在20xx年上半年里，作为一名机械技术员，在公司领导及部门同事的关照和帮助下，我有了许多收获。在自己成长的同时，尽自己绵薄之力，希望公司飞速发展、壮大！
以下对上半年的`一个总结：
1.对新产品编制程序，制作程序卡、刀具卡。提前做好加工准备工作，减少占机调试时间。
2.优化产品数控加工程序切削参数十余种，其中程序优化效果明显，程序没有显著提高，下步打算通过更改刀具方式提高加工效率。
3.编制常规产品数控刀具调整卡、数控加工程序卡，整理刀具。
4.针对细长杆零件车削加工时抖刀严重，影响质量、效率，通过对刀具、装夹方式改进、更改切削参数、达到稳定生产，保证质量。
5.优化工艺，减少不必要工序，减少装夹次数，降低劳动强度，提高班产。
6.增添工艺、工艺。
7.新产品立加加工调试，对于个别换胎调试复杂、耗时长的老产品进行换胎调试，打破旧工时。
8.保障立加换胎调试时的程序准备，刀具准备、检查、刃磨，部分卧加程序和刀具准备。
9.查看常用刀具库存及工位使用、损坏情况，对于损坏刀具进行收集，申报新刀具、损坏刀具配件。
10.编制入库及外观检验规程。参与卧加工序转立加，提出改进意见。
12.参与，改进上道工序操作方法。外协，跟随指导作业。
下面是我来到技术部发现的一些问题，提出的个人见解。对于数控技术迅猛发展的今天，传统的试切流程占用设备耗时长，程序正确率低，设备安全性差，调试成本高等弊端已显现。提高机床利用率、降低成本成为了我公司当务之急。我建议改进产品试切流程（尤其新产品）应该引入数控仿真，通过数控仿真模拟实际加工中容易出现的问题，如刀具选型，夹具合理性，检测工件周围临界碰撞状态、刀具干涉和旋转工作台同机床附件之间的干涉碰撞问题。在正式加工前解决发现的不足，改进生产条件。这样可以消除程序中的错误，如切伤工件、损坏夹具、折断刀具、碰撞机床，提高CNC生产效率，缩短生产周期，提高企业竞争力。
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