质量验收标准或技术要求，负责编制无损检测工艺，即检测规程，专用工艺以卡片形式说明应当执行的各种工艺参数。 4.1.2负责无损检测工作的技术指导，处理无损检测工作中出现的技术问题，对无损检测技术问题进行裁决和处理。
4.1.3确保无损检测工艺的正确实施，推广无损检测新工艺，新技术，审核无损检测结果，参与无损检测事故的调查分析。 4.1.4负责安排无损检测人员的技术等级培训。 4.2无损检测人员的管理
4.2.1凡从事压力容器及零部件检测的人员，都须经过技术培训，并按照省级质量技术监督部门的资格鉴定考核，考试合格并取得相应的资格证书，
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每4年进行一次重新考核和资格确认。
4.2.2无损检测人员要持证上岗，各级无损检测人员的职责和权限应按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》执行。
4.2.3无损检测责任工程师，应由具有无损检测中、高级资格者担任，有权拒绝受理不按标准进行的任何检测内容。
4.2.4无损检测操作者应具有I级以上资格人员担任，能熟练操作仪器按检测工艺要求进行检测，做好原始记录及绘制布片图，初步评定检测结果。 4.2.5无损检测II级人员根据检测记录及评定结论，签发检测报告，对检测记录及评定结果有怀凝时，有权进行复查。 4.3无损检测设备和材料管理
4.3.1无损检测中心的所有检测设备仪器由专人负责、操作人员必须做到懂原理、懂使用、懂简单维修，了解说明书的内容，并按操作规程使用，定期对所有设备统一检查其性能、使用情况，并详细记录，建立设备交接班记录，认真填写设备使用情况以及本班的设备完好状况，关健设备若发生故障，检测人员必须立即停止操作，做到故障排除及时。
4.3.2对于需要强制性计量鉴定的仪器、试片，由无损检测责任工程师按照周期检定制度及时联络其检定内容，保证各种仪器的使用与检测结果的正确、可靠。 4.4工艺流程及要求
4.4.1生产车间调度员在工件自检合格后依据图纸及焊接工艺填写《无损检测委托单》交专职检验人员，检验员重点核实工件的外观情况，所委托的内容与图纸、所选用的检测方法、数量、比例是否一致，然后在委托单上
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签字确认，由生产车间调度员递交无损检测中心，无损检测中心重点核实上述情况，了解工件的摆放与位置是否利于检测。
4.4.2本企业现用无损检测方法有射线、超声、，执行比例分为局部、全部检测，无损检测人员严格按检测工艺与委托单采取相应的检测方法、检测数量、比例只能大于或等于图样规定。 5.4钢板、锻件超声检测工艺卡 5.5射线检测报告 5.7超声检测报告
5.8钢板、锻件超声检测报告 5.9射线检测记录 5.1 0超声检测记录 5.1 1射线检测底片评定表
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产品监视和测量控制程序
1. 目的
全面检查产品质量，确保产品装配，试压、包装、按给定的质量标准进行监视和测量，保证出厂的产品质量符合规定要求。 2.适用范围
本企业生产成品的监视和试验 3.职责
3.1车间负责产品标识及现场区域状态管理工作。
3.2设计、工艺部门负责制定监视和测量的要求和相关标准，对不合格的适用性判定工作。
3.3质检处负责最终产品的符合性判定工作，对提交的产成品做检验标识，监督产品是否按规定进行产品标识。 4.控制程序
4.1设计和工艺部门在设计图样和编制工艺文件时，对装配、试压、成品包装的检验停检点，项目、方法、抽数率、合格标准做出明确要求。 4.2质检人员和操作工应熟悉图样、工艺文件、产品技术条件、试验大纲、检验文件的要求。 4.3装配检验
4.3.1产品装配前，操作者先自检，无误后向检验员申请报验，质检人员应检查待装的零部件，复核标识，详细记入原始记录中，须符合下列要求。 a)待装的零部件，是从库房中领取的或经验证的合格品。 b)待装的部件，是经检验确认的合格品。
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c)特殊设备必须满足其检验期限的要求。
4.3.2质检员对经自检合格的完工产品，进行符合性判定：
a)经检验合格的质检员在„„工艺过程卡‟‟上签名和日期转入下道工序，不合格，进行标识，按《不合格控制程序》执行。 4.4试压检验
4.4.1待试品是与图样、工艺文件、国家标准相一致的合格品。
4.4.2试压检验之前的所用工序均已进行，并检验合格，若是压力容器必须通知特种设备监检部门监检实施。
4.4.3从开始到试压结果，质检员全面检查，将结果填写并做记录，签名和日期加以确认。
a)试压合格，检验员放行转入下道工序。
b)试压不合格，检验员隔离，执行《不合格产品的控制程序》 4.5表面处理，操作工按照工艺，图样要求对产品进行油漆或酸洗钝化处理，质检员按规定要求进行检查。 4.6成品包装检验 .
成品包装前，检验员按照图样文件检查下列项目。 a)外观质量 b)成品的完整性
c)所必要的文件资料，合格证的齐全性，正确性
上列项目合格后，检验员在入库单上签名办理入库手续。
4.7各单位之间的产品转序以及出厂产品，须有质检人员或由质检处授权的专检人员签发的合格证明，必须妥善保存和传递„„记录卡‟‟
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4.8所用的检验资料，须及时移交质检处专职人员。
4.9质检人员及操作者，应及时定期校验检测工具和仪器，不合格的器具和设备不得使用。 5.记录
5.1封头、盖检验报告 5.2筒体、夹套检验报告 5.3外观几何尺寸检验报告(一) 5.4外观几何尺寸检验报告(二) 5.5压力试验检验报告 5气密性试验检验报告 5.7产品制造变更报告
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理化试验控制程序
1.目的
通过对理化试验过程实施控制，以确保测试数据和结果满足要求，生产出顾客满意的合格产品，特制定本程序。 2.适用范围
适用于我公司外购原材料，过程和最终产品的理化试验。包括制造压力容器的原材料、锻件、热处理和焊接件、焊接试板等的理化试验分析，机械性能测试的质量控制。 3.职责
我公司理化试验工作全部外委给山西运城盐化机械制造有限公司进行， 4.控制程序
4.1理化试验过程的控制 4.1.1物理试验的过程控制
4.1.1.1凡需进行物理试验之试样，均应由委托单位填写“理化试验委托单‟‟，内容包括：材料名称、牌号、规格、批号、炉号试样编号。
4.1.1.2由委托单位与机加工联系，按图纸加工试样，委托单位的试样加工时所需图纸由试验室按相关标准提供。
4.1.1.3试样加工完毕后，由质检处按照图纸要求进行试样验收。验收合格后，由委托单位填写“理化试验委托单‟‟，理化责任工程师审核批准。 做好详细记录，做到测试数据准确无误，报告可靠及时。 4.1.1.4物理试验报告由试验员填写，责任工程师校验签发。
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4.1.1.5对试验相关资料保存三年，试样的保存期如无特殊要求则为一年，如委托单位对试验结果有异议时，请及时核对。 5.相关文件
5.1《金属力学性能试验方法》 6.相关记录 6.1化学分析报告 6.2机械性能试验报告 6.3金相试验报告 6.4理化试验来样登记表 6.5冲击试验记录 6.6拉伸试验记录 6.7弯曲试验记录 6.8金相试验记录 6.9硬度检测记录
6.10理化试验报告发放记录
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不合格品控制程序
1.目的
对不合格品进行标识、记录、评价、隔离和处置，防止不合格品非预期使用。 2.适用范围
适用于不合格原材料、焊材、外协外购件，生产过程中的半成品、成品的控制。 3.职责
3.1质检处负责对产品进行检验判定工作，负责对不合格做检验标识，监督检查各生产单位对不合格品进行隔离，负责不合格品评审处置资料归档，统计及资料的保存。
3.2技术处负责对不合格品进行适用性判定工作。
3.3各有关单位负责将不合格品及时隔离和处置，并负责反馈各个过程中新发生的不合格项。
3.4财务处负责款项的支出和监督。 4.过程控制
4.1经检验判定为不合格的有五类、废品、返工品、返修品、让步接收、降低处理。
4.2不合格品的控制
4.2.1原材料、外协外购件入厂到成品出厂的全过程发现不合格品时应采取标识、隔离、评审及处置，不得办理入库手续，不得投入生产使用，办理
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退货或索赔。
4.2.2不合格品的标识，按《产品标识和可追溯性控制程序》执行。 4.2.3半成品、成品经质检处判定不合格后，由发生单位提出处置申请，确定不合格状态， (重大、重要、一般)。质保工程师同设计室、工艺室作出适用性判定，进行评审鉴定，质检处按评审意见办理手续并记录，有关单位按评审意见处置。 4.2.4不合格品的处置
a)对跨生产单位返工、返停、报废的不合格品，由检验员填写《返修通知单》交生产处。
b）返工由生产车间组织返工，返工后检验员进行验证，以证实符合性。 c)由生产车间按评审要求组织返修，返修后提交检验员进行验证。 d)让步、接收：由设计室作出适用性制定，报质保工程师批准，如合同有规定让步，接收要得到顾客书面认可。
e)降级处理，经设计室、工艺室做评定，如能满足低一级产品的质量要求，可以判降级、降价处理。
f)报废，对无法满足产品特性，且没有使用价值的不合格品，由质检处作出报废判定，由质保工程师批准，按报废品处理。
4.2.5质检处负责记录，统计不合格品发生情况，提供相关统计数据报质保工程师，技术室、工艺室分析主要影响因素以利于采取预防措施。 4.2.6交付和使用后发现产品不合格时，由营销处办理修理、更换、退货、赔偿等事宜。 5.相关记录
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①不合格品处理单
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数据分析和改进控制程序
1. 目的
确定和收集与产品质量的信息和数据，并利用相应的分析方法对有关的质量数据进行分析，根据分析结果，不断改进产品、过程和体系。 2.适用范围
适用本企业内外质量信息、返馈和对产品、过程监视和测量结果及其它相关质量信息的数据分析和改进。 3.职责
a) 质检处负责与产品符合性有关数据的收集，统计，负责选用适宜的分析方法和统计技术对有关数据进行分析，必要时向综管办反应，实施产品的持续改进。
b) 营销处负责收集与分析顾客满意度信息的数据，负责营销服务质量的改进。
c)综管办负责所有数据分析结果的统计与分析，制定改进措施 d)供应处负责收集、分析与供方有关的信息和数据，并制定相关改进措施。
e)生产车间负责对本单位产品制造过程数据的分析和改进措施的制定。 4.过程控制
4.1与质量有关的数据信息分类 4.1.1外产信息和有关数据
a)有关质量法律、法规、行业或国家国际技术标准等。
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b)有关省及市技术监督部门，认证机构等检测，抽查或审核结果及反馈的信息。
c)顾客信息，供方等相关方的信息。 4.1.2内部信息和有关数据
a)质量方针、目标、年度或月度质量统计指标完成情况，检验试验记录，过程监视和控制情况及记录，内部质量体系审核过程质量审核等。 b)存在的不合格，潜在的不合格信息，如质量问题统计分析结果。 4.2信息和有关数据的收集，分析与沟通方式。 4.2.1信息和有关数据收集
a)外部信息可以通过公文、电函、会议、反馈、审核报告等。 b)内部信息通过体系运行的记录汇总或传递获得。 4.3信息和有关数据分析 4.3.1一般的统计分析
采用普通的统计方法，如各种统计图形、统计报表、文字说明等对收集到的各种数据进行整理和分析，寻找质量问题变化的规律和趋势与内在的因素的联系，达到解决问题或改进工作的目的。 4.3.2统计技术的应用
在质量控制和质量活动中，可根据实际情况选用下列管理统计方法，分层图法和调查方法、排列图法、因果分析图法、对策表法、直方图法、控制图法、相关图法、统计抽样、正变试验法、矩阵数据分析法。 4.4信息和有关数据的沟通方式
通过每月质量例会，业务联系书，每季经营运行会，质量记录等沟通
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方式，将质量信息和数据传递到有关部门或人员。对主要的质量问题要求责任部门采取相应的纠正，预防措施。 4.4.3统计方法实施要求
a)质检处负责组织对有关人员进行统计方法培训
b)正确使用统计方法，确保统计分析数据的科学、准确、真实。 4.4.4对统计方法适用性和有效的判定
a)是否降低了不合格率，降低了加工损失。
b)是否能为有关过程能力提供有效判定，以利于质量改进。 c)是否提高了产量、利润和工作效率。
d)是否降低了成本、提高了质量水平和经济效益。 5.持续改进
质量改进包括工艺制造方法的改进和体系的改进，通过改进充分利用现有的技术和有关资源，充分发挥各自的质量职能不断提高工艺制造水平减少不合格品，提高产品质量，增强产品的适用性，延长产品的寿命，最终满足顾客的需求和期望。 5.1质量改进的分类和实施 5.1.1日常的改进
由各职能部门、车间根据日常信息的收集和对有关数据分析的趋势或结果，实施的工艺、技术、产品、工作质量等方面的改进，采取纠正和预防措施。
5.1.2较大质量的改进
年度管理评审决议的改进项目，列入各项年度和月度计划中，由有关
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部门分步组织实施。 5.1.3重大质量改进
企业组织机构或管理体制的系统的重大的调整，大规模的技术改造，大幅度的工艺布局和产品结构调整，通过适时的管理评审决策实施。 5.2质量改进的基本过程
5.2.1 A.计划 B.实施 C.检查5.2.2质量改进步骤 a)明确问题 b)掌握现状 c)分析问题的原因 d)拟定对策并实施 e)确认效果
f)防止再发生和标准化 g)总结
6.各种统计数据报表保留记录
D.处置 92
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纠正和预防措施控制程序
1.目的
采取纠正和预防措施，以消除不合格和潜在不合格的原因，防止不合格的再发生，实现质量管理体系不断完善的持续改进。 2.适用范围
适用于产品生产和质量体系运行中不合格的纠正和预防措施的控制。 3.职责
3.1营销处负责提供顾客反馈意见
3.2技术处负责技术资料的纠正和预防的实现 3.3质检处负责跟踪纠正和预防措施情况的落实
3.4各责任单位负责分析不合格的原因，实施纠正和预防措施。 3.5质保工程师负责纠正和预防措施的确定 4.控制过程
4.1采用统计技术或试验方法，分析不合格产生的原因，制定纠正措施具体实施并验证。
4.1.1对日常生产现场发生的质量问题，根据过程检验质量记录由生产车间定时分析原因，制定相应的纠正和预防措施，质检处跟踪验证。 4.1.2对生产现场发生的质量事故和顾客投诉较大，重大质量信息，必要时由总工程师召集有关人员，主持召开专题会议，分析原因，制定纠正措施。 4.1.3根据质量管理体系审核中发现的不合格项及有关工作质量问题，由质保工程师下发整改通知，责任部门分析原因，制定纠正措施。
4.1.4过程审核或工艺纪律检查时发现的不符合技术规定的问题由技开处下
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发整改通知，责任部门分析原因，制定纠正措施，并实施，技开处跟踪检查。
4.1.6纠正措施的验证，可结合质量信息反馈情况及每月质量例会评价其效果。
4.2企业采取预防措施，消除潜在的不合格原因，防止不合格再发生。 4.2.1为及时了解体系运行的有效性，过程、产品、环境质量趋势及顾客的要求和期望，在日常对质量管理体系运行的检查和监督过程，及时收集分析各方面的反馈信息。
a)供方供货质量统计、产品质量统计，顾客满意程度调查环境质量统计。
b)以往的内审报告，管理评审报告。 c)纠正、预防、改进措施执行记录。
4.2.2发现有潜在的不合格事实时，根据潜在问题程度确定轻重缓急，由质保工程师召集相关部门讨论原因，定出预防措施和责任部门，分析原因并制定预防措施后实施。综管办考核验证结果，对有效性进行评审，并在《纠正和预防措施处理单》上签名确认。 4.3纠正和预防措施实施控制及记录
4.3.1在措施的实施过程中，质保工程师负责配置必要的资源，协助分析原因和确定责任部门，并监督实施的过程。
4.3.2质检处编制《改进、纠正和预防措施情况一览表》记录各次措施的发出时间，责任部门，完成时间及验证结果。
4.3.3由纠正和预防措施引起的对体系文件的任何更改，按《文件的控制程
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序》执行。
4.3.4重要改进，纠正和预防措施的相关记录应作为下次管理评审的输入之一。
5.相关文件 .
①《数据分析和改进控制程序》 ②《不合格品控制程序》 ③《文件的控制程序》 ④《产品实现的策划控制程序》 6.相关记录
(1)改进、纠正和预防措施实施情况一览表
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更 改 记 录
序号 更改通知编号 更改章节及项目 更改标记 更改人 更改日期 96
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