不断创新吊车岗检模式，确保钢厂物流畅通
回首20xx年，我们小组在各级领导及点检联谊会的大力支持、帮助下，运转小组按照厂五制配套推进方案，结合运转作业区实际情况，强力推进以标准化作业和点检定修为重点的五制配套工作。较好地完成了全年各项工作目标。 20xx年，运转小组主要以开展岗位点检、自主维修、自主管理、技能提高为重点的一系列工作，不断探索岗位点检，自主维修新模式，取得了较好的成效：
一、强化岗位培训，持续提高职工岗位点检及维护技能
作业区充分利用付班请吊检作业区技术骨干授课、组织全体职工学习、观看直观生动的岗位点检、故障排查DV视频，采用班前会交流讲解，现场指导等方式，使职工的技能水平得到了较大的提高。主要体现在以下几方面：
1、能够从吊车车轮溢出的油脂，运行的声音、温度等现象迅速判断出车轮是否存在问题。20xx年检查发现车轮轴承损坏、车轮裂纹、车轮刷边等共20余个，杜绝了因检查不到位而导致的高空坠物事故。促使生产检修有计划进行，提高了机车作业率，保证了生产稳定运行。
2、吊车司机能够熟练采用看、听、捕、摸、闻、比、测、试等方法从吊车运行过程中的细微变化判断机车的各种故障。20xx年先后检查出减速机轴承损坏、小车架裂纹、制
动轮裂纹、钢绳断丝等重大隐患100余项。
二、制定岗位点检周期检查模式，有计划，有步骤地将吊车重点部位纳入专项检查管理，细化岗位点检周期检查项目，努力做到岗位点检不留死角。
1、认真做好制动器的检查，杜绝因制动器故障导致重物下滑及其他事故的发生。制动器检查岗位职工每班不低于三次，作业区及小组每周定期进行检查，特别对制动器的补偿行程、是否灵活可靠等进行检查确认。20xx年，因检查发现问题进行更换的制动器达30余台，连续七年杜绝了因制动器检查调整不到位而导致重物下滑事故的发生。
2、认真做好起升机构安全连锁的检查试验，杜绝因电气故障而导致重罐下滑事故的发生。吊车检修时必须进行安全联锁可靠性试验，小组每月组织对26台大车起升机构进行一次试验，以保证其安全可靠，20xx年，先后检查出5台吊车安全联锁失效，并及时联系点检作业区进行处理。
3、认真做好卷扬重砣极限的检查，杜绝了钩头上天落地事故的发生。小组要求：岗位职工对卷扬重砣极限灵活可靠性试验每半月一次，将极限钢绳、极限鼻子磨损是否达标承包班组每半月检查一次;吊车停车检修、清灰当班必须进行检查，发现问题立即处理，努力做到吊车安全设备的更换、处理不在生产过程中进行，以降低机车故障率，杜绝高空坠物及钩头上天落地事故。
4、认真做好钢绳的检查，杜绝作业过程中钢绳断裂导致的恶性事故的发生。钢绳是吊车的三大安全构件之一，重
要性无需置疑，无论是新钢绳还是旧钢绳都必须认真做好一班三检，20xx年先后发现新钢绳断丝多次，使用不到期限出现断丝报废的十多台次，并都联系吊检作业区处理，为钢厂的安全生产奠定了坚实的基础。
5、认真做好重点部位的检查，特别是后开盖的联轴器是最重要的部位，不能有任何疏忽必须确保万无一失， 20xx年，先后检查发现三台大车二次联轴器压盖焊接处开焊，避免了重大恶性事故的发生。
三、积极开展自主维修，保证设备的稳定运行。
自主维修原则上不占用生产时间进行，尽可能地利用生产间隙、清灰检修等时间进行，以降低机车故障时间，保证生产稳定顺行。
20xx年共更换刹车片200多片，更换极限钢绳、鼻子300多套，处理减速机漏油100多台次，减速机加油200多台次，钢绳、液压推动器加油300余台次，均未占用生产时间。
20xx年，运转小组的工作在不断的摸索改进，在新的一年，运转小组会更加立足于本职，以饱满的工作热情，为钢厂的各项工作上台阶贡献我们的力量，相信钢厂的明天会更美好!