尊敬的各位领导，各位同事：
上午好！20xx年，我们一车间机嵌班被评为先进班组，公司6S的评选也名列前茅。作为机嵌班的代表，能有机会在今天这样的一个年终一个会议上，向大家汇报我们所做的工作，我感到非常的荣幸，也感到十分的激动。感谢公司各位领导和同仁们对我们工作的支持、帮助和肯定。
我们机嵌班现有员工20人，主要担负责电器车间139定子机嵌和部分￠120、￠124机嵌。今年共嵌线207850台，占总产量的近2分之1，比去年同期增长25％。在平时工作中，班组坚持发扬嵌线工的特能吃苦，连续作战的优良作风。不断推进6S工作，提高全班的整体素质。
“6S”是首先在日本兴起的一种旨在增强企业竞争力的企业管理方法，它在提高产品品质方面起到了重要的作用。此前我们的6S也是一直在做，但基于对其真实意义的理解具有一定差距，仅停留于简单的“清理、清扫”层面，或略了减低浪费，提高生产率及降低产品不良的6S精髓，做的不彻底。
公司自从今年6月份开始开展6S活动，组建6S委员会组织。事业部、班组，围绕“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”的理念，对人员从培训入手，明确6S管理要求。对于现场的基础管理，推行区域管理定片定员，责任到人的管理模式。员工所在班组内部也相互进行有序竞争，发扬赶、帮、超的氛围，6S工作得到很好落实。配合公司定期检查，对实施效果进行监督。我们对每次检查时每提出的意见或建议，及时纠正并举一反三，以确保持之以恒。
围绕“减低浪费提高生产率、降低产品不良的6S宗旨”，活动开展以来，围绕6S的小改小革也不断。在定子、辅助材料、清洁用具、流转车等都有明显的区域和标识区分，特别是外观相似的零部件更是有明显的区分。6S活动开展以来没有一台零部件用错。在设备的保养与清洁方面：坚持每天下班时都做到现场的清洁与设备的清洁与保养，每天早上都要做好所用设备的点检与安全提醒，这样使得我们今年的产量稳步增长，质量也一直很稳定，全年包括很小的事故为0。
为了使现场保持完美和最佳状态，我们一直秉持三个观念;(1)、只有在整齐、干净的场所才能生产出高效率、高品质的产品;(2)、6S是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）、6S是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。学习6S之后，班组的每一成员从自己的眼前做起，整理自己的工作台面，将所要用的工具、材料等归类并整齐摆放，力求做到更合理、更科学。现在通过这半年的努力，大家已经把6S当做一个习惯在做，不刻意、不形式，使凝聚力明显曾强，现场环境日新月异。
积极推行6S，要将整个6S管理深入人心，最终成为公司企业文化的一部分，不但要本班组内要学好做好6S，而且要和其他班组的同事一起学习，共同探讨、共同交流，形成一个好的学习环境和氛围。只有我们大家都共同努力了，我坚信，祥明这艘巨轮一定会劈波斩浪，
驶向更辉煌灿烂的明天。最后祝祥明的每一位员工在新的一年里健康、平安、快乐的生活！谢谢大家！
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